CONSOLIDANDO EL SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO

¡BIENVENIDOS!
A continuación, profundizaremos en lo relativo al sistema de gestión metrológico, es
necesario que toda organización cuente con un mecanismo que le asegure resultados
confiables, fiables y trazables que repercutan de manera positiva en el producto y los
procesos involucrados en la empresa.
Por esto, se hace importante plantear un sistema de gestión que base sus requerimientos y
basamentos en planificar, hacer, verificar y corregir todas las falencias que pueda haber en
los procesos tanto administrativos como operacionales en materia de mediciones.
La norma ISO 10012 viene a subsanar muchas debilidades en los sistemas de mediciones de
las empresas, ya que entrega una guía rigurosa de cómo actuar frente a procesos,
procedimientos y manuales de una organización asociados a los procesos de medición.

COMENCEMOS
Antecedentes relevantes

Todos los procesos dentro de la industria y las empresas, en general, tienen asociados
instrumentos y/o equipos que se utilizan para realizar las mediciones que correspondan, es
por ello que un sistema de gestión de mediciones garantiza que las funciones metrológicas
sean eficientes y se cumplan cómo se han dispuesto en los procedimientos.
Es un desafío para todas las empresas administrar este sistema de gestión de manera
adecuada para apuntar a la mejora continua del mismo, destacando además la importancia
de la aplicación de la ISO 10012, cumpliendo con todos sus requisitos de manera clara.

SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO, SEGÚN NORMA ISO 10.012

Esta Norma Internacional detalla requisitos genéricos, dando orientaciones para la gestión
de los procesos de medición y para la confirmación metrológica del equipo de medición
utilizado para apoyar y demostrar el cumplimiento de requisitos metrológicos.
FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS
Un sistema de gestión eficaz es aquel en el cual todas las funciones administrativas y
operacionales de la organización funcionan de manera adecuada, respecto de parámetros
y requisitos establecidos.
Además, utilizará equipos y procesos de medición adecuados, previstos de manera
anticipada. Las empresas de fabricación de equipos tienen la obligación de ser garantes de
la calidad en estos, los cuales sean trazables y confiables para las mediciones, por ello, los
procesos involucrados deben tener consigo procedimientos adecuados capaces de
garantizar las especificaciones que el cliente exige.
El gran objetivo de este Sistema de Mediciones es gestionar los riesgos asociados a equipos
y procesos de medición que puedan producir resultados incorrectos afectando de esta
manera la calidad de los productos en la organización.
La organización ISO con sede en Ginebra crea la ISO 10012, que tiene su última versión en
el año 2003. Esta, es una norma que especifica requerimientos genéricos, ofreciendo
asesoramientos a las organizaciones con respecto a sus procesos de medición y equipos de
medición asociados a las funciones metrológicas. Esta norma es certificable, es decir, las
organizaciones pueden llevar procesos de auditorías externas, por parte de casas
certificadoras para optar al sello ISO de la Norma ISO 10012.
Para conocer más:
 Imagen ante los clientes: obviamente, una certificación bajo esta norma genera una
buena imagen de la empresa hacia los clientes, debido al compromiso de las mismas
de garantizar procesos confiables y de calidad.
 Integración con otros sistemas: a pesar de no poseer estructuras similares a los
nuevos sistemas basados en ISO, la estructura o requisitos con otras normas son
homologables y similares, resguardando una integración más sencilla y adecuada.
 Garantía de mejoras: todas las normas ISO traen consigo el concepto de mejora
continua bajo su ciclo PHVA, por tanto, esta ISO incentivará a las organizaciones a
realizar mejoras en procesos de medición y equipos.
 Control de procesos de fabricación: Incentiva un control minucioso de los procesos
pertinentes a la fabricación de equipos y su respectivo conocimiento, además de
garantizar la verificación.
 Seguridad al cliente: garantiza al cliente seguridad en la compra del producto, ya
que la norma establece parámetros para una operación adecuada de los procesos
de medición y equipos.
• Reducción de los costos en el desarrollo y de no calidad: se disminuyen de manera
considerable los gastos asociados en el desarrollo o correcciones de equipos y
procesos de medición mal diseñados y llevados a cabo, además garantiza la calidad
en la organización.
La norma específica sobre el diseño, prueba, producción e inspección, haciendo referencia
a:
Para conocer más:
• Cliente, especificando productos requeridos.
• Proveedor, respecto de los productos ofertados.
• Organismos reglamentarios y legislativos.
• Evaluación y auditoría de sistemas de gestión.
• La norma ISO 10012:2003 define a un sistema de gestión de mediciones como el
conjunto de elementos interrelacionados o que interactúan, los cuales son
necesarios para lograr la confirmación metrológica y el control continuo de los
procesos de medición.

FUNCIONES DEL SISTEMA DE GESTIÓN

Es necesario que el sistema de gestión de las mediciones garantice la satisfacción de los
requisitos metrológicos que se especifican. Además de ser necesarios tanto para los
procesos de medición como para los equipos utilizados para medir, la expresión de estos
puede llevarse a cabo como error máximo permitido, límites de medición, incertidumbre
permitida, resolución, estabilidad, condiciones ambientales o habilidad del operador (ISO
10012:2003).
El modelo de gestión de las mediciones está descrito por un ciclo de mejora continua,
estableciendo la progresión y concatenación de los requisitos establecidos por la norma:
Para conocer más:
• La norma ISO 10012:2003 define a un sistema de gestión de mediciones como el
conjunto de elementos interrelacionados o que interactúan, los cuales son
necesarios para lograr la confirmación metrológica y el control continuo de los
procesos de medición.
• Esta norma específica los requisitos de calidad presentes en el sistema de gestión
de mediciones, el cual, a su vez, se relaciona con los distintos sistemas de gestión
presentes en la organización (calidad, ambiente, OHSAS). La organización debe
establecer claras especificaciones de sus procesos de medición y equipos:
El sistema de gestión de las mediciones está compuesto por procesos de medición
asignados a partir de la confirmación metrológica respectiva del equipo.
La funcionalidad metrológica viene dada por la organización. Es rol de la alta dirección
asegurar la disposición de los recursos necesarios para ello, por esto, se debe definir si un
departamento o varios serán los responsables de esta función.
Para conocer más:
• Según el requisito 5.2 de enfoque al cliente de la presente norma, la organización
debe asegurarse que:
o Los requisitos de medición por parte del cliente se convierten en requisitos
metrológicos.
o El sistema de gestión cumpla con los requisitos metrológicos de los clientes.
o Demostrar que los requisitos del cliente que se han especificado se han
cumplido.
• Por tanto, se observa el enfoque de calidad que tiene la norma, en la cual, la mayor
preocupación es el cliente y sus especificaciones. Es por ello por lo que se prioriza la
satisfacción del mismo, tratándose en los procesos de medición y equipos. Al igual
que la norma 9001, la alta dirección debe ser capaz de establecer los objetivos de
calidad, los cuales deben ser medibles y vinculantes con los criterios de desempeño
dentro de la organización.
• La norma orienta en base a los objetivos de calidad que pueda tener una
organización, especificando lo siguiente:
o La no aceptación de productos no conformes.
o Establecer procedimientos para el control de los procesos, evidenciándose
en qué momento hay parámetros fuera de control.
o Mantener actualizado y claro los registros de las mediciones.
o Confirmar la metrología en los tiempos establecidos.

ORIGEN DE ERRORES E INCERTIDUMBRE

Tal como se ha visto, el error de una medición es la diferencia entre el valor de medición y
el valor verdadero de la misma (mensurando), el total del error es la suma de las diversas
fuentes de error presentes.
Al parámetro que está asociado al resultado de la medición, caracterizado por la dispersión
de valores atribuidos razonablemente al mensurando, se le conoce como incertidumbre de
la medición.
A pesar de conocerse todos los errores asociados a una medición, en la cual se haya
evaluado de manera concisa y aplicado correcciones pertinentes, siempre existirá la
incertidumbre en la medición, relacionado con la confiabilidad del resultado arrojado.
En 1986 se aprueba la Guía BIPM-ISO, sobre la expresión de incertidumbres en las
mediciones. Es importante que los métodos utilizados para la evaluación y expresión de
incertidumbres sean estandarizados a nivel mundial, para que la comparación de
mediciones realizadas se facilite. Esta norma expresa que existe una idoneidad para evaluar
y expresar la incertidumbre de un resultado, el cual debe ser:
Para conocer más:
• Universal: aplicable a todas las mediciones y datos de entrada en mediciones.
• Consistente: se debe poder obtener de manera directa a través de sus
componentes.
• Transferible: se podrá utilizar la incertidumbre obtenida para evaluación de la
incertidumbre de otra medición.

• Esta guía, establece reglas para la evaluación y expresión de la incertidumbre, las

cuales pueden seguir niveles diversos de exactitud. Teniendo los siguientes
principios:
o Controlar y asegurar la calidad.
o Cumplimiento de leyes y reglamentos.
o Calibración de patrones e instrumentos para la realización de ensayos.
o El desarrollo, mantenimiento y comparación de los patrones de referencia
físicos.

• ¿Por qué es importante determinar la incertidumbre de una medición?

o Estima el error asociado con la medición del valor numérico.
o Entrega nivel de confianza en una medición.
o Significa una buena práctica.
o Es requerimiento para laboratorios acreditados.

• Los errores en una medición tienen dos componentes principales:

o Aleatorio: son las variaciones impredecibles o temporales de las
magnitudes. Es difícil eliminar por completo este error, por lo general, se
reduce incrementando las observaciones.
o Sistemático: de igual manera que el aleatorio, no se puede eliminar, estos
suelen aparecer cuando mediciones repetidas de la misma variable dan
valores diferentes.
CÁLCULO DE INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN
Dependerá de, si el valor de la magnitud se observa de un instrumento de medida de forma
directa, o se realiza manipulando factores matemáticos de manera indirecta.
Para el caso de medidas directas, en el caso de que sea solo una medida (n=1), se tomará la
incertidumbre debida del instrumento utilizado. Tomándose igual a la división mínima de
su escala, denotándose como letra 𝑝.

En el supuesto de que se utilice un cronómetro que mide las centésimas de segundo, pero
está el factor humano manipulando, la precisión 𝑝 será el tiempo de reacción del
experimentador, el cual es el orden de 2 décimas de segundo.

En caso de que sea más de una medida (n≥2), se deben repetir varias veces en las mismas
condiciones. Si se repite n veces la medida de una magnitud X, denotándose como X1, X2,
…, Xn los resultados de las medidas; el mejor valor es la media aritmética.
Se tomará como incertidumbre absoluta (ΔX) la mayor entre la precisión del aparato (p) y
debido a factores aleatorios. Pero esto dependerá del número de medidas:
Si 2≤n≤10 ΔX = max(p,Dm)
Si n>10 ΔX = max(p,σm)

Conociéndose que Dm es:

Dm = Xmax – Xmin / 2
Además, la σm tal como:
La σ𝑚 se refiere al grado de dispersión de la distribución de los valores alrededor de la
medida. Cuando esta es muy grande significa que los valores individuales están muy
dispersos.
Las medidas en base a la incertidumbre deberán expresarse de la siguiente manera:
𝑋=(𝑋±Δ𝑋) 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Para efectos del curso, solo se realizará el cálculo de medidas directas debido a la
complejidad que resulta determinar medidas indirectas por su asociación con derivadas
parciales.

Ejemplo:
Se realizaron las medidas correspondientes de un lote de 10 lápices grafito dentro de una
fábrica, en cuanto a los largos de estos elementos, arrojando como resultados:
• 19,01 cm
• 19,02 cm
• 19,00 cm
• 18,97 cm
• 18,98 cm
• 18,99 cm
• 19,01 cm
• 19,01 cm
• 19,00 cm
• 18,99 cm
De acuerdo con esto, se determinará la incertidumbre que arroja el proceso de medición.
Como información adicional se señala que las medidas se realizaron con un metro
convencional por ser esto una empresa pequeña que no cuenta con grandes instrumentos
avanzados para tener mayor precisión (la menor escala de este es de 0,1 cm).
Por esto, se determinará el promedio de las medidas, sustituyendo los 10 datos mostrados
anteriormente de la siguiente manera:

Por tanto, se tiene el valor de 𝑋̅ = 18,998 𝑐𝑚

El valor promedio de las mediciones, solo se utiliza en caso de que n sea mayor a 10 y se
verifica el segundo condicional visto anteriormente calculando la desviación estándar (en
este caso solo se hizo a modo de ejemplo para conocer el valor promedio de las
mediciones).
Para conocer la incertidumbre se debe comparar el anterior valor con Dm para dar
cumplimiento a lo siguiente:
Si 2≤n≥10 ΔX = max(p,Dm)
Hay que recordar que n=10, se determinará:
𝐷𝑚=(19,02−18,97)𝑐𝑚2=0,025𝑐𝑚
Tal como en los datos, se indica que p es de 0,1 cm por ser esta la menor escala del
instrumento utilizado es por ello por lo que se compara este valor por el obtenido como
desviación máxima, obteniéndose una incertidumbre absoluta (p) de:
Δ𝑋=0.1𝑐𝑚
Es por ello, por lo que todas las mediciones realizadas deben quedar expresadas como (se
tomó a modo de ejemplo solo la primera medición):
𝑋=(𝑋±Δ𝑋) 𝑐𝑚=(19,0±0,1)𝑐𝑚

CALIBRACIÓN, SUS CARACTERÍSTICAS, PRINCIPIOS Y ASIGNACIÓN DE FRECUENCIAS

Es el proceso constituido por pruebas periódicas para, así, ajustar el instrumento para la
verificación en su desempeño. Esto permite garantizar la exactitud de los instrumentos
estipulada en su diseño original.
Para conocer más:

Principios de la calibración

Los principales principios de la calibración se pueden resumir en los siguientes:

• Comparativa: se realiza con base en comparaciones con otras unidades patrón.
• Transversal: puede utilizar procedimientos similares en varios equipos y/o
instrumentos.
• Preventiva: anticipa mediciones erróneas y procesos de medición con resultados
errados.
• Verificadora: es capaz de comprobar indicaciones y condiciones preestablecidas en
el diseño del equipo.
Características de la calibración
• Operación que se realiza bajo condiciones especificadas, teniendo una primera
etapa en relación con los valores e incertidumbres de medidas asociadas, y además
utiliza la
• información para relacionar el resultado a partir de una indicación.
• Se puede expresar mediante una declaración, función de calibración, un diagrama,
una curva y tabla de calibración.
• Se define por medio de la comparación de un patrón como valor conocido.
• Los procedimientos de calibración suelen tener carácter genérico.
• Es periódica, asegura la disminución de productos rechazados debido a fallas
ocasionales de los instrumentos.

ASIGNACIÓN DE FRECUENCIAS DE CALIBRACIÓN

La frecuencia en la cual deben realizarse las calibraciones debe ajustarse de forma
periódica, por ello, es importante conocer diversos factores para tomar en cuenta:
• En condiciones ambientales desfavorables, la frecuencia de calibración debe ser
aumentada, debido a los desajustes que pueda presentar el equipo en tiempos muy
cortos. Cuando se refiere a ambientes desfavorables, no solo quiere indicar
ambientes químicos agresivos, sino también, condiciones de temperaturas muy
bajas, con posibilidad de degradación de equipos. La baja humedad, puede ser un
factor determinante en equipos como termohigrómetros o multímetros.
• La frecuencia se puede realizar dependiendo de las especificaciones que el
fabricante plantee al momento de su uso. Siendo pilar fundamental para garantizar
la exactitud en los equipos.
• En caso de tener equipos con excelentes especificaciones usados en mediciones con
menor exactitud que su tolerancia, entonces podría calibrarse a ciclos mayores. La
desventaja que tienen estos equipos son los costos asociados a su adquisición, ya
que aumentan al tener mayores especificaciones.
• En el momento en el que los equipos son usados hasta su máxima capacidad o rango
máximo, tienden a tener mayor desgaste, por tanto, es posible que los periodos de
calibración en estos casos aumenten.
• Dependerá también, de las autoridades, regular las calibraciones y tolerancia en los
equipos. De manera general, las autoridades en seguridad eléctrica exigen periodos
de 1 año.
 • De acuerdo con la criticidad del equipo y el riesgo mayor que pueda sufrir de
acuerdo con parámetros fuera de tolerancia, deben realizarse de manera más
frecuentes las calibraciones.
Para conocer más:
• Una vez que se determina la frecuencia de calibración de los equipos, esta puede
tener ciertos ajustes de acuerdo con sus periodos. Esto se cumple solo:
o Si la deriva del instrumento es mayor de la esperada, es necesario
incrementar la frecuencia de la calibración.
o Cualquier tipo de cambio en: su uso, rango de uso o ambiente en el cual está
ejerciendo su función el instrumento.
• Entre las frecuencias que se conocen están:
o 3-6 meses: se realiza en aquellos instrumentos donde su uso es muy estricto
o tienen riesgo de un trabajo no conforme.
o 1 año: esta es la más general y aceptada por auditores. Todos los fabricantes
rondan sobre este periodo para la calibración en los equipos.
o 2 años: esto dependerá de la supervisión y experiencia, pueden calibrarse
equipos en este periodo.
o 5 años o más: solo se aceptan equipos que no tienen componentes
eléctricos.

MEDICIÓN CONFIABLE
Una medición confiable debe cumplir los siguientes elementos:
• Instrumentos debidamente calibrados en los periodos estipulados.
• Experimentador cuidadoso en el accionar de la medición.
• Procedimientos debidamente documentados y actualizados de acuerdo con
periodos determinados.
• Condiciones ambientales favorables en el campo de medición.
• Equipos adecuados para las variables involucradas.
• Escalas adecuadas para la magnitud medida.
• Implementación de un sistema de gestión de mediciones debidamente auditado y
mejorado continuamente.
CONDICIONES AMBIENTALES PARA LABORATORIO
La ISO 10012 establece que la organización debe documentar las condiciones ambientales
que se requieren para funcionar de manera eficaz en los procesos de medición que se
establecen en un sistema de gestión de mediciones.
También, se debe garantizar el seguimiento y el registro de todas las condiciones
ambientales que puedan afectar las mediciones, de igual manera debe ocurrir con las
correcciones que se realicen.
Es necesario garantizar excelentes condiciones ambientales, para así, asegurar la
reproducibilidad de los resultados obtenidos. Además de la importancia de que se cuente
con el equipo capaz de medir, monitorear y registrar las condiciones ambientales.
Entre las condiciones ambientales que debe cumplir en un laboratorio para que las
mediciones sean válidas y confiables se encuentran:
Para conocer más
• Garantizar que el ruido acústico no sobrepase los 45dB.
• Mantener condiciones de partículas de polvo de menos de aproximadamente
1μm, esto también dependerá del laboratorio.
• La presión atmosférica debe estar en los alrededores de 1 atm (condiciones
estándares).
• La humedad relativa del ambiente debe mantenerse por debajo de los 45%
• Con respecto de la temperatura, esta debe encontrarse en el orden de los 20 a
25 °C dependiendo de las condiciones requeridas.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
La aceptación de los procesos de medición se identifica a través de la confirmación
metrológica, tal como lo indica la ISO 10012 en su requisito 7.1, debe asegurarse que se
cumplan las características metrológicas del proceso de medición. La misma se compone
por los factores de calibración y verificación de los equipos.
Entre algunas características metrológicas se encuentran:
• Rango de medición
• Sesgo
• Histéresis
 • Deriva
• Error
• Resolución

En el requisito 7.1.4 se detalla que los registros del proceso de confirmación metrológica
deben estar fechados y aprobados por una persona autorizada dentro de la organización.
Para conocer más:
• Este paso de aceptación se vincula con la calibración de los equipos, ya que la
misma debe registrarse para garantizar la trazabilidad de las mediciones, en las
cuales, algunas veces, el certificado trae consigo una declaración de verificación
sobre el cumplimiento de los equipos de requisitos determinados.
• El fabricante deberá informar sobre los parámetros de aceptación y garantizar
la confirmación metrológica de los equipos de medición. Dentro de estos se
encuentran las necesidades de precisión y funcionamiento del equipo, basadas
en las especificaciones de fabricación.
• La dependencia de la aceptación también se traduce en las condiciones
ambientales y el propósito y lineamiento que se haya acordado en el sistema de
medición. Por lo general se pueden esperar condiciones como:
o Error menor al 10%, aceptable.
o Error de (10 a 30) %, puede que se aceptable basándose en la
importancia de la aplicación.
o Error por encima del 30%, se considera como no aceptable, impulsando
a la mejora inmediata del sistema de medición.

MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE GESTIÓN METROLÓGICO MEDIANTE CICLO DE

DEMING
Ciclo de mejora continua
Hace referencia a planear, hacer, verificar y actuar. Desarrollado de manera inicial por
Walter Shewhart, de manera popular se conoce a partir de teorías publicadas por Edward
Deming, por lo que se suele conocer como ciclo de Deming.
Se utiliza por lo general, como indicativo de mejora en los procesos. Pero de igual manera,
se usa como método de análisis estadístico.
Para conocer más:
• Planificar: determina las metas y métodos para el alcance de estas.
• Hacer: educa a los empleados y pone en práctica los cambios.
 • Verificar: valida los efectos del cambio y verifica si las metas han sido alcanzadas.
• Actuar: emprende la acción apropiada para realizar los cambios necesarios.
• Entre los múltiples beneficios que trae consigo el mejoramiento continuo por
medio del ciclo Deming se tienen (Sarv, 2009):
o Procesos sistemáticos para revolver problemas.
o Aseguramiento de un programa y el término del mismo.
o Aseguramiento de un análisis detallado del sistema.
o Verifica y elimina los modos de falla que existan.
o Aseguramiento de la no recurrencia de un problema
o Se vuelve un proceso sistemático y analítico para los actores del sistema
• El requisito 8.4 de la ISO 10012 establece como requisito la mejora, por esto se
requiere que la función metrológica planifique y gestione esta mejora de manera
continua, junto a las revisiones por parte de la dirección, reconociendo de
manera adecuada las oportunidades que se presenten en el sistema de gestión
de las mediciones. La organización debe determinar las oportunidades de
mejoras a partir del seguimiento, medición análisis y evaluación, la auditoría
interna y la revisión por la dirección, es decir, la etapa de verificación del sistema
de gestión de mediciones. Además, determinar cuáles han sido las no
conformidades, hallazgos y debilidades del sistema de gestión hallados en la
auditoría, sirviendo como oportunidad de mejora.

AVERIGUA MÁS
TE RECOMENDAMOS
El mejoramiento de los procesos y aseguramiento de mediciones correctas mediante
instrumentos óptimos, determina que el producto final de los procesos sea lo que el cliente
ha solicitado, determinando como factor primordial para el mismo la calidad. Con procesos
de medición poco controlados se tendrá como resultado productos no conformes y por
tanto, mala calidad en los servicios que prestan las organizaciones.
● Ramírez Tapia, M. (2010). Metrología y normalización. Instituto Politécnico
Nacional. [En línea] https://elibro.net/es/lc/iacc/titulos/74067