UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA DESEGURIDAD INDUSTRIAL Y MINERA

‘‘PROCESO DE PURIFICACION DE METALES’’
PRESENTADO POR: CASAPÍA ROSPIGLIOSI ERNESTO GASTÓN HALLASI ANDRADE JORGE LUIS DEL CARPIO YANAPA JOSUE JOSE LORENZO CORNEJO PAREDES STHEFANY ALEJANDRA MACHA CAHUINA HERNAN WASHINGTON

AREQUIPA – PERÚ 2012

Contenido
RESUMEN: ..................................................................................................................................... 5 INTRODUCCIÓN: ............................................................................................................................ 6 1 LOS METALES .............................................................................................................................. 1 1.1ESTRUCTURA DE LOS METALES ............................................................................................ 1 1.1.1Estructura Cristalina: ..................................................................................................... 1 1.1.2Estructura Granular: ...................................................................................................... 2 1.2TIPOS DE METALES: .............................................................................................................. 3 1.2.1LOS METALES FÉRROSOS............................................................................................... 3 1.2.1.1Hierro puro ............................................................................................................. 3 1.2.1.2Acero: ..................................................................................................................... 3 1.2.1.3Fundición: ............................................................................................................... 3 1.2.1.4Aplicaciones de los metales ferrosos ..................................................................... 3 1.2.2METALES NO FERROSOS: .............................................................................................. 4 1.3PROPIEDADES FÍSICAS .......................................................................................................... 5 1.4PROPIEDADES QUÍMICAS ..................................................................................................... 5 1.5PROPIEDADES DE LOS METALES .......................................................................................... 6 1.6TÉCNICAS PARA TRABAJAR LOS METALES: .......................................................................... 7 1.7PRODUCCIÓN Y USO DE LOS METALES ................................................................................ 8 2.-Procesos de purificación de los metales ................................................................................... 9 2.1ANODIZADO: ........................................................................................................................ 9 2.1.1Elementos: .................................................................................................................. 10 2.1.2Ciclo Típico del Proceso de Anodizado........................................................................ 11 2.2DESTILACIÓN ...................................................................................................................... 12 2.2.1Fundamento Teórico ................................................................................................... 12 2.2.2 Clasificación de la destilación ..................................................................................... 13 2.2.2.1 Destilación Simple ................................................................................................... 13 2.2.2.2 Destilación fraccionada ........................................................................................... 14 2.2.2.3 Destilación al vacío .................................................................................................. 15 2.2.2.4 Destilación por arrastre de vapor ........................................................................... 16 2.3LA ELECTROLISIS: ................................................................................................................ 16 2.3.1Procesos: ..................................................................................................................... 17 (MARTINEZ FERNANDEZ) ............................................................................................. 17 2.3.2 Aplicaciones de la electrólisis. ............................................................................ 18

2.3.3Electrólitos .................................................................................................................. 19 2.3.4Electrólisis del agua ..................................................................................................... 19 2.4 GALVANIZADO ................................................................................................................... 21 2.4.1 Utilidad ....................................................................................................................... 21 2.4.2 Proceso galvanizado ................................................................................................... 22 2.4.3Descripción del proceso del galvanizado .................................................................... 22 2.4.4GALVANIZADO EN CALIENTE ....................................................................................... 23 2.4.5 GALVANIZADO EN FRIO .............................................................................................. 24 2.4.5.1APLICACIONES ...................................................................................................... 24 2.4.6 ZincadoElectrolitico .................................................................................................... 25 2.4.6.1 PRODUCTOS ........................................................................................................ 25 2.4.7Galvanizado Electrolítico ............................................................................................. 26 2.4.8 GALVANIZADO POR LAMINACION.............................................................................. 27 2.5 SIDERURGIA ....................................................................................................................... 28 2.5.1 EVOLUCIÓN DE LA SIDERURGIA ................................................................................. 29 2.5.2 Siderurgias integrales y acerías .................................................................................. 29 2.5.3 Proceso de producción ............................................................................................... 30 2.5.3.1 Procesos en plantas integrales ............................................................................ 30 2.5.4 Laminadoras ............................................................................................................... 31 2.5.5 Procesos en acerías especializadas ............................................................................ 32 2.6 Fundición ........................................................................................................................... 33 2.6.1 Diseño y modelo ......................................................................................................... 34 2.6.2 CLASIFICACION DE PIEZAS .......................................................................................... 34 2.6.3 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION ........................ 35 2.6.4 VARIANTES ................................................................................................................. 35 Bibliografía .................................................................................................................................. 37

Contenido Imágenes
Ilustración 1: Los Metales ............................................................................................................. 1 Ilustración 2: Estructura Cristalina De Los Metales....................................................................... 2 Ilustración 3: Estructura Granular De Los Metales ....................................................................... 2 Ilustración 4: Hierro (Siderita) ....................................................................................................... 3 Ilustración 5: Acero ....................................................................................................................... 3 Ilustración 6: metales no ferrosos................................................................................................. 5 Ilustración 7: MOLDEO .................................................................................................................. 7 Ilustración 8:SOLDADURA ............................................................................................................. 7 Ilustración 9: ELEMENTOS DEL ANODIZADO ............................................................................... 10 Ilustración 10: CELDA ELECTROLITICA DE ANONIZACION ........................................................... 11 Ilustración 11: destilación ........................................................................................................... 12 Ilustración 12: destilación simple ................................................................................................ 14 Ilustración 13: destilación fraccionada ....................................................................................... 15 Ilustración 14: destilación a vacío ............................................................................................... 15 Ilustración 15: destilación por arrastre con vapor ...................................................................... 16 Ilustración 16: electrolisis............................................................................................................ 17 Ilustración 17: procesos .............................................................................................................. 18 Ilustración 18: electro refinado del Cu y electropocicion del Ag ................................................ 18 Ilustración 20: reducción del agua .............................................................................................. 19 Ilustración 19: electrolitos........................................................................................................... 19 Ilustración 21: reducción del agua 2 ........................................................................................... 20 Ilustración 22: proceso de reducción .......................................................................................... 20 Ilustración 23: utilidades ............................................................................................................. 21 Ilustración 24: proceso de galvanizado ....................................................................................... 23 Ilustración 25: galvanizado en caliente ....................................................................................... 24 Ilustración 26: galvanizado en frio .............................................................................................. 25 Ilustración 27: cincado electrolítico ............................................................................................ 26 Ilustración 28: galvanizado electrolítico ..................................................................................... 26 Ilustración 29: galvanizado por laminación................................................................................. 27 Ilustración 30: planta siderúrgica ................................................................................................ 28 Ilustración 31: Cronología de los antecedentes del acero .......................................................... 29 Ilustración 32: Complejo Siderúrgico SOMISA, en Argentina ..................................................... 30 Ilustración 33: Laminador de chapas en caliente ........................................................................ 31 Ilustración 34: Fábrica Siderúrgica con Laminadoras.................................................................. 32 Ilustración 35: colocación del metal fundido .............................................................................. 33

RESUMEN:
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales metálicos hasta los no metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados así como su control contra la corrosión. Además de relacionarse con la industria metalúrgica. Cuando los metales se extraen de la tierra, pocos o casi ninguno de ellos lucen brillantes y poseen las características y aspecto que les solemos atribuir. Por consiguiente, para obtenerse metales que se puedan utilizar en las diferentes aplicaciones humanas (es decir obtener metal puro), es necesario en primer término separar el mineral de la tierra y las piedras desprendidas con él. A continuación expondremos algunos de estos procesos tan esenciales para nuestras vidas cotidianas y algunas de los datos más curiosos e importantes que rodean todo este complejo sistema industrial. Uno de los procesos originales para obtener metales purificados se atribuye a la esposa de un minero. Esta descubrió, al lavar las ropas de su marido, que las partículas de plomo se adherían a la espuma del jabón. Aquel descubrimiento y años de pruebas y mejoras en el proceso, han desembocado en que las compañías mineras de plomo y cobre expongan los minerales a un líquido aireado espumoso. Este concentrado espumosos contiene una sustancia a la que se adhieren las partículas del metal, concretamente se adhieren a las burbujas de dicha sustancia.

INTRODUCCIÓN:
Alrededor del año 3500 a. C. ya existía la metalurgia del hierro esponjoso. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos. En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales preciosos y la acuñación de moneda. El empleo de los metales, característico de la Edad de los Metales, se debe a que el hombre, motivado por sus nuevas actividades, necesitó sustituir las herramientas de piedra, hueso y madera por otros muchos más resistentes al calor y al frío. El cobre fue el primer metal descubierto por encontrarse en estado casi puro en la naturaleza y fue trabajado al final del periodo Neolítico. Al principio, se le golpeaba hasta dejarlo plano como una hoja. Después se aprendió a fundirlo con fuego y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, después de un difícil proceso de extracción, se empezó a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas temperaturas para su fundición y moldeado porque así es más maleable y resistente. Los utensilios elaborados con metales fueron: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de los metales significó un gran avance técnico que repercutió de diversas formas en la conformación de la civilización humana.

1 LOS METALES
Los metales se caracterizan por tener un brillo especial, llamado brillometálico y principalmente por ser excelentesconductoresdel calor y la electricidad, porostentar una importantísima densidad y por mantenerse sólidos en temperaturas ambiente, excepto el mercurio que es líquido. Algunos metales se presentan en estado libre como el oro, pero otros aparecen en estados de óxidos, sulfuros, carbonatos, fluoruros, cloruros. etc. Los metales son toxicos como es elcaso del plomo y del mercurio. (TORRES, 1869) (DIAZ COBO)

Ilustración 1: Los Metales

1.1ESTRUCTURA DE LOS METALES
Se le llama estructura de los metales a la disposición ordenada y geométrica, en el espacio, de los constituyentes de la materia en estado sólido (átomos, moléculas y grupos de moléculas). La estructura está ligada íntimamente con el comportamiento de un metal, por lo que es conveniente efectuar un estudio elemental de la misma. Hay que considerar dos tipos de estructura, la cristalina y la granular. 1.1.1Estructura Cristalina: En esta estructura, los átomos estánordenados en el espacio según una red geométrica constituida por la repetición de un elemento básico llamado cristal. Se conocen catorce redes espaciales distintas las cuales son las únicas formas posibles de ordenar los átomos en el espacio. La mayor parte de los metales cristalizan en las redes siguientes: cúbica centrada, cúbica centrada en las caras y hexagonal compacta. (CALKINÍ)

1

Estructura cristalina Elemento Hexagonal compacta Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn Cúbica compacta Ag, Al, Au, Ca, Cu, Ni, Pb, Pt Cúbica centrada en el cuerpo Ba, Cr, Fe, W, alcalinos Cúbica-primitiva Po

Ilustración 2: Estructura Cristalina De Los Metales

1.1.2Estructura Granular: En esta otra estructura, el elemento fundamental es el grano, constituido por agrupación de cristales. Los granos son de forma irregular y su tamaño oscila entre 0,002 y 0,2 mm, lo cual depende principalmente:   Del proceso de fabricación del metal, ya que, por ejemplo, los aceros desoxidados con el aluminio son de granos más finos que los desoxidados con silicio. De los procesos térmicos a los cuales fue sometido el metal; por ejemplo, el grano de acero, crece al calentar el material a partir de 850°C.

Cuanto mayor es el grano de que está constituido un metal, peores son, en general, sus propiedades mecánicas. Según expertos, es debido a que los materiales de nivel técnico, tales como los utilizados en la industria, contienen siempre una cantidad muy pequeña de impurezas las cuales son muy finas y frágil por lo que se concentran formando capas que envuelven los granos y los separan unos de otros. (BARCENAS HERNANDEZ)

2

Ilustración 3: Estructura Granular De Los Metales

1.2TIPOS DE METALES:
Los Metales se pueden dividir en dos grandes grupos: 1.2.1LOS METALES FÉRROSOS Son aquellos cuyo componente principal es el hierro, pues es abundante y tiene buenas propiedades. Los metales férricos más importantes son: 1.2.1.1Hierro puro: Que apenas es utilizado. 1.2.1.2Acero: Es una aleación de hierro y carbono (que no es un metal), de modo que el porcentaje de carbono es de menos de un 1,7% 1.2.1.3Fundición: Es una aleación de hierro y carbono, de modo que el porcentaje de carbono está entre un 1,7% y un 6,7%. Fíjate que el acero y la fundición tienen los mismos componentes, pero la fundición tiene más carbono que el acero. (DIAZ COBO)

1.2.1.4Aplicaciones de los metales ferrosos
METAL HIERRO FUNDICIÓN PROPIEDADES
Buenas propiedades magnéticas. Es fácil y difícil de mecanizar. Color negro, muy frágil y dura. Resistente a las vibraciones.

APLICACIONES
Maquinas eléctricas y transformadores. Componentes eléctricos. Elementos con formas complicadas: Radiadores antiguos, farolas, bolardo, tornillos de banco. Bancadas de máquinas y motores. Perfiles de todo tipo: vigas, redondos, cuadrados, escuadras. Herramientas, patas de mesa y sillas del aula. Vallas de protección de las carreteras. Estanterías.

ACERO

El más utilizado de los metales Buenas propiedades mecánicas Es tenaz, maleable y dúctil. Aleado con Cr y Ni conseguimos aceros inoxidables.

Ilustración 5: Acero

Ilustración 4: Hierro (Siderita)

3

1.2.2METALES NO FERROSOS: Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con ventaja a los derivados del hierro enmúltiples aplicaciones tecnológicas. Sin embargo, resultan más caros de obtener debido a diversas razones, entre las que destacan las siguientes: • La baja concentración de algunos de estos metales es sus menas.  La energía consumida en los procedimientos de obtención, y afino, ya que, la mayoría de los casos, se trata de procesos electrolíticos para los que se emplea energía eléctrica. • La demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeñas cantidades. Los metales no férricos de mayor aplicación industrial son el cobre y sus aleaciones: el aluminio, el plomo, el estaño y el cinc. Otros como el mercurio y el volframio, se aplican en ámbitos industriales muy específicos. Los demás metales casi nunca se emplean en estado puro sino formando aleaciones, es el caso del níquel, el cromo, el titanio o el manganeso
Hay un tipo de metales no ferrosos que destacan por su valor económico, llamados metales nobles, los cuales son: oro, plata y platino. (Avilés, 2010) (I.E.S). (ALVAREZ, 2011)

4

(DIAZ COBO)

Ilustración 6: metales no ferrosos

1.3PROPIEDADES FÍSICAS
Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a otro, en general los metales tienen las siguientes propiedades: dureza o resistencia a ser rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura; elasticidad o capacidad de volver a su forma original después de sufrir deformación; maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la acción del martillo, tienen elevada conductividad eléctrica, elevada conductividad térmica. Hay ciertos metales que tienen la propiedad de ser maleables, lo que significa que se pueden cortar en finísimas láminas como el oro, el estaño y el aluminio; y otros como el hierro y el cobre que son tenaces o resistentes a la ruptura por tracción.

1.4PROPIEDADES QUÍMICAS
Es característico de los metales tener valencias positivas en la mayoría de sus compuestos. Esto significa que tienden a ceder electrones a los átomos con los que se enlazan. También tienden a formar óxidos básicos.

5

Los metales tienen energía de ionización baja: reaccionan con facilidad perdiendo electrones para formar iones positivos o cationes. De este modo, los metales forman sales como cloruros, sulfuros y carbonatos, actuando como agentes reductores (donantes de electrones). (SLIDESSHARE)

1.5PROPIEDADES DE LOS METALES
(I.E.S)

6

1.6TÉCNICAS PARA TRABAJAR LOS METALES:
Para cortar, unir y dar forma a los metales se utilizan algunas de las herramientas que hemos visto y otras técnicas específicas. Moldeo: Consiste en verter el metal fundido sobre un recipiente o molde que contiene el hueco objeto que deseamos, se solidifica al enfriar y se extrae la pieza. Forjado: consiste en dar forma al material calentado mediante un proceso de golpeteo continuo. Laminado: se hace pasar el material entre dos cilindros que consiguen dar le forma al material obteniendo los perfiles metálicos. Troquelado: es una técnica de corte en la que el útil cortante posee una forma determinada. Oxicorte: Se emplea calor y oxígeno elevando la temperatura del metal y un fino chorro de oxígeno que produce la línea de corte. Remachado: permite la unión de chapas por medio de remaches. Soldadura: consiste en la unión de piezas metálicas aplicando calor. En la soldadura blanda se utiliza un soldador eléctrico y se suele utilizar el estaño como metal de aportación. En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre dos electrodos alcanzando temperaturas muy elevadas que funden las piezas a soldar por la zona de unión así como una varilla (metal aportación). Fresado: la fresadora es una herramienta dotada de una fresa que tiene filos y que rota permitiendo el mecanizado de las superficies de las piezas. Torneado: las piezas que queremos conformar giran sobre su eje, mientras una herramienta llamada torno, avanza y corta.. (Avilés, 2010) (DIAZ COBO)

.

Ilustración 7: MOLDEO

7

Ilustración 8:SOLDADURA

1.7PRODUCCIÓN Y USO DE LOS METALES
(I.E.S)

8

2.-Procesos de purificación de los metales
Para producir metales refinados se utilizan generalmente dos tecnologías de recuperación, los procesos piro metalúrgicos y los hidrometalúrgicos. En los primeros se utiliza calor para separar los metales deseados de otros materiales. En estos procesos se aprovechan las diferencias entre potenciales de oxidación, puntos de fusión, presiones de vapor, densidad y/o miscibilidad de los componentes del mineral cuando se funden. Las tecnologías hidrometalúrgicas se diferencian de los procesos piro metalúrgico en que los metales deseados se separan de otros materiales utilizando técnicas que aprovechan las diferencias de solubilidad y/o entre las propiedades electroquímicas de los constituyentes mientras se encuentran en solución acuosa. (RAYMOND, LARRY, WHITTEN, & STANLEY)
.

2.1ANODIZADO:
El anodizado es un proceso electroquímico industrial aplicado al aluminio para aumentar el espesor creando una densa capa de óxido de aluminio, la cual proporciona al metal una mayor resistencia a la abrasión y a los agentes químicos y atmosféricos. Bien, el proceso de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de óxido de mucho mas espesor y con mejores características de protección que las capas naturales, estas se obtienen mediante procesos químicos y electrolíticos. Artificialmente se pueden obtener películas en las que el espesor es de 25/30 micrones en el tratamiento de protección o decoración y de casi 100 micrones con el procedimiento de endurecimiento superficial. Luego de esta pequeña introducción técnica podemos decir que el proceso de anodizado consiste en formar artificialmente una capa de óxido de aluminio en la superficie del metal, este procedimiento llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del material desde la superficie hacia el interior, como dijimos anteriormente el material que produce la oxidación, es oxido de aluminio, muy característico por su excelente resistencia a los agentes químicos, dureza, baja conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta última junto con las anteriores, es la que nos permite darle una excelente terminación, características que la hacen adecuada y valiosa a la hora de elegir un medio de protección para este elemento. Como pueden ver la planta de oxidación está construida con un alto grado de tecnología, paso a detallar como lo construí siguiendo los más altos estándares de calidad. (LTDA)

9

2.1.1Elementos: Debemos contar con un recipiente de plástico, en mi caso un „‟taperware‟‟donde quepan las piezas a tratar, estas deben quedar totalmente sumergidas en la solución y sin tocarse entre sí. También tendremos que colocar dentro del mismo un termómetro que nos permita controlar la temperatura del electrolito. El baño debe mantenerse a unos 20º C. de temperatura, como el mismo proceso genera calor es que necesitamos una bandeja con agua donde poder refrigerar el recipiente de anodizado. En algunos casos necesitaremos colocar algo de hielo en el agua para mantener la temperatura. Para sostener las piezas dentro del electrolítico utilizaremos un listón de madera en el que hemos colocado algunos clavos en sus laterales, unimos estos mediante un cable de cobre para que estén conectados eléctricamente entre sí. Las piezas, denominadas ánodo, y que conectaremos al (+ positivo), estarán sostenidas de los mismos mediante unos cocodrilos. Ahora necesitamos construir uncátodo, el cual conectaremos al polo (- negativo), este ira sumergido en el fondo electrolito y estará formado por un aro de plomo con un diámetro un poco menor al del recipiente, clavamos en él una barra de aluminio que salga fuera del líquido para que podamos enviarle corriente a través de ella. Solo falta una fuente de corriente que puede ser un cargador de baterías de 12 volts., algunos cables, cocodrilos y tester si tienen. (BARROS, 2004)

Ilustración 9: ELEMENTOS DEL ANODIZADO

10

2.1.2Ciclo Típico del Proceso de Anodizado.

Enganche Permite asegurar un adecuado contacto para la conducción de la corriente. Desengrase Consiste en aplicar agentes químicos que eliminen de la superficie manchas de aceite, grasas u otros Matizado o Decapado Químico Este proceso se realiza en un tanque con soda cáustica como etapa preparatoria de la superficie del aluminio antes de la anodización Anodizado Proceso electrolítico de oxidación anódica. Se hace con ácido sulfúrico haciendo pasar una corriente eléctrica directa de aproximadamente 1 a 2 amperios por decímetro cuadrado. En la celda electrolítica el aluminio actúa como ánodo y la corriente como agente de disociación. El cátodo lo constituyen láminas de otro material dentro de la celda Sellado Después de la anodización, la película anódica se sella en tanques con agua y sales de níquel a bajas temperaturas. De esta forma, dicha película así formada puede llegar a tener un espesor de 5 a 20 micras, según el uso para el que se requiera el material. (EXTRALUM)

Ilustración 10: CELDA ELECTROLITICA DE ANONIZACION

11

2.2DESTILACIÓN
Proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la condensación. El objetivo principal de la destilación es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales volátiles de los no volátiles. En la evaporación y en el secado, normalmente el objetivo es obtener el componente menos volátil; el componente más volátil, casi siempre agua, se desecha. Sin embargo, la finalidad principal de la destilación es obtener el componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la eliminación del agua de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporación, pero la eliminación del agua del alcohol evaporando el alcohol se llama destilación, aunque se usan mecanismos similares en ambos casos. (TODOBODEGA) (RAYMOND, LARRY, WHITTEN, & STANLEY)

Ilustración 11: destilación

2.2.1Fundamento Teórico

La destilación es una operación utilizada con frecuencia para la purificación y aislamiento de líquidos orgánicos. La destilación aprovecha las volatilidades y puntos de ebullición de los componentes líquidos a separar.

12

La destilación depende de parámetros como: El equilibrio liquido vapor, temperatura, presión, composición, energía.

El equilibrio entre el vapor y el líquido de un compuesto esta representado por la relación de moles de vapor y líquido a una temperatura determinada, también puede estudiarse este equilibrio a partir de sus presiones de vapor.

La temperatura influye en las presiones de vapor y en consecuencia de la cantidad de energía proporcionada al sistema, también influye en la composición del vapor y el líquido ya que esta depende de las presiones del vapor. La presión tiene directa influencia en los puntos de ebullición de los líquidos orgánicos y por tanto en la destilación. La composición es una consecuencia de la variación de las presiones de vapor, de la temperatura que fijan las composiciones en el equilibrio. Puntos de ebullición, son aquellos puntos o temperaturas de compuestos puros a las que sus presiones de vapor igualan a la presión atmosférica, produciéndose el fenómeno llamado ebullición. (MOLINA, 1991)

2.2.2 Clasificación de la destilación Existen las siguientes:  Destilación simple o sencilla.  Destilación Fraccionada.  Destilación por Arrastre de vapor.  Destilación a presión reducida o al vacío. 2.2.2.1 Destilación Simple Se utiliza para separar los líquidos con puntos de ebullición inferiores a 150°C de impurezas no volátiles. Utilizando el sistema de la figura siguiente, el líquido se destila desde el matraz de destilación, ocurriendo primeramente la vaporización, estableciéndose el equilibrio liquido vapor. Parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero la gran parte pasa por la salida lateral condensándose debido a la circulación del agua fria por el tubo

13

refrigerante, a este producto se le conoce como, “destilado”, y a la porción que queda en el balón de destilación el “residuo”, se debe mantener el ritmo de destilación, manteniendo continuamente una gota de condensado en el bulbo del termómetro. Para evitar el sobrecalentamiento de los líquidos es necesario introducir en el balón, núcleos de ebullición y mantener constante el ritmo de destilación. La destilación simple es aplicable en los sistemas que contengan líquidos orgánicos de puntos de ebullición bastante diferenciados, ejemplo: Sistema butano-etanol, agua-metanol. (GERMAN) (GRANADA)

Ilustración 12: destilación simple

2.2.2.2 Destilación fraccionada La destilación fraccionada no es nada más que una técnica para realizar una serie completa de pequeñas separaciones (destilación simple), en una operación sencilla y continua, que utiliza el equipo de la figura siguiente. Una columna de destilación fraccionada proporciona una gran superficie para el intercambio de calor, en las condiciones de equilibrio, que se establece entre el vapor que asciende y el líquido (condensado) que desciende. Esto tiene como consecuencia una serie completa de evaporaciones y condensaciones parciales en toda la longitudde la columna de fraccionamiento. Cuando el condensado en algún punto de la columna toma calor del vapor, parte se evapora de nuevo y el vapor formando el más rico en el componente más volátil (el de menor ebullición). Al mismo tiempo, cuando el vapor cede calor al condensado, parte del mismo se condensa, siendo este condensado más rico en el componente menos volátil (el de mayor punto de ebullición), bajo este panorama podemos decir que partiendo de la base de la columna, a medida que aumenta la altura aumenta el enriquecimiento del componente más volátil e inversamente con el componente menos volátil. También se establece a lo largo de la columna un gradiente de temperaturas que varían desde el punto de ebullición del componente X hasta el punto de ebullición del componente Y. Existe una influencia adicional al equilibrio

14

termodinámica liquido-vapor, y este es el intercambio de energía (perdida) que se verifica la columna de fraccionamiento. (GERMAN) (GRANADA)

Ilustración 13: destilación fraccionada

2.2.2.3 Destilación al vacío Muchas sustancias no pueden purificarse por destilación a la presión ordinaria, por que se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal, en otros casos la destilación requiere de inmensas inversiones o utilización de energía en gran cantidad, o finalmente poseen problemas de equilibrio liquido-vapor, en consecuencia se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. Sabemos que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala a la presión atmosférica o de operación, por lo tanto si reducimos la presión de operación tendremos la ebullición a temperaturas bajas, esta no incluye a la destilación fraccionada. (GERMAN) (GRANADA)

Ilustración 14: destilación a vacío

15

2.2.2.4 Destilación por arrastre de vapor Es una técnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles en agua y literalmente volátiles, de otros productos no volátiles mezclados con ellas. Esta método es un buen sustituto de la destilación al vacío, y tiene algunas ventajas, ya que la destilación se realiza a temperaturas bajas. El comportamiento de la destilación de un sistema de dos fases miscibles, donde cada líquido ejerce su propia presión de vapor y la suma de ambas es de la presión de operación, y son independientes de las cantidades relativas de la mezcla. Estos hechos constituyen la base para la purificación de sustancias por el arrastre de una corriente de vapor. Existen varios compuestos orgánicos de punto de ebullición relativamente alto que con agua co-destilan en una cantidad en peso lo suficientemente grande para ser destilados con cierta rapidez por debajo del punto de ebullición del agua. (MEXICO)

Ilustración 15: destilación por arrastre con vapor

2.3LA ELECTROLISIS:
Función Química Descomposición de una sustancia en disolución mediante la corriente eléctrica. (ESPAÑOLA) La electrólisises el proceso que separa los elementos de un compuesto por medio de la electricidad. En ella ocurre la captura de electrones por los cationes en el cátodo y la liberación de electrones por los aniones en el ánodo. (MARTINEZ FERNANDEZ) (RAYMOND, LARRY, WHITTEN, & STANLEY)

16

Ilustración 16: electrolisis

2.3.1Procesos:  Se aplica una corriente eléctrica continua mediante un par de electrodos conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergida en la disolución. El electrodo conectado al polo positivo se conoce como ánodo, y el conectado al negativo como cátodo. Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. Así, los iones negativos, son atraídos y se desplazan hacia el ánodo (electrodo positivo), mientras que los iones positivos, son atraídos y se desplazan hacia el cátodo (electrodo negativo). En definitiva lo que ocurre es una reacción de oxidación-reducción, donde la fuente de alimentación eléctrica se encarga de aportar la energía necesaria.

 

Si el agua no es destilada, la electrólisis no sólo separa el oxígeno y el hidrógeno, sino los demás componentes que estén presentes como sales, metales y algunos otros minerales. Es importante hacer varias consideraciones:    Nunca deben unirse los electrodos, ya que la corriente eléctrica no va a conseguir el proceso y la batería se sobrecalentará y quemará. Debe utilizarse siempre corriente continua, nunca corriente alterna. La electrólisis debe hacerse de tal manera que los dos gases desprendidos no entren en contacto, de lo contrario producirían una mezcla peligrosamente explosiva.

(MARTINEZ FERNANDEZ)

17

Ilustración 17: procesos

2.3.2 Aplicaciones de la electrólisis.      Producción de aluminio, litio, sodio, potasio y magnesio. Producción de hidróxido de sodio, ácido clorhídrico, clorato de sodio y clorato de potasio. Producción de hidrógeno con múltiples usos en la industria: como combustible, en soldaduras, etc. La anodización es usada para proteger los metales de la corrosión. Purificación de metales como el cobre

1: Obtención de cobre puro: En el electro refinado del cobre el cobre impuro se hace funcionar como ánodo . El cátodo es una fina hoja delgada de cobre puro y el electrolito es una disolución de sulfato de cobre (II) acidificada con ácido sulfúrico. 2. Electrodeposición: Una pieza metálica se recubre de una fina capa de in metal. El objeto a recubrir actúa como cátodo. En el ánodo se ubica una placa del metal con el que se quiere recubrir la pieza. En la electrodeposición de plata, el ánodo es de plata y el electrolito es de nitrato de plata. 3. Obtención de metales: El sodio se obtiene por electrolisis del cloruro de sodio fundido. En el cátodo se obtiene sodio y en el ánodo cloro. (LENTISCAL)

2.

18

Ilustración 18: electro refinado del Cu y electropocicion del Ag

2.3.3Electrólitos Un electrolito es una sustancia que al disolverse en agua, da lugar a la formación de iones. Los electrolitos pueden ser débiles o fuertes, según estén parcial o totalmente ionizados o disociados en medio acuoso. Un electrolito fuerte es toda sustancia que al disolverse en agua, provoca exclusivamente la formación de iones con una reacción de disolución prácticamente irreversible. (PACIFICO)

Ilustración 19: electrolitos

2.3.4Electrólisis del agua La reacción de descomposición del agua no es espontanea: para que se produzca es necesario un necesario un aporte de energía. Esta energía se puede suministrar mediante la electrolisis, pero como el agua pura tiene una conductividad muy baja es necesario añadir un poco de ácido sulfúrico o de hidróxido sódico para que el agua sea lo suficiente conductora. (PACIFICO) La reacción seria:

Ilustración 20: reducción del agua

19

Ilustración 21: reducción del agua 2

20

Ilustración 22: proceso de reducción

2.4 GALVANIZADO
2.4.1 Utilidad Utilidad: La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la “bisutería” se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio. Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa de alúmina protectora para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).

Estos mosquetones tienen una superficie en aluminio anodizado, pudiendo tener diversos colores. El nombre del proceso deriva del hecho que la parte a tratar con este material forma la parte del ánodo del circuito eléctrico en este proceso electrolítico. La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores. (JUAN JOSE HERRERA V.)

21
Ilustración 23: utilidades

2.4.2 Proceso galvanizado La Galvanización por Inmersión en Caliente es un sistema eficaz para la protección de piezas de hierro y acero de la corrosión, para su realización se necesitan de las siguientes etapas: Desengrase. Procedimiento en el que se remueven de la superficie del acero residuos de aceites, grasas, lacas y pinturas. Lavado. Limpieza en agua que se realiza para evitar el arrastre del líquido desengrasante al decapado. Decapado Ácido. Con soluciones en base de Ácido Clorhídrico o Sulfúrico se remueven los óxidos y calamina de las piezas de hierro o acero. Lavado. Enjuague con agua limpia de los materiales para evitar el arrastre de ácido y hierro a la solución de flux. Fundente. Inmersión en solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio para disolver los óxidos ligeros que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero, con este procedimiento se asegura que la superficie no vuelva a oxidarse para un recubrimiento uniforme del Zinc. Galvanización. Es la inmersión de los materiales en un crisol de Zinc fundido a 450 grados Centígrados. Durante este baño se produce una reacción química entre los metales, originando un recubrimiento unido metalúrgicamente al acero mediante diferentes capas de aleaciones. Inspección y control de calidad. Se lo realiza con equipos magnéticos para medir espesores del recubrimiento, inspecciones visuales sobre la apariencia y acabado en el acero (Visionet.com.ec.) 2.4.3Descripción del proceso del galvanizado Limpieza Cáustica

Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas. Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo ácido. Lavado Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de líquido de la limpieza cáustica al decapado. Decapado Ácido Son soluciones en base a Ácido Clorhídrico o Sulfúrico, que tienen la finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los decapados en base Ácido Clorhídrico son los más usados.

22

Preluxado Es una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que disuelve los óxidos leves que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su paso por el decapado y el lavado. La película de fundente que se deposita protege la superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura un recubrimiento uniforme de zinc en el crisol de galvanizado. Las piezas deben secarse y precalentarse antes de sumergirlas en el crisol.

(ASIMET.CL)

Ilustración 24: proceso de galvanizado

2.4.4GALVANIZADO EN CALIENTE

El galvanizado en caliente es un proceso de protección contra la corrosión del hierro fundido y el acero. Consiste en la formación de un revestimiento sobre la superficie de la pieza, al sumergirla en un baño de zinc fundido. El zinc funde a 419 °C, y para galvanizar el acero éste se sumerge en un baño de zinc metálico fundido que se encuentra a 445-450°C. A esta temperatura el acero y el zinc muestran gran afinidad y, por difusión, forman aleaciones Fe-Zn. (AVGAL) Es el proceso mediante el cual se brinda PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN a estructuras de hierro o acero. Consiste en la inmersión de los elementos en un baño de metal fundido de cinc, garantizando que la superficie queda completamente cubierta y

23

protegida de los efectos corrosivos unión metalúrgica entre el zinc y el acero.

del

medio

ambiente,

gracias

a

la

Es considerada una solución rentable y efectiva desde el punto de vista de la vida útil de la estructura, costos, los mantenimientos innecesarios, el grosor y la dureza del recubrimiento. El gran beneficio que aporta el galvanizado por inmersión en caliente, para usted como responsable del mantenimiento, es que puede confiar en esta protección contra la corrosión durante muchos años. (LATIZA)

Ilustración 25: galvanizado en caliente

2.4.5 GALVANIZADO EN FRIO 2.4.5.1APLICACIONES
(M.Cecilia Pellegrini) El Galvanizado en frío se utiliza ampliamente para lo siguiente: Estructuras de acero Aplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo de 75 micrones, se logra la misma protección que el galvanizado en caliente. Reparación de Galvanizado dañado Se utiliza para reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc. Regeneración de superficies galvanizadas Se utiliza para regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo. Protección de soldaduras Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el área soldada tiene un potencial

24

eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosión de estas mediante protección galvánica.

Ilustración 26: galvanizado en frio

2.4.6 ZincadoElectrolitico

El zincado electrolítico es un tratamiento que aporta, por electrólisis, un depósito de zinc a las piezas de acero, con el objetivo principal de protegerlas contra la corrosión. Los espesores de capa de zinc, habitualmente, no superan las 20 micras. El zincado electrolítico que aplicamos en GALDESA, es alcalino y exento de cianuro. Por ser alcalino, el reparto de espesores y la resistencia a la corrosión son mejores que con un zincado electrolítico ácido. (GALDESA) 2.4.6.1 PRODUCTOS
        1 cuba de plástico. Cloruro de amonio. Cloruro de zinc. Agua destilada. 2 trozos o chapas de zinc. Corriente continúa. 1 amperímetro (opcional). 1 regulador de corriente.

Cable eléctrico para cortar en diferentes trozos.

( MotorVilaPuch)

25

Ilustración 27: cincado electrolítico

2.4.7Galvanizado Electrolítico

Es un procedimiento mediante el cual se deposita sobre piezas metálicas una capa de Zinc mediante corriente continua. El proceso se utiliza para proteger piezas pequeñas que requieren un acabado más uniforme del que proporciona el Galvanizado por Inmersión al Caliente. El acero galvanizado electrolíticamente tiene excelente confortabilidad y puede ser unido mediante soldadura. (GALVANORTE)

Ilustración 28: galvanizado electrolítico

26

2.4.8 GALVANIZADO POR LAMINACION la laminación es un método de mecanizado utilizado para crear láminas o chapa de metal. Este proceso metalúrgico se puede realizar con varios tipos de máquinas. La elección de la máquina más adecuada va en función del tipo de lámina que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y características del metal. La máquina más común es de simples rodillos, por entre los cuales se introduce el metal a altas temperaturas y se deforma hasta obtener el espesor deseado. También es posible la laminación a temperaturas bajas (laminado en frío). En este caso la relación de espesor de entrada a los rodillos frente al espesor de salida es menor que en el caso de laminado en caliente, necesitándose varias pasadas hasta completar el proceso. Es habitual utilizar en este caso laminadores reversibles. La calidad del laminado en frío suele ser mayor que la laminación en caliente, ya que es posible tomar medidas de espesores, realizando así un mejor control del proceso. El producto final de la laminación puede presentarse en grupos de chapas de tamaños normalizados, o de bobinas en las que la lámina se enrolla en un cuerpo, también bajo medidas normalizadas. La lámina puede ser tratada químicamente tras su transformación para variar su comportamiento mecánico con tratamientos superficiales comunes, como el galvanizado.

(JUAN JOSE HERERA V.)

Ilustración 29: galvanizado por laminación

27

2.5 SIDERURGIA
La siderurgia es una rama de la metalurgia que se encarga de las tecnologías del hierro, su producción y la de sus aleaciones, principalmente con carbono. Las aleaciones de hierro-carbono, se denominan de dos formas, dependiendo el contenido de carbono. Se denomina arrabio o fundición a aquella aleación que contiene de 1,7 a 6,67% de carbono; y acero a aquella que posee no más de 1,7% de carbono. El acero no es una aleación hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros elementos en su composición, en algunos casos introducidos involuntariamente (impurezas), y en otros voluntariamente, para mejorar sus propiedades (elementos de aleación). El presente trabajo trata de la producción de acero, sus etapas, materia prima, maquinarias necesarias, reacciones producidas, métodos de mejoramiento de sus propiedades. (Gauto, monografias.com) (MarcadorDePosición2)

Ilustración 30: planta siderúrgica

28

2.5.1 EVOLUCIÓN DE LA SIDERURGIA Sabemos que el hierro se corroe en presencia de oxígeno y agua, por lo que no quedan piezas muy antiguas para conocer con exactitud la fecha de su explotación. (Gauto, monografias.com)

Ilustración 31: Cronología de los antecedentes del acero

2.5.2 Siderurgias integrales y acerías Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina

29

acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y elaboración de acero partiendo de otro acero o de hierro. (ASOMETAL, ASOMETAL) 2.5.3 Proceso de producción El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra pómez, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado. En las instalaciones de colada y laminación se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en frío. (wikipedia, wikipedia)

2.5.3.1 Procesos en plantas integrales

Ilustración 32: Complejo Siderúrgico SOMISA, en Argentina

Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en diferentes formatos.
   

Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas. Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundición de acero)

30

  

Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes produciendo bloms y slabs Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente Trenes de laminación en frío: chapas y flejes

Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un alto horno donde la combustión del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en carbono. (ASOMETAL, ASOMETAL)

2.5.4 Laminadoras

Ilustración 33: Laminador de chapas en caliente

Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el acero surgido del proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima de acero en forma de planchas o láminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o enchapadas para obtener productos secundarios del acero como automóviles o autopartes, ferrajes y otros. Estas sólo comprenden las siguientes clases de máquinas para el proceso: trenes de laminación, tren de alambrón, de perfiles comerciales o chapa fría. Para satisfacer las necesidades del proceso, esta clase de acero usado en este proceso contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle mayor maleabilidad. (ASOMETAL, ASOMETAL)

31

Ilustración 34: Fábrica Siderúrgica con Laminadoras

2.5.5 Procesos en acerías especializadas Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de producción de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero, especialmente de automóviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos últimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a conseguir por razones técnicas. Una acería especializada debe tener un horno eléctrico y “cucharas” u hornos al vacío (convertidores) para controlar la composición química del acero. El acero líquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma sólida al acero fundido. También son necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos. Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de grandes piezas fundidas (cigüeñas, grandes ejes, cilindros de motores náuticos, etc.) que posteriormente se mecanizan, y para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros redondos de hormigonar, vigas, angulares, tubería, rieles ligeros, etc. A partir de los años 1980 el éxito en el moldeado directo de barras en colada continua ha hecho productiva esta modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamaño y especializarse. Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se empiezan a construir acerías especializadas en áreas que no tienen otras plantas de proceso de aceros, orientándose a la fabricación de piezas para transportes, construcción, estructuras metálicas, maquinaria, etc.

32

Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón de toneladas anuales, siendo sus dimensiones más corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas más antiguas y las de producción de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores. Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o parar con cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta demanda o cortar la producción cuando la demanda cae. (wikipedia, wikipedia)

2.6 Fundición

Ilustración 35: colocación del metal fundido

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso màs tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

33

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. (wikipedia, wikipedia)

2.6.1 Diseño y modelo La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. El proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir; cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos” como el aluminio. Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas (moldeadas por colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la configuración de la pieza deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no permanentes En cuanto a la forma de la pieza, para darle a un cuerpo formas cilíndricas, cónicas, esféricas, estas se obtienen con el uso de las herramientas de corte Por medio del movimiento de corte se consigue el arranque de viruta bien sea por giro o traslación de la pieza a mecanizar. El arranque de viruta se consigue mediante un movimiento rectilíneo de corte; en el torneado, taladrado, fresado y rectificado, se consigue un movimiento de corte circular. Las herramientas de corte se fabrican en diversos grados que van desde el tenaz y menos duro para maquinar acero hasta el muy duro y algo frágil para maquinar hierro colado y materiales abrasivos. (wikipedia, wikipedia) 2.6.2 CLASIFICACION DE PIEZAS Han sido desarrollados varios sistemas de clasificación de piezas, pero ninguno de ellos ha sido aceptado de forma general, puesto que deben adaptarse a las necesidades. Se distinguen: Sistemas basados en atributos de diseño Este sistema se basa en las formas, dimensiones, tolerancias, tipo de material, acabado superficial y función de la pieza. Sistemas basados en atributos de fabricación.

34

Este sistema comprende los procesos, operaciones, tiempo de fabricación, lotes, producción anual, máquinas y útiles necesarios. Sistemas mixtos Sistemas basados en atributos de diseño y fabricación de la pieza. 2.6.3 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION

Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las propiedades del material, características de procesado, consideraciones de diseño, función que debe cumplir la pieza y la forma de la pieza. Las propiedades más importantes (general, mecánicas, térmicas, desgaste); a tener en cuenta en los procesos de selección son los siguientes: coste (E/kg), densidad (kg/m3), módulo de elasticidad (Gpa), límite elástico (Mpa), tenacidad a la fractura (Mpa), límite de fatiga (Mpa), conductividad térmica (W/mK), calor específico (J/kg K), punto de fusión (K), temperatura de transición vítrea (K), coeficiente de dilatación térmica ( K -1 ), velocidad de corrosión (mm/año). La conductividad térmica o eléctrica son características del procesado de materiales. Consideraciones del diseño Deben evitarse las esquinas agudas, los ángulos y los biseles, pues, éstas actúan como elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento y grietas del metal (y de las matrices) durante la solidificación. Deben evitarse las áreas planas grandes (superficies simples), ya que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de temperatura o formarse un mal acabado superficial. A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, deberán existir tolerancias de construcción durante la solidificación. Líneas de partición, la línea de partición es aquella línea o plano que separa las mitades superior e inferior de los moldes; la línea de partición debe estar en las líneas o bordes de las fundiciones. Ángulo de salida, éste ángulo pequeño en los modelos para moldes de arena para permitir la extracción del modelo sin dañar el molde. Tolerancias dimensionales, deben ser tan amplios como sea posible, dentro de los límites de un buen desempeño de la pieza, de lo contrario aumenta el costo de la fundición. Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundición y aumentan con el tamaño y el espesor de la sección de fundiciones. Esfuerzos residuales, las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del cuerpo de una fundición generan los denominados esfuerzos residuales, para ello es necesario el alivio de esfuerzos a fin de evitar distorsiones en aplicaciones críticas. (AYACUCHO) 2.6.4 VARIANTES

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura

35

áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho más lisas. Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante distintos procesos, entre ellos el granallado. Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio. No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas. Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial. Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial. Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue: Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena precompactado. La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-120 moldes por hora. Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa DanskIndustriSyndikat (DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente. Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía americana Hunter AutomatedMachineryCorporation lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El método es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este método es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición. (wikipedia, wikipedia)

36

Bibliografía
(s.f.). MotorVilaPuch. (s.f.). Recuperado el 07 de AGOSTO de 2008, de http://www.puchavello.com/t1228-zincado-electrolitico ALVAREZ, I. (15 de OCTUBRE de 2011). APRENDEMOS TECNOLOGIA. Recuperado el 29 de JUNIO de 2012, de http://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2008/10/clasificacion-de-los-metalesno-ferrosos.pdf ASIMET.CL. (s.f.). Recuperado el 03 de DICIEMBRE de 2002, de http://www.estrucplan.com.ar/articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=2164 ASOMETAL. (s.f.). ASOMETAL. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://www.asometal.org/?p=160 ASOMETAL. (s.f.). ASOMETAL. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://www.asometal.org/?p=160 AVGAL. (s.f.). Recuperado el JUNIO de 2006, de http://www.avgal.net/gal_qes_galv.htm Avilés, C. d. (2010). MATERIALES DIDACTICOS PARA EL AREA DE TECNOLOGIAS. Recuperado el 20 de JUNIO de 2012, de http://www.cpraviles.com/materiales/Tecnologias/pdf/aula3/03.METALES3.pdf AYACUCHO, U. G. (s.f.). Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://html.rincondelvago.com/colada-fundicion-y-moldeado-de-metales.html BARCENAS HERNANDEZ, O. J. (s.f.). SCRIBD. Recuperado el 29 de JUNIO de 2012, de http://es.scribd.com/doc/54523475/Estructuras-de-Los-Metales BARROS, E. (2004). EDUARDO BARROS. Recuperado el 28 de JUNIO de 2012, de http://www.kr2-egb.com.ar/anodizado.htm CALKINÍ, E. I. (s.f.). EL INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE CALKINÍ. Recuperado el 29 de Junio de 2012, de http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r74296.PDF Descripción del proceso del galvanizado. (12 de ABRIL de 2012). Obtenido de Descripción del proceso del galvanizado DIAZ COBO, A. (s.f.). TECNO Y TIC. Recuperado el JUNIO de 2012, de http://aliciadiazcobo.files.wordpress.com/2011/10/ud3_3c2baeso_metales.pdf ESPAÑOLA, R. A. (s.f.). REAL ACADEMIA ESPAÑOLA. Recuperado el 26 de JUNIO de 2012, de http://lema.rae.es/drae/?val=ELECTROLISIS EXTRALUM. (s.f.). EXTRALUM. Recuperado el 24 de JUNIO de 2012, de http://www.extralum.com/IT_016.pdf

37

GALDESA. (s.f.). Recuperado el 2007, de http://www.galdesa.com/es/zincado-electrolitico GALVANORTE. (s.f.). Recuperado el 20 de MAYO de 2009, de http://www.galvanorte.ec/index.php?option=com_content&view=article&id=98&Itemid=99 Gauto, E. (s.f.). monografias.com. Recuperado el 09 de julio de 2012, de http://www.monografias.com/trabajos82/siderurgia/siderurgia.shtml Gauto, E. (s.f.). monografias.com. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://www.monografias.com/trabajos82/siderurgia/siderurgia.shtml GERMAN. (s.f.). QUIMICA ORGANICA. Recuperado el 20 de JUNIO de 2012, de http://www.quimicaorganica.net/destilacion.html GRANADA, U. D. (s.f.). RECURSOS EDUCATIVOS DE QUIMICA ORGANICA. Recuperado el 27 de JUNIO de 2012, de http://www.ugr.es/~quiored/lab/oper_bas/dest.htm http. teoria . http://www.mundodescargas.com/apuntestrabajos/quimica/decargar_electrolisis-del-agua.pdf. I.E.S, D. D. (s.f.). DPTO. DE TECNOLOGIA DEL I.E.S. TRASSIERRA. CORDOBA. Recuperado el 21 de JUNIO de 2012, de http://trastecnologia.wikispaces.com/file/view/LOS+METALES+REDUCIDO.pdf JUAN JOSE HERERA V. (s.f.). Recuperado el 2008, de http://es.answers.yahoo.com/question/index?qid=20080501052340AArz946 JUAN JOSE HERRERA V. (s.f.). Recuperado el 21 de ENERO de 2007, de http://es.answers.yahoo.com/question/index?qid=20070813153935AAwo2TL LATIZA. (s.f.). Recuperado el 21 de JUNIO de 2012 LENTISCAL, G. (s.f.). LABORATORIO VIRTUAL. Recuperado el 26 de JUNIO de 2012, de http://www.gobiernodecanarias.org/educacion/3/usrn/lentiscal/1-cdquimicatic/FlashQ/Redox/Electroliisis/teoriaelectrolisis.htm LTDA, Q. P. (s.f.). QUIMICA PRATO Y CIA. LTDA. Recuperado el 25 de JUNIO de 2012, de http://www.quimicaprato.cl/anodizado.htm M.Cecilia Pellegrini. (s.f.). Recuperado el 09 de JULIO de 2012, de http://www.asimet.cl/galvanizado.htm MARTINEZ FERNANDEZ, P. (s.f.). EDUCAMIX. Recuperado el 23 de JUNIO de 2012, de http://platea.pntic.mec.es/pmarti1/educacion/3_eso_materiales/prof/bloque_iv/electrolisis_a gua_sol.pdf MEXICO, U. N. (s.f.). QUIMICA ORGANICA, FQ, UNAM. Recuperado el 19 de JUNIO de 2012, de http://organica1.org/1345/1345pdf10.pdf MOLINA, B. (1991). PRACTICAS DE QUIMICA ORGANICA. MURCIA: COMPOBELL, S.A. MURSIA.

38

PACIFICO, U. D. (s.f.). MUNDO DESCARGAS. Recuperado el 16 de JULIO de 2012, de http://www.mundodescargas.com/apuntes-trabajos/quimica/decargar_electrolisis-delagua.pdf RAYMOND, D., LARRY, P., WHITTEN, K., & STANLEY, G. QUIMICA OCTAVA EDICION. SANTA FE: CENGAGE LEARNING EDITORES 5.A. SLIDESSHARE. (s.f.). SLIDESSHARE. Recuperado el 29 de JUNIO de 2012, de http://www.slideshare.net/burmandaniel/propiedades-de-los-metales-qblog TODOBODEGA. (s.f.). TODOBODEGA. Recuperado el 26 de junio de 2012, de http://www.alambiques.com/tecnicas_destilacion.htm TORRES, D. A. (1869). TRATADO ELEMENTAL DE QUIMICA (Vol. 2 ). SANTIAGO DE CHILE: AUGUSTO RAYMOND. Visionet.com.ec. (s.f.). Recuperado el 05 de ABRIL de 2012, de http://www.galvanorte.ec/index.php?option=com_content&view=article&id=96&Itemid=83 wikipedia. http://es.wikipedia.org/wiki/Electr%C3%B3lisis. wikipedia. (s.f.). wikipedia. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://es.wikipedia.org/wiki/Siderurgia#Proceso_de_producci.C3.B3n wikipedia. (s.f.). wikipedia. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://es.wikipedia.org/wiki/Siderurgia#Procesos_en_acer.C3.ADas_especializadas wikipedia. (s.f.). wikipedia. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n wikipedia. (s.f.). wikipedia. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n#Dise.C3.B1o_del_modelo wikipedia. (s.f.). wikipedia. Recuperado el 9 de julio de 2012, de http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n#Variantes

39

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful