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Ciencia e ingeniería de materiales A 391 (2005) 86–94

Propiedades mecánicas y de corrosión de la aleación reofundida y fundida

a baja presión A356­T6

Chul Parka, Sangshik Kima, , Yongnam Kwonb, Youngseon Leeb, Junghwan Leeb
a División de Ciencia e Ingeniería de Materiales, Centro de Investigación en Ingeniería, Universidad Nacional de Gyeongsang, Chinju 660­701, República de Corea
b Departamento de Ingeniería de Materiales, Instituto Coreano de Maquinaria y Materiales, Changwon 641­010, República de Corea

Recibido el 15 de enero de 2004; recibido en forma revisada el 16 de agosto de 2004; aceptado el 20 de agosto de 2004

Abstracto

En este estudio, se examinó y comparó entre sí el comportamiento mecánico y a la corrosión de la aleación reocast y la aleación A356­T6 fundida a baja presión.
Se realizaron ensayos de tracción, impacto y fatiga de alto ciclo para caracterizar el comportamiento mecánico. Para el estudio de la corrosión general y el
comportamiento de agrietamiento por corrosión bajo tensión de la aleación A356­T6, se realizaron pruebas de polarización, potenciostáticas y de velocidad de
deformación lenta in situ en ambos productos de la aleación A356­T6 en una solución de NaCl al 3,5%. Se encontró que los comportamientos mecánicos y de corrosión,
así como las características microestructurales, de la aleación A356­T6 se vieron sustancialmente afectados por diferentes rutas de procesamiento. Los valores de
alargamiento por tracción y energía de impacto de A356­T6 mejoraron enormemente, por ejemplo, con el proceso de reofusión. La resistencia a la corrosión general y
al agrietamiento por corrosión bajo tensión también se mejoró con el proceso de reofusión. Este estudio sugiere firmemente que las características microestructurales,
incluida la fracción de volumen y la forma de las partículas de Si eutéctico, son en gran medida responsables de la variación en las propiedades mecánicas y de
corrosión de la aleación A356­T6 con
diferentes rutas de procesamiento. © 2004 Elsevier BV Todos los derechos reservados.

Palabras clave: Reocasting; aleación A356­T6; Propiedad mecanica; Propiedad de corrosión

1. Introducción lidificación para producir una suspensión semisólida y luego inyectar la

Una cantidad considerable de esfuerzos de investigación se han
centrado en el procesamiento de metales semisólidos como un método de
fabricación único para formar productos con forma casi neta para diversas
aplicaciones industriales, incluidas las industrias automotriz y electrónica
[1–6]. Una aleación en forma de suspensión semisólida tiene una
viscosidad mucho mayor que cuando está completamente líquida, por lo
que retiene el flujo laminar y llena la matriz de manera más uniforme, lo
que facilita la formación de una forma casi neta con un solo paso de
procesamiento [7­9] . Se han desarrollado dos tecnologías de conformación
semisólida para producir componentes metálicos semisólidos, incluida la
tixoconformación y la reofusión. En el proceso de tixoformación, la
palanquilla parcialmente refundida con una microestructura equiaxial de
grano fino se transfiere a la cámara de inyección de una máquina de
aleaciones
fundición a presión y se inyecta en una matriz. La reofusión implica agitar la aleación durante de Al más populares
el proceso de so­
Autor correspondiente. Tel.: +82 55 751 5309; fax: +82 55 762 8670.
Dirección de correo electrónico: sang@gsnu.ac.kr (S. Kim).
suspensión directamente en el molde [10­14]. El proceso de reofusión
ofrece varias ventajas sobre el tixoformado, incluida una menor
complejidad del proceso y una mayor flexibilidad del tamaño de la
inyección [15]. Las modificaciones internas de la aleación, el reciclaje de
chatarra y los relaves de fracción sólida también son posibles con el
proceso de reofusión. Por lo tanto, el proceso de reofusión se ha explorado
en gran medida para producir componentes de aleación de Al de forma compleja.
Para la aplicación exitosa de este proceso semisólido relativamente
económico (en comparación con el proceso de tixoformación) en diversos
campos industriales, es necesario comprender bien el comportamiento
mecánico y de corrosión de los productos reofundidos [14,16­19].
El objetivo de este estudio fue examinar el comportamiento mecánico
y de corrosión del producto reofundido de la aleación A356­T6, que es la
para componentes automotrices
semisólidos. Las propiedades mecánicas y de corrosión del producto
reofundido de aleación A356­T6 se compararon con las de sus homólogos
fundidos a baja presión.

0921­5093/$ – ver portada © 2004 Elsevier BV Todos los derechos reservados. doi:10.1016/
j.msea.2004.08.056
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fundición a baja presión (LPC), en porcentaje en peso. Todos los productos fueron
T6 (solución tratada térmicamente a 528 ◦C durante 5 h, agua
templado y envejecido a 170 ◦C durante 6 h) tratado después del vaciado.
Las muestras para tensión, fatiga de alto ciclo, impacto,
Se prepararon pruebas de corrosión bajo tensión y corrosión.
desde las distintas ubicaciones de los productos RC y LPC, como se muestra
en la Fig. 1. Las pruebas de tracción se realizaron utilizando barras redondas.
probetas de tracción con un diámetro de 4 mm a una deformación nominal
velocidad de 1 × 10−3 s−1 en una máquina de prueba universal Unitech serie S

modelo R&B. Las pruebas de impacto se realizaron con

Muestras de impacto Charpy en una máquina de prueba de impacto Saewon con
una carga aplicada de 6 kg. Se realizaron pruebas de fatiga de ciclos altos.
realizado con muestras de barras redondas con una longitud calibrada de
20 mm y un diámetro de 5 mm a una frecuencia de 50 Hz en
una máquina de fatiga dobladora rotativa Daekyung modelo KDMT­240. Para el
estudio del comportamiento de la corrosión, polarización y
Las pruebas potenciostáticas se realizaron en una solución acuosa de NaCl al 3,5%.
solución utilizando un potenciostato EG&G modelo 263A. Las pruebas
Fig. 1. Fotografía de los productos de aleación A356­T6 utilizados en el presente estudio y
potentiostáticas se realizaron durante 1400 s a un potencial aplicado de −550 mV
el lugar desde donde se prepararon las muestras.
frente a Ag/AgCl. La velocidad de deformación lenta in situ
tabla 1 Las pruebas (SSRT) también se realizaron en aire y NaCl al 3,5%.
Composiciones químicas de productos de aleación A356­T6, ya sea RC o LPC, en
solución acuosa a una velocidad de deformación nominal de 1 × 10­6 s­1 en
porcentaje de peso
un probador de tasa de extensión constante R&B modelo V2 a un potencial
Proceso Si mg­fe Ti Alabama

aplicado anódicamente. La muestra de barra redonda con un calibre.

Reocasting 7.20 0,38 0,13 0,14 Balance Se utilizó una longitud de 20 mm y un diámetro de 4 mm para el
Fundición a baja presión 7.22 0,42 0,09 0,11 Balance
SSRT. Los exámenes de superficie y fractográficos de los materiales probados.
Las muestras fueron examinadas con un microscopio óptico (OM).
2. Procedimiento experimental y un microscopio electrónico de barrido (SEM).

En este estudio, los productos rheocast se fundieron en UBE Ma­chinery

Corporation (Japón) utilizando una aleación A356 con el
forma que se muestra en la Fig. 1. Los productos con la misma forma se moldearon
permanentemente a baja presión en Yeesoo Metals (Corea) para
comparación. La temperatura de fusión para el proceso de reofusión.
era 620 ◦C. Después del vertido, el molde se enfrió con agua.
cuando la temperatura de fusión alcanzó 580 ◦C. En el caso de fundición a baja
presión, la temperatura de fusión se mantuvo a 690 ◦C .
antes de verter. La Tabla 1 muestra las composiciones químicas reales de los
productos de aleación A356, ya sea rheocast (RC) o
3. Resultados experimentales
Higos. 2 y 3 muestran las micrografías ópticas representativas.
(Fig. 2) de productos de aleación A356­T6 producidos por diferentes rutas de
procesamiento de (a) reofusión y (b) fundición a baja presión, respectivamente, y
la micrografía SEM correspondiente (Fig. 3 ) .
de área eutéctica en cada producto. Fase primaria equiaxial,
con un diámetro medio de 95 m y una fracción de volumen de
78%, se encontró distribuido uniformemente en todo el

Fig. 2. Micrografías ópticas de A356­T6 producidas con diferentes rutas de procesamiento de (a) RC y (b) LPC, respectivamente.
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Fig. 3. Micrografías SEM de A356­T6 producidas con diferentes rutas de procesamiento de (a) RC y (b) LPC, respectivamente, en la estructura eutéctica.

Tabla 2
Propiedades de tracción y de impacto de los productos RC y LPC de la aleación A356­T6

Proceso YS (MPa) UTS (MPa) Alargamiento a la tracción (%) Energía de impacto (J/cm2)

Reocasting 272 (263–285) 209 (202–225) 12,9 (11,4–14,2) 10,3 (9,5­11,2)

Fundición a baja presión 294 (283–306) 251 (247–255) 4,5 (3,1–5,6) 7,0 (6,4–8,0)

Los números entre paréntesis representan los valores máximo y mínimo.

matriz para el producto RC. En los productos LPC, por otro lado
mano, forma dendrítica típica de primaria con un promedio
Se observó una fracción de volumen del 70%. Ambos productos no
mostrar alguna peculiaridad en las características microestructurales a lo largo
los productos. Las micrografías SEM de gran aumento en
La figura 3 demuestra una diferencia microestructural sustancial en
la forma y el tamaño de las partículas eutécticas de Si entre estas
dos productos. Las partículas de Si eutécticas relativamente redondas con
En los productos RC se observó un tamaño promedio de 4 a 6 m. Para los
productos LPC, por otro lado, la forma de

Fig. 4. Vistas en sección transversal y fractografías SEM coincidentes de productos de aleación A356­T6 fracturados por tracción, producidos con diferentes rutas de procesamiento de (a)
RC y (b) LPC, respectivamente.
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Fig. 5. Micrografías SEM de (a) productos RC y (b) LPC de aleación A356­T6, respectivamente, cada uno de los cuales se deformó en un 80% por tracción hasta la fractura final.

La partícula de Si era acicular con una relación de aspecto promedio de
5 o globulares finos con un tamaño promedio de 2 m.
La Tabla 2 muestra las propiedades de tracción e impacto de ambos RC.
y productos de aleación LPC A356­T6. La tracción y el impacto.
Los valores para ambos productos representan el valor promedio de al menos
al menos ocho resultados de pruebas y los números entre paréntesis
representan los valores máximos y mínimos obtenidos en la
estudio actual. Esta tabla demuestra que YS y UTS
Los valores de A356­T6 fueron más bajos, mientras que el alargamiento a la tracción.
y los valores de impacto fueron sustancialmente más altos para el producto RC en
comparación con los de los productos LPC. el mecanico
La variación de propiedad en cada producto con diferentes ubicaciones fue
La Fig. 4 muestra las vistas en sección transversal y la combinación.
Fractografías SEM de productos de aleación A356­T6 fracturados por tracción,
producidos mediante diferentes rutas de procesamiento de (a) reofundición y (b)
fundición a baja presión, respectivamente. Para ambos
productos, las trayectorias de fractura por tracción tendían a seguir los límites de la
fase primaria. La esquila de primaria fue
a menudo se observa particularmente en los productos LPC. La observación
fractográfica mostró que la fractura por tracción ocurrió
por ruptura con hoyuelos con iniciación vacía en partículas de Si eutécticas para
ambos productos. La Fig. 5 muestra las micrografías SEM de
(a) productos RC y (b) LPC de aleación A356­T6, respectivamente,
cada uno de los cuales estaba deformado en un 80% por tracción hasta la fractura final.

no significativo [12]. De hecho, las grietas iniciales se formaron en Si o casi eutéctico.

Fig. 6. Vistas transversales y fractografías SEM coincidentes de productos de aleación A356­T6 sometidos a pruebas de impacto, producidos con diferentes rutas de procesamiento de (a) RC
y (b) LPC, respectivamente.
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Fig. 7. Curvas S–N de productos de aleación A356­T6, producidos con diferentes rutas de
procesamiento de RC y LPC.

partículas para ambos productos. Para los productos RC, el corte de

Las partículas eutécticas de Si fueron dominantes, mientras que a menudo se
observó una separación de partículas en los productos LPC. La figura 6 muestra la
vistas transversales y las fractografías SEM correspondientes de
Productos de aleación A356­T6 probados contra impactos, producidos mediante
diferentes rutas de procesamiento de (a) reofusión y (b) baja presión.
fundición, respectivamente. Una tendencia similar, como se observa en los
especímenes fracturados por diez silos en la Fig. 4, también se observó en las
fractografías de los especímenes sometidos a pruebas de impacto.
La Fig. 7 muestra las propiedades de fatiga de ciclo alto de ambos.
Fig. 9. (a) Polarización y (b) resultados de la prueba potenciostática de la aleación A356­T6
Productos RC y LPC de aleación A356­T6. A diferencia de la tracción
productos, producidos con diferentes rutas de procesamiento de RC y LPC en 3,5%
propiedades, la resistencia a la fatiga de alto ciclo fue similar en
Solución de NaCl.
cada caso. El límite de resistencia de aproximadamente 105 MPa.
para ambos productos fue aún considerablemente mayor en comparación con
el de las contrapartes del A356­T6 de fundición por gravedad. La figura 8 muestra La Fig. 9 representa (a) polarización y (b) potenciostática.
fractografías SEM de bajo aumento del A356­T6 sometido a prueba de fatiga. Resultados de las pruebas para productos RC y LP de aleación A356­T6 en
productos de aleación mediante (a) reofusión y (b) proceso de fundición a baja una solución de NaCl al 3,5%. El valor potencial de corrosión por picaduras.
presión, respectivamente, con una tensión aplicada de 120 MPa. para el producto RC fue −600 mV frente a Ag/AgCl, mientras que
Parecía que la grieta por fatiga se propagaba desde un solo fue −650 mV versus Ag/AgCl para la contraparte LP,
grieta inicial en el producto RC, mientras que, en el producto LPC, demostrando que la resistencia a la corrosión del A356­T6 podría
múltiples grietas iniciales se propagaron y fusionaron en una sola mejorarse en gran medida con el proceso de reocasting. La densidad de corriente
grieta. estabilizada del producto RC también fue sustancialmente

Fig. 8. Fractografías SEM de bajo aumento de productos de aleación A356­T6 sometidos a pruebas de fatiga, producidos con diferentes rutas de procesamiento de (a) RC y (b) LPC.
respectivamente.
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Fig. 10. Micrografías ópticas de productos de aleación A356­T6, producidos con diferentes rutas de procesamiento de (a) RC y (b) LPC, respectivamente, después de la prueba de polarización.
en solución de NaCl al 3,5%.

Fig. 11. Micrografías SEM de productos de aleación A356­T6, producidos con diferentes rutas de procesamiento de (a) RC y (b) LPC, respectivamente, después de la prueba de polarización en
Solución de NaCl al 3,5%.

más bajo que el de su contraparte LP. Higos. 10 y 11 espectáculo
las micrografías ópticas (Fig. 10) y las de gran aumento
Micrografías SEM (Fig. 11) de productos (a) RC y (b) LPC de aleación A356­T6,
respectivamente, después de pruebas de polarización en
Solución de NaCl al 3,5% durante 1800 s. El examen de la superficie corroída en
ambas figuras reflejó claramente las tendencias observadas.
en la Fig. 9. El número de picaduras, así como el grado de corrosión, fue mayor
para los productos LPC en comparación con los de RC.
productos.
En el presente estudio, las pruebas de velocidad de deformación lenta in situ en
El aire y la solución acuosa de NaCl al 3,5%, respectivamente, se condujeron a
una velocidad de deformación nominal de 1 × 10­6 s­1 a temperatura anódica.
respecto al entorno de referencia (es decir, el aire en el presente
estudiar). La Tabla 3 representa los resultados SSRT de RC y
Productos LPC de aleación A356­T6 en una solución de NaCl al 3,5%. El
El valor potencial aplicado de A356­T6 fue −650 y −680 mV.
versus Ag/AgCl, respectivamente, para los productos RC y LPC, respectivamente,
que fue de 50 mV versus Ag/AgCl anódico para el
Valor del potencial de corrosión libre de cada muestra. El porcentaje
El cambio en el alargamiento a la tracción con la exposición fue −18% para
los productos RC del A356­T6, mientras que fue del −30% para el
Contraparte de LPC. Para ambos productos, la disminución de la resistencia a la tracción
La fuerza no fue significativa con la exposición al agresivo.
ambiente. Para comprender el motivo de la resistencia mejorada al SCC de la

potenciales aplicados, tanto para productos RC como LPC de A356­ aleación A356­T6 con proceso RC, las fractografías y la superficie de las muestras
Aleación T6. La resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) es SSRTed
a menudo se correlaciona con el cambio porcentual en el alargamiento por tracción fueron documentados con SEM. La Fig. 12 muestra las micrografías SEM de la
con la exposición a los entornos que causan SCC con superficie cercana a la fractura después de una prueba de velocidad de deformación lenta.

Tabla 3
Resultados de la prueba de velocidad de deformación lenta in situ para productos RC y LPC de aleación A356­T6 en solución de NaCl al 3,5%

Proceso Ambiente Potencial aplicado YS (MPa) UTS (MPa) Alargamiento a la tracción (%) % de cambio en la tracción
(mV frente a Ag/AgCl) alargamiento

Reocasting Aire 232 298 11.7

3,5% NaCl −600 229 290 9.6 −18

Fundición a baja presión Aire 252 288 6.0

3,5% NaCl −630 249 287 4.2 −30
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Fig. 12. Micrografías SEM de áreas superficiales cercanas a las superficies fracturadas después de una prueba de velocidad de deformación lenta en una solución de NaCl al 3,5 % para (a) productos RC y (b) LPC
de aleación A356­T6, respectivamente.

en una solución de NaCl al 3,5% para (a) productos RC y (b) LPC de
aleación A356­T6, respectivamente. Las grietas por corrosión bajo
tensión se observaron principalmente en el área eutéctica para ambos productos.
Sin embargo, el número de grietas, así como la gravedad de las mismas,
fueron mucho mayores en los productos LPC que en los productos RC.
La Fig. 13 muestra las fractografías SEM de productos RC y LPC de
aleaciones A356­T6, SSRTed en (a, c) aire y (b, d) solución de NaCl al
3,5%, respectivamente. Esta figura demuestra claramente que el
agrietamiento por corrosión bajo tensión en un ambiente agresivo
ocurrió a lo largo del límite primario de los productos LPC. Para el
producto RC, dicha tendencia a la fractura siguiendo el límite primario
también se observó en un grado sustancialmente menor.
4. Discusión
En este estudio, las características microestructurales y, en
consecuencia, el comportamiento mecánico y a la corrosión de la
aleación A356­T6 se vieron muy afectados por las diferentes rutas de
procesamiento, incluida la reofusión y la fundición a baja presión. Las
diferencias microestructurales más predominantes entre dos productos
incluyen la forma y la fracción de volumen de las partículas de Si
eutéctico, así como la forma y la fracción de volumen de la fase primaria.
La forma de las partículas de Si eutécticas en los productos RC era
mayormente globular con un tamaño promedio de 4 a 6 m.
En los productos LPC, por el contrario, se observaron partículas tanto
aciculares como globulares. Dado que ambos productos

Fig. 13. Fractografías SEM de productos (a, b) RC y (c, d) LPC de aleaciones A356­T6, respectivamente, SSRT en (a, c) aire y (b, d) solución de NaCl al 3,5%, respectivamente.
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no se modificaron, se creía que la diferencia en la forma de las
partículas de Si se debía a la diferencia en la tasa de solidificación
durante el procesamiento. La fracción de volumen y la forma de las
partículas de Si tendieron a influir en gran medida en el comportamiento
mecánico de los productos de aleación A356­T6 en el presente estudio.
En primer lugar, el nivel de resistencia de los productos RC era
aproximadamente entre un 10% y un 20% inferior al de los productos
LP. Los valores más bajos de YS y UTS de los productos RC, en
comparación con los productos LPC, pueden estar directamente
relacionados con la fracción en volumen de partículas eutécticas de
Si en la estructura eutéctica. Como se demuestra en la Fig. 2, la
fracción de volumen de partículas eutécticas de Si en la unidad de área
de la fase eutéctica para el producto RC fue del 40%, mientras que
para el producto LPC fue del 53%. La mayor fracción de volumen de
partículas duras de Si en los productos LPC aumentaría el nivel de
resistencia de la aleación A356­T6, pero sacrificaría la ductilidad a la
tracción. Como se muestra en la Fig. 5, la fractura por tracción se
produjo inicialmente en las partículas de Si eutéctico. Obviamente, las
partículas de Si más pequeñas y de forma globular en los productos
RC reducirían efectivamente la concentración de tensión en el límite
entre las partículas de Si y la matriz bajo una tensión aplicada. Por lo
tanto, la forma globular, así como la baja fracción de volumen, de las
partículas de Si, mejorarían la ductilidad de tracción de los productos
RC. Del mismo modo, la energía de impacto de la aleación A356­T6,
que es una función importante de la ductilidad diezsil, se mejoraría con
el proceso de reofusión. En este estudio, la resistencia a la fatiga de
ciclos altos fue similar para ambos productos, aunque la resistencia a
la tracción del producto LPC fue mayor que la del producto RC. Higos.
3 y 5 sugieren que la formación de grietas por fatiga inicial puede ser
más fácil para los productos LPC que para los productos RC debido a
la forma y el tamaño de las partículas de Si eutéctico. De hecho, se
observó una única grieta inicial en los productos RC fatigados de la
aleación A356­T6, mientras que se encontraron múltiples grietas
principalmente en la contraparte de LPC. Por lo tanto, se considera
que la resistencia a la fatiga de ambos productos es similar entre sí, ya
que la facilidad de inicio de grietas por fatiga contrarresta el efecto beneficioso noble.
La resistencia a la corrosión de A356­T6 en una solución de NaCl
al 3,5 % mejoró sustancialmente con el proceso RC en comparación
con el proceso LPC. De las Figs. 10 y 11, se observó que la corrosión
por picaduras ocurrió selectivamente en el área eutéctica, mientras que
la fase primaria estuvo mayoritariamente protegida, independientemente
de la ruta de procesamiento. Anteriormente se observó que la
diferencia de potencial galvánico entre las partículas eutécticas de Si y
la fase eutéctica en una solución de NaCl al 3,5% era la principal causa
de la corrosión por picaduras en la aleación semisólida procesada
A357­T5, como se demostró en la prueba de alta resistencia.
Micrografía SEM de aumento de aleación A357­T5 corroída (Fig. 14)
[6]. Esta figura demuestra claramente que el primario, cuya composición
es casi 100% puro Al, no está en gran medida atacado, y la corrosión
se produce principalmente alrededor de las partículas de Si en el área
eutéctica, a pesar de que la partícula de Si es la fase más noble,
seguida por fase eutéctica Al y fase primaria en el presente sistema de
aleación. Cuando el acoplamiento galvánico es la causa principal de la
corrosión, la relación de área entre las fases nobles y menos nobles es
uno de los factores clave para determinar la gravedad de la corrosión.
Como se muestra en la Fig. 3, la relación de área
93
Fig. 14. Micrografía SEM de gran aumento de la aleación A357­T5 después de la prueba de
polarización en una solución de NaCl al 3,5%.
entre partículas de Si y fase eutéctica fue del 40% para el producto RC,
mientras que para los productos LP fue del 53%. Por lo tanto, se cree
que la mayor resistencia a la corrosión del A356­T6 con el proceso RC
está asociada con la relación de área reducida entre estas dos fases
en comparación con la de la contraparte LPC.
La resistencia a SCC de A356­T6 en una solución de NaCl al 3,5%
también mejoró con el proceso RC. Como se muestra en la Fig. 12, las
grietas por corrosión bajo tensión se desarrollaron muy bien en el
producto LPC en comparación con las del producto RC. Estas grietas
iniciales por corrosión bajo tensión tendían a seguir los límites
primarios, como se demuestra en la Fig. 13 (c) y (d). Esta tendencia se
fomentó enormemente en los productos LPC, posiblemente debido a la
mayor corrosión galvánica entre las partículas de Si y las fases
eutécticas. En conclusión, la resistencia a la corrosión y SCC de A356­
T6 mejoró en gran medida con el proceso RC debido a la diferencia de
potencial galvánico reducida como resultado de la relación de área
reducida entre las partículas nobles de Si y la fase eutéctica menos
del alto nivel de resistencia a la tracción en los productos LPC.
5. Conclusiones
En este estudio, se comparó el comportamiento mecánico y a la
corrosión de productos RC y LPC de aleación A356­T6 y se extrajeron
las siguientes conclusiones.
1. Los valores YS y UTS de los productos RC fueron más bajos que
los de su contraparte LPC debido a la menor fracción de volumen
de partículas eutécticas de Si en la estructura eutéctica. Los valores
de elongación por tracción y energía de impacto de los productos
RC fueron, por otro lado, sustancialmente más altos que los de sus
homólogos LPC. La forma globular de las partículas de Si en los
productos RC, en comparación con la forma acicular + globular en
los productos LPC, parecía ser responsable de la mejora.
2. La resistencia a la fatiga de ciclos altos del A356­T6 fue similar para
ambos productos a pesar del mayor nivel de resistencia de los
productos LPC. Se cree que la facilidad de agrietamiento por fatiga.
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La iniciación asociada con la forma acicular de las partículas de Si
en los productos LPC compensó el aumento en la resistencia a la
fatiga debido a la alta resistencia a la tracción.
3. La resistencia a la corrosión general y SCC de A356­T6 mejoró en
gran medida con el proceso RC debido a la diferencia de potencial
galvánico reducida como resultado de la relación de área reducida
entre las partículas nobles de Si y la fase eutéctica menos noble.
Reconocimiento
Este trabajo ha sido apoyado por el programa del Laboratorio
Nacional de Investigación financiado por el Ministerio de Ciencia y
Tecnología de la República de Corea.
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