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Revista de INGENIERÍA MECÁNICA

– Strojnícky ÿasopis

VOLUMEN 66, NÚMERO 1, 2016

Imprimir ISSN 0039-2472
págs. 27 –
ISSN en línea 2450-5471
36 DOI:10.1515/scjme-2016-0008

EVALUACIÓN EXPERIMENTAL DE PROPIEDADES MECÁNICAS

DE ACEROS DIFERENTES SOLDADURA POR FRICCIÓN BAJO VARIABLES
PRESIONES AXIALES

Amit Handa1 , Vikas Chawla2

1Profesor, Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad RIMT, Mandi Gobindgarh (Punjab)
India., correo electrónico: handaamit_2002@yahoo.com
2Profesor, Departamento de Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería y Tecnología de Ferozepur,
Ferozshah (Punjab) India.

Resumen: El presente estudio enfatiza en las uniones de dos materiales de importancia industrial AISI 304 con aceros AISI
1021, producidos por soldadura por fricción. Las muestras fueron soldadas bajo diferentes presiones axiales que van desde
75MPa a 135MPa, a una velocidad constante de 920rpm. Se determinaron y evaluaron los valores de resistencia a la tracción,
resistencia a la torsión, resistencia al impacto y microdureza de las soldaduras. Simultáneamente se realizó la fractrografía de
las probetas sometidas a ensayo de tracción, a fin de comprender el análisis de falla. Se observó que se notaron propiedades
mecánicas mejoradas a presiones axiales más altas. También se observaron fallas dúctiles de soldaduras a presiones axiales
de 120MPa y 135MPa durante el análisis de fractografía.

PALABRAS CLAVE: Soldadura por Fricción; Resistencia a la tracción; Resistencia a la torsión; Fuerza de impacto; microdureza;
Microscopía electrónica de barrido.

1 Introducción

Las uniones disimilares entre el acero inoxidable austenítico y el acero de baja aleación se utilizan
ampliamente en muchas aplicaciones de alta temperatura en el sistema de conversión de energía (Handa
& Chawla, 2013 a). Existe una gran necesidad de uniones metálicas disímiles en los componentes de las
centrales eléctricas, debido a los fuertes gradientes de carga mecánica y térmica. En las centrales
eléctricas, las partes de la caldera que están sometidas a temperaturas más bajas, se fabrican con acero
de baja aleación por razones económicas. Las otras partes, que operan a temperaturas más altas, están
construidas con acero inoxidable austenítico. Por lo tanto, se necesitan soldaduras de transición entre estos dos materiales.
La unión de materiales diferentes es generalmente más desafiante que la de materiales similares debido a
la diferencia en las propiedades térmicas, metalúrgicas y físicas de los materiales originales. Los problemas
específicos asociados con la soldadura de acero inoxidable austenítico son la formación de ferrita delta,
fase sigma, agrietamiento por corrosión bajo tensión y sensibilización en la interfaz. La soldadura por
fricción es uno de esos procesos de soldadura de estado sólido ampliamente empleado en tales situaciones
(Meshram et al 2008, Sathiya et al 2007). Las principales ventajas de la soldadura por fricción son el alto
ahorro de material, el bajo costo de producción y la capacidad de soldar materiales diferentes (Sahin,
2004). La soldadura por fricción es uno de los procesos de soldadura versátiles y bien establecidos
(Meshram et al 2008) que son capaces de brindar soldaduras de buena calidad; proporciona unión en
estado sólido de los materiales a través del frotamiento controlado de las interfases. Debido a que el calor
así producido suaviza el material y lleva las caras localizadas a la forma plastificada, lo que da como
resultado soldaduras de buena calidad (Sathiya et al, 2009). En este proceso, la energía térmica es producida por la

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interconversión de energía mecánica en energía térmica (Kelemen & Kelemenova, 2007) en las interfaces
de los componentes de fricción.
2 Materiales y métodos

Se unieron probetas de acero inoxidable austenítico AISI 304 y acero de baja aleación AISI 1021 con
un diámetro de 20 mm y una longitud de 100 mm. La composición química del acero inoxidable austenítico
y del acero de baja aleación se presenta en la Tabla 1. Para la experimentación se utilizó un torno de
accionamiento continuo. Se instaló una celda de carga diseñada (Handa & Chawla, 2013 b) en la máquina
para medir la presión axial. Se prepararon muestras de prueba con 20 mm de diámetro y 100 mm de
longitud para experimentos de soldadura por fricción. Antes de la soldadura por fricción, las superficies
de contacto se recubrieron en el torno y luego se limpiaron con acetona (Sathiya et al, 2005).

Tabla 1 Composición química de los materiales originales

Metal cr NiC Mn Si PAG S Fe
AISI 304 17-20 9-13 0,08 0.75 ---- ---- Restante
AISI 1021 ---- ---- 0,15- 2 ---- ---- ---- Restante
0,25 0.6- 0.9

La velocidad de rotación seleccionada para este estudio fue de 920 rpm. La velocidad de rotación
requerida se estableció mediante las palancas adjuntas en esta máquina. En una fracción de segundos,
se logró la velocidad constante; posteriormente se comprobó la alineación axial de las probetas. Luego
se aplicó la presión axial. Las soldaduras se prepararon a diferentes presiones axiales en los pasos de
15MPa partiendo de 75MPa a 135MPa para formar diferentes soldaduras para el estudio. La junta de
soldadura así formada se dejó enfriar durante 4-5 minutos. De esta forma, se prepararon el número
necesario de soldaduras y se sometieron a diversas pruebas para la evaluación de su caracterización
mecánica. La figura 1 muestra las probetas soldadas a diferentes presiones axiales.

Fig. 1 Soldaduras por fricción producidas a varias presiones axiales

3. Resultados y discusión

Las piezas soldadas por fricción se sometieron a una variedad de pruebas mecánicas para determinar
su idoneidad para las aplicaciones de servicio previstas. Era necesario realizarlos para asegurar la
calidad, fiabilidad y resistencia de las uniones soldadas. En nuestra investigación, las propiedades
mecánicas como la resistencia a la tracción, la resistencia al impacto y la microdureza se evaluaron en
combinación con el examen visual.

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3.1 Examen visual

Los especímenes soldados por fricción de cinco combinaciones de soldadura diferentes se prepararon
variando las presiones axiales a una velocidad constante de 920 rpm; se observó que el destello se ha producido
durante el proceso de soldadura por fricción y la cantidad de destello aumenta con el aumento de la presión axial.
La formación de rebaba se ha informado en la Fig. 1. Las observaciones experimentales realizadas durante la
soldadura por fricción muestran que la formación de rebaba es mayor en el acero de baja aleación que en el
acero inoxidable austenítico en todos los casos. Esto podría atribuirse a la presencia de Cr en el acero inoxidable
austenítico, también el acero inoxidable austenítico tiene mayor dureza a temperaturas más altas en comparación
con los aceros de baja aleación. Por esta razón, el acero inoxidable austenítico no sufre una gran deformación,
mientras que el acero de baja aleación sufre una gran deformación. Este fenómeno puede atribuirse a la baja
resistencia del acero AISI 1021 (Satyanarayana et al, 2005).

3.2 Ensayo de tracción

El ensayo de tracción se realizó en la Máquina Universal de Ensayos marca HIECO, con capacidad de 600
KN. Se siguieron los especímenes estándar usando los estándares ASTM para preparar las muestras. Las
longitudes de referencia de los especímenes se mantuvieron de acuerdo con los estándares ASTM A370-12
manteniendo la interfaz de soldadura en el centro de la longitud de referencia. Este ensayo se realizó a las
probetas para conocer su resistencia a la tracción, las probetas se sometieron a un esfuerzo de tracción axial y
se aplicó la carga gradualmente hasta que se produjo la fractura. En todos los casos, la deformación aumenta
con el aumento de la tensión, posteriormente, la tensión comienza a disminuir después de alcanzar un valor
máximo, sin embargo, la deformación aumenta continuamente hasta que se produce la fractura; Ozdemir, 2005
informó resultados similares. La Fig. 2 muestra la variación de la tensión frente a la deformación a diferentes
presiones axiales, muestra que con el aumento de la tensión aumenta la deformación.

450
75 MPa
90 MPa
400
105 MPa
350 120 MPa
135 MPa
300

250

200
Estrés
(MPa)
150

100

50

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40

Hacer fuerza

Fig. 2 Relación de tensión frente a deformación a diferentes presiones axiales

Es evidente a partir de la figura que durante la prueba de tracción, pareció ocurrir una fractura frágil a
presiones axiales de 75 MPa y 90 MPa y la unión falla desde la interfaz de soldadura sin mostrar estrechamiento;
mientras que a una presión axial de 105 MPa, la junta también falló en la interfaz de soldadura, pero aparece una
pequeña cantidad de estrechamiento en las interfaces de soldadura; mientras que las fracturas de copa y cono
se observaron a presiones de 120 y 135 MPa. Se encontró que la resistencia a la tracción de estos dos
especímenes era mucho mayor que la de las otras muestras. Esto podría atribuirse a la

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aumento en las presiones axiales, se cree que se transfiere más masa fuera de la interfaz debido a una mayor fricción, lo
que aumenta la resistencia a la tracción. La resistencia a la tracción obtenida de las muestras varió de 320,57 MPa a
432,20 MPa.

Tabla 2 Valores máximos de tensión y deformación a diferentes presiones axiales

número de Presión axial máx. Estrés máx. Ubicación de la fractura
muestra (MPa) (MPa) 320,57 Tensión
S1 75 0.1577 En la interfaz de soldadura

S2 90 395.32 0.1562 En la interfaz de soldadura

S3 105 414.33 0.2408 En la interfaz de soldadura

S4 120 429.67 0.3178 lejos de la soldadura

Interfaz
S5 135 432.20 0.3052 lejos de la soldadura
Interfaz

La Tabla 2 muestra los valores máximos de esfuerzo y deformación; Arivazhagan et al, 2011 informaron resultados
similares. El valor de la deformación varió de 0,1562 a 0,3178, según la presión axial utilizada. También muestra que la
muestra soldada a 120 MPa muestra el máximo comportamiento dúctil mientras que la máxima resistencia se logró a una
presión axial de 135 MPa.

3.3 Análisis SEM

Para apoyar la inspección visual de falla, se realizó el análisis de fractura. Para ese microscopio electrónico de barrido
(SEM) de marca JEOL modelo no. Se utilizó JSM-6610LV. El análisis SEM se llevó a cabo para mostrar el comportamiento
de fractura de la prueba de tracción que justifica los resultados de la inspección visual de fallas frágiles y dúctiles. Las
imágenes ampliadas fueron capturadas en las ubicaciones fracturadas tomadas con un aumento de 1500 X. Se ha
observado el efecto de la resistencia a la tracción en el aspecto de la superficie fracturada. En la fig. 3 (A), el fractógrafo
indica la falla frágil pura. Esto podría deberse a la transformación de la austenita en martensita en la interfaz de las juntas
(Ozdemir y Orhan, 2005), también se ha observado en el ensayo de tracción que el espécimen ha tardado un tiempo
mínimo antes de fallar.

La Fig. 3 (B) indica el signo del patrón tipo río, que representa la fragilidad de la unión.
La Fig. 3 (C) revela un patrón de hendidura así como hoyuelos en varios lugares; esto indica que la fractura puede haber
ocurrido por el fenómeno mixto, es decir, un mecanismo de fractura cuasi escisión (Chawla et al, 2008). Las figuras 3 (D)
y (E) representan un patrón con hoyuelos que muestra una fractura dúctil.
Las figuras 3 (D) y (E) también muestran que los hoyuelos son profundos en comparación con la fig. 3 (C) que indica más
ductilidad. En la fig. (D) y (E) la falla se localizó en el lado del AISI 1021 por lo que se observó una fractura dúctil similar a
la del Fe puro (Meshram et al, 2008).

3.4 Análisis de prueba de torsión

La prueba de torsión se realizó en la máquina de prueba de torsión de make Scientific Instruments Limited. En este
ensayo se aplicó torque sobre las probetas hasta que se produjo su fractura. La muestra se colocó en las mordazas de la
máquina con una mordaza que se mantiene fija y la otra gira cuando se aplica el par. Durante la aplicación del momento
de torsión, la muestra comienza a girar en un ángulo llamado ángulo de torsión y este ángulo se mide durante la aplicación
del par. La resistencia máxima a la torsión obtenida de las pruebas varió de 12,72 Nm a 21,35 Nm y el ángulo de torsión
en términos de grados varió de 8° a 16°. Resultados similares han sido informados por

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Shribman en el 2002 y Shribman 2008. También se ha observado durante las pruebas que toda la muestra
falla en las interfaces de soldadura. La figura 4 muestra la variación del par con respecto al ángulo de torsión.
Con el aumento del par, aumenta el ángulo de giro; también se ha observado a partir del experimento que con
el aumento de la presión axial aumentan tanto el par como el ángulo de giro.

10 ÿm 10 ÿm

(A) Imagen SEM a una presión axial de 75MPa (B) Imagen SEM a una presión axial de 90 MPa

10 ÿm 10 ÿm

(c) Imagen SEM a una presión axial de 105 MPa (D) Imagen SEM a una presión axial de 120 MPa

10 ÿm

(E) Imagen SEM a una presión axial de 135 MPa

Fig. 3 Fractograma SEM de muestras de acero AISI 304 y AISI 1021 soldadas por fricción que fallaron en
pruebas de tracción producidas a 920 rpm y a varias presiones axiales.

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Este podría ser el efecto de la difusión de los elementos de aleación del acero inoxidable austenítico al acero de baja aleación en la
interfaz de la junta (Handa & Chawla, 2014 a). Cuando la presión axial aumenta más allá de 120MPa, hay una pequeña disminución en
el par, pero esta diferencia es muy marginal. El par máximo disponible fue de 21,35 Nm y el ángulo máximo de giro fue de 16° y estos
resultados se obtuvieron a una presión axial de 120 MPa. Los valores de la prueba de torsión se han informado en la Tabla 3.

24

20

dieciséis

12

8
(Nm)
Par
75 MPa
90 MPa
4 105 MPa
120 MPa
135 MPa
0
0 4 8 12 dieciséis 20

Ángulo de giro

Fig. 4 Relación entre Torque y Ángulo de Torsión

Tabla 3 Valores de torsión a diferentes presiones axiales Presión axial

número de Máx. Par máx. Ángulo de (MPa) Fractura

muestra (Nuevo Méjico)
Giro 75 Localización
S1 12,72 90 14,53 105 18,41 120 21,35 135 19,3 Interfaz de soldadura
S2 8 Interfaz de soldadura
S3 10 Interfaz de soldadura
S4 14 Interfaz de soldadura
S5 16 15 Interfaz de soldadura

3.5 Análisis de prueba de impacto

Esta prueba se llevó a cabo en la máquina de prueba de impacto de un solo golpe de tipo péndulo para medir su tenacidad al impacto
con muesca. De nuevo, las muestras se prepararon de acuerdo con las normas ASTM manteniendo la muesca en el centro de la interfaz
de soldadura. Para el ensayo de impacto Charpy, las muestras se apoyaron en ambos extremos como una viga simple apoyada y se
rompió al caer un péndulo en la cara opuesta a la muesca y se anotó la energía absorbida por la muestra. La prueba Izod lado a lado
también se realizó en esta prueba, las muestras se colocaron verticalmente y la muesca estaba orientada hacia el péndulo que caía. Las
pruebas de resistencia al impacto con entalla se llevaron a cabo para encontrar la cantidad de energía absorbida durante la fractura. Para
ello se realizaron ensayos de Impacto Charpy e Izod con el fin de conocer la cantidad de energía absorbida por las probetas antes de la
rotura. Los resultados de las pruebas de impacto Charpy e Izod en términos de energías absorbidas antes de la fractura se muestran en
la Tabla 4. Como puede verse en la tabla, la tenacidad Charpy de las piezas soldadas es ligeramente mayor que la tenacidad al impacto
Izod ( Handa & Chawla, 2014 a), esta puede ser la razón de la colocación de las muestras de impacto hacia la carga de impacto. En el
caso del ensayo de Impacto Charpy, las probetas se colocan como un simple apoyo y el golpe de martillo se realiza sobre la lado opuesto
de la muesca, mientras que, en el caso de la prueba de impacto Izod, los especímenes son

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se coloca en voladizo y la muesca de la probeta mira hacia el golpe de impacto. La figura 5 revela que la resistencia al impacto
Charpy disminuye con el aumento de la presión axial. Se han registrado tendencias casi similares durante la prueba de impacto
Izod. La Fig. muestra que la resistencia al impacto disminuye un poco a 105 MPa y luego permanece constante hasta 135 MPa.
Se han informado resultados similares en la literatura (Sahin et al, 2007).

Tabla 4 Resistencia al impacto a diferentes presiones axiales Muestra

No. Presión axial (MPa) Impacto Charpy (J) Impacto Izod (J)
75S4 23 S 5 21
S 1 25 S 2 25 S 3 24 20
90 20
105 19
120 19
135 19

28

24

20

dieciséis

absorbida
Energía
(J)

Impacto Charpy
Impacto de Izod

12 70 80 90 100 110 120 130 140

Presión axial (MPa)

La figura 5 representa la resistencia al impacto a diferentes presiones axiales.

También se ha observado que con el aumento de la presión axial aumenta el destello, y experimentalmente se ha
encontrado que con el aumento del destello disminuye la resistencia al impacto (Arivazhagan et al 2011, Arivazhagan et al
2008).

3.6 Pruebas de microdureza

Para la prueba de microdureza se utilizó una máquina de prueba de dureza Vickers (Singh et al, 2005).
En esta prueba se utilizó un indentador de diamante de tipo pirámide de base cuadrada y se obtuvo la variación de dureza en
la interfaz de soldadura, así como a lo largo del eje del eje a intervalos de 1 mm en ambos materiales base, aplicando una
carga constante de 500 gf. Las muescas se realizaron en la interfase de la soldadura y en ambas para conocer el efecto del
calor sobre los valores de dureza. La figura 6 muestra las variaciones de dureza en ambos lados de la unión soldada por

fricción. La Fig. 6 muestra que el AISI 1021 mostró menos dureza en comparación con el AISI 304. Esta disminución de la
dureza podría atribuirse al proceso de recristalización que tiene lugar en la zona afectada por el calor hacia el acero de baja
aleación (Ananthpadmanadan et al 2009, Handa & Chawla 2014b) . También se ha observado que la máxima dureza se obtuvo
en la interfaz de soldadura para todas las uniones (Handa & Chawla 2014c, Ozdemir & Orhan 2005). El pico

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la dureza de las uniones soldadas por fricción aumenta con el aumento de la longitud de quemado (Arivazhagan et al,
2011), de manera similar, nuestro gráfico sigue las mismas tendencias. Se observó que con el aumento de la longitud
de quemado aparece una región blanda en el acero inoxidable austenítico adyacente a la interfaz de soldadura. La
formación de una región blanda se puede atribuir a la descarburación. Esto puede ocurrir por la presencia de calor ya
que la conductividad térmica del material es relativamente baja (Satyanarayana et al, 2005).

300
290 75 MPa
280 90 MPa
270
260 105 MPa

250 120 MPa

240
135 MPa
230
220
210
200
190
Hv(500gf)
Dureza

180
170
160
150
-4 -3 -2 -1 0 1 2 34

Distancia a través de la interfaz de soldadura (mm)

Fig. 6 Variaciones de dureza a través de la interfaz de soldadura.

Además de eso, los valores más altos de dureza en la interfaz de soldadura probablemente se debieron a
el proceso de oxidación que tiene lugar durante la soldadura por fricción (Arivazhagan et al, 2011).

CONCLUSIÓN

Se ha encontrado que la presión axial es un parámetro importante que determina la resistencia de las soldaduras.
Se encontró que las propiedades mecánicas de las soldaduras varían con la variación de las presiones axiales durante
la experimentación. La máxima resistencia a la tracción de 432 MPa se alcanzó a una presión axial de 135 MPa. Esto
se debió a la transfusión de elementos de aleación del AISI 304 hacia el lado del acero de baja aleación. Esto podría
atribuirse a que a temperaturas más altas, se produce una mayor difusión elemental desde el acero inoxidable
austenítico hacia el acero de baja aleación, aumentando así la fuerza de unión. El aumento de la presión de fricción
contribuye a un aumento del tiempo de fricción, lo que ayuda a elevar la temperatura en la vecindad de la interfase y
da como resultado el aumento de la migración elemental. La ductilidad disminuye ligeramente a una presión axial de
135 MPa. Esta reducción probablemente se deba a la evaporación del material blando calentado de la interfase con la
presión alterada. El análisis de fractografía reveló que se observaron fallas dúctiles a presiones axiales más altas. La
resistencia a la torsión también aumenta con el aumento de la presión axial. Esto se debió a una mayor transferencia
de masa a presiones axiales más altas.

Se ha observado que la tenacidad al impacto de las soldaduras sigue la tendencia inversa, disminuye a medida
que aumenta la presión axial. Los valores máximos de resistencia al impacto de 25J y 20J tanto para Charpy como
para Izod estaban disponibles a 75MPa. Con el aumento de la presión axial, aumenta la dureza en el centro de la
sección transversal de la soldadura y se observó una dureza máxima de 135 MPa.

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Agradecimientos

Los autores desean agradecer al Profesor Deepinder Singh, Jefe del Departamento de Ingeniería
Mecánica del RIMT-Instituto de Ingeniería y Tecnología, Mandi Gobindgarh, por su estímulo continuo
y apoyo oportuno para revisar este manuscrito.
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