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Rev 19.1 – SDSP 11 / SDISP 11

Rev. 14
CONTENIDO FLEX-DSP PÓRTICO
1 | INTRODUCCIÓN..........................................................................................................6
2 | ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ...............................................................................7
2.1 VENTAJAS SOBRESALIENTES ........................................................................................ 7
2.2 ZONA LIBRE DE METAL.................................................................................................... 8
2.3 SENSIBILIDAD ................................................................................................................... 8
3 | CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES ...........................................................................9
3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .................................................................................. 9
3.2 PLC 6 ENTRADAS/SALIDAS ............................................................................................. 9
3.3 PANEL DE CONTROL ....................................................................................................... 9
3.4 OSCILADOR .................................................................................................................... 10
3.5 SOFTWARE ..................................................................................................................... 11
4 | PANEL DE CONTROL FLEX ALFA NUMÉRICO .......................................................11
5 | DISPLAY ....................................................................................................................12
6 | FUNCIONES DE LOS USUARIOS.............................................................................13
6.1 MENÚ OPERADOR.......................................................................................................... 13
6.1.1 CAMBIO DE PRODUCTO ......................................................................................................... 14
6.1.2 CAMBIO DE SENSIBILIDAD ..................................................................................................... 15
6.1.3 CAMBIO DE IDIOMA ................................................................................................................. 15
6.1.4 CAMBIO DE CÓDIGOS DE ACCESO ...................................................................................... 16
6.2 MENÚ CONTROL ............................................................................................................ 17
6.2.1 INFORMACIÓN DEL EQUIPO .................................................................................................. 17
6.2.2 CAMBIO DE PRODUCTO ......................................................................................................... 18
6.2.3 CAMBIO DE SENSIBILIDAD ..................................................................................................... 19
6.2.4 HISTORIAL DE DETECCIONES ............................................................................................... 20
6.2.5 HISTORIAL DE CHEQUEOS .................................................................................................... 21
6.2.6 HISTORIAL DE CAMBIOS/FALLAS .......................................................................................... 21
6.2.7 MENÚ DE PROBETAS .............................................................................................................. 22
6.2.8 MENÚ CONTENEDOR LLENO ................................................................................................. 23
6.2.9 MENÚ PRODUCCIÓN ............................................................................................................... 24
6.2.10 CAMBIO DE IDIOMA ................................................................................................................. 24
6.2.11 CAMBIO DE CÓDIGOS DE ACCESO ...................................................................................... 24
6.3 MENÚ TÉCNICO .............................................................................................................. 25
6.3.1 INFORMACIÓN DEL EQUIPO .................................................................................................. 25

Rev. 14
 6.3.2 CONFIGURACIÓN DEL PRODUCTO ...................................................................................... 26
6.3.2.1 MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DEL PRODUCTO .............................................................. 26
6.3.2.2 CARGAR PRODUCTO ......................................................................................................................... 28
6.3.2.3 GUARDAR PRODUCTO ...................................................................................................................... 28
6.3.2.4 CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA DEL PRODUCTO ......................................................................... 29
6.3.3 CONFIGURACIÓN DEL DUAL CHEK ...................................................................................... 30
6.3.3.1 MODO DE DISPARO EXTERNO ......................................................................................................... 30
6.3.4 TIMERS ..................................................................................................................................... 31
6.3.5 CONFIGURACIÓN PLC ............................................................................................................ 33
6.3.6 CONFIGURACIÓN DEL FILTRO DE FRECUENCIA ................................................................ 33
6.3.7 CONFIGURACIÓN DEL DISPLAY ............................................................................................ 34
6.3.8 CONFIGURACIÓN DE FECHA Y HORA .................................................................................. 35
6.3.9 CONFIGURACIÓN DEL NOMBRE DEL EQUIPO .................................................................... 35
6.3.10 MEDICIÓNES DE PARÁMETROS INTERNOS ........................................................................ 36
6.3.11 CHEQUEO DE BALANCE ......................................................................................................... 37
6.3.12 MENÚ DE RESTAURACIÓN..................................................................................................... 38
6.3.13 CAMBIO DE IDIOMA ................................................................................................................. 39
6.3.14 MODO SEGURO ....................................................................................................................... 39
6.3.15 VALIDACIÓN ............................................................................................................................. 39
6.3.16 DESBLOQUEO .......................................................................................................................... 40
6.4 TEST ................................................................................................................................ 41
6.5 CODIGOS DE ACCESO POR DEFECTO ........................................................................ 42
7 | INSTALACIÓN............................................................................................................42
7.1 FIJACIÓN MECÁNICA ..................................................................................................... 42
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA PARA AMP 14 ......................................................................... 43
7.2.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA PARA AMP-16 Y AMP-4 .................................................................. 44
8 | COMPENSACIÓN EFECTO-PRODUCTO .................................................................46
8.1 PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA DE PRODUCTO......................................................... 49
8.2 PROGRAMACIÓN MANUAL DEL PRODUCTO ............................................................... 52
8.3 CAMBIO AUTOMÁTICO DE PRODUCTO ........................................................................ 53
9 | PROGRAMACIÓN AVANZADA DEL PLC .................................................................54
9.1 SINCRONIZACIÓN DEL SEPARADOR............................................................................ 54
9.2 TIMERS INDEPENDIENTES PARA CADA PRODUCTO ................................................. 58
9.3 SELECCIÓN DE SALIDA PARA CADA PRODUCTO ....................................................... 59
9.4 CONFIRMACIÓN DE RECHAZO ..................................................................................... 59
9.5 DUAL-CHECK .................................................................................................................. 62
10 | REGISTRO DE FALLAS .........................................................................................64

Rev. 14
 10.1 PARÁMETROS INTERNOS .......................................................................................... 65
10.2 PARÁMETROS EXTERNOS......................................................................................... 65
10.3 CHEQUEO DEL SENSOR DE SINCRONISMO DE RECHAZO .................................... 66
10.4 SENSOR DE CONFIRMACIÓN DE RECHAZO ............................................................ 67
10.5 REGISTRO DE FALLAS ............................................................................................... 68
10.6 ACTIVACIÓN DE SALIDA DE FALLA ........................................................................... 68
11 | PLANILLA DE ENSAYOS DEL DETECTOR DE METALES ...................................69
12 PLANILLA DE CONTAMINACIONES DETECTADA ................................................70
13 | APUNTES ÚTILES .................................................................................................71
14 | GUÍA RÁPIDA DE DIAGNÓSTICO .........................................................................72
15 | NOTAS....................................................................................................................73
16 | GARANTÍA..............................................................................................................74
............................................................................................................................................74

Rev. 14
1 | INTRODUCCIÓN

Señor usuario:
Los Ingenieros y Técnicos de Penta S.A. han realizado todos los esfuerzos posibles
para ofrecerle una línea de detectores de metales de alta calidad, con el máximo
de prestaciones posibles y una total simplicidad de operación

La línea de Detectores de metal modelo flexdsp ha sido desarrollada para detectar y

complementariamente separar contaminación metálica en diversas líneas de producción
con el objeto de evitar que partículas metálicas lleguen al consumidor final o provoquen
costosos daños en equipos de producción.
La línea de Detectores que nos ocupa está caracterizada por equipos robustos y compactos
que incorporan electrónica digital de última generación. En su desarrollo se integraron los
resultados de recientes investigaciones de base y la experiencia de más de treinta y dos
años en el mercado. Se incorporaron prestaciones especiales relativas al control de
calidad y a la flexibilidad que los sistemas digitales posibilitan frente a las renovadas
exigencias de los usuarios.
Con esta línea de Detectores Penta S.A. introduce las técnicas vectoriales y filtros digitales
en el procesamiento de la información de los sensores permitiendo una precisa
discriminación entre vectores de ángulos semejantes. Como resultado se logra aumentar
la capacidad de detección en productos con efecto propio muy elevado e inclusive
productos en envases con foil aluminizado.
A las excelentes características de sensibilidad, estabilidad y confiabilidad, se agrega
simplicidad de operación, facilidad de instalación y la posibilidad de funcionar como
periférico de un PLC o acoplado a una Red de PCs para control de calidad.
Esta nueva tecnología permite integrar al detector como una terminal más dentro de la
red industrial Ethernet mediante una placa de red (NIC) . Asignándole una dirección IP y
utilizando el protocolo de comunicación TCP/IP, es perfectamente compatible para
trabajar en entorno “Windows”. De esta manera será posible visualizar y tener acceso al
equipo desde otro detector perteneciente a la red, o bien directamente desde una PC. En
este último caso a través de un software especialmente diseñado, se podrán registrar
eventos y llevar estadísticas del o los equipos conectados en red.
Por lo expuesto podemos afirmar que un detector de la línea flexdsp aplicado en su
industria, excederá en performance, todas sus expectativas. Su opinión y colaboración
será muy importante y bienvenida, a los efectos de perfeccionar nuestra línea de
detectores. “Con mejores prestaciones Ud. podrá aumentar consecuentemente la
calidad de sus productos y la preservación de sus equipos”.

Rev. 14
2 | ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Fuente: Switching entrada100-230 Vca

PLC: 3 Entradas opto-aisladas + 3 Salidas a Relé
Temperatura: -10 ºC a +50 ºC
Humedad: 0 a 95 % sin condensación
Carcaza: Acero Inoxidable AISI 304 / 316
Protección: IP-54/65*
Conectividad: Ethernet (TCP / IP) (Opcional Bluetooth)
Display: LCD Gráfico matriz de puntos 128x64 Backlight a Led
Teclado: Alfanumérico (membrana tipo burbuja)
fichas de conexión: AMP y Phoenix Contact, conformes con UL 94 V0,DIN
57627 (DIN VDE 0627), IP67

2.1 VENTAJAS SOBRESALIENTES

 Rutina de inicialización con auto-calibración total y chequeo de fallas.

 Exclusivo sistema de amplificadores adaptivos / conversores AD no saturables
(hasta 20 bits de resolución de señal de entrada).
 Electrónica digital de montaje superficial basada en un STM32H743.
 Procesamiento de señal en punto flotante.
 Memoria flash de programa.
 Programación por autoaprendizaje.
 Seguimiento de los cambios del producto.
 Cambio automático de producto.
 PLC incorporado con múltiples formas de configuración.
 Detección y registro de fallas.
 Actualización de software.
 Multi idioma on-line.
 Osciloscopio y lectura de mediciones internas en Display.
 Propia configuración de bobinas (Patente en trámite).
 Compatibilidad con la línea “PENTA - FLEX”.
 Display remoto con interconexión serie.
 Cuatro niveles de acceso con contraseña.
 Técnicas de filtrado digital de alta complejidad.
 Interconexión en RED (Opcional).
* Depende de la configuración general

7
2.2 ZONA LIBRE DE METAL

2.3 SENSIBILIDAD
A los efectos de obtener valores significativos de sensibilidad, se han implementado
curvas de detección mediante técnicas estadísticas, para los distintos metales, en
función de la altura “H” de la ventana del detector.

8
3 | CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

3.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El conjunto sensor del flexdsp está compuesto por un exclusivo sistema de bobinas
de configuración pentagonal alojadas dentro de una caja metálica “pórtico”
construida en acero inoxidable calidad AISI-304.
Si una pieza de metal o elemento conductor pasa a través del pórtico, el campo
electromagnético de las bobinas es perturbado. Esta perturbación electromagnética
se traduce en señal eléctrica, y a partir de ésta, se obtiene la información digital de
MODULO y FASE.
Por último, se analiza y procesa esta información mediante electrónica digital de
montaje superficial basada en un STM32H743, logrando una excelente prestación.
El equipo está provisto de un software que permite al usuario modificar on-line los
parámetros de los algoritmos de análisis y procesamiento de la información y
además provee otras funciones que hacen del flexdsp un detector de metales de
última generación.

3.2 PLC 6 ENTRADAS/SALIDAS

 Entradas opto-aisladas
 Salidas a RELE
 Timers regulables de 0 a 25”
 Timers independientes para cada producto
 Funciones del PLC reconfigurables dependiendo de la aplicación

3.3 PANEL DE CONTROL

Teclado de toque flexible con dos sectores claramente identificados: Teclado “ALFA-
NUMERICO” de 10 teclas combinadas con funciones de FLECHAS igual que el
teclado de una PC.

 N°2 “↑”
 N°4 “←”
 N°6 “→”
 N°8 “↓”

9
Teclado “redefinible” de 4 teclas más 2: ESACAPE / ALARMA y ENTER /
RESET

La función que toma cada tecla la encontraremos al pie del Display, lo que facilita
notablemente el manejo dentro de los distintos menús.
Display gráfico de matriz de puntos de 128x64 y Back Light de Led con apagado
automático transcurrido 30 segundos.

Indicadores luminosos:

 METAL (Rojo)
 ALARM (Rojo)
 OUT (Verde)
 POWER (Amarillo)

3.4 OSCILADOR

Cristal de alta estabilidad generado por el DSP con frecuencia configurable por
Software

10
3.5 SOFTWARE

El software del flexdsp al igual que la totalidad del equipo, ha sido desarrollado en
los laboratorios de Penta s.a. por Ingenieros con una sólida formación y experiencia
en detección de metales.
Éste es un software flexible capaz de cambiar parámetros en tiempo real mientras
procesa información mediante complejos algoritmos de correlación para adaptarse
tanto a los cambios del producto como del entorno. De esta manera el flexdsp tiene
la particularidad de adecuarse a una amplia gama aplicaciones, incluyendo aquellas
que hasta el momento pueden resultar imposibles de resolver con un Detector de
Metales convencional.
Este nuevo desarrollo hace posible controlar de una manera práctica y sencilla todos
aquellos parámetros y funciones que requieren ajustes, como la generación de
frecuencia de oscilación, la ganancia de los amplificadores analógicos adaptivos y el
punto de trabajo del receptor. Entre otras prestaciones el flexdsp incluye un
osciloscopio digital, opciones con gráficos y la posibilidad de insertarse en una red
local y disponer de toda la información en otro Display remoto (físico o virtual)

4 | PANEL DE CONTROL FLEX ALFA NUMÉRICO

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 1. Nº de serie
2. Frente Panel de control
3. Display Gráfico LCD (128x64 backlight)
4. Teclas redefinibles
5. Bluetooth compatible
6. Teclado alfa – numérico
7. Led METAL (ha sido detectado un metal)
8. Led ALARMA (salida de alarma activada)
9. Led OUT (salida de metal activada)
10. Led POWER (equipo alimentado)
11. Receptor / Emisor IR (Opcional)
12. Tecla ESCAPE y reposición alarma
13. Tecla ENTER y reposición de salida de metal y alarma

5 | DISPLAY

1. Hora y Fecha del equipo activo

2. Nombre del equipo activo
3. Producto seleccionado en el equipo activo
4. Sensibilidad actual del equipo activo
5. Función de la tecla multifunción 1 (acceso al menú OPERADOR)
6. Función de la tecla multifunción 2 (acceso al menú CONTROL)
7. Función de la tecla multifunción 3 (acceso al menú TECNICO)
8. Función de la tecla multifunción 4 (acceso al menú Testeo)
9. Osciloscopio digital (Grafica la intensidad temporal de la señal
producida por el metal)

12
Se debe resaltar que la incorporación de un display con estas características
sumado al teclado alfanumérico (con teclas redefinibles) que presenta la información
en el idioma y de la manera requerida, conforman un ambiente amigable que favorece
la interacción con el usuario y optimizan el trabajo operativo.

6 | FUNCIONES DE LOS USUARIOS

Puesta en marcha: al energizar el equipo se

ilumina el Led amarillo de Power y en el Display
observaremos que aparece la palabra Penta.
El Led de Power se mantendrá titilando
mientras el Detector de Metales no esté en
régimen de trabajo, por lo tanto permanecerá
en éste estado durante el tiempo de
inicialización.
Mientras se ejecuta la rutina de inicialización
el equipo mostrará el progreso de la misma
mediante el crecimiento de una barra similar a
la de espera para la carga de un software en
una PC.

6.1 MENÚ OPERADOR

Con el equipo fuera de cualquier menú, las

cuatro teclas de funciones responden a cada
uno de los niveles de acceso, donde F1 es la
tecla de acceso para el Operador y en la base
del Display se indica la función de cada tecla.

13
 6.1.1 CAMBIO DE PRODUCTO

Al oprimir F1 dentro del menú OPERADOR se ingresa al menú de producto

Producto seleccionado Equipo
Habilitación de producto Nombre del producto

Menú

Índice de configuración

Datos de configuración

Habilitación/Deshabilitación Las flechas indican que

de producto existen más opciones
disponibles de la lista

Los tres datos de configuración del producto seleccionado que nos muestra son:
Gx : Ganancia del eje X (0-100%).
Gy : Ganancia del eje Y (0-100%).
RotD: Rotación Digital (-90.0 a +90.0).
Lista de productos. Existen 50 memorias de productos (Prod01-Prod50). Cada
memoria almacena los datos de configuración, timers de producto y configuraciones
del PLC.
Para seleccionar un producto se debe mover sobre la lista usando las teclas Nº2 “↑” y
Nº8 “↓”, presionando luego <ENTER> para confirmar o presionar
<ESCAPE> para cancelar la operación. Solo se puede seleccionar los productos
que se encuentre habilitado, es decir aquellos que tengan el candado abierto.
En el caso que se ingrese desde el menú de “Control” o “Técnico”, se permitirá
habilitar o deshabilitar cada uno de los productos de la lista presionando F1. Para
mayor información sobre esta función referirse al Capítulo 8 Compensación del efecto
producto. Si se ingresa desde el menú de operador no se dispone del botón de
habilitación/des habilitación de producto <F1>.

14
6.1.2 CAMBIO DE SENSIBILIDAD

Para modificar un parámetro se debe presionar las teclas 4 “←” y 6 “→” (bajar o subir
respectivamente) y para cambiar de parámetro se deben utilizar las teclas 2“↑” y
8“↓”.
En el menú Operador solo se encuentra disponible la opción de cambio de
sensibilidad entre los límites máximos y mínimos, pero desde Control de Calidad
se encuentran además disponibles las opciones de cambio de la sensibilidad
máxima y mínima.
Las modificaciones de Sensibilidad son OnLine y deben ser confirmadas con
<ENTER> de lo contrario presionando <ESCAPE> se cancela la operación y se
reestablecen los valores originales.
Si durante 60” no se confirma la operación el equipo reestablece los parámetros
originales.

6.1.3 CAMBIO DE IDIOMA

Los equipos, según su destino, se cargan con

uno o más idiomas pudiendo seleccionarse
desde el menú correspondiente. Los idiomas
disponibles se muestran en el menú idioma.

15
Seleccione el idioma deseado y presione <ENTER>.

6.1.4 CAMBIO DE CÓDIGOS DE ACCESO

Este menú lo tienen disponible los tres

niveles OPERADOR, CONTROL, o
TÉCNICO. En todos los casos se debe
comprobar si el candado está abierto, que es
el equivalente a que estemos autorizados a
modificar el código de ese determinado
equipo
Es importante recordar que en una red de
equipos de la línea FLEX es muy probable
que la red se configure de manera que desde
otras áreas de una planta solo se permita
hacer supervisión y no modificaciones.
Para efectuar el cambio de código primero se
debe ingresar el código actual, y luego se le
pedirá ingresar con el teclado numeral los 4
dígitos del nuevo código. A continuación le pedirá la confirmación, que deberá coincidir
con el código ingresado anteriormente.
En caso de ingresar el código “0000” se deshabilita el código para ingreso al menú
correspondiente.
Presionando < ESCAPE> se cancela la operación.

16
6.2 MENÚ CONTROL

Para acceder a las diferentes funciones se debe seleccionar con las teclas 2 “↑” y
8“↓” la función y luego presionar <ENTER>, con <ESCAPE> se retorna a la pantalla
inicial o al menú técnico.

6.2.1 INFORMACIÓN DEL EQUIPO

Esta pestaña muestra el número de serie del equipo, versión de hardware y

software del display y versión de hardware y software de la placa DSP.

17
6.2.2 CAMBIO DE PRODUCTO
Al igual que en el menú de Operador, permite cambiar de producto, pero además
permite definir qué productos se encuentran habilitados o cuáles no.

Producto seleccionado Equipo

Habilitación de producto Nombre del producto

Menú

Índice de configuración

Datos de configuración

Habilitación/Deshabilitación Las flechas indican que

de producto existen más opciones
disponibles de la lista

Los tres datos de configuración del producto seleccionado que nos muestra son:
Gx : Ganancia del eje X (0-100%).
Gy : Ganancia del eje Y (0-100%).
RotD: Rotación Digital (-90.0 a +90.0).
Lista de productos. Existen 50 memorias de productos (Prod01-Prod50). Cada
memoria almacena los datos de configuración, timers de producto y configuraciones
del PLC.
Para seleccionar un producto se debe mover sobre la lista usando las teclas Nº2 “↑” y
Nº8 “↓”, presionando luego <ENTER> para confirmar o presionar
<ESCAPE> para cancelar la operación. Solo se puede seleccionar los productos
que se encuentre habilitado, es decir aquellos que tengan el candado abierto.
En el caso que se ingrese desde el menú de “Control” o “Técnico”, se permitirá
habilitar o deshabilitar cada uno de los productos de la lista presionando F1. Para
mayor información sobre esta función referirse al Capítulo 8 Compensación del efecto
producto. Si se ingresa desde el menú de operador no se dispone del botón de
habilitación/des habilitación de producto <F1>.

18
6.2.3 CAMBIO DE SENSIBILIDAD
Al igual que en el menú de Operador, permite seleccionar la sensibilidad del equipo,
pero además permite definir el máximo y mínimo de sensibilidad que puede
seleccionar el Operador.

Para modificar un parámetro se debe presionar las teclas 4 “←” y 6 “→” (bajar o subir
respectivamente) y para cambiar de parámetro se deben utilizar las teclas 2 “ ↑” y
8“↓”.
En el menú Operador solo se encuentra disponible la opción de cambio de
sensibilidad entre los límites máximos y mínimos, pero desde Control de Calidad
se encuentran además disponibles las opciones de cambio de la sensibilidad
máxima y mínima.
Las modificaciones de Sensibilidad son OnLine y deben ser confirmadas con
<ENTER> de lo contrario presionando <ESCAPE> se cancela la operación y se
restablecen los valores originales.
Si durante 60” no se confirma la operación el equipo restablece los parámetros
originales.

19
6.2.4 HISTORIAL DE DETECCIONES
En esta tabla de 50 filas encontramos un detalle de las ultimas detecciones, y los
contadores Total y Parcial, este último reseteable presionando la tecla <F1> La tabla
se muestra separada en dos pantallas.
Presionando las teclas 4 “←” y 6 “→” se alterna entre la primer y segunda pantalla.
En la primera pantalla se muestra:
La primera columna indica el número de
detección, ordenadas desde la más reciente
hacia atrás. La lista muestra las 50 últimas
detecciones, por ejemplo, si existieron 78
detecciones, figurarán desde la 78 a la 29

La segunda columna indica la magnitud de la detección y da una idea cualitativa de

la intensidad de la detección, la cual será mayor cuanto más grande sea el metal.
La tercera columna nos indica la fase del vector generado y da una idea cualitativa
del tipo de metal. Cada metal produce un vector con un ángulo característico. Este
valor puede verse influenciado por el efecto del producto.
Las columnas restantes indican la hora y la fecha en que se produjo la detección.
En la segunda pantalla se muestra:
La tercera y cuarta columna nos indica la
sensibilidad y el producto seleccionados al
momento de generarse la detección
La última columna nos indica si existió
confirmación de rechazo. En caso de disponer
de sensor de confirmación de rechazo
indicará “Si” si se activó el sensor, mientras que si no se activó el sensor o el mismo
no se encuentra disponible se indicará “---“.
Presionando <F1> se resetea el contador parcial de detecciones.
Presionando <ESCAPE> se sale de este menú.

20
6.2.5 HISTORIAL DE CHEQUEOS
En esta tabla de 100 filas encontramos un detalle de los últimos chequeos
realizados con el botón “Test” de la pantalla principal, con los contadores Total y
Parcial, este último reseteable presionando la tecla <F1>. La tabla se muestra
separada en dos pantallas. Presionando las teclas 4 “←” y 6 “→” se alterna entre la
primer y segunda pantalla.
En la primer pantalla se muestra:
La primera columna indica el tipo de metal
solicitado en el test. En caso de encontrarse
habilitado la confirmación de rechazo se
indicará con un “*” los casos en que se activó
el sensor.
La segunda columna indica la magnitud de la detección y da una idea cualitativa de
la intensidad de la detección, la cual será mayor cuanto más grande sea el metal.
La tercera columna nos indica la fase del vector generado y da una idea cualitativa
del tipo de metal que se pasó. Cada metal produce un vector con un ángulo
característico. Este valor puede verse influenciado por el efecto del producto. Las
columnas restantes indican la hora y la fecha en que se produjo el testeo.
En la segunda pantalla se muestra:
La tercera y cuarta columna nos indica la
sensibilidad y el producto seleccionados al
momento de realizarse el testeo.
La última columna nos indica si existió
confirmación de rechazo. En caso de
disponer de sensor de confirmación de
rechazo indicará “Si” si se activó el sensor, mientras que si no se activó el sensor o
el mismo no se encuentra disponible se indicará “---“.

Presionando <ESCAPE> se sale de este menú.

6.2.6 HISTORIAL DE CAMBIOS/FALLAS

En esta tabla de 100 filas encontramos un

detalle de los últimos cambios realizados por
el operador y fallas producidas en el equipo,
con los contadores Total y Parcial, este
último reseteable presionando la tecla <F1>.

21
La primera columna indica el número de evento, ordenadas desde el más reciente
hacia atrás. La lista muestra los 100 últimos registros, por ejemplo, si existieron 128
registros, figuraran desde el 128 al 29.
La segunda columna indica el tipo de cambio realizado, por ejemplo cambio de
sensibilidad, cambio de producto, cambio de hora o fecha, encendido, apagado, o
en el caso de una falla indica “Fall”.
La tercera columna nos indica el valor al cual se modificó el parámetro, por ejemplo
el nuevo valor de sensibilidad, si se modificó la hora o la fecha, producto al que se
cambió, o si se produjo una falla indica un código de falla representativo de la
misma. Véase Capítulo 9 “Registro de fallas” para una referencia de los tipos y
códigos de falla que se registran.
Las columnas restantes indican la hora y la fecha en que se produjo el evento.
Presionando <ESCAPE> se sale de este menú.

6.2.7 MENÚ DE PROBETAS

En este menú se configuran los patrones que

se van a utilizar para el testeo del equipo
mediante la función test. Cada patrón se
puede habilitar o deshabilitar presionando las
teclas 4 “←” y 6 “→” y se puede especificar
cuantas veces se debe pasar cada patrón.
Por ejemplo si se activan ferroso e inoxidable
y se pone cantidad en 3, cuando el operador
presiona la tecla “Test” le pedirá que pase 3 veces el ferroso y luego 3 veces el
inoxidable.
Las modificaciones deben ser confirmadas con <ENTER> de lo contrario
presionando <ESCAPE> se cancela la operación y se restablecen los valores
originales.
En la pantalla principal, al presionar <F4>
“TEST” aparecerá un mensaje indicando que
debe pasar los patrones previamente
configurados en el menú de Control. En la
misma se le indica al operador el tipo de
metal que debe pasar y cuantas veces. Cada
vez que el patrón es detectado el contador irá
incrementándose y luego de completar las pasadas especificadas para cada metal
se pasará al metal siguiente. Una vez completado el análisis se retornará al modo
normal de funcionamiento del equipo.

22
En el caso que un metal no sea detectado por el equipo se debe presionar
<ENTER> para poder pasar al metal siguiente. En este caso quedará registrada una
detección nula para dicho metal (magnitud y fase = 0).
Presionando <ESCAPE> se permite volver al metal anterior para repetirlo o salir de
esta función.
Todas las detecciones producidas en este modo quedarán registradas en la tabla de
chequeos en vez de la de detecciones.

6.2.8 MENÚ CONTENEDOR LLENO

En este menú se puede seleccionar la cantidad máxima de productos en el

contenedor de descarte, cuenta con una alarma configurable para dar aviso cuando
el contenedor se encuentre próximo a su capacidad máxima. También se puede
observar la cantidad de productos en el contenedor y resetearla una vez que se lo
vacía.
La cantidad de paquetes puede ser
configurada entre 0 y 250, siendo 0 el valor
que desactiva la notificación de contenedor
lleno.
El preaviso puede configurarse entre 0 y el
máximo de paquetes preestablecidos. El
gráfico de barra muestra visualmente el nivel
de alarma.
La cantidad es un valor de solo lectura y muestra la cantidad de paquetes en el
contenedor, se debe resetear el valor presionando <F1>(reset) cada vez que el
mismo es vaciado. El gráfico de barra muestra visualmente el nivel de llenado del
contenedor.
El registro de la cantidad de paquetes se realiza utilizando la entrada de
confirmación de rechazo (In3), por lo que el equipo debe disponer de dicho sensor
en el descarte. Cada vez que la entrada de confirmación de rechazo es activada se
suma 1 a contador de paquetes, independientemente si se detectó metal o no.
Una vez alcanzado el nivel de alarma se mostrará en la pantalla principal un aviso
indicando la cantidad de paquetes y cantidad total, se genera un evento de falla
(falla tipo 11) que quedará reflejada en el menú “Cambios y Fallas”. Para tomar una
acción sobre la falla se debe asignar una salida al timer de fallas. Ver sección “6.3.4
TIMERS”. Se considera a la falla de contenedor lleno como una falla crítica, puesto
que el detector no podrá seguir rechazando, la falla permanecerá activa hasta que
se resetee el contador de rechazos.

23
6.2.9 MENÚ PRODUCCIÓN

En este menú se puede observar la cantidad

de productos que pasaron por el detector
(paquetes por minuto). Para contabilizarlos se
utiliza la entrada IN2 utilizada para la
sincronización del rechazo, por lo que el
equipo debe disponer de dicho sensor. El
contador de productos puede resetearse
presionando <F1> (Reset).
El indicador velocidad de producción se actualiza por cada paquete pasado
midiendo de forma continua el tiempo entre paquetes y determina la velocidad de
producción.

6.2.10 CAMBIO DE IDIOMA

Los equipos, según su destino, se cargan

con uno o más idiomas pudiendo
seleccionarse desde el menú
correspondiente. Los idiomas disponibles se
muestran en el menú idioma. Seleccione el
idioma deseado y presione <ENTER>.

6.2.11 CAMBIO DE CÓDIGOS DE ACCESO

Este menú lo tienen disponible los tres

niveles OPERADOR, CONTROL, o
TÉCNICO. En todos los casos se debe
comprobar si el candado está abierto, que es
el equivalente a que estemos autorizados a
modificar el código de ese determinado
equipo
Es importante recordar que en una red de
equipos de la línea FLEX es muy probable
que la red se configure de manera que desde
otras áreas de una planta solo se permita
hacer supervisión y no modificaciones.

24
Para efectuar el cambio de código primero se debe ingresar el código actual, y luego
se le pedirá ingresar con el teclado numeral los 4 dígitos del nuevo código. A
continuación le pedirá la confirmación, que deberá coincidir con el código ingresado
anteriormente.
En caso de ingresar el código “0000” se deshabilita el código para ingreso al menú
correspondiente.
Presionando < ESCAPE> se cancela la operación.

6.3 MENÚ TÉCNICO

Para acceder a las funciones se deben

presionar las teclas 2 “↑” y 8 “↓” hasta la
función deseada y luego presionar
<ENTER>. Presionando <ESCAPE> se
regresa.

6.3.1 INFORMACIÓN DEL EQUIPO

Esta pestaña muestra el número de serie del equipo, versión de hardware y

software del display y versión de hardware y software de la placa DSP.

25
 6.3.2 CONFIGURACIÓN DEL PRODUCTO
Al ingresar disponemos de los parámetros
actuales de configuración:
Sensibilidad: Sensibilidad actual del equipo.
GX : Ganancia del eje X.
GY : Ganancia del eje Y.
RotD: Rotación Digital.
TI: Potencia de detección.

La tecla F1 (Modificar parámetros) permite el acceso al menú de configuración

manual de los parámetros del producto.
La tecla F2 (Cargar) permite cargar una configuración de producto almacenada en la
memoria.
La tecla F3 (Guardar) permite guardar la configuración actual en un determinado
producto.
La tecla F4 (Auto) acceso al menú de configuración automática de los parámetros
del producto.
Para acceder a cada una de las funciones se debe presionar la tecla de función
correspondiente. Presionando <ESCAPE> se cancela la operación y se vuelve al
menú Técnico.

6.3.2.1 MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DEL PRODUCTO

Ganancia del equipo sobre el

eje X (0 a 100%)
Valor actual
Ganancia del equipo sobre el
del parámetro
eje Y (0 a 100%)
Rotación digital (-90.0 a 90.0)

Parámetro seleccionado
para modificación Más pantallas disponibles

Potencia de detección (0 a 150%)

Retardo adicional de la salida

(0.0 a 25.0s)
Duración adicional de la
salida (0.0 a 25.0s)

26
 Relé de salida asignado al
producto (salida 1, salida 2 o
salida 1+2)
Ajuste automático del
parámetro rotación mientras
pasa producto por el equipo

Duración de la señal del

producto, es
aproximadamente igual al
tiempo de tránsito del
paquete por el detector, en
casi de ser producto a granel
dejar por default 1,2 seg

Umbral de disparo para el

autoproducto, en caso de
descontar más de una vez
por cada pasada aumentar
Imagen prod
este valor hasta que el
producto sea detectado solo
sec y umbral
una vez
Selección de producto
secundario para filtrado

Producto secundario: Da la posibilidad de filtrar el producto y posibles vibraciones

o perturbaciones ajenas al producto. Los filtrados quedarán “solapados”, con lo cual
la aplicación de producto secundario impactará en la sensibilidad final del equipo. El
producto secundario puede aplicarse en casos donde por ejemplo el sistema de
rechazo genere un golpe que haga disparar el detector o en caso de que la cinta
transportadora esté contaminada. Para más información sobre filtrado ver sección
“COMPENSACIÓN EFECTO-PRODUCTO”
Para modificar un parámetro se debe presionar las teclas 4 “←” y 6 “→” (subir o
bajar respectivamente). Para cambiar de parámetro se deben utilizar las teclas 2 “↑”
y 8 “↓” Presionando <ESCAPE> se cancela la operación y se restablecen los valores
originales. Estos cambios tienen efecto inmediato sobre el detector. Por favor
referirse a la sección 8 para más información sobre la compensación del efecto
producto.

Nota: Al presionar <ENTER> el equipo queda funcionando con los parámetros

seteados, sin embargo es imprescindible guardar la configuración en una de las
memorias de producto ya que si no se pierde al reiniciar el equipo.

27
6.3.2.2 CARGAR PRODUCTO

La función es análoga a la utilizada en el menú de OPERADOR y CONTROL DE

CALIDAD. Los parámetros de Gx, Gy y RotD y la configuración de PLC y timers de
producto son establecidos según los valores guardados en la memoria. Solo se
pueden seleccionar aquellos productos que se encuentren habilitados, por lo que
para cargarlos primero se los debe habilitar presionando <F1>.

6.3.2.3 GUARDAR PRODUCTO

Guardar producto: La función es muy similar a la anterior con la diferencia que los
valores actuales de Gx, Gy y RotD y la configuración de PLC y timers de producto
son guardados en la memoria del producto seleccionado.
Solo se pueden seleccionar aquellos productos que se encuentren habilitados, por lo
que para cargarlos primero se los debe habilitar presionando <F1>.
Al guardar el producto se pedirá que se ingrese el nombre del producto utilizando el
teclado alfanumérico. Las letras se ingresan presionando repetidamente cada número
hasta obtener la deseada y dejando pasar un tiempo para pasar a la letra siguiente, de
la misma manera que se escribe en un teléfono celular.

28
6.3.2.4 CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA DEL PRODUCTO

El proceso de configuración automática se completa correctamente una vez

pasados todos los productos que se indican. Una vez finalizado se vuelve a la pantalla
de configuración de producto. Presionando <ESCAPE> se cancela la operación de
configuración automática y se restablecen los parámetros anteriores. Presionando
<F1> se puede pausar el proceso de autocalibración, debiéndose presionar
nuevamente <F1> para continuar. Con <F2> se accede a menú de configuración de la
autoprogramación.
Para más información sobre la compensación del efecto producto véase a la sección
8.

Nota: Al completar la autoprogramación el equipo queda funcionando con los

parámetros seteados, sin embargo es imprescindible guardar la configuración en
una de las memorias de producto ya que si no se pierde al reiniciar el equipo.

29
6.3.3 CONFIGURACIÓN DEL DUAL CHEK

El equipo permite mediante una señal

aplicada a la entrada optoacoplada 1 cambiar
la configuración de producto por otro
previamente establecido. Por ejemplo si
dentro de la línea de producción se intercala
aleatoriamente cada tanto un producto
diferente que requiere otra configuración y
puede detectarse por anticipado con un
sensor a la entrada del equipo como una barrera óptica, un lector de código de
barras u otro mecanismo que genere una señal en presencia de dicho producto. En
este menú se puede configurar a cuál de los 50 productos se realizará el cambio y
durante cuánto tiempo permanecerá en dicho producto antes de retornar al producto
original.

6.3.3.1 MODO DE DISPARO EXTERNO

El modo de disparo externo permite activar el separador desde otro equipo

seleccionando en Producto “Disp. externo”. Para ello se utiliza la entrada 1
destinada al dual-check. Mediante el ajuste del producto del dual-check se puede
seleccionar el modo de “disparo externo”, con lo cual el equipo al recibir la
activación de la entrada simula que hubo una detección de metal y acciona el
separador de acuerdo a las configuraciones de timers, PLC, y barrera de
sincronismo de la misma forma que si se tratase de un metal. La única condición es
que, en caso de tener barrera de sincronismo, el flanco ascendente de la señal de
disparo se realice cuando el producto se encuentra pasando por la ventana del
equipo. Es posible asignarle un retardo a dicha señal seleccionando en el parámetro
Duración un tiempo adicional desde que se genera el flanco hasta que el producto
se encuentra pasando por la ventana del detector, lo que permitiría generar la señal
de disparo antes que el producto pase por el
detector.
Para habilitar esta función, se debe primero
activar la entrada In1 colocándola en NC o
NO dependiendo de la señal utilizada. Luego
se debe ingresar en el menú de Dual-Check y
ajustar “Duración” con un tiempo superior a
0.0s (ej 0.1s). Luego en la selección de
producto de Dual-Check bajar de producto

30
presionando <4> hasta que indique “Disp. Externo”.
Al activarse la entrada In1 se activará el separador de acuerdo a la configuración de
timers. La activación es por flanco ascendente. Para un descarte óptimo la señal de
entrada debe tener un ancho de pulso lo más chico posible pero mayor a 100ms.
Las funciones de dual check, reset externo y disparo externo no son compatibles
entre sí.

6.3.4 TIMERS

El detector posee 4 timers generales, uno para cada una de las 2 salidas de rechazo,
uno para la alarma y otro para la salida de falla.

Para modificar la configuración de un times seleccionar con las teclas 2 “↑” y 8 “↓” el
timer correspondiente y luego Presione <ENTER>.
Los timers de Salida1 y Salida2 corresponden a las salidas de rele 1 y 2 del equipo
y son utilizadas para el descarte.

Retardo: es el tiempo que pasa desde la detección de metal hasta la activación de

la salida
Duración: es la cantidad de tiempo que permanece activada la salida. Seteándola
en más de 25.0s se activa el modo de reposición manual, en el que la salida
permanece activa hasta tanto se resetee desde la pantalla principal con la tecla

31
<ENTER> o mediante la entrada “In1”. Para poder utilizar la In1 como reset manual
del sistema de rechazo se debe configurar en el PLC la In1 como NO (normal
abierto) y dentro del menú “dual check” se debe configurar “duración” en 0 segundos
y “producto” en “disp. Externo”. Las funciones de dual check, reset externo y disparo
externo no son compatibles entre sí.
Sincronismo: indica si la salida se activa en sincronismo con la señal de un sensor
ubicado en la entrada “In2”. En caso de que este parámetro sea mayor a 0.1s indica
el tiempo que pasa entre la señal de la barrera y la activación del descarte. En este
caso, el equipo luego de pasar el tiempo seteado en Retardo, se queda a la espera
del flanco descendente de la barrera, para luego esperar el tiempo establecido en
Sincronismo y recién allí activar la salida. En caso de setear Sincronismo en 0.0s
(Desactivado) la salida se activará inmediatamente luego de pasado el tiempo de
Retardo independientemente de la activación de la entrada “In2”. Para más
información respecto al sincronismo de del rechazo referirse a la sección
9.1SINCRONIZACIÓN DEL SEPARADOR
Los timers de Alarma y falla permiten definir un retardo entre la detección de metal
(para el caso de la Alarma) o de la generación de la falla (para el caso de Falla)
antes que se active la salida y una la Duración de dicha señal.

Retardo: es el tiempo que pasa desde la detección de metal hasta la activación de

la alarma/falla
Duración: es la cantidad de tiempo que permanece activada la alarma/falla.
Salida: indica si la alarma o falla activan una salida de relé. Se le puede asignar a la
alarma y falla cualquier salidas de rele de forma independiente o incluso la misma
salida. En caso que una salida de rele tenga asignado varios timers, se activará con
ambos eventos. Por ejemplo si se configura Falla en salida de relé 2, la misma se
activara tanto con el rechazo del timer de Salida2 como con la señal de Falla. En
caso de setearla en Deshabilitado, se generará el evento de falla registrándose en
los historiales y encendiendo el led de Alarma, pero no activará ninguna salida.
Para modificar los parámetros de temporizado de una salida, alarma o falla se debe
seleccionar el parámetro con las teclas 2 “↑” y 8 “↓”y ajustar el nuevo valor con las
teclas 4 “←”y6 “→”. Una vez finalizadas las modificaciones, presionar <ENTER>
para guardar los cambios. Presionando <ESCAPE> se retorna al menú anterior.

32
6.3.5 CONFIGURACIÓN PLC

Cada una de estas salidas/entradas pueden configurarse como:

Normal cerrado: Las salidas permanecen cerradas, al detectar metal se abren. Las
entradas se activan al abrir el contacto.
Normal abierto: Las salidas permanecen abierta, al detectar metal se cierran. Las
entradas se activan al cerrar el contacto.
Abierto: Las salidas permanecen abiertas. Las entradas permanecen inactivas.
Cerrado: Las salidas permanecen cerradas. Las entradas permanecen activadas.

Para configurar una entrada o una salida se deben utilizar las teclas 4 “←” y 6 “→”.
Para cambiar de parámetro se utilizan las teclas 2 “↑” y 8 “↓”. Una vez realizados los
cambios se presiona <ENTER> para confirmar. Presionando <ESCAPE> se
restauran los valores originales. Para tener más información de la función de cada
entrada y salida referirse al cap 9 programación avanzada del PLC.

Las entradas optoacopladas cierran a masa.

6.3.6 CONFIGURACIÓN DEL FILTRO DE FRECUENCIA

En este menú se puede configurar el filtro de frecuencia, cuya intención es filtrar
ruidos eléctricos y mecánicos, como los introducidos por la red, o los producidos por
vibraciones.

33
El filtro es pasabanda, por lo que se le debe configurar una frecuencia de corte
inferior y una superior, más una pendiente de corte. La frecuencia central del filtro es
proporcional a la velocidad de pasaje
del producto.
Al presionar F1 se ingresa a la pestaña
de modificación de los parámetros del
filtro. Aquí se pueden modificar las
frecuencias inferiores y superiores del
filtro, como también el orden del mismo
lo que modifica la pendiente.
Luego de modificar el filtro se debe
presionar F3 para guardar los cambios realizados.
Al presionar F4 el detector requerirá al
usuario pasar una probeta para realizar
la autoconfiguración del filtro, es
aconsejable que la probeta sea mayor a
la mínima detectable. Es importante
verificar que el equipo no se dispare por
razones externas al momento de
realizar la autoconfiguración, de ser así
el usuario deberá acceder al menú
control->sensibilidad y disminuir la sensibilidad hasta que el equipo deje de
dispararse.

6.3.7 CONFIGURACIÓN DEL DISPLAY

34
Para modificar la luz o el contrate se deben utilizar las teclas 4 “←” y 6 “→”. Para
cambiar de parámetro se utilizan las teclas 2 “↑” y 8 “↓”. Una vez realizados los
cambios se presiona <ENTER> para confirmar. Presionando <ESCAPE> se
restauran los valores originales.
Presionando <F1> se ingresa a menú de configuración.

En los equipos provistos con display remoto la sirena remota se conecta al display y
se activa según la configuración de la salida remota por lo que para desactivarla se
debe poner Out en No.

6.3.8 CONFIGURACIÓN DE FECHA Y HORA

El menú permite configurar la hora y fecha

del reloj del equipo. Los dígitos se ingresan
desde el teclado numérico del display en el
siguiente orden:
Hora, minutos, día, mes, año. Un cursor
indica el valor que se está modificando.
Una vez realizados los cambios se presiona
<ENTER> para confirmar.
Presionando <ESCAPE> se restauran los valores originales.

6.3.9 CONFIGURACIÓN DEL NOMBRE DEL EQUIPO

El menú permite asignarle un nombre al equipo

de manera de poder identificarlo dentro de una
red o para tener como referencia. El nombre se
escribe de la misma forma que se ingresa el
nombre de los productos utilizando el teclado

35
alfanumérico. Se permite hasta un máximo de 8 caracteres.
Una vez realizados los cambios se presiona <ENTER> para confirmar.
Presionando <ESCAPE> se restauran los valores originales.

6.3.10 MEDICIÓNES DE PARÁMETROS INTERNOS

Permite visualizar el estado de diversos parámetros internos para detectar algún
estado de falla o como ayuda al solicitar servicio técnico. La información se
encuentra distribuida en varias pantallas. Para pasar a la pantalla siguiente
presionar
<F4> ó <F3> para volver a la anterior.

Medida de amplitud
de la receptora
Medida de fase de la receptora
respecto de la transmisora
Medida de amplitud
de la transmisora
Corriente de la transmisora

Siguiente pantalla

Frecuencia de osciladora

Tensión de alimentación
de la transmisora
Tensión de Batería

Pantalla Anterior Pantalla siguiente

Fuentes de
alimentación internas
Tensión de alimentación

Temperatura interna

Nivel de entrada a los

conversores A/D del DSP Parámetro fuera de
Estado de las entradas opto-acopladas rango
(0=abiertas, 1=cerradas a GND)

36
En el caso que algún parámetro se encuentre fuera de rango se indicará con un
símbolo de advertencia al lado del mismo.

Nota: Los símbolos de advertencia no necesariamente indican que el detector no esté

funcionando sino que se encuentra en un punto de trabajo que no es óptimo. Verifique el
correcto funcionamiento utilizando los patrones y en caso de dudas consulte con el
departamento técnico de Penta S. A.

6.3.11 CHEQUEO DE BALANCE

Permite visualizar la correcta calibración interna del sistema de bobinas y corregir el
balance de ser necesario. EL AJUSTE REQUIERE DE HERRAMIENTAS Y
CONOCIMIENTOS ESPECÍFICOS, POR LO QUE SE RECOMIENDA
REALIZARLO BAJO SUPERVICIÓN DEL PERSONAL TÉCNICO DE PENTA.
Debido a que este proceso dejará temporalmente al equipo sin capacidad de
detección mientras se realiza el chequeo, se le solicitará primero confirmación.

Presionar <F1> (Si) para comenzar o <F2> (No) para salir

El primer paso consiste en Verificar la corriente de la transmisora

Presione <ENTER> Para continuar

El segunso paso consiste en verificar el balance de la receptora

37
Para continuar con el siguiente paso se debe presionar <ENTER>. Solo se permitirá
pasar al siguiente paso si el valor de balance se encuentra entre +/-50.
El último paso consiste en verificar el la fase de la receptora

Para finalizar se debe presionar <ENTER>. Solo se permitirá finalizar si el valor de

balance se encuentra entre +/-50.
Presione <ESCAPE> en cualquier momento del proceso para salir.

Ingresando a este modo el equipo permanece temporalmente sin funcionar, por

lo que no se recomienda hacerlo cuando se lo está utilizando con producto.

6.3.12 MENÚ DE RESTAURACIÓN

- Cargar calibración de fábrica: restaura todos los valores de configuración a los

valores por defecto configurados de fábrica del equipo ante una eventual
desconfiguración del mismo por el usuario. Debe tenerse en cuenta que esta opción
elimina todas las configuraciones realizadas por el usuario, incluyendo las
configuraciones de los productos. Luego de la restauración el equipo se reinicia.

38
 - Guardar Punto de restauración: se guarda un punto de restauración de los
parámetros establecidos por el usuario luego de la calibración de los productos o la
puesta en marcha del equipo.

- Cargar Punto Restauración: carga un punto de restauración establecido en la

puesta en marcha o por el usuario luego de la configuración de producto. No es el
punto de restauración de fábrica, con lo cual se conservan todas las configuraciones
realizadas por el usuario. Luego de la restauración el equipo se reinicia.

Ingresando a este modo el equipo permanece temporalmente sin funcionar, por

6.3.13 CAMBIO
lo que no se DEhacerlo
recomienda IDIOMA cuando se lo está utilizando con producto
Los equipos, según su destino, se cargan con uno
o más idiomas pudiendo seleccionarse desde el
menú correspondiente. Los idiomas disponibles se
muestran en el menú idioma. Seleccione el idioma
deseado y presione <ENTER>.

6.3.14 MODO SEGURO

Permite definir el estado de la salida de rechazo cuando el equipo se encuentra
imposibilitado de determinar si hay o no metal en el producto. Existen dos
circunstancias: al iniciar el equipo y mientras se está realizando la programación del
producto.

Modo seguro al inicio: Si se configura en “Si”, la salida de rechazo permanece

activada mientras dura la estabilización del equipo luego de encenderlo, caso
contrario la salida permanece inactiva.
Modo seguro durante Autoproducto: Si se configura en “Si”, la salida de rechazo se
activa cada vez que se detecta metal durante la programación automática del
producto, caso contrario salida permanece inactiva independientemente de si se
detecta o no metal durante la programación.

6.3.15 VALIDACIÓN
El cliente puede verificar los datos
ingresando al menú Técnico->Validación.
En este menú se muestra información de

39
la fecha de validación y días de preaviso. También puede ver la cantidad de días de
uso desde la última validación y días de uso totales, considerándose como día de
uso a todo aquel en el que se lo utilizó por más de 2 horas seguidas. La cantidad de
días de uso totales no se modifica al restaurar valores de fábrica.
Presionando “Conf.” <F4> se puede modificar la cantidad de días de preaviso o
anularlo.
El preaviso puede ser de hasta 250 días
antes, con aviso en pantalla 1 vez al día.
El cartel permanece en pantalla hasta que
alguien presione <ENTER> Configurando
“0” en Preaviso, se deshabilita la
notificación de vencimiento.

Cuando se llega a la cantidad de días

antes del vencimiento establecida en el
preaviso, se mostrará un cartel indicando
la cantidad de días que faltan para el
vencimiento del certificado.

Una vez vencida la validación se

continuará mostrando un cartel una vez al
día hasta que se realice una nueva
revisión o se setee en 0 la cantidad de
días de preaviso. El equipo continuará
funcionando normalmente.

6.3.16 DESBLOQUEO

En casos específicos los detectores cuentan con una fecha de bloqueo configurada
por fábrica.

40
En el menú desbloqueo el usuario podrá visualizar el número de serie del equipo, la
fecha actual, la fecha de bloqueo y un preaviso.
Presionando F3 se ingresa al menú de configuración de preaviso, y con las teclas 4
y 6 se modifica el tiempo de preaviso.

Para desbloquear el equipo se debe presionar F4 y luego ingresar el código de

desbloqueo provisto por los técnicos de PENTA.

6.4 TEST
El menu test sirve para verificar que el equipo detecte y rechace las probetas. Al
presionar <F4> en la pantalla principal el equipo va a requerir que se pasen la
probetas del metal correspondiente.

41
Las probetas que el equipo pide se pueden configurar desde el menú Control,
submenú probetas. Ahí se puede configurar cuantas y que probetas. Los resultados
de los testeos quedan registrados en el menú chequeos dentro de Control.

6.5 CODIGOS DE ACCESO POR DEFECTO

Por defecto, desde fábrica se configuran los siguientes códigos de acceso a los
distintos niveles:
Código de acceso al menú de Operador: 0100
Código de acceso al menú de Control: 0200
Código de acceso al menú de Técnico: 0300
Pueden ser modificados por el usuario. En caso de extravío comunicarse con
PENTA

7 | INSTALACIÓN
En aquellos casos en que el flexdsp se provea como parte de un sistema de
detección y separación de metales, tanto la fijación mecánica como el conexionado
eléctrico serán contemplados en el diseño del conjunto.
El flexdsp es un equipo que para su correcta instalación requiere de ciertas
exigencias, las que son previamente aclaradas en el momento de presupuestar para
evitar inconvenientes en la instalación.
En el presupuesto se ofrece la capacitación a cargo de un técnico en nuestra
fábrica, con gastos de traslado y estadía a cargo del comprador. Duración 24 a 48
hs.

7.1 FIJACIÓN MECÁNICA

Por tratarse de un equipo de muy alta sensibilidad hay elementos que en mayor o
menor medida pueden perturbar su correcto funcionamiento como la proximidad de
metales grandes fijos o en movimiento, campos electromagnéticos intensos, equipos
de radio, vibraciones mecánicas, variaciones de temperatura, etc.
Aspectos principales a tener en cuenta:
1) A ambos lados del flexdsp se tendrá que dejar una zona libre de metales fijos
(estructura de fijación), y otra zona libre de metales en movimiento (clapetas o
émbolos del sistema de rechazo); ver Item Zona Libre de Metales.
2) La estructura a la que se fijará el flexdsp tendrá que ser sólida y libre de
vibraciones que no puedan ser absorbidas por los tacos antivibratorios con que se
provee el equipo.

42
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA PARA AMP 14

BORNERA DE PLAQUETA FUENTE

Conector AMP-14
hembra en el
detector:
Disposición de los
pines

43
7.2.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA PARA AMP-16 Y AMP-4

44
45
8 | COMPENSACIÓN EFECTO-PRODUCTO

Si un metal pasa a través del detector, el campo electromagnético existente en éste

es perturbado por la presencia del mismo. Esta perturbación electromagnética es
ocasionada exclusivamente por elementos que poseen conductividad eléctrica o
propiedades magnéticas, es decir, la perturbación es diferente para diferentes tipos
de metales, ya que algunos poseen solo conductividad eléctrica (no magnéticos),
otros solo propiedades magnéticas (ferritas) y otros ambas (hierro).
Se conoce como efecto propio del producto (“efecto producto”), al provocado por el
cloruro de sodio, ácidos y otros componentes que combinados con la humedad
tornan al mismo conductor de electricidad.
Conservas, carne fresca, jamón, pan caliente, quesos, etc. y en otros casos la
envoltura (foil de aluminio), pueden producir señales mayores que las de pequeños
metales, provocando detecciones indeseadas. La perturbación ocasionada por estos
productos, es exclusiva de cada uno de ellos y diferente a la de los metales.
El análisis de estos hechos permite identificar a que tipo de metal corresponde una
detección independientemente del tamaño del mismo, pudiéndose además
discriminar una perturbación ocasionada por un producto de una provocada por una
partícula metálica. El flexdsp dispone de diversas herramientas para eliminar el
“efecto producto”.
La perturbación electromagnética se traduce en una señal eléctrica de la cual se
obtiene información de MODULO Y FASE, es decir, se conoce como varía el módulo y
la fase de la misma y esta variación se representa por un vector en un diagrama polar.
Este vector cuantifica la perturbación provocada por las características particulares de
ese metal; si pasamos otro tipo de metal, se obtendrá otro vector, lo mismo sucede
para un producto que posea “efecto producto”.
Si dibujamos en un plano polar los vectores que representan los diferentes tipos de
metales se observa la siguiente distribución:

46
La mayoría de las técnicas usadas para compensar el efecto-producto se
fundamentan en rotar los vectores aquí mostrados, de manera tal que los del
producto queden solapados dentro de una elipse o envolvente de detección y sólo
se detectarán señales que salgan de dicha área.
Este método tiene como desventaja, que algunos metales pueden tener ángulos
similares a los propios del producto y por lo tanto irán asociados de un desmedro en
la sensibilidad de los mismos.
El flexdsp por trabajar con detectores de módulo y fase por separado, tiene un
espectro completo de vectores que representan a los metales, productos,
vibraciones, etc. Esta característica le permite disponer de técnicas para neutralizar
el “efecto producto”.
En el flexdsp el técnico puede modificar por software los siguientes parámetros
destinados a compensar el efecto-producto:
• SENSIBILIDAD
• GANANCIA “X”
• GANANCIA “Y”
• ROTACIÓN DIGITAL
• FILTROS DIGITALES

Como se observa en al gráfico vectorial anterior, se ha tomado como convención

que las variaciones de módulo se representan horizontalmente (0º y 180º) y las de
fase verticalmente (90º y 270º). En los siguiente gráficos podemos ver cómo queda
establecida la capacidad de detección del equipo y que opciones de filtrado del efecto
producto nos ofrecen los parámetros antes mencionados.

47
Se observa que el vector graficado es detectado cuando la sensibilidad es 100
(círculo chico) pero no cuando la sensibilidad es de 50 (círculo grande), es decir,
que todo vector que sale del contorno del círculo de sensibilidad es detectado y el
que por su poca amplitud no alcanza a “salir” es ignorado.

Dejando fija la sensibilidad en 100, se puede observar cómo se va deformando el

círculo de la sensibilidad cuando se disminuye una de las ganancias, convirtiéndose
en una elipse. En el gráfico 2 se detecta solo un vector y en el gráfico 3 se detectan
los 2 vectores.

48
Aquí se muestra cómo funciona la Rotación Digital, la que consiste en rotar en
sentido horario el esquema fasorial, apuntando a dejar el vector del efecto producto
en uno de los ejes y eliminarlo disminuyendo la ganancia sobre dicho eje hasta que
el vector del producto quede dentro de la elipse de detección. Esta opción se
controla por software desde “Productos” en el menú de TÉCNICO
Los equipos se entregan programados acorde a los productos que pasarán por el
detector. Cuando existe la necesidad de compensar un producto se ajustan los
parámetros antes mencionados desde las funciones del menú TÉCNICO, en forma
automática o manual, y luego se graba la configuración obtenida en “guardar
configuración de producto” (Guardar). Es posible configurar 50 productos diferentes
y posteriormente el operador puede elegir los distintos productos según los
requerimientos de la producción. Productos con similares efectos pueden ser
almacenados juntos.

8.1 PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA DE PRODUCTO

Ingresando desde el menú “Técnico”>“Productos”>“Auto” se entra en el modo
de programación automática de producto. Una vez allí se le pedirá al técnico que
pase una cantidad de productos (libre de contaminación metálica) a filtrar por el
equipo.
Un contador indicará en el display la cantidad de productos que restan pasar. Una
vez finalizado el pasaje de productos se podrá visualizar las ganancias y la rotación
digital obtenida, modificarlos de ser necesario y guardarlos, tal como se indicó en las
funciones de los usuarios.
Existen algunos parámetros a tener en cuenta en el proceso de autocalibración.
Desde el menú de autocalibración presione <F2> para acceder a menú de
configuración.

49
La cantidad indica el número de paquetes o
productos que se deben pasar para completar el
proceso.
La duración establece tiempo de duración de la
señal del producto. Es conveniente ajustar este
parámetro correctamente. Para ello comience
con un valor pequeño (0,2 seg) y pase un
producto. Si al realizar la autoprogramación lo
detecta dos o más veces deberá subirse hasta
que solo lo detecte una vez. Por el contrario, si
en una línea de producción donde pasan varios
productos juntos, al realizar la autoprogramación
y pasando 2 seguidos descuenta solo uno, se
deberá bajar el tiempo hasta que se detecte uno
por cada uno que pase.
El umbral permite ajustar la autoprogramación para que se ajuste con los productos
con mayor efecto. El valor de Umbral se debe setear de forma tal que sea menor
que el valor de magnitud del producto que se desea detectar pero mayor del que se
desea ignorar. Para determinar la magnitud de señal de un producto determinado
setear GX=100, GY=100 y pasar el producto de forma tal que sea detectado y
comprobar el valor de magnitud en el Historial de detecciones del menú Control.
Otra forma sería si en caso de iniciar la autoprogramación y que al pasar producto
no descuente el contador se debe bajar el valor hasta que el contador descuente
con cada pasada de producto. Por el contrario si al realizar la autoprogramación
descuenta al producirse ruidos por vibraciones cinta contaminada o con productos
pequeños que no se desean detectar, se puede subir para que solo descuente con
el producto de interés.
El margen establece un margen de seguridad para compensar las variaciones en
los productos durante la etapa de producción normal. Al completar la
autoprogramación se bajan las ganancias un % adicional según lo configurado en
este menú.
En Auto TI se habilita el ajuste automático de la potencia de recepción con los
primeros productos de forma tal que la magnitud del producto no supere un
determinado Umbral. El Umbral se especifica en el parámetro siguiente (Valor
indicado x1000) Por ejemplo si se setea en 15, se disminuirá automáticamente, de
ser necesario, la potencia de recepción de forma tal que la magnitud de la señal del
producto quede menor a 15000, evitando así distorsiones en las señales que
perjudiquen el filtrado.
Alto Efecto: activa un método de filtrado alternativo recomendado para productos
envasados con alto nivel de señal (por ejemplo paquetes de foil aluminizado). El
mismo no es aplicable para productos en caída libre o a granel. Para su correcto

50
funcionamiento configurar un tiempo de producto aproximado (parámetro “duración”
en configuración de autoproducto), se puede cronometrar el tiempo de pasaje del
paquete por la ventana del equipo, el equipo solicitará que se pase el producto y
calculará automáticamente este parámetro a su valor óptimo. De la misma forma,
configurar un valor aproximado del parámetro “umbral” en el menú configuración de
autoproducto (Se puede utilizar el historial de disparos para estimar la magnitud
máxima del producto y en este valor setear un valor aproximadamente 50 veces
menor), luego el equipo determinará automáticamente el valor óptimo de este
parámetros.
Se recomienda dejar activada la opción “auto TI” para que el detector determine
automáticamente los umbrales de detección y el tiempo de producto, en caso
contrario los mismos deberán ser configurados manualmente.
El equipo solicitará el pasaje de producto para el aprendizaje automático, los
primeros paquetes no los descontará puesto que se buscará el tiempo y la magnitud
óptima de los umbrales de disparo. Es importante que se respeten los tiempos
fijados por el equipo para el pasaje de productos para calibración.
Finalizada la calibración, podrá ver en pantalla los parámetros:

- Sensibilidad: en conjunto con el parámetro “sensibilidad de detección” definen el

umbral de disparo, este puede ser modificado desde el menú operador.
- Sensibilidad detección: define el umbral de disparo para decidir si hay metal o no,
el algoritmo elige automáticamente un valor en función de las muestras utilizadas
durante la calibración, el mismo puede ser alteado entre 0 y 250%, cuanto más alto
sea este valor, más sensible será a las detecciones.
- Det. paquete: altera el umbral de señal seteado automáticamente a partir del cual
se considera que hay un paquete pasando por el detector. Cuanto más alto sea,
más sensible a la detección de paquete, si este valor es muy bajo el equipo ignorará
los paquetes que pasan por el pórtico. Esto puede corroborarse en la pantalla
principal, luego del pasaje de un paquete, se dibujará una línea vertical que marca el

51
fin de la señal detectada. Si en la misma pasada del paquete se ve más de una
línea vertical quiere decir que la sensibilidad de paquetes es muy alta.
- RotD: Afectará al algoritmo de adaptación, si está seteado en 0 adapta la forma de
onda de la señal patrón, si está en un valor distinto de 0 adaptará solo el ángulo
Se puede cancelar la programación en cualquier instante presionando ESCAPE.
También se puede pausar y reanudar presionando <F1>. Adicionalmente si se
desea completar la autoprogramación sin que hayan pasado todos los productos se
puede presionar <ENTER> con lo que el equipo queda configurado con los valores
obtenidos hasta ese momento, aunque es recomendable completar la programación
con todos los productos indicados.

NOTA: Para una correcta calibración todos los productos deben ser diferentes, libres
de contaminación metálica y en las mismas condiciones que se pasaran durante la
producción normal.

8.2 PROGRAMACIÓN MANUAL DEL PRODUCTO

Con las ganancias GX y GY en 100%, pasar producto y verificar que se produzca

detección. Ingresando el menú “Historial” desde Control se puede observar la
magnitud y la fase del producto al pasarlo por el detector. Para compensar el efecto
del producto manualmente se debe ingresar en “Modificar” en el menú “Producto”
desde Técnico. Luego seguir los siguientes pasos:
1. Ajustar “RotD” con un valor igual al indicado como la fase del producto mostrada
en el Historial. Esto sitúa al vector del producto sobre el eje X
2. Colocar la ganancia GX en cero.
3. Variar la ganancia GY desde 100 hasta que el equipo deje de detectar el producto
(darle un margen de seguridad de 3% menos del valor obtenido)
4. Variar la ganancia GX desde 100 hasta que el equipo deje de detectar el producto
(darle un margen de seguridad de 3% menos del valor obtenido)
5. Guardar la configuración en uno de los 50 productos.

52
8.3 CAMBIO AUTOMÁTICO DE PRODUCTO

El equipo tiene la capacidad de cambiar automáticamente de producto si detecta

que los productos que están pasando corresponden a alguno de los almacenados
en memoria y que se encuentra habilitado para cambio automático. Con cada
producto que pasa por el equipo, se contrasta la magnitud y fase con los
almacenados dentro de un cierto margen de tolerancia. Se puede configurar a su
vez la cantidad de productos consecutivos que deben pasar con la configuración de
otro en memoria antes de generar el cambio.
Para habilitar el cambio automático se debe ingresar al menú de Control o Técnico e
ir a cargar producto. En el listado se podrá seleccionar un producto con el cursor y
presionando <F1> habilitarlo para el cambio automático. Si al lado del candado dice
“Auto” significa que se encuentra habilitado para el cambio automático.
La cantidad de productos consecutivos a pasar para producir el cambio se puede
calcular en función de la configuración de la cantidad de productos a pasar durante
la autoprogramación dividido 4. Por ejemplo si se setean 10 productos, se
requerirán 2 para realizarse el cambio.

El margen de seguridad para el cambio se puede configurar desde el mismo menú

en el parámetro “Margen”. Si se achica el margen se requerirá que los productos
que pasan tengan una mayor correspondencia con alguno de la memoria. Por
ejemplo si el margen se encuentra en 5, se cambiará de producto si alguno en la
memoria difiere con el actual en la rotación en un valor menor a 5, y su
configuración de GX difiere en un valor menor a 5. Para este caso, si el producto
que pasa tiene un ángulo de 23 y una magnitud tal que se requiera un valor de
GX=55 para filtrarlo, se cambiará de producto si alguno en la memoria tiene una
configuración de GX entre 50 y 60, y un ángulo entre 18 y 28 y se encuentra
habilitado para el cambio automático.

53
Para deshabilitar esta función se debe configurar en todos los productos como
habilitados o deshabilitados, sin el “Auto”.

NOTA: Para que el mecanismo de cambio automático funcione correctamente se

requiere que los productos configurados en la memoria sean muy diferentes entre sí
en cuanto a magnitud o ángulo. En caso de haber dos productos posibles en la memoria
se seleccionará aquel que este primero en la lista. Se recomienda agrupar productos
similares en uno solo siempre que se pueda.

9 | PROGRAMACIÓN AVANZADA DEL PLC

9.1 SINCRONIZACIÓN DEL SEPARADOR

El detector dispone de una entrada optoacoplada (In2) que permite sincronizar la
señal de rechazo con el producto. Para ello se debe disponer de una barrera u otro
detector de presencia que genere una señal tipo contacto de relé al dejar de
detectar la presencia del producto.
Para realizar una correcta sincronización del separador el equipo se vale de cuatro
variables cuyo valor debe asignar el operador y son:
1. Tiempo de producto (TP): Es el tiempo desde el inicio de un producto hasta el
inicio del siguiente.
2. Retardo: Es el tiempo que transcurre entre la entrada de un producto al
detector de metales y la llegada del producto a la barrera óptica, o detector
de presencia.
3. Tiempo de sincronismo (TS): Es el tiempo que transcurre entre el flanco
descendente de la barrera y la activación del sistema de rechazo. Como la
reacción no es instantánea se debe dejar una distancia de al menos 30mm
entre la barrera y el sistema de rechazo.
4. Duración: Es el tiempo de accionamiento del separador, si el sistema de
separación es un fliper un producto largo necesitará una duración mayor que
un producto corto. Si es un soplador o un pistón, productos grandes
necesitarán una duración mayor que productos pequeños.
Es necesario también definir tiempo de metal TM como el tiempo que dura la señal
de metal, este parámetro no es configurable por el operador, un metal grande tendrá
un tiempo mayor que uno pequeño.

54
 Tiempo Retardo Tiempo
Sincronismo
Detección
de metal Rechazo
Barrera
óptica

Producto
contaminado

Producto
contaminado

Al producirse una detección de metal, el detector se mantendrá en estado de reposo

hasta que haya pasado el tiempo de retardo y luego esperará hasta que se
produzca un flanco descendente en el sensor de presencia para luego esperar un
tiempo igual al seteado en el parámetro “Sincronismo” del Timer de salida y activar
la salida del rechazo correspondiente.

Para asegurarse que el producto rechazado es el contaminado, se debe ajustar el

retardo del Timer de la salida (Salida 1 o Salida2) con un valor igual al tiempo que
tarda el producto en ir desde el centro del detector hasta posicionarse sobre la
barrera, ya que el equipo ignorará todos aquellos productos que pasen por la
barrera antes de haberse cumplido dicho tiempo.

55
El valor del parámetro Sincronismo del Timer de salida (Salida 1 o Salida2) debe
ajustarse con el tiempo que transcurre desde la barrera hasta la la entrada del
separador.
El caso de que la señal de metal sea superior a TP/2 dará indicio de una posible
contaminación múltiple por lo que se separará más de un paquete según la regla N
= 2*TM/TP. Si la señal de metal es menor a TP/2, se descartará uno, si es mayor se
descartarán 2 o más. Esto es a los efectos de tomar el peor caso, es decir si se tienen
dos metales seguidos no se puede definir con precisión si se encuentran ambos en el
mismo paquete o si se encuentran en paquetes distintos, por lo que se asume el peor
caso y se separa el que corresponde y el siguiente. De igual manera, si dos
contaminantes seguidos se encuentran separados un tiempo menor a TP/2 se
asumen que se encuentran en el mismo paquete y si la separación es mayor se
descartará por precaución el que corresponde y el siguiente. Para cumplir con el
multi-pass test el tiempo entre paquetes (proporcional a la distancia entre paquetes)
debe ser mayor a TP/2 para que en el peor caso en que un paquete tenga la
contaminación al final y el siguiente al principio se descarten ambos paquetes. En
caso de que la separación sea inferior a TP/2 de deberá achicar la configuración de
TP lo que puede producir que se descarte una mayor cantidad de paquetes.

El sistema de sincronismo generará una falla si luego de la detección de metal no se

activa el sensor de sincronismo en un tiempo preestablecido. De igual manera se
generará un estado de falla si el sensor permanece activado por un tiempo
prolongado. Referirse al capítulo 10 para más información sobre la generación de
fallas.

56
Configuración:
Desde la pantalla principal proceder de la siguiente manera:
• Ingresar a Menú Técnico con la correspondiente clave.
• Ingresar a “PLC”:
• Configurar IN2 en NC o NO (Normal cerrado o abierto) dependiendo de la lógica
del sensor. Si el sensor cierra el contacto a tierra al detectar la presencia del objeto,
debe configurarse en NC, caso contrario en NO. Para el sensor indicado
anteriormente debe configurarse en NO
• Cargar el producto desde el menú de Técnico-> Producto y verificar en la
configuración del mismo que salida tiene asignada (Salida1 o Salida2)
• Ingresar a Timers y luego al Timer de Salida correspondiente al producto cargado.
Ajustar los valores de Retardo, Duración y Sincronismo tal como se describió
anteriormente.
• Para desactivar el sincronismo se debe configurar el valor de Sincronismo del timer
de salida en “Deshabilitado”.

57
• Es posible tener dos separadores independientes accionados uno con la salida1 y
el otro con la salida2 y configurarle a cada uno el valor de Sincronismo que le
corresponda, de forma de que cada producto pueda ser descartado con un
separador diferente.

9.2 TIMERS INDEPENDIENTES PARA CADA PRODUCTO

El detector permite asignarle a cada producto un retardo y una duración
independiente para su salida. Los temporizados asociados a cada producto se
suman a los configurados en los timers generales de las salidas (Timer Salida1 o
Timer Salida2). Junto con la configuración de cada producto se guarda el retardo y
duración que se le adicionará de manera de poder obtener un temporizado total
diferente para cada uno de los productos.
Al producirse una detección de metal, el detector esperará un tiempo igual a la suma
del retardo general de la salida más el retardo asignado por el producto. En ese
instante se accionará la salida y permanecerá activa por el tiempo equivalente a la
suma de la duración del timer general de la salida más la duración asignada en la
configuración de producto. La siguiente figura esquematiza el funcionamiento para
la salida1 pero es aplicable a las restantes salidas.

Configuración:
Desde la pantalla principal proceder de la siguiente manera:
• Ingresar a Menú Técnico con la correspondiente clave.
• Cargar el producto desde el menú de “Producto”
• Ingresar a “Modificar” para acceder a los parámetros de configuración del producto
• Bajar hasta la segunda pantalla y Configurar Retardo y Duración.

58
• Presionar <ENTER> y guardar la configuración del producto con “guar” (F3)

9.3 SELECCIÓN DE SALIDA PARA CADA PRODUCTO

El detector permite poder asignarle a cada producto una salida de rechazo diferente.
Para ello se debe especificar dentro del menú “Tecnico-> Producto -> modificar” si
utiliza la Salida1, la Salida2 o ambas. Cada salida tiene si temporizado y
configuración de sincronismo independiente de forma que se puede activar un
separador para cada producto o configurar productos con o sin barrera de
sincronismo

Configuración:
Partiendo desde la pantalla principal proceder de la siguiente manera:
• Ingresar a Menú Técnico con la correspondiente clave.
• Cargar el producto desde el menú de “Producto”
• Ingresar a “Modificar” para acceder a los parámetros de configuración del producto
• Bajar hasta la tercer pantalla y seleccionar la salida.
• Presionar <ENTER> y guardar la configuración del producto con “guardar” (F3)

9.4 CONFIRMACIÓN DE RECHAZO

Mediante un sensor externo es posible verificar si el producto fue realmente
rechazado y, en caso de una falla, generar un estado de alarma. Se debe disponer
de una barrera óptica o sensor conectado a la entrada 3.
Dependiendo de la aplicación el sensor puede ir en el separador o en el contenedor
de descarte.
El sensor debe conectarse a la ENTRADA3 y el común GND de las entradas
optoacopladas. El sensor puede ser tipo contacto seco o una BO del tipo NPN
alimentada con 24V.

59
Para el correcto registro de la confirmación de rechazo, el sensor debe activarse
dentro una ventana de tiempo igual a 2 veces la duración del timer de rechazo. La
salida descarte puede elegirse entre salida 1, salida 2 o salida 1 y 2 (Ver sección
6.3.2.1 MODIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DEL PRODUCTO). La
confirmación de rechazo estará sujeta a la duración del timer de la salida
seleccionada, en caso de seleccionar salida 1 y 2 la confirmación de rechazo estará
sujeta a la duración de la salida 1 únicamente.
Se debe tener en cuenta que tanto la duración como el retardo del Timer de rechazo
tienen en cuenta también los timers de producto por lo que a cada producto se le
puede asignar valores diferentes de ser necesario.
En caso de detectarse un descarte fallido aparecerá un cartel en la pantalla principal
indicando “Falla de rechazo 08” y se generará una entrada en el registro de
“Cambios y Fallas”. Para tomar una acción sobre la falla se debe asignar una salida
y un temporizado a la salida de falla (ver sección 6.3.4 TIMERS).

60
Para activarla se debe colocar la configuración de la entrada 3 del PLC (In3) en NO
(normal abierto), el sensor debe cerrarse hacia GND o generar una salida tipo “0”
(0V) en la entrada 3 al activarse el fin de carrera o bloquearse el haz de luz.
Colocándola en OP (open) el sistema queda deshabilitado.
Si la barrera de confirmación de rechazo o sensor de rechazo queda activado
durante un timpo prolongado se generará una falla de bloqueo y aparecerá en el
menu principal el mensaje “Falla 12 Rechazo bloq” (falla tipo 12) y se generará una
entrada en el registro de “Cambios y Fallas”. Para tomar una acción sobre la falla se
debe asignar una salida al timer de fallas. Ver sección “6.3.4 TIMERS”, la falla
permanecerá activa hasta que se desbloquee el sensor de rechazo.
El tiempo en que la barrera se considera bloqueada es proporcional al tiempo de
producto, por default es 4 veces el tiempo de producto. Para modificar este valor
comunicarse con servicio técnico.

61
9.5 DUAL-CHECK
El equipo dispone de un modo de trabajo denominado Dual-Check el cual permite
cambiar de producto al activarse la entrada In1. Se puede seleccionar el producto al
que se desea cambiar y el tiempo durante el cual se mantiene en dicho producto
antes de retornar al producto original. Esto resulta de utilidad en aquellos casos que
se requiera pasar en forma aleatoria a un producto que requiera otra configuración,
siempre que el mismo pueda ser detectado con algún tipo de sensor. Por ejemplo si
en la línea de producción cada cierto tiempo se pasa mezclado con el producto
normal uno de mayor tamaño, es posible colocar una barrera óptica a la entrada del
equipo que al cortarla cambie de producto por un cierto tiempo (el tiempo que tarde
en pasar por el equipo) y luego retorne al producto habitual.
El sensor debe colocarse justo antes de la entrada del producto a la ventana del
detector.

62
Configuración:

• Ingresar a Menú Técnico con la correspondiente clave.

• Ingresar a “PLC”:
• Configurar IN1 NO. El sensor debe cerrar a tierra.
• Ingresar al menú Dual-Check y seleccionar el producto al que se debe cambiar y el
tiempo durante el cual se va a cambiar en función de lo que tarda el producto en
pasar por el detector.
• Para desactivar el Dual-Check se debe colocar la entrada IN1 en OP (Abierto).
Tanto los productos activos como el producto secundario mantienen las
características de temporizados de salidas independiente o selección de velocidad,
lo que permite que junto con el cambio de producto se cambien los temporizados o
asignarle una velocidad diferente al actuar la entrada optoacoplada. La salida de
velocidad puede utilizarse también como indicador del producto seleccionado,
permitiendo utilizarla además de selección de velocidad del variador con otros
propósitos, como ser selección de sistema de descarte dependiendo del producto.
La función dual check no es compatible con la función disparo externo o reset
externo de timer puesto que utilizan la misma salida.

63
10 | REGISTRO DE FALLAS

Para brindar una mayor seguridad en el proceso de control, el detector mide de

manera continua numerosos parámetros internos y externos de manera de
identificar si existe alguna condición en la que el equipo pueda verse comprometido
a funcionar de manera correcta o detectar posibles fallas en el funcionamiento del
equipo o el sistema de rechazo incluso antes que se presente algún inconveniente
en el funcionamiento.
Las fuentes de chequeo para la determinación del correcto funcionamiento del
equipo pueden agruparse en las siguientes categorías:
Internos:
- Memoria Interna
- Reloj Interno
- Fuente de alimentación interna
- Señales de Transmisora y Receptoras
- Balance del equipo
- Ajuste de potenciómetros control
- Ruido electrónico intrínseco
- Puntos de testeo de la plaqueta analógica
Externos:
- Confirmación rechazo
- Barrera de sincronismo
- Sensor de confirmación de rechazo
Algunos de los parámetros se chequean únicamente durante la inicialización del
equipo, tales como funcionamiento del reloj, la memoria, el balance, el ruido y el
funcionamiento general de la etapa analógica. Otros parámetros de testean
continuamente como ser las fuentes de tensión, calibración de la transmisora y
receptora, funcionamiento del sensor de sincronismo y la confirmación de rechazo.
En todo caso que se detecte alguna desviación de los parámetros respecto a los
márgenes de funcionamiento especificados por fábrica se generará un estado de
alarma, que consiste en mostrar un mensaje en pantalla indicando el tipo de falla,

64
registrando el evento en la tabla de fallas, activando la alarma y activando la salida
asignada al timer de falla.

NOTA: Los estados de falla no necesariamente indican que el detector no esté

funcionando sino que puede encontrarse en un punto de trabajo que no es óptimo.
Verifique el correcto funcionamiento del detector y el sistema de rechazo utilizando los
patrones y en caso de dudas consulte con el departamento técnico de Penta S. A.

10.1 PARÁMETROS INTERNOS

Los parámetros internos que se registran pueden observarse en el menú de

mediciones. Aquellos que presenten un signo de advertencia a la derecha
producirán un estado falla. En algunos casos son indicativos que el equipo se
encuentra fuera del rango de funcionamiento aunque aún continúe trabajando de
manera adecuada, por lo que se recomienda la consulta al departamento técnico de
Penta para determinar si se requiere algún tipo de ajuste.
Los parámetros chequeados son los siguientes:
Memoria
Reloj
Fuentes: (5VD; 5VA; 18V; -5VA; Tensión de entrada y Batería)
Receptora: (Amplitud; Fase; Balance)
Transmisora: (Tensión VTx; Corriente ITx)
Analógica: (Temperatura; Ruido; Configuración del parámetro Tau; Respuesta de
los amplificadores y conversores)
En todos los casos, los parámetros se comparan con un rango preestablecido de
fábrica y en caso de encontrarse fuera de rango se genera el estado de alarma.

10.2 PARÁMETROS EXTERNOS

Los parámetros externos monitoreados controlan el correcto funcionamiento del

sistema de rechazo de producto contaminado. Para ello el detector monitorea las

65
señales de los sensores externos conectados a las entradas optoacopladas del
equipo, siempre que los mismos se encuentren instalados y activados.

10.3 CHEQUEO DEL SENSOR DE SINCRONISMO DE

RECHAZO

Se dispone de dos mecanismos para determinar una falla en el sensor de

sincronismo de manera de obtener la mayor protección posible con el menor
impacto ante falsas alarmas.
1. Determinación de falla al detectar metal: Consiste en esperar un cierto tiempo
luego de que la señal de activación de la barrera debería haberse producido ante la
detección de metal. En caso de transcurrido dicho tiempo si no se detectó el flanco
descendente de la barrera se generará una falla, indicando la situación en el display,
activando la sirena, y de haberse configurado, deteniendo la producción. Luego de
transcurrido el retardo fijado desde la detección de metal, se le da a la barrera un
tiempo TB1= 2*TP para activarse, siendo TP el tiempo de producto configurado en
la autoprogramación. Este tiempo es proporcional al largo del producto y
contemplaría el peor caso. Al finalizar dicho período se generará el estado de falla y
se descartará la activación de la salida por dicha detección preparándose para la
siguiente.

66
Debido a que el tiempo que se espera para indicar la falla puede resultar muy largo,
puede que el paquete contaminado haya pasado a la cinta siguiente, por lo que la
señal de falla debería permitir parar el proceso que le sigue.
2. Determinación de falla en forma continua: El detector continuamente
monitorea la entrada de la BO de sincronismo. En caso de detectar que la misma se
mantiene activada durante un determinado tiempo sin desactivarse se genera el
estado de falla, indicando la situación en el display, activando la sirena, y de
haberse configurado, deteniendo la producción. Este tiempo también es
proporcional a la duración del producto, y se puede calcular como TB2=8*TP. La
activación se realiza independientemente de si se encuentra o no en producción, lo
que permite determinar la falla antes de comenzar. En el caso de que se encuentre
durante la producción, es decir si por algún motivo la barrera se desenfoca, pueden
pasar hasta 8 paquetes (con o sin contaminación) por el detector antes de generar
la falla, sin embargo estos estarán protegidos por el sistema antes mencionado en
caso de estar contaminados.
Ambos tiempos TB1 y TB2 son configurados de fábrica e incluso se puede anular
cada una de las protecciones en caso de que alguna genere inconvenientes en el
proceso. Para anular o modificar estos temporizados comunicarse con servicio
técnico.

10.4 SENSOR DE CONFIRMACIÓN DE RECHAZO

En el caso que se encuentre instalado y habilitado el sensor de confirmación de

rechazo y al activarse la salida no se produzca la activación del sensor durante el
tiempo de rechazo, se generará un estado de falla indicando que el producto no fue
descartado correctamente por una falla en el sistema de rechazo (falta de aire,
funcionamiento lento, etc).

67
10.5 REGISTRO DE FALLAS

La generación de alarmas y activación de la salida ante alguno de los estados de

falla son in mediatas, sin embargo la actualización en la tabla de Fallas en el menú
de Control se realiza cada 1 minuto por lo que se debe esperar dicho tiempo para
ver reflejado en la tabla la falla generada (ver sección 6.2.6).
Cada falla se indica en la tabla con un código que hace referencia al tipo de desvío
detectado:
[1]: Memoria
[2]: Reloj
[3]: Fuente
[4]: Transmisora
[5]: Falla temperatura
[6]: Receptora
[7]: Analógica
[8]: Falla rechazo
[9]: Barrera de sincronismo
[11]: Contenerdor lleno
[12]: Bloqueo confirmación de rechazo

10.6 ACTIVACIÓN DE SALIDA DE FALLA

Se puede utilizar cualquiera de las 3 salidas para indicar un estado de falla, aunque
la misma se utilice para otro propósito como ser la activación del sistema de rechazo
o Alarma. Para que pueda activarse con una falla se debe ingresar en el menú de
Técnico->Timers->Falla y seleccionar Retardo y duración de la salida y especificar
cual salida se utilizará. Luego setear en NC o NO la salida correspondiente para que
quede habilitada. La señal de falla se activará luego de un tiempo especificado en
Retardo del Timer de Falla luego al detectarla se mantendrá activa por el tiempo
especificado en Duración. Ver capítulo 6 para más información de cómo configurar
estos valores.

68
11 | PLANILLA DE ENSAYOS DEL DETECTOR DE
METALES

69
12 PLANILLA DE CONTAMINACIONES DETECTADA

70
13 | APUNTES ÚTILES

• Cuando el detector de metales se instale para protección de máquinas, se debe

ubicar en el proceso lo más próximo posible a la máquina a proteger. De esta
manera se minimizará la posibilidad de contaminaciones posteriores al detector.
• Cuando el detector de metales se instale para control de calidad, procure
inspeccionar el producto en su envase cerrado, es la única manera de garantizar el
control.
• Evite la separación de producto contaminado en forma manual, sobre todo si este
es a granel. Puede haber más de una partícula metálica y el operario dar por
finalizada la tarea al extraer la primera.
• Si el producto o la instalación no permiten que el detector de metales opere al
máximo de su sensibilidad, disminúyala o haga las modificaciones necesarias para
tratar de lograrlo, pero asegúrese que el detector solo actúe cuando haya metal.
• Cuando un detector se calibre para trabajar con producto bajo foil de aluminio, se
observará un significativo desmedro en la sensibilidad (del orden del 50%) para los
inoxidables y algo menos para los metales ferrosos.
• Si el producto está envuelto en papel aluminio no se podrá utilizar este tipo de
detector. Los apropiados para este tipo de casos solo detectarán partículas ferrosas.
• No minimice excesivamente los tiempos de rechazo, es preferible perder producto
que correr el riesgo de no separar el contaminado, tenga en cuenta que
normalmente deberían ser muy pocos los rechazos durante una jornada de trabajo.
• Si para ensayar el detector contamina producto, identifique claramente los
envases, y si se trata de producto a granel sujete a un cordón la probeta que utilice
para tal fin.
• Los metales ferrosos serán fácilmente detectados cuando ingresen de punta al
detector, mientras que para los no ferrosos cuando lo hagan en forma transversal.
• Cuando el diámetro de un alambre sea inferior a 1/3 del diámetro de la partícula
metálica especificada como sensibilidad del detector, este no podrá detectarlo
independientemente de su largo.

71
14 | GUÍA RÁPIDA DE DIAGNÓSTICO

SITUACIÓN DIAGNÓSTICO ACCIÓN

No enciende el display 1. Equipo no alimentado Compruebe que esté correctamente
alimentado.
2. Cableado o Display remoto (FLEX Verifique el cable. Reemplácelo
Display) cortado o desconectado
3. Falla placa display Compruebe continuidad fusible F1
4. Falla en plaqueta DSP Compruebe la continuidad del fusible.
Led de Power titila (Equipo no 1. Equipo inicializando Espere un minuto a que termine de
responde a los comandos) inicializar
2. Falla de comunicación detector- Verifique el cable Display-DSP.
display Reemplácelo
3. Falla en plaqueta DSP Reinicie el equipo
4. Falla de comunicaicón con display Verifique cable de display remoto.
remoto Reemplácelo.
5. Falla en placa RS-422 Reemplace placa RS-422
No se puede acceder al menú 1. Códigos de acceso incorrecto Acceda a un menú superior y
restaure al estado de fábrica.
Modifique las claves.
Se producen falsos disparos Led de 1. Cinta contaminada Verifique si los disparos son cíclicos,
metal encendido permanentemente de ser así limpie o reemplace la cinta
contaminada
2. Metales cerca de la ventana Retire todo metal cercano al equipo
3. Interferencia eléctrica Aliméntelo luego de un filtro o en otra
fase. Corrobore que no existan
variadores de velocidad cercanos al
equipo.
4. Equipo descalibrado Reconfigure el producto
5. Equipo descalibrado Restaure valores de fábrica y
reconfigure el producto
6. Vibraciones Verifique presión y abertuta del
regulador
No se detecta metal 1. Baja sensibilidad Aumente la sensibilidad
2. Producto mal configurado Reconfigure el producto
3. Equipo mal calibrado Restaure valores de fábrica y
reconfigure el producto
Detecta metal pero no separa 1. Salida del relé enclavado Desde el menú PLC reconfigure
OUT1
2. Falta de aire Verifique presión y abertura del
regulador
3. Mecanismo de separación trabado Verifique manualmente el separador
4. Electro válvula quemada Reemplace electro válvula
5. Barrera óptica no funciona Compruebe la orientación de la
misma. Reemplácela.
6. Configuración barrera óptica mal Desde el menú PLC reconfigure IN2
programada
7. Timer de rechazo en cero. Modifique el timer de rechazo a un
valor mayor.
Detecta metal pero no activa sirena 1. Salida de relé enclavado Desde el menú PLC recnonfigure
OUT 3
2. Configuración mal programada Desde el menú PLC reconfigure OUT
3
3. Sirena quemada Reemplácela
4. Timer de Alarma en cero Modifique el timer de Alarma a un
valor mayor
No hay conexión Ethernet 1. Cable UTP dañado o Verifique el cable. Reemplácelo.
desconectado
2. Configuración IP en el detector Verfique la configuración.
inadecuada Reemplácela.
3. Configuración IP en la PC Verifique la configuración.
inadecuada Reemplácela.
4. Falla placa MODLAN Reemplacela
Rechaza a destiempo 1. Timer de rechazo mal confgurado Verifique que el tiempo de timer de
rechazo sea el correspondiente
2. Falla en la barrera de sincronismo Verificar la alineación de la barrera y
la configuración de sincronización

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15 | NOTAS

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16 | GARANTÍA

PENTA S.A. garantiza el normal funcionamiento de este producto

contra cualquier defecto de fabricación y/o vicio de material, por el
término de 12 (doce) MESES, contados a partir de la fecha de
entrega al usuario, comprometiéndose a reparar y/o cambiar sin
cargo alguno cualquier pieza o componente que fallare en
condiciones normales de uso dentro del mencionado período.

A efectos de un correcto funcionamiento y de la validez de la

presente GARANTIA, este producto deberá instalarse respetando
las indicaciones explicitadas en el presente MANUAL.

Las reparaciones se realizarán en nuestra fábrica sita en:

PEDRO PICO 2561, (B8000CEQ) BAHIA BLANCA,
ARGENTINA.

Por consultas comunicarse con nuestro Departamento Técnico

al telefax: (+54) 0291-4550311 ó E-mail:
servicios@pentasa.com.ar

Señor usuario:
Le agradecemos mucho el tiempo dedicado por Usted a la lectura de
este manual.
Esperamos que le haya resultado lo suficientemente claro y útil, tal
como es nuestro deseo.
Hemos puesto nuestra mayor dedicación y esmero para lograr dicho
objetivo.
Las continuas mejoras a nuestros productos pueden resultar en
diferencias entre este manual y su detector.

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 INDUSTRIA ARGENTINA

FABRICA Y GARANTIZA

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