UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

VICERRECTORADO

CENTRO DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

SIMULACIÓN DE CORROSIÓN EN EL OLEODUCTO CAMIRI – YACUIBA

OCY 1 COMO ALTERNATIVA DE MÉTODO DE MONITOREO

TRABAJO EN OPCIÓN A DIPLOMADO EN

Jorge Luis Quiroga Villarroel

Sucre - Bolivia
2023
 CESIÓN DE DERECHOS

Al presentar este trabajo como requisito previo a la obtención del Diplomado en

Seguridad Industrial, Salud en el Trabajo y Responsabilidad Social de la Universidad
Mayor, Real y Pontificia de San Francisco Xavier de Chuquisaca, autorizo al Centro de
Estudios de Posgrado e Investigación o a la Biblioteca de la Universidad, para que se
haga de este trabajo un documento disponible para su lectura, según normas de la
Universidad.

También cedo a la Universidad Mayor, Real y Pontificia de San Francisco Xavier de

Chuquisaca, los derechos de publicación de este trabajo o parte de él, manteniendo mis
derechos de autor hasta un periodo de 30 meses posterior a su aprobación.

Sucre, 1 diciembre de 2023

 ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN.....................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES..................................................................................................1
1.2 SITUACION PROBLEMÁTICA...........................................................................2
1.3 FORMULACION DEL PROBLEMA....................................................................2
1.4 OBJETIVO..............................................................................................................3
1.4.1 OBJETIVO GENERAL.......................................................................................................
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................................

1.5 JUSTIFICACIÓN....................................................................................................3
1.6 METODOLOGÍA...................................................................................................4
1.6.1 ANÁLISIS CUALITATIVO.................................................................................................
1.6.2 ANÁLISIS CUANTITATIVO...............................................................................................

1.7 MARCO METODOLÓGICO.................................................................................5

1.7.1 DISEÑO...........................................................................................................................
1.7.2 ETAPA INICIAL...............................................................................................................
1.7.3 ETAPA INTERMEDIA.......................................................................................................
1.7.4 ETAPA FINAL..................................................................................................................
1.7.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN...................................

CAPÍTULO II: DESARROLLO........................................................................................9

2.1 MARCO TEÓRICO (CONCEPTUAL Y CONTEXTUAL)..................................9
2.1.1 MARCO CONCEPTUAL....................................................................................................
2.1.1.1 CORROSIÓN....................................................................................................................
2.1.1.2 FORMAS DE CORROSIÓN................................................................................................
2.1.1.2.1 Corrosión general........................................................................................................
2.1.1.2.2 Corrosión atmosférica...............................................................................................
2.1.1.2.3 Corrosión por desgaste..............................................................................................
2.1.1.2.4 Corrosión galvánica...................................................................................................

i
2.1.1.2.5 Corrosión localizada..................................................................................................
2.1.1.2.6 Corrosión por picadura..............................................................................................
2.1.1.2.7 Corrosión por grietas.................................................................................................
2.1.1.2.8 Corrosión influenciada microbiológicamente (MIC)................................................
2.1.1.3 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL EFECTO CORROSIVO.................................................
2.1.1.3.1 Presión.......................................................................................................................
2.1.1.3.2 Efecto de flujo...........................................................................................................
2.1.1.3.3 Temperatura..............................................................................................................
2.1.1.3.4 Esfuerzos...................................................................................................................
2.1.1.3.5 El material.................................................................................................................
2.1.1.4.1 Influencia de la Temperatura.....................................................................................
2.1.1.4.2 Influencia de Ambientes Contaminados...................................................................
2.1.1.4.3 Impacto del Tiempo..................................................................................................
2.1.1.5 NORMAS Y ESTÁNDARES INTERNACIONALES..............................................................
2.1.1.5.1 Norma ASME B31.4.................................................................................................
2.1.1.5.2 Alcances y aplicación................................................................................................
2.1.1.5.3 Condiciones y criterios de diseño..............................................................................
2.1.1.5.4 Interpretación de la norma ASME B31.4..................................................................
2.1.1.5.5 Monitoreo..................................................................................................................
2.1.1.6 ANSYS.........................................................................................................................
2.1.2 MARCO CONTEXTUAL..................................................................................................
2.1.2.1 VISIÓN..........................................................................................................................
2.1.2.2 MISIÓN.........................................................................................................................

2.2 INFORMACION Y DATOS OBTENIDOS.........................................................22

2.2.1 PARÁMETROS DE ENTRADA.........................................................................................
2.2.2 SIMULACIÓN POR ELEMENTOS FINITOS.......................................................................
2.2.2.1 Control de corrosión.................................................................................................
2.2.2.2 Modelo CAD............................................................................................................
2.2.2.3 Modelo discreto........................................................................................................
2.2.2.4 Tipo y forma de malla..............................................................................................

ii
2.2.3 PROCESO.....................................................................................................................
2.2.3.1 Proceso en ANSYS...................................................................................................
2.2.3.2 Validación de resultados...........................................................................................
2.2.3.2.2 Máxima presión permitida de operación...................................................................
2.2.4 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.................................................................................
2.2.4.1 Post proceso resultados.............................................................................................

2.3 ANALISIS Y DISCUCION..................................................................................38

2.3.1 PROPUESTA DE MONITOREO.........................................................................................
2.2.4 MÉTODOS Y ALTERNATIVAS DE CONTROL DE CORROSIÓN..........................................

2.4 CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES....................................................43

2.4.1 CONCLUSIONES............................................................................................................
2.4.2 RECOMENDACIONES.....................................................................................................

2.5 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................45

iii
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Imagen 1: Diagrama de flujo de metodología de investigación del desarrollo del trabajo 8

Imagen 2: Ánodo de Sacrificio control de corrosión de oleoductos................................11
Imagen 3: Corrosión por picadura....................................................................................12
Imagen 4: Corrosión por grietas.......................................................................................13
Imagen 5: Corrosión influenciada microbiológicamente (MIC)......................................14
Imagen 6: Efecto de la presión sobre la solubilidad de O2..............................................15
Imagen 7: Zona de descompensación de la soldadura como una función de la
temperatura de soldadura del acero..................................................................................17
Imagen 8: CAD, geometría de diámetro de 6 5/8.............................................................26
Imagen 9: Ubicación de esfuerzos y cargas en sección de oleoducto de diámetro externo
..........................................................................................................................................27
Imagen 10: Características de mallado de sección de oleoducto de diámetro 6 5/8........28
Imagen 11: Modelo bilineal y multilínea de curvas de tensión deformada......................29
Imagen 12: Convergencia de malla adaptativa de sección de oleoductos de diámetro
externo de 6 5/8 pulgadas.................................................................................................31
Imagen 14: Deformación en sección de oleoducto de diámetro externo de 6 5/8 pulgadas
para una temperatura de 25.3 C........................................................................................34
Imagen 15: Esfuerzo de Von Mises en sección de oleoducto de diámetro externo 6 5/8
pulgadas, cada figura representa la evolución temporal del esfuerzo para la simulada...36
Imagen 16: Diagrama de proceso de propuesta de monitoreo.........................................38

iv
 CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

En Bolivia, el transporte de hidrocarburos desempeña un papel crucial en la gestión de la

producción, utilizando sistemas de ductos para la recepción, venta y distribución. Los
ductos son la opción más económica, confiable y segura, operando sin interrupciones
durante todo el año, independientemente de las condiciones climáticas. Sin embargo, la
corrosión interna de las tuberías de transporte de hidrocarburos es un desafío
significativo que afecta la industria.

La corrosión, un problema común en diversas industrias, puede tener consecuencias

fatales en el sector del transporte de hidrocarburos. La corrosión interna surge debido a
la interacción del acero de las tuberías con diversos componentes presentes en el flujo de
productos, como CO2, H2S, ácidos orgánicos, bacterias, arena y agua.

En los últimos años, los avances tecnológicos en Ensayos No Destructivos han

impulsado el desarrollo de técnicas que permiten la inspección rápida y sencilla de las
líneas de transporte, especialmente en la evaluación cualitativa o cuantitativa de su
espesor. Un ejemplo destacado es la técnica de Ondas Guiadas (GWT), que proporciona
una visión cualitativa del estado de la línea al determinar pérdidas de espesor
porcentuales y detectar áreas de corrosión uniforme o localizada. Esta técnica puede
cubrir distancias de inspección promedio de 200 metros por cada disparo, ubicado en el
punto de inicio del recorrido de las ondas a lo largo de la tubería.

1.1 ANTECEDENTES
Los oleoductos de hidrocarburos en Bolivia han experimentado un deterioro constante a
lo largo de los años. Este deterioro puede atribuirse a una variedad de factores,
incluyendo la corrosión, el desgaste natural y la falta de mantenimiento adecuado.

La corrosión, tanto interna como externa, es una amenaza significativa para la integridad
de los oleoductos. La corrosión puede llevar a la pérdida de hermeticidad en los
oleoductos de petróleo y gas, afectando la vida útil restante de los oleoductos en servicio
y pudiendo llevar a fallas, rupturas, fugas de hidrocarburos, pérdida de productos,

1
interrupciones, daños ambientales, pérdidas económicas y, en los peores casos,
fatalidades.

Además, la falta de inversión y mantenimiento adecuado puede acelerar el proceso de

deterioro. A pesar de los esfuerzos por aumentar la producción de gas y atraer inversión
privada1, los oleoductos de hidrocarburos en Bolivia han sufrido debido a la falta de
reservas y la disminución de la exportación de gas.

En resumen, el constante deterioro de los oleoductos de hidrocarburos en Bolivia es un

problema serio que requiere atención inmediata y soluciones efectivas. Este antecedente
proporciona un contexto valioso para su proyecto y subraya la importancia de desarrollar
estrategias de mitigación y prevención para abordar este problema. En el pasado, se
llevó a cabo una inspección instrumentada mediante la técnica MFL-A en 2002, y desde
entonces, se ha realizado periódicamente la limpieza interna en los años 2011, 2014,
2016, 2018 y 2022. Este enfoque proactivo demuestra el compromiso de YPFB
Transporte S.A. con la seguridad y la integridad de su infraestructura de transporte de
hidrocarburos.

1.2 SITUACION PROBLEMÁTICA

La Antigüedad de tuberías y el escaso mantenimiento se consideran entre las causas
principales asociadas a derrames o fujas de material. En Bolivia, según reportes
presentados por la entidad del estado YPFB, encargada del abastecimiento de
hidrocarburos líquidos para el mercado interno y exportar excedentes e industrializar el
gas natural, informados en los diferentes medios de comunicación sobre Fuga de gas en
Chuquisaca y Tarija, la misma entidad informó el 2019 se reemplazaron 235 metros del
gasoducto, afectado por una corrosión provocada por el agua. (Martínez & DIGITAL,
2019)

La ruptura de oleoductos es un tipo de falla producida por acción de la corrosión, esta es

una de las principales causas de falla que presenta alrededor de un

1.3 FORMULACION DEL PROBLEMA

2
¿Como será el método a implementar para monitorear la corrosión en el oleoducto
CAMIRI – YACUIBA OCY 1?

1.4 OBJETIVO
1.4.1 Objetivo General
Implementar un método para monitorear la corrosión en el oleoducto CAMIRI –
YACUIBA OCY 1 utilizando información recopilada a través de un software de
simulación.
1.4.2 Objetivos Específicos
 Determinar zonas sensibles que puedan verse afectadas por la corrosión.
 Determinar el riesgo de daño por la corrosión externa e interna en el oleoducto
CAMIRI – YACUIBA OCY 1
 Identificar acciones de control y mitigación en función de eventos asociados a
corrosión externa.
 Desarrollar una simulación del problema de corrosión como propuesta para la
mejora de las facilidades en superficies relacionadas con el oleoducto.
 Simular la corrosión en el oleoducto CAMIRI – YACUIBA OCY 1
 Correlación de valores de simulación con parámetros máximos permitidos de
operatividad de ductos
 Proponer alternativas de control de corrosión interna y corrosión externa en
oleoductos
1.5 JUSTIFICACIÓN
La propuesta de monitoreo que se plantea como solución para controlar la corrosión se
basa en el uso de parámetros externos y las condiciones mecánicas de los materiales de
los oleoductos. Este sistema de monitoreo se enfoca específicamente en la línea de
transporte del oleoducto CAMIRI - YACUIBA OCY 1. Se establecen puntos de control

3
en el campo y se identifican zonas de inspección para determinar si son regiones
sensibles o de alto riesgo debido a la corrosión.
En el contexto de la corrosión en metales, particularmente en oleoductos, este estudio
considera los efectos generados por la corrosión de manera integral, teniendo en cuenta
variables como temperatura, composición del material, y otros factores. Sin embargo, no
existe un modelo único para abordar este problema. Por lo tanto, la propuesta
desarrollada en este estudio se centra en la detección de situaciones relacionadas con
fenómenos de corrosión que pueden originarse debido a factores como presión, humedad
y diámetro, que podrían desencadenar fallas o fugas.
En resumen, la propuesta de monitoreo busca proporcionar una herramienta que permita
la toma de decisiones para mitigar pérdidas en términos de operatividad y producción
causadas por la inspección interna de los oleoductos. Esto implica un control continuo
que reduzca la necesidad de intervenciones para reparaciones en los oleoductos. Este
enfoque podría ayudar a estimar y simular de manera aproximada la velocidad de la
corrosión en una sección del conducto, ofreciendo posibles soluciones para abordar el
problema de la corrosión y reducir los riesgos ambientales y de seguridad industrial.

1.6 METODOLOGÍA

La metodología empleada en este estudio se basa en el desarrollo de una simulación. En

esta simulación, se utilizan datos de esfuerzos y cargas aplicados a una geometría. Se ha
creado un modelo CAD que incluye el diámetro interno, el diámetro externo nominal y
el espesor nominal del ducto, junto con especificaciones mecánicas y factores externos.
Los valores de esfuerzo y deformación en el ducto simulado se calculan mediante la
relación entre el esfuerzo, que se define como la fuerza por unidad de área.

1.6.1 Análisis cualitativo

El análisis cualitativo se centra en la corrosión externa y busca determinar el grado de

deterioro del ducto utilizando el índice de deterioro de Brooks. Este índice permite
caracterizar el daño causado por la corrosión atmosférica. Se utilizan datos
meteorológicos, como el porcentaje de humedad relativa media anual, la presión de

4
vapor de saturación a la temperatura media anual, la presión media anual y la
temperatura, que se obtienen de anuarios meteorológicos de Asana.

1.6.2 Análisis cuantitativo

El análisis cuantitativo se concentra en la corrosión interna y se basa en la determinación

de la máxima presión permitida de operación. Esta determinación se realiza utilizando la
ecuación de Barlow. Luego, se correlacionan los valores de esfuerzo de Von Mises y se
utiliza esta correlación para estimar la frecuencia recomendada de inspección a lo largo
del tiempo, según lo propuesto y calculado.

1.7 Marco metodológico

La investigación de los problemas vinculados a la corrosión en oleoductos es un aspecto

fundamental en la industria petrolera. Las áreas de mayor atención en relación con este
fenómeno son las líneas de transporte de los oleoductos. Esto se debe a que la
infraestructura de tuberías presenta riesgos potenciales de pérdida de espesor y
deformación del material, lo que podría resultar en derrames. En el caso de los
oleoductos, la identificación de estas áreas críticas puede realizarse mediante el análisis
de factores externos, como la temperatura y la humedad, así como internos, como la
presión. Estos parámetros se pueden utilizar como referencia para establecer un sistema
de gestión que permita controlar la integridad de las tuberías.

1.7.1 Diseño

Para llevar a cabo la ejecución de este proyecto, es esencial definir con precisión tres
etapas fundamentales: preproceso, proceso y postproceso. Cada fase de implementación
se concibe como un conjunto organizado de pasos secuenciales. El esquema integral de
la metodología a seguir se visualiza a través de un diagrama de flujo, detallando las
subetapas pertinentes que se abordarán utilizando el método de elementos finitos dentro
del entorno del software ANSYS.

1.7.2 Etapa inicial

5
En la primera fase, se focaliza en la definición de la geometría y las condiciones de
contorno para abordar el problema en cuestión. Con el objetivo de prevenir
inconvenientes en las áreas pequeñas de la geometría, que forman una malla, se lleva a
cabo su discretización. Durante este proceso, se especifica el tipo de simulación que se
ajuste y sea relevante para el análisis. En el marco de esta investigación, se centra en el
análisis estático estructural para evaluar los efectos de los esfuerzos en un tipo específico
de oleoducto utilizado en la industria petrolera.

1.7.3 Etapa intermedia

La resolución del problema abordado en este proyecto implica la necesidad de

identificar y explicar la respuesta obtenida en la simulación en relación con la variación
de los parámetros de entrada. También se requiere evaluar cómo se adapta a las
condiciones específicas de la sección del oleoducto considerado. Este análisis se realiza
teniendo en cuenta tanto el criterio de fluencia como el de deformación total, lo que
facilita la comprensión de cómo se deforma un material al superar el umbral elástico.

1.7.4 Etapa final

La etapa final del proceso de simulación, conocida como postproceso, se compone de

dos segmentos desarrollados de manera secuencial. En primer lugar, se presentan los
resultados obtenidos de la simulación, seguidos de un análisis detallado de dichos
resultados. En una fase subsiguiente, se lleva a cabo la validación de los resultados
mediante la comparación del Índice de Brooks, el cual está vinculado con la
deformación simulada y su relación con la corrosión externa. Simultáneamente, se
establece una correspondencia entre la MAOP (Máxima Presión de Operación
Permitida) con los valores de esfuerzo, y la validación se relaciona con la corrosión
interna.

6
7
1.7.5 Diagrama de flujo de la metodología de investigación

Imagen 1: Diagrama de flujo de metodología de investigación del desarrollo del trabajo

Fuente: Elaboración Propia

8
 CAPÍTULO II: DESARROLLO

2.1 MARCO TEÓRICO (CONCEPTUAL Y CONTEXTUAL)

2.1.1 Marco Conceptual

2.1.1.1 Corrosión

La corrosión se puede definir como el proceso de deterioro de un material debido a su

interacción con el entorno, lo que conduce a una reacción química que separa los
componentes metálicos de su estado original. La velocidad de este desgaste químico se
ve influenciada por la temperatura ambiente y factores físicos relacionados con el estrés
mecánico.

Este fenómeno de corrosión no solo tiene implicaciones en términos de mantenimiento

de materiales, sino que también conlleva pérdidas económicas en diversas industrias que
utilizan metales. Por ejemplo, en la industria petrolera, los conductos utilizados son
vulnerables a la corrosión, lo que resulta en la disminución del espesor del material con
el tiempo. La tasa de pérdida anual de material varía según el tipo de entorno corrosivo y
las propiedades del fluido que se almacena o transporta a través de estos conductos.
(Corredor, 2019)

2.1.1.2 Formas de corrosión

2.1.1.2.1 Corrosión general

Este tipo de corrosión afecta a las superficies metálicas o aleaciones que están expuestas
al entorno, que puede ser líquido, gaseoso o una combinación de ambos, actuando como
un electrolito. Un ejemplo en la industria petrolera sería la corrosión de tuberías en áreas
donde se ha producido acidificación debido a la acción del ácido clorhídrico.

Existen diversos factores que pueden propiciar este tipo de corrosión localizada, como la
variación en las capas superficiales de corrosión, la presencia de materiales extraños, la
velocidad de corrosión y las propiedades metalúrgicas del material. Por ejemplo, en un

9
entorno con presencia de H2S, la ruptura de la película de sulfuro de hierro que se forma
en la superficie de la tubería puede desencadenar una corrosión localizada severa en ese
punto específico. (Hernandez Nava, 2019)

2.1.1.2.2 Corrosión atmosférica

La corrosión es esencialmente un proceso electroquímico que se desarrolla en la

superficie de un metal. En esta superficie, se pueden identificar dos regiones clave: la
zona anódica y la zona catódica, donde ocurre la corrosión del metal. Este proceso está
influenciado por la formación de óxidos en un área y la reducción de ciertos elementos
atmosféricos, siendo el oxígeno atmosférico generalmente el compuesto de mayor
interés en este contexto.

La evaluación de los procesos corrosivos atmosféricos implica la consideración de

factores fundamentales como las condiciones meteorológicas y la contaminación
ambiental. Estos factores determinan tanto la intensidad como la naturaleza del proceso
corrosivo en curso. (Corredor, 2019)

2.1.1.2.3 Corrosión por desgaste

Esta forma de corrosión se manifiesta en situaciones en las que existe un flujo de alta
turbulencia, lo que provoca un aumento notable en la velocidad de corrosión. A menudo,
esta corrosión se pasa por alto o se confunde con desgaste, y sus efectos suelen atribuirse
a este último. (Salazar Jimenez, 2015)

2.1.1.2.4 Corrosión galvánica

La corrosión galvánica es un proceso químico que ocurre cuando dos piezas de metal se
conectan y se expone un medio conductor, como agua o humedad. Esto da lugar a un
flujo de corriente entre los metales, lo que conlleva a la transferencia de iones de un
metal (el ánodo, con signo negativo) hacia el otro metal (el cátodo, con signo positivo).
En esencia, la corrosión galvánica afecta al metal que es menos resistente a la corrosión.

Un ejemplo común de este tipo de corrosión se encuentra en las uniones con tornillos y
tuercas, así como en instalaciones de drenaje y tuberías que incorporan componentes

10
metálicos. Para prevenir este proceso, a veces se recurre a otros materiales que no sean
susceptibles a la corrosión.

El grado de daño causado por la corrosión galvánica varía según la diferencia en la

resistencia a la corrosión entre los metales involucrados, pero este proceso químico
siempre puede ocurrir si las condiciones son propicias.

La corrosión galvánica puede manifestarse en diversos entornos, especialmente en

lugares expuestos a la intemperie, humedad o soluciones ácidas. Sus efectos pueden
hacerse evidentes en un plazo que va desde semanas hasta meses o incluso años. A
medida que pasa el tiempo, aumenta el riesgo de corrosión, por lo que es fundamental
tomar precauciones para mitigar este fenómeno. (De Los Rios, 2019)

Imagen 2: Ánodo de Sacrificio control de corrosión de oleoductos

Fuente: (Meza)

2.1.1.2.5 Corrosión localizada

La corrosión localizada se caracteriza por un desgaste intensivo en áreas específicas de

la superficie de un objeto, mientras que el resto de la superficie se corroe a un ritmo
mucho más lento. Este tipo de corrosión ocurre cuando la corrosión se combina con
otros procesos destructivos como el estrés, la fatiga, la erosión y otras formas de daño
químico. Los mecanismos de corrosión localizada pueden ser aún más perjudiciales que
cualquiera de estos procesos destructivos por sí solos.

11
La corrosión localizada se puede clasificar en varios tipos, como corrosión por
picaduras, corrosión galvánica, corrosión por grietas, corrosión selectiva, corrosión por
erosión, corrosión intergranular, corrosión por estrés por cloruro y agrietamiento por
corrosión por estrés (SCC). Los materiales pasivos, como aceros inoxidables, aleaciones
de aluminio y aleaciones de níquel-cromo, a menudo son vulnerables a la corrosión
localizada.

(Connor, 2021)

2.1.1.2.6 Corrosión por picadura

La corrosión por picadura es un tipo de corrosión que se distingue por causar daños
extremadamente localizados en una zona específica de tamaño muy reducido en
materiales metálicos. Esto da lugar a la formación de orificios, agujeros o picaduras en
la superficie del material.

Por lo general, cuando ocurre la corrosión por picadura, es común observar múltiples
picaduras muy cercanas entre sí, lo que resulta en una apariencia superficial rugosa en el
material. Inicialmente, estas picaduras pueden ser difíciles de detectar, ya que suelen ser
tan pequeñas que parecen simples manchas, con dimensiones similares al extremo de
una aguja. No obstante, a pesar de su diminuto tamaño, estas picaduras son capaces de
causar daños significativos al acelerar el proceso de deterioro de las estructuras
metálicas mediante la formación de orificios.

(Mosley, La corrosión por picadura | Phemtycs - Ingeniería. Phemtycs., 2022)

Imagen 3: Corrosión por picadura

12
 Fuente: (America., s.f.)

2.1.1.2.7 Corrosión por grietas

La corrosión por grietas es un tipo de corrosión localizada que ocurre en una superficie
metálica que presenta una abertura o fisura expuesta a un entorno con la presencia de un
líquido conductor (un electrolito). La existencia de esta fisura es crucial, ya que
proporciona las condiciones necesarias para el inicio de un proceso corrosivo en esa
área.

Detectar esta fisura a tiempo es fundamental, ya que permite tomar medidas para
controlar el avance de la corrosión. Si no se detecta a tiempo, la corrosión por grietas
puede propagarse rápidamente, causando daños significativos en la estructura metálica.

(Mosley, La corrosion por grietas o fisura | Phemtycs - Ingeniería. Phemtycs., 2022)

Imagen 4: Corrosión por grietas

Fuente: (Mosley, Un espacio que aporta con recursos de ingeniería.)

13
2.1.1.2.8 Corrosión influenciada microbiológicamente (MIC)

La corrosión microbiana se refiere a la corrosión que resulta de la presencia y

actividades de microorganismos que se encuentran en las biopelículas en la superficie de
un material susceptible a la corrosión. Esta forma de degradación puede afectar a una
amplia gama de materiales, incluyendo metales, polímeros, vidrio y cerámica.

Diversos microorganismos, especialmente bacterias, hongos y algas, han sido

relacionados con daños de corrosión en sistemas de agua. Estos microorganismos
pueden influir en la corrosión de varias maneras, como la creación de zonas de aireación
diferencial, la producción de sustancias corrosivas como minerales y ácidos orgánicos, la
liberación de amoníaco y la conversión de sulfato en sulfuro. La interacción entre
diferentes tipos de microorganismos puede complicar aún más el proceso de corrosión.

A pesar de que se conoce desde hace décadas que la actividad de los microorganismos
puede causar una degradación significativa de materiales, es sorprendente para muchos
ingenieros descubrir cuán perjudiciales pueden ser los microbios para diversas
estructuras.

La corrosión microbiana también se conoce como corrosión bacteriana, biocorrosión,

corrosión influenciada microbiológicamente o corrosión inducida por microorganismos
(MIC). Este fenómeno puede afectar tanto a materiales metálicos como no metálicos.

En el contexto de la corrosión, existen cuatro procesos fundamentales que deben ocurrir.

Uno de estos procesos involucra mecanismos biológicos, y es el enfoque principal de
este artículo. Los microorganismos pueden generar flujos de electrones o modificar el
entorno local, lo que contribuye a estos procesos corrosivos. Algunos de estos
mecanismos se describen a continuación.

(PARAGUAY, ENGINEERING THE WORLD FROM, 2011)

14
 Imagen 5: Corrosión influenciada microbiológicamente (MIC)

Fuente: (Elektro-Korrosion SRL, 2020)

2.1.1.3 Parámetros que afectan el efecto corrosivo

La corrosión es un fenómeno complejo influenciado por una variedad de factores

interrelacionados. A continuación, se enumeran los factores clave que afectan la
velocidad de corrosión.

2.1.1.3.1 Presión

La presión ejerce una influencia en la corrosión al aumentar la solubilidad de los gases

corrosivos. La figura a continuación ilustra cómo la presión (junto con la temperatura)
afecta la capacidad del agua dulce para disolver oxígeno. Es importante destacar que la
presión desempeña un papel crucial en la tasa de corrosión, especialmente en relación a
las presiones parciales de CO2 y H2S. Estos factores son esenciales al seleccionar
materiales para tuberías y sistemas, ya que influyen en la vulnerabilidad a la corrosión.
(Hernandez Nava, 2019)

15
 Imagen 6: Efecto de la presión sobre la solubilidad de O2

Fuente: (Hernandez Nava, 2019)

2.1.1.3.2 Efecto de flujo

El impacto del flujo en la corrosión es un fenómeno complejo y diverso. La turbulencia

es la variable fundamental que determina cómo afecta el flujo a la corrosión. La
turbulencia puede dar lugar a la corrosión influenciada por el flujo, que a menudo se
conoce como corrosión-erosión. Por otro lado, cuando la turbulencia es baja, se pueden
crear condiciones propicias para la corrosión bajo depósitos.

La corrosión influenciada por el flujo se refiere al aumento en la corrosión que resulta de

la alta turbulencia del fluido. Por otro lado, la corrosión bajo depósito se refiere al
aumento en la corrosión que ocurre debido a la acumulación de sólidos en el material, y
esto suele ocurrir cuando la turbulencia del flujo es baja. (Cabrera Artieda, 2022)

2.1.1.3.3 Temperatura

En términos generales, el aumento de la temperatura tiene un efecto de aceleración en la

velocidad de corrosión. Esto se debe a que la temperatura impulsa las reacciones
químicas a ocurrir más rápidamente. Incluso en soluciones acuosas a temperatura
ambiente, puede haber diferencias de temperatura en un material. En tales casos, la parte
del material más caliente actúa como el polo anódico en relación a la parte más fría del
mismo material. Un ejemplo de esto ocurre cuando el hierro está sumergido en una
solución diluida de NaCl que está expuesta al aire; en este caso, el electrodo más
caliente se comporta como el polo anódico en comparación con la porción más fría del
mismo material de composición similar. (Corrosion de los metales ).

16
2.1.1.3.4 Esfuerzos

Este punto se refiere al desarrollo de fisuras que se producen en algunos materiales

como consecuencia de la corrosión. Estas fisuras pueden originarse debido a factores
como la tensión aplicada, fatiga o la fragilización causada por la presencia de hidrógeno.
(Hernandez Nava, 2019).

2.1.1.3.5 El material

La prevención de la corrosión puede iniciarse desde el principio al conocer los

materiales que se utilizarán y evaluar su idoneidad para resistir las condiciones
corrosivas del entorno en el que serán empleados. (Roberge, 2007) Propone un
procedimiento integral para la definición del material, que abarca la comprensión de la
composición de la aleación, la identificación de impurezas, el análisis del proceso de
fabricación, la evaluación de la estructura, la inspección de la superficie y la
determinación de las propiedades mecánicas del material. La selección cuidadosa de la
aleación y la consideración de factores como las soldaduras son esenciales, ya que una
mala composición o la presencia de soldaduras pueden generar áreas propensas a la
descomposición, volviéndolas más susceptibles a la corrosión.

Imagen 7: Zona de descompensación de la soldadura como una función de la

temperatura de soldadura del acero

Fuente: (Roberge, 2007)

2.1.1.4 Factores que influyen en la corrosión

17
El comienzo y progresión del proceso corrosivo en los materiales se ven influenciados
por la limpieza y el mantenimiento de la superficie metálica, así como por la presencia
de cualquier sustancia que no sea compatible con las propiedades del material. La
existencia de materiales extraños puede desencadenar el desarrollo del fenómeno de
corrosión.

2.1.1.4.1 Influencia de la Temperatura

La corrosión tiende a aumentar con el incremento de la temperatura en la superficie del

metal. Para que se dé la evaporación del electrolito a una temperatura determinada, la
velocidad de corrosión del metal debe aumentar hasta alcanzar un valor óptimo de
temperatura para este fenómeno. En este punto, se puede afirmar que la velocidad de
corrosión disminuirá debido a la reducción de la concentración de gases corrosivos
presentes, es decir, los procesos asociados al efecto de la temperatura sobre la corrosión
en los metales están relacionados con la solubilidad del aire y la presencia de oxígeno.

2.1.1.4.2 Influencia de Ambientes Contaminados

La exposición de metales a entornos corrosivos que contienen contaminantes como el

azufre, alta salinidad u otros, facilita la ocurrencia de la reacción en comparación con
condiciones normales. Las impurezas o contaminantes en el metal aumentan la
susceptibilidad del material a la corrosión. (Peralta, 2007)

2.1.1.4.3 Impacto del Tiempo

La correlación entre el tiempo durante el cual cualquier factor afecta a un metal y la

acción corrosiva exhibe una tendencia lineal. En otras palabras, a medida que se
incrementa el tiempo de exposición de un material a un entorno corrosivo, la tasa de
corrosión también experimenta un aumento proporcional.

18
2.1.1.5 Normas y estándares internacionales

2.1.1.5.1 Norma ASME B31.4

Esta norma se aplica a sistemas de tuberías destinados al transporte de líquidos de

petróleo, estableciendo requisitos mínimos para garantizar un diseño seguro y adecuado.
Se excluyen elementos no aprobados, pero aquellos que puedan demostrar su idoneidad
mediante pruebas pueden ser considerados. En situaciones especiales, se contempla la
aplicación de métodos más rigurosos, siempre que se acompañen de la justificación
correspondiente.

2.1.1.5.2 Alcances y aplicación

El Código de Sistemas de Transporte de Líquidos constituye una de las secciones

integrantes del Código ASME para Tuberías a Presión B31. Se ha publicado como un
documento independiente por razones de conveniencia. Este código se aplica a una
variedad de sustancias, como hidrocarburos, gas líquido del petróleo, amoniaco
anhídrido, alcoholes y dióxido de carbono. En el contexto de este código, estos sistemas
se denominarán como Sistemas de Transporte de Líquidos.

2.1.1.5.3 Condiciones y criterios de diseño

Las condiciones de diseño establecidas por la norma son exclusivas para sistemas bajo
presión, definiendo parámetros como la presión, temperatura y fuerzas asociadas. El
diseño de la tubería debe garantizar de manera segura la contención de la presión
máxima posible.

2.1.1.5.4 Interpretación de la norma ASME B31.4

El examen de normativas facilita la obtención de resultados que permiten establecer

valores óptimos para la presión de operación máxima y la vida restante de la tubería. El
propósito es aplicar correctamente la información derivada de estos estudios,
comprenderla adecuadamente para presentar datos reales y confiables. Esto posibilita la

19
identificación de posibles defectos que podrían afectar negativamente la integridad de la
tubería. El análisis busca garantizar que las evaluaciones e inspecciones sean eficientes y
precisas, generando un informe verificable con los hallazgos, análisis y
recomendaciones.

El objetivo fundamental de esta normativa es mejorar las prácticas industriales al

incorporar este estándar en las políticas de trabajo. Busca reducir situaciones
consideradas como errores que puedan impactar significativamente en las operaciones,
generar pérdidas económicas y ocasionar daños al medio ambiente, especialmente en
aquellas actividades relacionadas con sistemas de tuberías.

2.1.1.5.5 Monitoreo

Una metodología contemporánea y altamente eficiente para abordar la corrosión con

diversos propósitos es a través del monitoreo. Este enfoque permite regular y brinda al
operador encargado del mantenimiento de la tubería la capacidad de reaccionar de
manera oportuna ante posibles rupturas o fallas.

El sistema de monitoreo y análisis de información se fundamenta en la teoría de von

Misses y se compone de diversas herramientas diseñadas para llevar a cabo un
monitoreo óptimo. En la implementación de este sistema de monitoreo, se emplea el
software Ansys como parte integral de este enfoque.

2.1.1.6 Ansys

ANSYS es un software de simulación de ingeniería que proporciona a los usuarios una

comprensión de cómo funcionará o no su producto en condiciones reales. También se
conoce como software de simulación de ingeniería y software de análisis de elementos
finitos o FEA.

ANSYS tiene muchas capacidades de análisis de elementos finitos, que van desde un
análisis estático lineal simple hasta un análisis dinámico transitorio no lineal complejo.

2.1.2 Marco Contextual

20
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) es una empresa estatal boliviana
dedicada a la exploración, explotación, refinación, industrialización, distribución y
comercialización del petróleo, gas natural y productos derivados. Fue creada el 21 de
diciembre de 1936 por Decreto Supremo durante la presidencia de David Toro. YPFB es
una de las empresas más grandes del Estado Plurinacional de Bolivia.

La creación de YPFB fue provocada por la Guerra del Chaco (1932-1935) entre Bolivia
y Paraguay. Durante los años 40, Bolivia cayó en una inestabilidad política, y YPFB
salió adelante por el impulso del presidente Gualberto Villarroel, quien apoyó la
construcción de refinerías, oleoductos e importante infraestructura para la
comercialización de los productos de la empresa. En los 50, gracias al trabajo
desarrollado de la década anterior y al descubrimiento de yacimientos nuevos, el país
logra transformarse en importador de petróleo a país exportador.

Actualmente, YPFB está fuertemente comprometida con el desarrollo de la

industrialización de sus recursos energéticos en toda Bolivia. En los últimos años, se han
implementado numerosos proyectos de crecimiento. Por ejemplo, en agosto de 2015,
entró en funcionamiento una nueva planta de separación de líquidos de hidrocarburos.
Con la capacidad de producir 2247 toneladas métricas por día (TMD) de GLP y procesar
32 millones de metros cúbicos de gas natural por día, la nueva planta Gran Chaco en la
región de Tarija de Bolivia costó alrededor de 640 millones de USD y es la más grande
del país (YPFB, s.f.)

2.1.2.1 Visión
La visión de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) es ser una
"Corporación estatal de hidrocarburos, pilar fundamental del desarrollo de Bolivia,
reconocida como un modelo de gestión eficiente, rentable y transparente, con
responsabilidad social y ambiental, y presencia internacional" (YPFB, s.f.)
2.1.2.2 Misión
La misión de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) es "Desarrollar la
cadena de hidrocarburos, garantizando el abastecimiento del mercado interno, el

21
cumplimiento de los contratos de exportación y la apertura de nuevos mercados,
generando el mayor valor para beneficio de los bolivianos" (YPFB, s.f.)

2.2 INFORMACION Y DATOS OBTENIDOS

2.2.1 Parámetros de entrada

El análisis de corrosión de tuberías en Bolivia requiere de parámetros de entrada, estos

son datos e información estándar y nominal que se corresponden con el rango típico de
operación de los sistemas de tuberías en Bolivia. La importancia de la correcta selección
y definición radica en que los resultados obtenidos en este trabajo dependen de esta
información de entrada.

Para el estudio de corrosión en este análisis, se definen las siguientes características:

Propiedad Valor Unidades

22
 240 MPa
Esfuerzo de fluencia
35000 psi
415 MPa
Módulo de elasticidad
60000 psi
Tabla 1: Propiedades mecánicas del ducto

Fuente: (Callister, 2018)

Las condiciones del material, que se describen en la tabla 1, corresponden con el

material que está construido el ducto.

Especificación Datos
Material ASTM A53
Esfuerzo último de tensión 414 MPa
Esfuerzo último de comprensión 250 MPa
Módulo de Young 2,8 × 10^5 MPa
Coeficiente de Poisson 0.240 - 0,330
Densidad 7850 kg/m^3
Tabla 2: Especificaciones técnicas del material

Fuente: (International, 2022)

Las dimensiones de la tubería que se establecieron para la simulación del diámetro

externo y el espesor se presentan en la tabla de valores nominales.

Tramo Diámetro Diámetro Espesor de Longitud

nominal exterior real pared
(Pulgadas, (Pulgadas, in) (Pulgadas, in)
in)
Pocitos 6 5/8 6 5/8 0,375 133,795
Tiquipa 6 5/8 6 5/8 0,375 127,315

23
 Tabla 3: Diámetros de oleoductos empleados en sistema de transporte OCY-1 -
CAMIRI - YACUIBA (TPC-ETG)

Fuente:

Además, se consideran calibraciones de la simulación numérica las siguientes

características propiedades del suelo, parámetros de entrada considerados en la
simulación, ya que el oleoducto OCY-1 - CAMIRI - YACUIBA (TPC-ETG) es un
sistema de transporte soterrado en la mayor parte.

Propiedad Valor Unidades

Cohesión 0.028 MPa
Módulo de Young 17.50 MPa
Relación de Poisson 0.37 -
Tabla 4: Propiedades mecánicas y de corte del suelo heterogéneo de variabilidad
espacial

Fuente: (Salinas Riveros, 2018)

2.2.2 Simulación por elementos finitos

En este estudio, la simulación por elementos finitos se fundamenta en el modelo de

computación, la geometría de la tubería diseñada y el modelo de corrosión establecido.
A continuación, se detallan las fases que se llevaron a cabo en la simulación.

2.2.2.1 Control de corrosión

El fenómeno de la corrosión conlleva diversas soluciones en términos de modelos que

posibilitan prever con precisión el crecimiento de la corrosión en una región
determinada. En la industria petrolera, especialmente en las líneas de transporte de
crudo, diversas operadoras han elaborado modelos específicos que tienen en cuenta la
presencia de gases y sustancias como el dióxido de carbono y el ácido sulfúrico,
presentes en cualquier fluido asociado a pozos petroleros.

No obstante, cada modelo que facilita el control de la corrosión exige datos de entrada
con información que no siempre está libremente disponible. Por esta razón, se optó por

24
una propuesta de control más práctica, utilizando las condiciones establecidas en el
Código de Inspección de Tuberías 570 en Bolivia. Este código contempla un intervalo
de tiempo máximo recomendado para la inspección, adaptado según el tipo de circuito a
ser examinado.

El índice de corrosión, según el código de inspección de tuberías API 5L, se calcula con
la siguiente formula:

t ( inicial )−t ( final )

Indice de corrosion=
tiempos entre lainspeccioninicial y final ( Años)

Ecuación 1: Índice de corrosión

Donde t es el espesor, en pulgadas o mm, que se determina al tiempo de la inspección.

Entonces, los valores considerados son los valores limites, el diámetro nominal exterior
que se corresponde con el 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 y el diámetro interior que se obtiene a partir del dato
de espesor nominal, y que es el 𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙, entonces el índice de corrosión para los
parámetros establecidos es de 1 mm/año

16.83 cm−15.875 cm
Indice de corrosio=
10( A ñ os)

cm mm
Indice de corrosio=0.0955 =0.9
Años Años

2.2.2.2 Modelo CAD

Para la construcción de la geometría tridimensional, se utilizó el software ANSYS

Workbench R2 2022. La geometría generada adopta una forma cilíndrica con dos
diámetros distintos y una longitud constante de 1 metro en ambos casos. Con el objetivo
de minimizar el gasto computacional y considerando que los ductos se encuentran en
estado transitorio, no se incorporan soldaduras, tornillos ni ningún accesorio relacionado
con tuberías.

25
La secuencia de pasos empleados para la creación de la geometría se describe a
continuación:

La geometría se fundamentó en una sección de tubería, conformando un cilindro con

diámetro externo e interno definido por el espesor de la pared.

En la imagen 8 se presentan las geometrías, cada una con un diámetro específico,

representadas como sólidos independientes sin coincidencias adicionales.

Imagen 8: CAD, geometría de diámetro de 6 5/8

2.2.2.3 Modelo discreto

Las representaciones de la geometría creada se encuentran ilustradas en la imagen 9.

Estas también obedecen a una secuencia de etapas definidas en la simulación:

Aplicación de una condición de presión de 14.8 MPa, basada en la presión de prueba de

acuerdo con la norma ASTM A53.

Imposición de una condición de presión atmosférica de 0,1 MPa.

26
En el eje de simetría de la geometría, es decir, el eje coordenado z, se establece un
desplazamiento nulo, equivalente a 0, ya que no se contempla ningún desplazamiento
longitudinal del conducto.

Restricción de la rotación de nodos; esta condición se aplica para asegurar que los nodos
asociados a la superficie de acción de fuerzas y esfuerzos roten radialmente.

Imagen 9: Ubicación de esfuerzos y cargas en sección de oleoducto de diámetro externo

2.2.2.4 Tipo y forma de malla

El dominio de la geometría se define mediante elementos y nodos que conforman una

malla, y la dimensión de estos elementos se adapta a la geometría simplificada ya las
condiciones del problema a resolver.

Dado que el problema abordado es de naturaleza estructural, se opta por utilizar el

módulo de Estática Estructural del software. En este contexto, se importa la geometría
desarrollada durante el preprocesamiento en ANSYS. Luego de la importación, se
establecen las condiciones de frontera, detallados en la tabla 1 y 2, que hacen referencia
al material y al entorno del sistema bajo estudio.

El siguiente paso consiste en abordar la generación de la malla. Antes de ello, se

considera crucial seleccionar una malla que se ajuste de manera óptima al conducto,
optimizando así los recursos informáticos y el tiempo de resolución de la simulación. En
este sentido, se elige una malla no estructurada y adaptada al conducto en el entorno de
ANSYS Workbench.

Para llevar a cabo la generación de la malla, se aplican criterios específicos. Entre ellos:

 Dimensionamiento

27
Se aplica a conjuntos de aristas o caras, permitiendo controlar el tamaño o el número de
divisiones fijas en los bordes. Esto contribuye a minimizar los problemas en la frontera
que no pueden ser resueltos por el algoritmo de malla.

 Contact Sizing

Se utiliza para crear elementos con tamaños concordantes en las caras de la geometría
seleccionada, especialmente en caras de contacto y en las fronteras de cada superficie.

 Refinamiento

Incluye controles que especifican el número máximo de iteraciones de mallado aplicado

a la malla inicial. Este proceso tiene como objetivo estabilizar la malla y lograr su
convergencia a un valor estable, contribuyendo así a obtener datos más confiables sobre
el desgaste de la tubería debido a la corrosión.

Imagen 10: Características de mallado de sección de oleoducto de diámetro 6 5/8

28
Las características y datos estadísticos del mallado seleccionado y realizado sobre la
sección del ducto son detallados en la tabla 5.

2.2.3 Proceso

2.2.3.1 Proceso en ANSYS

La solución del problema planteado en este trabajo requiere de la identificación y

explicación de la respuesta de la simulación en función de cómo son afectados los
parámetros de entrada y cómo se ajuste a las condiciones de la sección de oleoducto
considerado, considerando el criterio de fluencia y de deformación total que permite
entender la deformación de un material al exceder el lumbral elástico.

Este enfoque teórico establece que el material comienza a ceder en aquellas regiones
donde la tensión de Von Mises alcanza el límite de tensión. La utilización de la tensión
de Von Mises como criterio de falla, derivada de la simulación, constituye una
aproximación comparable empleada en estudios de integridad estructural mediante el
uso de software, en este caso, aplicado por ANSYS.

2.2.3.1.1 Deformación

El modelo de material simulado exhibe un comportamiento no lineal debido a su

geometría y parametrización, que hace referencia a un cilindro, específicamente a una
sección de oleoducto. En este contexto, la solución proporcionada por el software se
aproxima a un comportamiento que va más allá de la región dúctil. Una alternativa
viable para este tipo de modelos incluye soluciones bilineales con o sin endurecimiento,
así como soluciones multilíneales para este y cualquier caso no lineal. (Guillén, 2015)

29
 Imagen 11: Modelo bilineal y multilínea de curvas de tensión deformada

Fuente: (Mateo, 2023)

En el contexto de cálculos no lineales, la solución por ANSYS se fundamenta en la

ruptura de la relación proporcional entre desplazamientos y fuerzas. Por esta razón, se
requiere la aplicación de iteraciones para estabilizar y lograr la convergencia de la
solución. El objetivo es obtener valores finales válidos a través de la simulación.

2.2.3.2 Validación de resultados

2.2.3.2.2 Máxima presión permitida de operación

Uno de los parámetros cruciales en el diseño de ductos es la presión, y es imperativo que

los valores de presión no excedan el límite de la Presión Máxima de Operación (MAOP,
por sus siglas en inglés). Para evaluar esto, se utiliza la ecuación de Barlow, que toma en
cuenta los parámetros de entrada de la simulación, valores normalizados según
normativas y las características de la geometría diseñada. Se lleva a cabo una
comparación porcentual entre el esfuerzo elástico mínimo (valor nominal) y el esfuerzo
calculado para cada caso en condiciones de MAOP.

2.2.4 Presentación de resultados

La etapa final del proceso de simulación, conocida como post proceso, se divide en dos
secciones desarrolladas secuencialmente. En primer lugar, se presentan los resultados
obtenidos de la simulación, seguidos por un análisis detallado de estos resultados.

30
Posteriormente, se lleva a cabo la validación de los resultados mediante la comparación
del Índice de Brooks, que está relacionado con la deformación simulada, y su
correspondencia con la corrosión externa. Asimismo, se establece una correspondencia
entre la MAOP y los valores de esfuerzo, mientras que la evaluación de validación se
centra en la corrosión interna.

2.2.4.1 Post proceso resultados

2.2.4.1.1 Simulación por elementos finitos

 Análisis de convergencia

El análisis de convergencia es un aspecto crucial a abordar en la simulación por

elementos finitos (MEF). Este análisis toma en cuenta la geometría simplificada del
ducto y la malla adaptativa utilizada en este proceso, considerando el diámetro de 6 5/8
del ducto.

En el software ANSYS, se lleva a cabo la convergencia de mallas. Para la sección de

ducto considerada, se observa un máximo de 7000 iteraciones para el diámetro externo.

31
 Imagen 12: Convergencia de malla adaptativa de sección de oleoductos de diámetro
externo de 6 5/8 pulgadas

Fuente: Elaboración propia

Número de iteración Nodos Elementos

1 5734 2276
2 11765 68345
3 266542 163456
4 305345 196542
5 536633 334631
6 723455 486456
7 754353 483456
8 923455 652624
9 1752356 1194532
10 1956234 1282342
11 2143632 1652345
12 2294235 2027543
13 2452087 2398768
14 2604221 2567454
15 2750357 2625634
16 2899491 2764567
17 2953414 2834536
18 3034569 2953462
19 3145662 3052325
20 3313562 3265463
Tabla 5: Nodos y número de elementos de la convergencia de malla de sección de
oleoducto de diámetro externo de 6 5/8 pulgadas

Fuente: Elaboración propia

2.2.4.1.2 Validación de propuesta

2.2.4.1.2.1 Corrosión externa

 Deformación

Los datos de deformación y su variación temporal se presentan en la Tabla 7, estos

valores se corresponden con la sección de ducto de diámetro externo de 6 5/8 pulgadas,
el valor mínimo se presenta en el año 0 con un valor de deformación de 0,9823 mm, y el
valor máximo es de 2.2345 mm.

32
 Tiemp Deformación
o [mm]
0 0.9823
2 1.1823
4 1.2897
6 1.4960
8 1.6899
10 2.2345
Tabla 6: Deformación en sección de oleoducto de diámetro externo de 6 5/8 pulgadas

Fuente: Elaboración propia

La deformación se calcula en la superficie externa de la geometría, para presentar en

mejor detalle se muestra la sección simulada con una vista en 3D, imagen 14, la
distribución de deformación se observa en una escala de colores, en la que los valores
máximos de deformación tienen coloración roja y los valores mínimos se encuentran en
color azul.

33
Imagen 13: Deformación en sección de oleoducto de diámetro externo de 6 5/8
pulgadas para una temperatura de 25.3 C.

Fuente: Elaboración propia

34
Por otra parte, los datos de deformación y su variación temporal para la sección de ducto

de 6 5/8 pulgadas de diámetro externo y para la que se considera un valor de temperatura

ambiental de 15,3°C, se presentan en la tabla 8, el valor mínimo se presenta en el año

inicial, cero, con un valor de deformación de 0.9823mm, y un valor máximo es de

2.2345 mm en el año final

2.2.4.1.2.2 Corrosión interna

 Máxima presión permitida de operación

El análisis estructural permite determinar los esfuerzos resultantes debidos a las cargas
aplicadas a la sección simulada del ducto. Este análisis se realiza teniendo en cuenta la
proporcionalidad con respecto a la energía de distorsión. En la Tabla 8 se presentan los
valores mínimos y máximos obtenidos de la simulación del esfuerzo de Von Mises en
una sección del oleoducto con un diámetro externo de 6 5/8 pulgadas.

Tiempo Esfuerzo
[MPa]
0 1.1342
2 2.4321
4 2.7342
6 3.4521
8 3.6543
10 3.9842
Tabla 7: Esfuerzo en sección de oleoducto de diámetro externo de 6 5/8

Fuente: Elaboración propia

El análisis estructural realizado, que implica el esfuerzo, se realiza en la superficie

interna de la geometría. Para una mejor visualización, se presenta en detalle la sección
simulada mediante una vista en 3D. La distribución de deformación se representa en una

35
escala de colores, donde los valores máximos de esfuerzo se muestran en rojo con un
valor de 1.1342 MPa, mientras que los valores mínimos se representan en color azul.

36
 Imagen 14: Esfuerzo de Von Mises en sección de oleoducto de diámetro externo 6 5/8
pulgadas, cada figura representa la evolución temporal del esfuerzo para la simulada

Fuente: Elaboración propia

2.2.4.1.2.3 Corrosión externa

Diámetro Temperatura Deformación Deformación Índice de

Pulgadas [°C] mínima [mm] máxima [mm] Brooks
6 5/8 25.3 0.9823 2.2345 6.82

Tabla 8: Valores registrados de la corrosión externa en el tubo

Fuente: Elaboración propia
La comparación entre los valores de deformación y los valores del Índice de Deterioro
de Brooks permite establecer, de manera cualitativa, el grado de corrosión del oleoducto:

Para una sección de conducto de 6 5/8 pulgadas sometida a una temperatura media anual
de 25,3 °C, el rango de deformación oscila entre 0,9823 y 2,2345 mm. categorizando la
corrosividad de esta zona como muy corrosiva.

Diámetro Máximo Máximo Mínimo Mínimo

esfuerzo esfuerzo esfuerzo esfuerzo
Pulgadas
(Simulado) (Nominal) (Simulado) (Nominal)
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa]

37
 6 5/8 3.9842 6.48 1.1342 6.48

Tabla 9: Esfuerzos del ducto simulado

Fuente: Elaboración propia
Al analizar la secuencia de las figuras que representan la evolución temporal y la
variación de esfuerzos con diferentes colores, junto con las líneas que los esfuerzos, se
puede deducir que en el instante inicial (cero años), el primer esfuerzo llega a ser bajo en
la superficie interna de la sección del conducto. Con el progreso de la simulación en el
tiempo, se observa que la región corroída se presenta como una concentración de
esfuerzo que aumenta a medida que transcurre el tiempo.

38
2.3 ANALISIS Y DISCUCION

2.3.1 Propuesta de monitoreo

Imagen 15: Diagrama de proceso de propuesta de monitoreo

Fuente: Elaboración propia

39
En el proceso de abordar la problemática de la corrosión en el oleoducto CAMIRI –
YACUIBA OCY 1, se emplea una combinación de herramientas y software
especializado para llevar a cabo la simulación, la toma de decisiones y la mitigación de
riesgos. A continuación, se detalla el enfoque sistemático utilizado:

1. Simulación en ANSYS

Para modelar y simular el fenómeno de corrosión, se utiliza el software ANSYS. Este

programa permite ingresar parámetros de entrada y condiciones iniciales específicas, lo
que facilita la simulación detallada de la corrosión en oleoductos. La obtención de
resultados precisos es esencial para comprender la magnitud del problema.

2. Organización de pasos

Se implementa una organización sistemática de pasos, donde se establece una clara

secuencia de actividades. Esto incluye la definición de parámetros de entrada y
condiciones iniciales, la simulación en ANSYS y la posterior obtención y análisis de
resultados. Esta estructura ordenada garantiza un enfoque coherente y efectivo en la
investigación.

3. Monitoreo de campo

El monitoreo en campo se lleva a cabo para recopilar datos relevantes que serán
empleados en la simulación. Los puntos identificados durante el monitoreo se
consideran como parámetros de entrada en la simulación, estableciendo así una conexión
directa entre la realidad en el terreno y la simulación virtual.

4. Mitigación y toma de decisiones

La mitigación de eventos asociados a la corrosión se basa en indicadores

correlacionados con los resultados de la simulación y el monitoreo de campo. Esta
correlación permite evaluar el riesgo de daño en la tubería de manera continua. La toma
de decisiones se fundamenta en esta evaluación de riesgos, lo que facilita la
planificación y la definición de criterios para reducir y evitar posibles fallas en la
tubería.

40
Este enfoque integral, que combina la simulación en ANSYS, la organización
sistemática de pasos y la correlación entre la simulación y el monitoreo de campo,
proporciona una base sólida para abordar la corrosión en oleoductos, permitiendo una
gestión eficiente de riesgos y una toma de decisiones fundamentada.

2.3.2 Riesgo de daño por corrosión

Los oleoductos conllevan riesgos inherentes relacionados tanto con el funcionamiento

del sistema como con las condiciones mecánicas del material del ducto. En este
contexto, se adopta un enfoque de determinación y selección de riesgos que combina el
Análisis Probabilístico de Seguridad con una aplicación intuitiva. Esta metodología se
adapta de manera óptima al caso de estudio

En la Tabla 9, se presenta un análisis cualitativo que evalúa el grado de degradación

potencial asociado a diversos mecanismos de falla y sus consecuencias. Esta tabla se
ajusta a las condiciones de diseño y parámetros empleados en la simulación, permitiendo
la categorización del riesgo en secciones transitorias del oleoducto.

Los resultados de la simulación facilitan la evaluación del riesgo mediante la

categorización de las regiones con riesgo de corrosión en niveles alto, medio y bajo. Esta
evaluación tiene en cuenta mecanismos de degradación identificados en función de
propiedades mecánicas del material y condiciones operativas del fluido, utilizando
valores nominales. La Tabla 10 proporciona una visión detallada de los mecanismos de
degradación que poseen un potencial significativo de generar grietas en las tuberías.

41
 CONCECUENCIAS
Mecanismo de degradación
Ninguno Bajo Medio Alto
potencial por rotura grande
Bajo Medio Alto Alto
Alto riesgo riesgo riesgo riesgo
7 5 3 1
Bajo Bajo Medio Alto
Medio riesgo riesgo riesgo riesgo
7 6 5 2
Bajo Bajo Bajo Medio
Bajo riesgo riesgo riesgo riesgo
7 7 6 4
Tabla 10: Matriz de riesgo

Fuente: Elaboración propia

Donde:

 Categoría 1,2 y 3 corresponde a la región de alto riesgo (25% de localidades

candidatas)

 Categorías 4 y 5 corresponden a la región de medio riesgo (10% de localidades

candidatas)

 Categorías 6 y 7 corresponden a la región de bajo riesgo (0% de localidades

candidatas)

Potencial de grieta Mecanismo de degradación

42
 grande en tuberías
Corrosión, Erosióna
Alto Fatiga por vibración, Golpe de Ariete, Otro (tuberías
congeladas, sobre presión)
Fatiga Térmica, Fatiga por corrosión/grieta, Grieta por
corrosión debido a tensión (IGSCC, TGSCC, PWSCC, etc)b
Medio
Ataque de corrosión local (MICc, O2, Picado),
Erosión-Cavitación
Bajo No activo
a También se refiere como corrosión acelerada por flujo

b Agrietamiento por corrosión debido a esfuerzos intragranular, agrietamiento por

corrosión debido a esfuerzos transgranular, y agrietamiento por corrosión debido a
esfuerzo del agua primaria.

c Corrosión inducida microbiológicamente.

Tabla 11: Categoria de degradación

2.2.4 Métodos y alternativas de control de corrosión

La identificación precisa del mecanismo que amenaza la integridad del ducto desempeña
un papel fundamental en la formulación de medidas efectivas para controlar la corrosión.
La conexión entre los métodos de control propuestos y los resultados de la simulación se
enfoca en las áreas críticas caracterizadas por máximas deformaciones y esfuerzos.

Al identificar estas secciones y comprender la naturaleza del agente corrosivo

involucrado, se seleccionan estrategias de control específicas para abordar tanto la
corrosión externa como interna. La utilización de la información visual proporcionada
por ANSYS, con la coloración destacada, facilita la toma de decisiones al ofrecer una
representación clara de las zonas críticas que requieren atención prioritaria en términos
de control y mitigación de la corrosión.

Amenaza Método de control Detalle

43
 Recubrimiento Minimizar los efectos de la corrosión, evitar la
anticorrosivo migración de la humedad bajo el recubrimiento,
adherencia a superficie metálica, resistir
Corrosión
deformaciones durante operación de ducto,
externa
ductilidad adecuada para resistir agrietamiento
Protección catódica Instalación de ánodos de sacrificio
con medición de
potencial
Tratamiento Presencia de CO2, O2, H2S, otros contaminantes
Corrosión
químico
interna
Evaluación de Medición del espesor por ultrasonido
espesor
Tabla 12: Métodos y alternativas de control de corrosión externa e interna en el
oleoducto

Fuente: Elaboración propia

La detección de defectos causados por la corrosión en el oleoducto a lo largo de su vida

útil se logra mediante inspecciones periódicas. Estas inspecciones tienen como objetivo
controlar y frenar el avance de la corrosión en las zonas afectadas. Los métodos de
control detallados en la Tabla 10, pueden aplicarse en etapas tempranas, antes de que se
alcancen los valores máximos de deformación y esfuerzo identificados mediante
simulación.

2.4 CONCLUSIÓNES Y RECOMENDACIONES

2.4.1 Conclusiones

 El análisis de corrosión en el oleoducto CAMIRI – YACUIBA OCY 1 en estado

transitorio se basa en un modelo de crecimiento que establece el índice de
pérdida de material.

44
  La convergencia de mallas asegura resultados confiables al realizar estudios de
deformación y esfuerzos en sistemas transitorios. La simulación incluye ductos
de diferentes diámetros, aplicando un índice de corrosión constante.
 La longitud inicial de las regiones corroídas no impacta significativamente en los
resultados de esfuerzo y deformación en los oleoductos simulados.
 ANSYS ofrece la ventaja de simular fenómenos de corrosión, evaluando la
integridad del material y considerando diversas complejidades estructurales.
 La simulación por elementos finitos permite evaluar riesgos asociados a la
corrosión, identificando regiones menos propensas a daños considerando un
margen de error del 10%.
 La combinación de índices de corrosión, valores de máxima operatividad y
variables aleatorias permite estimaciones de la probabilidad de falla del ducto. Se
sugiere un método de monitoreo remoto para la toma de decisiones basada en las
características del sistema y la reducción de costos asociados a fallas por
corrosión.
 Este análisis se presenta como una propuesta para la detección y mitigación de
daños en oleoductos no solo el estudiado debido a la corrosión, buscando
prevenir pérdidas económicas y daños ambientales.

2.4.2 Recomendaciones

 Se recomienda el uso de mallas adaptativas en la simulación para una mejor

adaptación a la geometría del problema.
 Para estudios posteriores, se sugiere considerar accesorios de tubería para evaluar
la variación en los valores obtenidos para secciones de oleoductos.
 Al seleccionar oleoductos para simulación y monitoreo en campo, es esencial
tener información detallada sobre los puntos de estudio para aplicar
adecuadamente la propuesta de monitoreo planteada.

45
2.5 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

America., N. L. (s.f.). Corrosión por picadura o “pitting”. Obtenido de

https://www.la.nch.com/corrosioacuten-por-picadura-o-ldquopittingrdquo

Cabrera Artieda, D. E. (2022). ANÁLISIS DEL PROCESO DE CORROSIÓN DE UN

ACERO API X100 INMERSO EN SALMUERA NACE MEDIANTE RUIDO
ELECTROQUÍMICO A CONDICIONES DE FLUJO TURBULENTO. Veracruz,
Mexico: Universidad Veracruzana, Instituto de Ingenieria. Obtenido de
https://www.uv.mx/veracruz/mic/files/2022/04/Cabrera-Artieda-Dennis-
Enrique.pdf

Callister, W. D. (2018). ((. e. Wiley, Editor) Obtenido de Materials Science and

Engineering: An Introduction.

Connor, N. (14 de Septiembre de 2021). Obtenido de ¿Qué es la corrosión localizada?

Definición | Propiedades materiales. Material Properties.: https://material-
properties.org/es/que-es-la-corrosion-localizada-definicion/#google_vignette

Corredor, J. J. (2019). Estudio de resistencias al desgaste y corrosion de recubrimientos

de Crsin sometidos a la accion de de un fluido dinamico. Tunja: Universidad
pedagogica y tecnologica de colombia, Facultad de Ingenieria, Escuela de
posgrados. Obtenido de
https://repositorio.uptc.edu.co/bitstream/handle/001/3696/Resistencia_al_desgast
e_y_corrosion.pdf

Corrosion de los metales . (s.f.). Escuela Politécnica Nacional. Obtenido de

https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2771/1/CD-0553.pdf

De Los Rios, P. (30 de Julio de 2019). Obtenido de Qué es la corrosión galvánica y

cómo prevenirla. LINE-X MX. : https://www.linex.mx/que-es-la-corrosion-
galvanica-como-prevenirla/

46
Elektro-Korrosion SRL. (7 de Abril de 2020). ¿Qué es la corrosión microbiológica?
Obtenido de https://elektrokorrosion.com.ar/2020/04/07/mirc-que-es-la-
corrosion-microbiologica/

Hernandez Nava, M. A. (2019). Corrosion en tuberias de revestimientos. Ciudad de

Mexico (CDMX), Mexico : Universidad Nacional Autonoma de Mexico .
Obtenido de
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/16
645/tesis.pdf

International, A. (2022). Obtenido de A53/A53M Standard Specification for Pipe, Steel,

Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless:
https://www.astm.org/a0053_a0053m-22.html

Martínez, D., & DIGITAL, C. D. (22 de 07 de 2019). correodelsur.com. Obtenido de

https://correodelsur.com/local/20190722_ypfb-gasoducto-se-reemplaza-tras-
fuga-por-corrosion-a-causa-del-agua.html#:~:text=Tras%20la%20denuncia%20p
%C3%BAblica%20de,corrosi%C3%B3n%20provocada%20por%20el%20agua.

Meza, L. E. (s.f.). Corrosion Engineering & Catodic Protection. Mexico.

Mosley, M. (s.f.). Un espacio que aporta con recursos de ingeniería. Phemtycs.

Obtenido de https://phemtycs.com

Mosley, M. (1 de Mayo de 2022). Obtenido de La corrosión por picadura | Phemtycs -

Ingeniería. Phemtycs.: https://phemtycs.com/la-corrosion-por-picadura/

Mosley, M. (2 de Mayo de 2022). Obtenido de La corrosion por grietas o fisura |

Phemtycs - Ingeniería. Phemtycs.: https://phemtycs.com/la-corrosion-por-grietas-
o-fisuras/

PARAGUAY, ENGINEERING THE WORLD FROM. (13 de Abril de 2011). Obtenido

de Corrosión microbiológica. Rama Estudiantil del IEEE de la UCSA:
https://ramaucsa.wordpress.com/2011/04/06/corrosion-microbiologica/

47
Peralta, E. (2007). Reducción de tiempos en pruebas de protección. Escuela de
Ingeniería y Ciencias, Universidad de las Américas Puebla: Departamento de
Ingeniería Química y Alimentos.

Roberge, P. R. (2007). Corrosion inspection and monitoring. Canadá: John Wiley &
Sons Inc.

Salazar Jimenez, J. A. (2015). Introduccion al fenomeno de corrosion: Tipos de factores

que influyen y control para la proteccion de materiales (version ISSN 0379-
3982Print version ISSN 0379-3982 ed.). Tecnologia en marcha, Costa Rica:
Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Instituto Tecnológico de Costa
Rica. Obtenido de https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-
03-00127.pdf

Salinas Riveros, E. (2018). Obtenido de Análisis de propiedades geotécnicas de algunas

rocas comunes en Chile. Universidad de Chile.:
https://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/169948/An%C3%A1lisis-de-
propiedades-geot%C3%A9cnicas-de-algunas-rocas-comunes-en-Chile.pdf?
sequence=1

YPFB. (s.f.). Acerca de nosotros. Obtenido de https://www.ypfb.gob.bo/es/acerca-de-

nosotros

48