UNIVERSIDAD NACIONAL TEGNOLÓGICA DE LIMA SUR

FACULTAD DE INGENIERIA Y GESTIÓN

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INFORME DE MANTENIMIENTO A MAQUINAS EN LA INDUSTRIA

DEL PLÁSTICO – IMPRESORA FLEXOGRÁFICA PRISMA 1992

Integrantes:
Gutierrez Valencia Dennys Jair
Acosta Huerta Carlos Augusto
Coyllo Hurtado Ronald
Profesor :
Carlos Davila Ignacio

2023
 RESUMEN

Las cuales se desarrollaron en base a una máquina industrial “impresora de plásticos”

rediseñándola mecánica y eléctricamente.

Como por ejemplo rediseñando el ducto para que pueda aprovecharse el vapor expulsado por la
máquina y usarlo para secar una parte del proceso que lo requería.
Las actividades que se participó fueron:
 Instalación de tecles
 Armado e instalación de ductos
 Pintado de la maquina
 Mantenimiento correctivo a los cilindros neumáticos de la máquina

También se implementó un sistema de conteo de impresiones en plásticos, basadas en un

sensor fotoeléctrico retroreflexivo, el cual también requirió de una estructura de soporte que
lo sujete.
INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Impresora industrial para plasticos de la empresa LBM SAC...........................................................7

Figura 2 Desmontaje y modificacion del ducto...............................................................................................8
Figura 3 Ensamblado del nuevo ducto............................................................................................................8
Figura 4 Ducto rediseñado e instalado............................................................................................................9
Figura 5 Vista de planta de la impresora con los ductos modificados...........................................................10
Figura 6 Canal u............................................................................................................................................11
Figura 7 Base de la impresora a punto de ser soldada...................................................................................12
Figura 8 Base de la impresora flexografica...................................................................................................12
Figura 9 Base estructural modificada............................................................................................................13
Figura 10 Maquina selladora sin sensor.........................................................................................................14
Figura 11 Sensor implementado para colaborar en el conteo de impresiones...............................................15
Figura 12 Sensor Fotoeléctrico reflexivo Micronics.....................................................................................15
Figura 13 Características de desplazamiento paralelo...................................................................................16
Figura 14 Características del ángulo del reflector.........................................................................................16

INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Características del perfil de la base de la estructura...........................................................................8

Tabla 2 Características de la plancha de metal................................................................................................9
Tabla 3 Características de la Soldadura usada.................................................................................................9
Capítulo 2:
2.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DESARROLLADO:

Este trabajo consiste en mejorar estructural y eléctricamente a esta máquina

impresora de industrial, realizando cambios de piezas metálicas en las bases de la
máquina para le, mayor robustez y así reducir las vibraciones iniciales. Dándole
mantenimiento a la estructura, que ya tenía inicios de corrosión, debido a la presencia
ocasional de derrames de agua en el suelo.
También se rediseñó un ducto en la parte superior de la máquina.

Antes la maquina expulsaba vapor por el ducto ubicado en la zona izquierda.

Figura 1
Impresora industrial para plasticos de la empresa LBM SAC

Fuente: LBM SAC,

Se desmontó el ducto anterior el cual expulsaba las emisiones de la maquina al exterior.
Figura 2
Desmontaje y modificacion del ducto

Fuente: LBM SAC,

Figura 3
Ensamblado del nuevo ducto

Fuente: LBM SAC,

Figura 4
Ducto rediseñado e instalado

Fuente: LBM SAC,

Figura 5
Vista de planta de la impresora con los ductos modificados

Fuente: LBM SAC,

 a) Reforzamiento de la soldadura

La estructura tenia inicialmente vibraciones anormales, y es por ello que se

realizó el cambio de canales U, platinas, planchas y nueva soldadura para que
la base de la maquina tenga mayor robustez.

El proceso consiste en cortar la estructura anterior y ensamblar las nuevas

piezas fabricadas, teniendo en cuenta las cavidades que tenían estas
planchas, ya que en ellas ingresan ejes que tiene una medida dejando poca
tolerancia al error.

Tabla 1
Características del perfil de la base de la estructura
Perfil A B tw tf
Canal anterior 3 1.41 0.273 0.273
Canal actual 4 1.584 0.296 0.296

Fuente: Aceros Arequipa

Figura 6
Canal u

Fuente: Aceros Arequipa

Donde:
Tw: Espesor del alma
Tf: Espesor de la aleta
A: Alma del perfil
B: Aleta del canal
La plancha anterior donde entraba el eje, era de ¼ de pulgada y fue reemplazada por una
de 3/8. Con esto finalmente la estructura mostró mayor robustez mecánica.

Tabla 2
Características de la plancha de metal
Perfil Espesor Espesor en
Plancha actual 1/4 6.4
Plancha anterior 3/8 9.5

Fuente: Aceros Arequipa

Para el reforzamiento de la soldadura se realizó unas cavidades en los perfiles acerados

para que la soldadura penetre con mayor eficacia.
La estructura anterior había sido soldada únicamente con las varillas 6011, ahora se
utilizó esas mismas y un relleno de supercito.

Tabla 3
Características de la Soldadura usada
Código Medida Descripción
782500010 1/8" Soldadura cellocord E-6011
3.25 mm x 350 mm

782500030 1/8" Soldadura supercito E-7018

3.25 mm

Fuente: Aceros Arequipa

Los nuevos perfiles ya cortados aparecen en las siguientes imágenes muchos de ellos
fueron piezas que se habían usado en otras máquinas en desuso y fueron rescatadas y
modificadas de tal forma que reemplacen y mejoren el estado de la maquina impresora.
Se utilizó la herramienta prensadora para sujetar los perfiles mientras se le aplica el
primer cordón de soldadura.

Figura 7
Base de la impresora a punto de ser soldada

Fuente: LBM SAC,

La estructura se encuentra apuntalada y está siendo reajustada de con un nivel de
mano antes de ser soldada.
Figura 8
Base de la impresora flexografica

Fuente: LBM SAC,

La base ya ha sido soldada, pulida con el esmeril de desbaste y pintada, quedando de la

siguiente forma.
Figura 9
Base estructural modificada

Fuente: LBM SAC,

 2.2 Instalación del contador de productos en la maquina selladora

Esta actividad se realizó con el objetivo de mejorar el proceso respecto a velocidad y

eficacia en el conteo de impresiones en la maquina selladora, esta máquina se encargaba
de desenrollar un paquete de impresiones ya hechas, desplazarla mediante un
mecanismo de rodillos y cortar las impresiones con una cuchilla al final del proceso.
Pero esto obligaba a realizar una tarea extra de conteo hechas por un operario, lo cual
ralentizaba el proceso y podría suponer errores.
Por ello se ha utilizado un sensor de proximidad fotoeléctrico, el cual se encargaría de
contar las impresiones.
Las tareas realizadas fueron:

 Diseño de estructura de sujeción

 Regulación de distancia para la instalación del sensor
 Pintado de la estructura

Por los rodillos de la maquina se desplazara el material en el cual se va a realizar las impresiones
hechas en la impresora flexografica.

Figura 10
Maquina selladora sin sensor

Fuente: LBM SAC,

Figura 11
Sensor implementado para colaborar en el conteo de
impresiones

Fuente: LBM SAC,

Figura 12
Sensor Fotoeléctrico reflexivo Micronics

Fuente: LBM SAC,

Figura 13
Características de desplazamiento paralelo

Fuente: LBM SAC,

Figura 14
Características del ángulo del reflector

Fuente: LBM SAC,

Los cursos aprendidos en universidad fueron de gran ayuda para el desarrollo de cálculos
eléctricos, así como para entender el concepto de automatización y diseñar diagramas
eléctricos. En especial los cursos de dibujo eléctrico, circuitos eléctricos 1 y 2, instalaciones
eléctricas, máquinas eléctricas, automatización industrial y diseño de tableros eléctricos.

En la selección de conductores no solo se usó tablas de amperaje sino que también se usó
la fórmula de caída de tensión para comprobar que los circuitos estén en buenas
condiciones, el cual fue aprendido en el curso de instalaciones eléctricas 1.

Se concluye que el trabajo de mantenimiento eléctrico y mecánico se debe realizar con todos
los equipos de protección personal, para evitar o disminuir los riesgos de accidente.

Se concluye también que el trabajo realizado por el practicante debe ser crítico y se deben
tomar las mejores decisiones, cuando no se encuentre el jefe inmediato superior.

Hay momentos en los que se trabaja con presión y el practicante debe trabajar con seguridad
y con serenidad.

MANTENIMIENTO ELECTRICO
Este trabajo describe la renovación del circuito eléctrico de control y potencia de una impresora
flexográfica, la cual es una máquina muy usada en la industria del plástico.
Esta

máquina originalmente usaba motores DC y tenia controladores de corriente continua, se

renovó todo el sistema usando motores AC y variadores de frecuencia (VDF) de tal manera
que el consumo de la máquina sea menor que al del original.

a) Cambio de fusibles por llaves termomagnéticas y renovación de los circuitos

El tipo de protección eléctrica contra sobrecarga y cortocircuito que originalmente usaba la
impresora flexográfica fueron fusibles tipos cerámicos. Y la tensión eléctrica estaba distribuida por
medio de una barra de cobre a una tensión de 380V (anexo1). Este sistema de protección fue
sustituido por interruptores termomagnéticos (ITMs) los cuales actualmente reciben una tensión
de 440V.
Agua arriba de estos ITMs existe un ITM general cuyo dimensionamiento no se considerará en
este informe y el calibre de cable usado para la derivación hacia los ITMs fue de 10 y 6 AWG TW
– 80 con una capacidad de 30 A y 50A, se aprovechó los cables eléctricos que originalmente
contaba la máquina, cabe mencionar que se aseguró que ningún circuito pase el amperaje
correspondiente al calibre 10 y 6 AWG.

Figura 16. Sistema original de protección contra sobrecarga y cortocircuito

Los circuitos iniciales también contaban con guardamotores, sin embargo, solo quedaron algunos
ya que el nuevo sistema que se implementó usaba variadores de frecuencia y según el fabricante
(manual) basta con un ITM para la protección del motor y circuito. Es decir, los circuitos que no
usaban variador de frecuencia usaban guardamotores, como en el caso de unos tecles y 2
bombas hidráulicas.
 ITM 1, 2, 3, 4, 5 Y 6.

ITM 7, 8, 9, 10, 11 y 12.

Figura 17. Sistema implementado de protección contra sobrecargas y cortocircuito

A continuación, se procederá a los dimensionamientos de los ITMs, conductores eléctricos y

variadores de frecuencia.
ITM 1 y conductor eléctrico
Es bifásico y alimenta a un trasformador de 440/220-110V de 5KVA el cual alimentará a todo el
circuito de mando, como contactores, luces leds y algunos controladores.
 Intensidad consumida por bobina de contactores 0.5A, sin embargo, son 14 contactores la
corriente consumida total resulta 7A
a) Intensidad consumida por LED, asumiendo que la potencia por led es de 36 W y son 10
focos led distribuidos en lugares específicos para optimizar la producción, entonces la
potencia total es 360W, Aplicando nuestra ecuación de la corriente nominal con una
tensión de 220V y un factor de potencia de 0.8, obtenemos un consumo aproximado de
2A.

Entonces la corriente nominal en el circuito del ITM1 es de 9A aproximadamente, ya que

posiblemente se añadan algunos circuitos de mando extras. Entonces para la selección de la
corriente nominal de este ITM se escogió un ITM de 15A que soporte una tensión de 440V y
que sea del tipo riel din.
Con respecto al conductor utilizado para el circuito utilizado aguas debajo de este interruptor
termomagnético se seleccionó uno de 14 AWG THW - 90 de INDECO que según tabla de
capacidad puede conducir hasta 25 A (anexo), cabe mencionar que las propiedades de este
conductor opera hasta 750V con normalidad según datos de fabricante.

Figura 18. Circuito del ITM 1

IMT2 y conductor eléctrico

No se hará el dimensionamiento de este ITM ya que no pertenece a ningún circuito de la
impresora.
ITM 3 y 4 y conductor eléctrico y variadores de frecuencia
Son trifásicos y se destinaron para alimentar 2 variadores de frecuencia de la marca
YUANSHIN de la serie YX que alimentan 2 motores que sirven como ventiladores.
Estos 2 motores tienen las mismas características: 11 KW, 4 polos y 6 bornes (se escogió
configuración estrella, 380V).
Entonces según cálculo se obtiene una corriente nominal de 19 A aproximadamente.
Los ITM seleccionados para este circuito fueron de 25 A, trifásicos, que operen a una tensión
de 440V y que sean del tipo riel din.
Con respecto al conductor eléctrico para cada circuito independiente, seleccionado aguas
abajo de estos disyuntores, se optó por un cable 14 AWG THW - 90 de INDECO que según
tabla de capacidad puede conducir hasta 25 A, cabe mencionar que las propiedades de este
conductor opera hasta 750V con normalidad según datos de fabricante.
 Figura 19.Variadores de frecuencia para los ventiladores

ITM 5 y conductor eléctrico

Se usó para la alimentación de 2 bombas hidráulicas es decir 2 ternas, uno destinada para el
alineador de la impresora es decir el encargado de que mantenga en una sola posición el
plástico y la otra terna alimentaba a una bomba hidráulica que permite el movimiento de 6
rodillos llamados Anilox que intervienen en el proceso de impresión. Los dos motores fueron
rebobinados para que operen a una tensión de 440V. El motor del alineador tiene una
corriente nominal de 2A y el motor de los anilox tiene un consumo de 6A aproximadamente
según datos de la placa.

Figura 20. Motor rebobinado

Para la selección del ITM 5 se consideró estas dos corrientes de los dos motores y se
seleccionó un ITM de 15 A que opere a una tensión de 440V del tipo riel din. Además, a los
circuitos del alineador y bomba hidráulica se le añadió guardamotores que operen a 440V y
con los siguientes rangos: para el motor del alineador un rango de 2.5 a 4 A y para el motor de
los anilox un rango de 4 a 6.3 A.
Para la selección del conductor eléctrico se seleccionó un cable calibre 16 AWG TW – 80 para
cada circuito que según fabricante opera 12 A (anexo 2), cabe mencionar que las propiedades
de este conductor opera hasta 750V con normalidad según datos de fabricante.
ITM 6 y conductor eléctrico
No se hará el dimensionamiento de este ITM y conductores eléctricos ya que no pertenece a
ningún circuito de la impresora flexográfica.

ITM 7 y 9 y conductor eléctrico

El dimensionamiento de estos ITMs se explicará más adelante, ya que pertenece a los 2
grupos de resistencias eléctricas de la impresora flexográfica y tiene un determinado diseño.
Sin embargo, solo se mencionará el valor de la corriente nominal de los ITM de cada grupo, el
cual es de 40 A para cada ITM y que operen a una tensión de 440V.
ITM 8 y conductor eléctrico
Este ITM es para alimentar 2 circuitos de tecles eléctricos, los cuales son de ayuda para
montar y desmontar los rodillos de la impresora flexográfica. Los motores son idénticos y
tienen un valor nominal de corriente de 1.8 A en conexión estrella sin embargo cuando
trabajan con el peso de los rodillos su corriente aumenta a 2 A. El ITM seleccionado es de 15
A a una tensión de operación de 440V y tipo riel din, los guardamotores seleccionados tienen
un rango de 1.6 a 2.5 A.
Para la selección del conductor eléctrico se seleccionó un cable calibre 16 AWG TW – 80 para
cada circuito que según fabricante opera 12 A, cabe mencionar que las propiedades de este
conductor opera hasta 750V con normalidad según datos de fabricante.

Figura 21. Tecle eléctrico

ITM 10, conductor eléctrico y variador de frecuencia
La carga de este circuito es un motor trifásico de la marca DELCROSA este motor opera como
bobinador, es decir envuelve el plástico ya impreso (anexo 3).

Eje que mueve el

motor del
bobinador

Figura 22. Eje del bobinador

El motor del bobinador cuenta con las siguientes

MOTOR DEL BOBINADOR

CARACTERÍSTICAS VALORES

Modelo YD 132 M4

Potencia (KW) 11

Tensión (V) 220/380/440

Corriente (A) 38.6/22.6/19.5

Tensión a operar (V) 440

Tabla 4. Características del motor del bobinador

El conductor seleccionado que se usó es de 12 AWG y este conductor no fue adquirido de

tienda, si no que se aprovecho la existencia de este cable en el circuito original de la
impresora. Este calibre de conductor conduce aproximadamente 30A.
El ITM de este circuito es de 30A que opere a una tensión de 440V y que sea del tipo riel din.
Cabe aclarar que esta protección es solo para los cables y para proteger en cierto grado al
variador de frecuencia. A continuación, se procederá a seleccionar el variador de frecuencia la
cual una de sus funciones es proteger al motor eléctrico trifásico.

Con respecto a la selección del variador de velocidad, debemos tener en cuenta que la
alimentación principal que recibirá el VDF es de 440V y la potencia del nuestro motor es de
11KW.
Marca: DELTA
Modelo: VDF110CP43B-21 (anexo 4). Este modelo de variador fue el mismo para el motor del
tambor principal
 Figura 23.Estructura del modelo del VDF del motor del bobinador

Figura 24.Variador de frecuencia del bobinador

ITM 11, conductor eléctrico y variador de frecuencia

La carga de este circuito es un motor trifásico de la marca DELCROSA, la cual proporciona
movimiento al tambor principal de la impresora flexográfica (anexo 5 y 6)

El conductor seleccionado que se usó es de 12 AWG y este conductor no fue adquirido de

tienda, sino que se aprovechó la existencia de este cable en el circuito original de la
impresora. Este calibre de conductor conduce aproximadamente 30A.
El ITM de este circuito es de 30A que opere a una tensión de 440V y que sea del tipo riel din.
Cabe aclarar que esta protección es solo para los cables y para proteger en cierto grado al
variador de frecuencia. A continuación, se procederá a seleccionar el variador de frecuencia la
cual una de sus funciones es proteger al motor eléctrico trifásico. Con respecto a la selección
del variador de velocidad, debemos tener en cuenta que la alimentación principal que recibirá
el VDF es de 440V y la potencia del nuestro motor es de 15KW. Seleccionamos la marca:
DELTA. Modelo: VDF150CP43B-21. El variador del motor principal es el más grande y el de la
calandra es más pequeño.
 Figura 25.Variador de frecuencia del tambor y la calandra
ITM 12 conductor eléctrico y variador de frecuencia
La carga de este circuito es un motor trifásico de la marca EPLI, la cual proporciona
movimiento a un juego de rodillos, esta área es llamada calandra (anexo 7 y 8)
MOTOR DE LA CALANDRA
CARACTERÍSTICAS VALORES
Modelo Y2 112M 4
Potencia (KW) 4
Tensión (V) 220/380/440
Corriente (A) 14.6/8.4/7.3
Tensión a operar (V) 440
Tabla 5.Características del motor de la calandra

El conductor seleccionado que se usó es de 12 AWG y este conductor no fue adquirido de

tienda, sino que se aprovechó la existencia de este cable en el circuito original de la
impresora. Este calibre de conductor conduce aproximadamente 30A.
El ITM de este circuito es de 25A que opere a una tensión de 440V y que sea del tipo riel din.
Cabe aclarar que esta protección es solo para los cables y para proteger en cierto grado al
variador de frecuencia. A continuación, se procederá a seleccionar el variador de frecuencia la
cual una de sus funciones es proteger al motor eléctrico trifásico. Con respecto a la selección
del variador de velocidad, debemos tener en cuenta que la alimentación principal que recibirá
el VDF es de 440V y la potencia del nuestro motor es de 4KW. Seleccionamos la marca:
DELTA. Modelo: VDF13AMS43ANSAA

Figura 26.Estructura del modelo del VDF del motor de la calandra

b) Cambio de resistencias eléctricas y dimensionado

Para el dimensionamiento de los conductores, de los ITM 7 y 9 es necesario conocer el sistema

de las resistencias eléctricas que presenta la máquina, son 2 juegos de resistencia eléctrica el
primero del ITM 7 es para el túnel de secado y el ITM 9 es para el secado entre colores, los
cuales pertenecen a ductos diferentes. Para entender se analizó los planos eléctricos y sus
características técnicas, además que se analizará solo un juego de resistencias ya que los dos
paquetes de resistencias son de las mismas características. Recordemos que la tensión principal
antigua era de 380V, cabe mencionar que el valor de cada resistencia es de 2kW, además la
configuración con la que antiguamente estaba la máquina es la siguiente:

Figura 27.Resistencias eléctricas dispuestas de manera vertical

Donde en la parte superior se realizan las conexiones ya sean para una configuración delta o
estrella y en la parte inferior se realiza el conexionado para la alimentación eléctrica.

Figura 28.Conexión parte superior de resistencias eléctricas originalmente

 Figura 29.Parte inferior de resistencias eléctricas donde se realiza la alimentación
eléctrica
El sistema (ya sea del circuito del ITM 7 o 9) presenta las siguientes características; 4 subgrupos
de resistencias donde cada grupo contiene 15 resistencias, es decir el total de las resistencias
eléctricas es 60. Además, estas 15 resistencias están conectadas en una configuración estrella.

Figura 30.Ubicación de un grupo (túnel de secado)

 Figura 31.Sistema eléctrico del secado entre colores y túnel de secado
A continuacion se mostrará cualquier subgrupo, por ejemplo r.1 en el cual notamos que tiene una
configuracion en estrella, entre fases se conoce que la tension antigua era de 380V es decir el voltaje por
fase es de220V, ademas se sabe que la potencia por fase es de 10kW, conociendo estos datos se podria
obtener la corriente de linea o fase(en este caso de conexión en estrella es la misma) con la formula de la
potencia obtenemos una corriente por fase de 45A. Esto se debe multiplicar por 4 ya que son 4 subgrupos
dandonos una corriente de 180A por linea en un grupo de resistencia ya sea del tunel de secado o secado
entre colores.

Figura 32.Conexión antigua de un subgrupo del grupo de secado entre colores o

túnel de secado
Ahora se propone cambiar esta configuración con la intención de disminuir el consumo de energía
eléctrica. Además, que originalmente los ductos contaban con extractores y el flujo de aire
proporcionado por el ventilador de refrigeración era controlado por una compuerta manual, lo que
generaba que el efecto térmico proporcionado por las resistencias no sea aprovechado en su
totalidad. Este sistema era ineficiente ya que el motor trabajaba a una sola velocidad (máxima), es
decir entregaba una sola potencia. La nueva configuración plantea usar solo 24 de las 60
resistencias.
Figura 33.Conexión nueva de un subgrupo del grupo de secado entre colores o túnel
de secado

La alimentación actual es de 440V, por cada fase se nota que existe una potencia de 16KW,
aplicando la formula de potencia eléctrica, se obtiene la corriente por fase de 36A. Entonces el
conductor seleccionado para este circuito será de 6AWG y el ITM seleccionado de 50A trifásico
riel din y que opere a una tensión de 440V.

c) Circuito de resistencias y ventiladores

El presente circuito pretende explicar un sistema de secado de impresiones en plásticos por medio de
resistencias eléctricas. El proceso de impresión en una impresora flexográfica se realiza a diferentes
velocidades y con diferentes colores de tintas, es por eso la necesidad de variar la temperatura, ya que a
una mayor velocidad de bobinado y una gran cantidad de tinta requieren una mayor temperatura para su
secado. Se implementará un sistema en el cual se pueda observar a que temperatura se encuentra el
proceso y manipular la temperatura por medio de un motor que actúa como ventilador.
Una vez diseñado la conexión de las resistencias eléctricas y el dimensionamiento de los variadores de
frecuencia, se procede al control de estas dos áreas. Cabe mencionar que el control definitivo se realiza con
ayuda de un control de temperatura, sin embargo, para entender el sistema se explicará primeramente los
circuitos sin el controlador de temperatura.

Los ITM 7 y 9 están representados simbólicamente como Q7 en el diagrama del software Cade Simu,
existen 2 grupos de resistencias eléctricas y 2 motores de ventiladores, sin embargo, solo se representará
una conexión ya que ambos circuitos son idénticos.
Para simplificar el diagrama se asumió que el disyuntor Q1 tiene una tensión de 220V sin embargo Q1 es el
ITM 1 del sistema y como se explicó anteriormente está alimentado por una tensión de 440V y luego va
hacia un trasformador de 440/110-220V y recién alimenta a los circuitos de control. KR representa el
contactor de la resistencia eléctrica, ya sea del circuito del ITM 7 o 9. KV representa el contactor del
ventilador ya sea de del circuito ITM 3 o 4.
La principal característica del diagrama presentado es el enclavamiento entre el circuito del ventilador y el
de las resistencias eléctricas, es decir el circuito de las resistencias eléctricas no puede funcionar
independientemente, necesita que el contactor del ventilador (KV) esté activo. Esto debido a que si
funciona solo el calentador (resistencias eléctricas) causaría sobrecalentamiento en los ductos por el cual
transcurre el aire, llegando a causar un incendio en el peor de los casos.

Figura 34.Motor del ventilador

Figura 35.Diagrama inicial de control de resistencias eléctricas y ventilador
 d) Circuito de controlador de temperatura

Continuando con el control del circuito de las resistencias eléctricas y el variador de velocidad se
le implementa un controlador de temperatura de la marca AUTONICS modelo TZ4W 14R (anexo
9) de tal manera en la que podamos observar a que temperatura se encuentra el proceso y
automatice la temperatura volviéndola estable según el set point establecido, todo esto gracias a
una termocupla tipo K modelo pt100 fijado (enroscado) en el ducto en el cual pasa el plástico
impreso.

Figura 36. Controlador de

temperatura TZ4W AUTONICS

Figura 37.Sensor de temperatura

PT100

A continuación, se verá el diagrama que tiene el

controlador de temperatura para poder unirlo con nuestro circuito de las resistencias eléctricas y
ventilador, más detalle (anexo 10).

Figura 38.Diagrama del controlador de temperatura TZ4W

Observamos que los terminales 10 y 9 están destinados para la alimentación del controlador de
temperatura TZ4W con un rango de 100 a 240VAC, en este caso se usará una tensión de 220V.
Los otros terminales a usar en el circuito es el grupo “MAIN OUT” se usará el terminal 14 (común)
y el terminal normalmente abierto 13, esto significa que cuando haya alimentación de tensión al
controlador automáticamente el 14 y 13 cerrarán circuito, aprovechando este tipo de relay en serie
se coloca el contactor de las resistencias eléctricas (KR) de tal manera que el controlador pueda
manipular según el tipo de configuración que tenga al contactor KR. Para este caso del proyecto
no se usó alarmas es decir no se usarán más terminales del controlador de temperatura TZ4W.

Figura 39.Conexionado del controlador de temperatura TZ4W

Con respecto a la programación:

El tipo de control que se usó fue el de PID, se configuró la lectura de una termocupla tipo K, no se
consideraron alarmas, función de calor y la unidad de temperatura fue establecida en grados
Celsius °C. El SET POINT seleccionado fue de 60°C. A continuación, se mostrará algunos
parámetros (parámetros 1 y parámetros 2) para la configuración del controlador de temperatura.

Figura 40.Parámetros 1 controlador TZ4W

 Figura 41.Parámetros 2 controlador TZ4W

El circuito resultante del control de las resistencias eléctricas y el ventilador sería el siguiente:
Figura 42.Diagrama final de control de resistencias eléctricas y ventilador
 CONCLUSIONES

Los cursos aprendidos en universidad fueron de gran ayuda para el desarrollo de cálculos
eléctricos, así como para entender el concepto de automatización y diseñar diagramas eléctricos.

En especial los cursos de dibujo eléctrico, circuitos eléctricos 1 y 2, instalaciones eléctricas,

máquinas eléctricas, automatización industrial y diseño de tableros eléctricos.

En la selección de conductores no solo se usó tablas de amperaje sino que también se usó la
fórmula de caída de tensión para comprobar que los circuitos estén en buenas condiciones, el
cual fue aprendido en el curso de instalaciones eléctricas 1.

Se concluye que el trabajo de mantenimiento eléctrico y mecánico se debe realizar con todos los
equipos de protección personal, para evitar o disminuir los riesgos de accidente.
Se concluye también que el trabajo realizado por el practicante debe ser crítico y se deben tomar
las mejores decisiones, cuando no se encuentre el jefe inmediato superior.
Hay momentos en los que se trabaja con presión y el practicante debe trabajar con seguridad y
con serenidad.
 RECOMENDACIONES

Se recomienda leer las normativas peruanas para tener una visión más amplia a las
soluciones propuestas.

Se recomienda llevar en lo posible cursos extracurriculares que nos ayuden a ampliar

nuestros conocimientos.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ministerio de Energía y Minas. Código nacional de electricidad utilización. Recuperado de

http://www.pqsperu.com/Descargas/NORMAS%20LEGALES/CNE.PDF

Chapman S. (2012). Máquinas eléctricas quinta edición. Recuperado de

https://ia903201.us.archive.org/8/items/266539159MaquinasElectricasChapman5taEdicionP
df/266539159-Maquinas-electricas-Chapman-5ta-edicion-pdf.pdf

Alexander C, Sadiku M, (2013) Fundamentos de los circuitos eléctricos. Recuperado de

https://www.latecnicalf.com.ar/descargas/material/electrotecnia/Fundamentos%20de%20circ
uitos%20el%C3%A9ctricos,%205ta.%20Edici%C3%B3n%20-%20Charles%20K.
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GRUPO KOLLER. (sf). Indeco empresa Nexans cables eléctricos. Recuperado de

https://grupokoller.com.pe/catalogos/INDECO_CATALOGO.pdf

EPLI SAC. (2020). Catalogo general. Recuperado de

https://www.epli.com.pe/userfiles/files/Catalogos/CatalogoGeneral-EPLI-2020.pdf

Autonics. (s.f). TEMPERATURE CONTROLLER TZ4H/TZ4W SERIES. Recuperado de

https://autonics.se/wp-content/uploads/2018/03/1420691789_TZ4H_TZ4W_EN_EP-E-03-
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DELTA ELECTRONICS, INC (s.f). C2000 Variador de C.A. con control orientado al capo
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