PROYECTO “ANALISIS DEL PITMAN DE UNA TRITURADORA DE PIEDRA”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA-SEDE

MEDELLIN

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

PROYECTO “ANALISIS DEL PITMAN DE UNA

TRITURADORA DE PIEDRA”

AUTORES:

Samuel Felipe Ayala Valencia

Daniel Alberto Alcaraz Mazo
Andrés Velásquez Velásquez
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9.ABRIL DE 2020

1. MARCO TEORICO

Información Técnica
 
Las quebradoras de quijadas están construidas en chasis de placa de acero empotrada y
soldada.
 
Todas las quebradoras manejan un brazo pitman de tubo mecánico importado y placa de
acero, unidos con soldadura de alta resistencia.
 
También contienen baleros de rodillos de doble hilera auto-alineables, montados en una flecha
excéntrica de acero al cromo níquel.
 
Dos volantes de inercia, uno liso y otro ranurado para banda tipo C. 
 
Nuestras quebradoras se caracterizan por tener dos muelas de fundición de acero al
manganeso especial, esto es para resistir la abrasión y el impacto, siendo la muela fija recta y
la móvil ligeramente curva montada en el togle.
 
Finalmente, tienen dos medias cañas para la oscilación del togle, éstas son fabricadas en
placa de acero y un tensor de 1´´ con resorte especial de acero al alto carbón. [ CITATION
TYM12 \l 9226 ]
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Tomado de: https://mgscasting.com/es/jaw-crusher-spare-parts/

2. SELECCIÓN DE MATERIAL

Objeto de estudio: BRAZO PITMAN

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Con un brazo pitman de tubo mecánico, una placa de acero, unidos con soldadura
de alta resistencia (que soporte altos esfuerzos y vibraciones), un vástago y un
resorte de graduación.
 brazo pitman de tubo mecánico: Fundición de presión de acero de medio
carbón.
 Vástago: un acero 1020 laminado en caliente.

 placa de acero: Comercial de medio carbono

 Resorte especial de acero al alto carbono:

Dado el análisis de esfuerzos y el uso, llegamos a la conclusión que lo correcto es
utilizar un modelo circular y que contenga los siguientes requisitos.

o Requisitos

 Elevada resistencia máxima de fluencia y de fatiga.

 bajo módulo de elasticidad.
 Perfil circular.
 Extremo escuadrado amolado.
 Restringido de pandeo (Prever un huelgo total de d/2; de eje con
respecto al diámetro interno del resorte).
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Tomado de: CAPÍTULO 6 DISEÑO DE RESORTES

SAE 6150 (Cromo vanadio), este es el material elegido, siguiendo las

indicaciones, pues es ideal para cargas variables y resistente a los impactos.

 Dos medias cañas para la oscilación del togle:

Éstas son fabricadas en placa de acero al carbono laminado en caliente.

 Soldadura entre brazo del pitman y la placa de acero:

Según la clasificación AWS escogemos el electrodo E7018, ya que es una
soldadura con alta resistencia al impacto a temperaturas medias, tiene una
resistencia a la tensión de hasta 70.000 lb/pulg² (ver anexo1).
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3. CALCULOS DE ESFUERZO DEL COMPONENTE

3.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO PITMAN

Para el diseño y dimensionamiento del elemento pitman mostrado en la figura 1,

se toma en cuenta los resultados dados por el equipo de trabajo número 2, el cual
era el encargado de realizar los cálculos y dimensionamiento de la mandíbula
móvil. El elemento de diseño pitman es básicamente un mecanismo bastidor-
resorte sometido a esfuerzos de tensión, compresión de manera cíclica, por lo que
se hace necesario verificar el comportamiento del elemento en términos de
impacto y fatiga.

Figura 1. Elemento PITMAN

3.2 CALCULO VASTAGO

Así para el dimensionamiento del bastidor se hace uso de la ecuación (1),

mediante la cual es posible calcular las solicitaciones del elemento, de los datos
del equipo 2 se sabe que Pmax = 4,94*10^4

Pmax
Emax= (1)
A
Donde:
Emax = Esfuerzo
Pmax= carga de impacto máxima.
A = área transversal del bastidor.
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Así suponiendo un eje de ½” se tiene que el Emax = 62 Mpa, por lo que se

deberá de buscar un material cuya resistencia a la tracción sea dos veces mayor a
este valor de tal manera que se pueda contar con un factor de seguridad, así se
encuentra que un acero 1020 laminado en caliente cumple con dichas
características con una resistencia de 290 Mpa (ver figura 2).

Figura 2. Propiedades acero 1020

Ahora para verificar la resistencia a fatiga se procede a verificar que el esfuerzo

aplicado al vástago sea menor al valor dado en la ecuación 2, esta simplificación
es válida dado que la Pmax se da en etapas de compresión, lo que garantiza el
cierre de la grieta y previene la falla por fatiga.

Se=0,5∗Su (2)
Se = Limite de resistencia a la fatiga
Su = Resistencia última del material

Así, se tiene Se = 262,5 y por tanto Emax < Se, de tal manera que el vástago
este diseñado para “vida infinita”.
Para garantizar la rigidez del vástago, se debe verificar que Emax < Ecrit donde
el esfuerzo critico se calcula usando la ecuación 3 en la cual se asume que el
vástago se comporta como una columna con un extremo articulado y otro fijo y por
lo tanto tiene un valor K = 0.7
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π 2∗E
Ecrit=
k∗L 2
( )r

Donde:
Ecrit = Esfuerzo critico
L = Longitud de la columna
E = Modulo de elasticidad de la columna
r = radio de giro
Así, para el eje ½” y una longitud de 20 cm se tiene un Ecrit= 30 Mpa, el cual
cumple ser mucho menor que Ecrit

3.3 CALCULO RESORTE

Ahora para el diseño del resorte de seleccionar un resorte comercial capaz de

soportar una carga P = 4400 N, por lo que mediante la aplicación muelle Stock y
su correspondiente calculadora se procede a realizar el cálculo de este, dando
como resultado el mostrado en la figura 3, cual cumple con la caracterizas
necesarias. La calculadora de Muelle Stock es mostrada en la figura 4 y en ella se
procede a jugar con diversas variables de los resortes de compresión hasta
obtener el indicado.

Figura 3. Muelle
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Figura 4. Muelle Stock

4. Plano de ajustes, tolerancias y acabados superficiales.

Fuente: Elaboración propia

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5. Descripción de los procesos involucrados en la obtención de la

materia prima y su transformación.

Resorte:
Se necesita empezar con unos cilindros macizos de acero de alto carbono, se
llevan a los hornos de alta temperatura y se realiza un proceso de calentamiento
progresivo, donde se lleva el metal a temperaturas superiores a los 900 °C.
Luego se lleva a una roladora con reducciones de forma circular, y se disminuye el
diámetro a su tamaño deseado (teniendo en cuenta los factores de dilatación).
Se lleva por toda la maquina extrusora, conservando la temperatura y se hace
girar mientras se ejerce una presión constante, de ahí su forma en espiral, con
paso constante.
Luego viene el mejoramiento de esa materia prima ya transformada (tratamiento
térmico, Shot Peening y pintura).
Para la obtención del resorte

Tomado de: CAPÍTULO 6 DISEÑO DE RESORTES

Placa de acero: Comercial.[ CITATION SON19 \l 9226 ]

Brazo pitman de tubo mecánico: Fundición de presión de acero de medio

carbón.[ CITATION Wei20 \l 9226 ]
Descripción de los procesos térmicos y de acabados.
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 Resorte:

1. Enrollado en caliente: Los resortes son enrollados aproximadamente a

900°C. En este proceso la barra de acero de alta calidad conquista la
forma de espiral. La temperatura es clave poder lograr el tratamiento
térmico.
2. Templado: Endurecimiento y consolidación del acero (enfriamiento
súbito de 900ºC a 60ºC).
3. Revenido: Incremento de la temperatura a 400ºC, (acero reforma su
disposición interna, elimina las tensiones y obtiene su elasticidad clave
para convertirse en un resorte).
4. “Shot Peening”: disparar microesferas de acero contra el resorte, así se
eliminan micro fisuras en el material (se incremento la vida útil del
resorte en un 100%). También se le da así un mejor acabado superficial.
5. Rectificado: Las puntas son rectificadas en plano (mejor calidad).
6. Prensado: Se comprime el resorte hasta que se toque sus espiras, así
se asegura que la pieza no modificará su altura durante su utilización.
(Esto es lo que posteriormente no permitirá que la espiral ceda o se
deforme).
7. Medición: Cada resorte se mide para que esté justo en lo que las
especificaciones exigen (medidas nominales).
8. Pintura: Los resortes reciben una capa de pintura para prolongar la vida
útil. [ CITATION Res17 \l 9226 ]

6. GAMAS DE MAQUINADO, TIEMPOS POR PASADA, PROFUNDIDAD

DE CORTES, TIPOS DE HERRAMIENTAS.

Sistema eje pitman.

Para el sistema del eje pitman, se utilizaron los siguientes elementos.
Referencia Cantidad Material Referencia
comercial.
Eje pitman 1 AISI 1020 N/A
Rodamientos de contacto 2 Fabricant Rod. 7201 SKF
angular. e
Arandela pinadora 1 Fabricant Aran. MB 0 SKF
e
Tuerca pinadora 1 Fabricant Tuer. KM 0 SKF
e
Resorte 1 AISI 1070 N/A
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Tabla 1 Inventario Sistema eje pitman.

Gama de fabricación del sistema eje pitman.

Como se muestra en la Tabla 1, los únicos elementos que requieren gamas de

fabricación son el eje pitman y el resorte, debido a que los demás elementos se
escogieron de un catálogo para facilitar el ensamble y ahorrar costos de
fabricación. En la siguiente ilustración se pueden observar los elementos
nombrados en la tabla 1.

Ilustración 1 Ensamble sistema pitman

Gama de fabricación eje pitman.

El eje pitman es el encargado de guiar el movimiento cíclico del resorte, este eje
tiene un extremo bridado y por el otro lado un anillo soldado y en la mitad de su
longitud tiene un cambio de sección debido al posicionamiento de los rodamientos.

Ilustración 2 Eje pitman.

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Materia prima:
Como materia prima, se escogió una barra de sección circula de diámetro 7/8”
laminado en caliente.

Ilustración 3 Barra de sección circular.

Sujeción:
Para la sujeción de la barra de 7/8”, se utiliza un mandril de copa, este mandril se
instala en la máquina herramienta torno.

Ilustración 4 sujeción del eje con mandril de copa.

Centro punta:
Para terminar la sujeción del sistema en el torno, se debe utilizar el sistema de
centro punta, el cual consiste en realizar una perforación en el extremo contrario
de donde se encuentra el eje sujetado por el mandril del torno. Para esta
aplicación se tomó como decisión el uso de un centro punta de 1/8” con una
profundidad 20 mm
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Ilustración 5 Montaje del eje con mandril y centro punta.

Pasos de mecanizado.
1. Desbaste de superficies.
El primer paso que se la hará al eje será realizar un desbaste en las
secciones 1,2 y 3. Para otorgarle la medida especificada en los planos.

Ilustración 6 Secciones del eje.

Se tomo como herramienta de desbaste DIN 4971, la velocidad de desbaste

es de 18 m/min con una profundidad de 0,5 milímetros.
2. Acabado superficial.
Debido a que el eje tiene situado dos rodamientos en la sección 2, es
necesario dejar un acabado superficial de N5, por esto, se utiliza una
herramienta DIN 4975, para poder llegar al acabo espejo que se espera en
esa superficie.
3. Roscado exterior.
En la sección 1 del eje, esta situada una rosca métrica M10 con paso
normalizado, debido a que solo se tiene la fabricación de un solo eje, se
toma la decisión de hacer esta operación en la misma maquina
herramienta, la herramienta que se utiliza es una ISO 282 con los mismos
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parámetros mencionados anteriormente, teniendo en cuenta que el paso de

la rosca es de 1 milímetro.

Ilustración 7 Sección roscada del eje.

Soldadura del anillo:

En el extremo 3 del eje, se debe soldar un anillo el cual cumple como soporte de
sujeción del eje con la trituradora. Debido a que el eje este fabricado en AISI 1020,
se toma la decisión de hacer el anillo en el mismo material.
El proceso de soldadura escogido es SMAW y el electrodo usado es AWS e7018,
debido a la compatibilidad del electrodo con el material base.

Ilustración 8 Anillo soldado al externo del eje.

Gama de fabricación del resorte:

Debido a que el proceso de fabricación de un resorte es un proceso muy
estandarizado por la industria, se tomó como fuente de información los siguientes
pasos para fabricar un resorte de forma general.

1. Enrollado en caliente
Los resortes son enrollados en temperatura muy caliente que alcanza los 900
grados centígrados. En este proceso la barra de acero de alta calidad conquista la
forma de espiral. La temperatura es clave para garantizar la nueva forma del acero
y poder lograr el posterior temple. [1]
2.Templado

En este punto se endurece y consolida el material, en este caso, el acero. Para

ello debemos enfriar velozmente el resorte de los 900ºC que tenía en el paso
anterior a temperaturas que rondan los 60ºC. [1]
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3.Revenido
Ahora debemos volver a incrementar la temperatura de las piezas para alcanzar
los 400ºC, en este paso el acero reforma su disposición interna, elimina las
tensiones y obtiene su elasticidad clave para convertirse en un resorte. Aquí debe
desaparecer cualquier posibilidad de puntos de quiebres dentro de la longitud del
resorte. [1]
4.“Shot-Peening”
Llega el turno de disparar microesferas de acero contra el resorte, de esta manera
se elimina la posibilidad de que existan micro-fisuras en el material y se
incrementa la vida útil del resorte en un 100 por ciento. También se le da así un
mejor acabado. A este proceso se le llama “Shot Peening”. [1]
5. Rectificado
En algunos resortes, como los regulables, las puntas son rectificadas en plano.
Esto también les da una mayor calidad a nuestros productos. [1]
6.Prensado
Aquí comienza el proceso final de la fabricación del resorte. Se comprime o aprieta
el resorte hasta que se toque sus espiras, así se asegura que la pieza no
modificará su altura durante su utilización. Esto es lo que posteriormente no
permitirá que la espiral ceda o se deforme. [1]
7.Medición
Cada resorte se mide para que esté justo en lo que las especificaciones exigen.
Este paso es una inspección a la que se someten los resortes. [1]
8.Pintura
Posterior a la inspección los resortes se someten a pintura para dar un resultado
más presentable. Esto, además, da protección ante el óxido. [1]
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ANEXO 1

Bibliografía
PROYECTO “ANALISIS DEL PITMAN DE UNA TRITURADORA DE PIEDRA”

 Hidalgo., R. d. (16 de 5 de 2017). Ocho pasos para la fabricación de resortes. Obtenido de

https://rehisaresortes.mx/ocho-pasos-para-la-fabricacion-de-resortes/

 Nanjing Manganese Manufacturing Co. (13 de 5 de 2019). Repuestos para trituradoras de

mandíbula. Obtenido de https://mgscasting.com/es/jaw-crusher-spare-parts/

 SONGSHUN. (9 de 8 de 2019). Acero 4340 • JIS SNCM439 • DIN 1.6563. Obtenido de

https://es.steelpurchase.com/4340-sncm439-16563-acero/

 TYMSA. (12 de 7 de 2012). Trituración y Molienda S.A. de C.V. Obtenido de

https://www.trituracionymolienda.com/Quebradoras.html

 Useche, L. V. (2017). DISEÑO I. En L. V. Useche, DISEÑO I (págs. capitulo 6-13pag). Pereira:

Journal of Mechanical Design.

 Weifang Shengao Machinery Co., Ltd. (2 de 3 de 2020). MADE IN. Obtenido de

https://es.made-in-china.com/tag_search_product/Pitman-Arm_uunhogn_1.html

 Ocho pasos para la fabricación de resortes | REHISA RESORTES. (2020). Retrieved 8 April
2020, from https://rehisaresortes.mx/ocho-pasos-para-la-fabricacion-de-resortes/