6 - Almacenes y CD

Almacenes y CD

Son un componente clave en la logistica! Hoy son mucho mas complejos!

Misiones básicas:
- “Estar cerca de la demanda” (acortar distancias con los clientes → mejor
servicio)
- Contener balanceos (buffers entre produccion y demanda)
- Consolidar carga, productos de varias plantas (para entregar a nuestros clientes
desde un unico punto)

Drivers en el diseño:
a. Tipo y variedad de productos a almacenar y mover (cajas, unidades sueltas
(drogueria))
b. Tipo y variedad de unidades de carga (pallets, cajas)
c. Tipo de cliente (interno/externo) y nivel de servicio a prestar
d. Estrategia que percibe el negocio y la modalidad de comercializacion
e. Red de distribución existente, integracion con distribuidores, otros.
f. Modalidad operativa definida
g. Tecnologia a utilizar, equipamiento de movimiento, almacenamiento, preparacion,
sistemas de soporte informático, comunicación…
h. Red de distribucion y NS de la competencia
i. ROI
El diseno se hace desde adentro hacia afuera, desde la operación, siendo el edificio una
consecuencia de las necesidades operativas. Dimensiono a partir de todos estos drivers.

Sectores y procesos:
1. Playa de camiones
Los camiones estacionan para cargar/descargar la mercadería.

2. Staging In / Pulmón de recepción:

Se reciben los productos que están ingresando al deposito o al CD.

3. Almacenes:
Puede haber de distintos tipos (mas grandes, mas altos…)

4. Picking:
Donde se preparan las unidades sueltas.

5. Staging Out / Pedidos Preparados:

Se ubican los pedidos que están listos para ser despachasdos al cliente, se
controlan y se cargan los camiones que distribuyen a los clientes.

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 A. Recepción [1→2]
B. Almacenamiento [2→3]
C. Reabastecimiento [3→4]
D. Preparacion de picking [4→5]

Otros
E. Preparacion de pallets [3 o 4→5]
F. CrossDocking [2→5]
G. Despacho o expedicion [5→ camion]

Características naves premium AAA:

● Superficie > 10.000 m2
● Altura de techo de viga > 12m
● Pisos de hormigón de alta resistencia (para usar vehículos de ruedas macizas)
● Espacio libre entre columnas 18x25 metros
● Docs de carga con puertas seleccionadora, plataformas niveladoras hidraulicas

Aplicaciones a depósitos y CDs que tienen impacto en el medio ambiente:

● Eficiencia energetica: Iluminacion LED, paredes claras, luz natural.
● Climatizacion: Aislacion termica, pozo canadiense, climatización inteligente
● Equipamiento: mantenimiento preventivo y eficientes en el uso de energia.
● Automatizacion
● Ser eficiente: Optimización de recorridos dentro del almacén, ordenar depósito
por rotación
● Gestion de stocks: evitar que caduquen insumos.

Sistemas de información

● Módulo de gestión de inventarios: Software reducido.

○ Objetivo: informar sobre el stock. Se registran las transacciones de
ingreso y egreso pero no sabemos donde esta ubicada la mercaderia.
○ Empresas chicas/medianas
○ Son económicos
○ Facil implementación

● Warehouse Management System (WMS) o Sistema de Gestion de Depositos

○ Integrador de toda la operación
○ Gestiona:
■ Flujos de mercaderia
■ Las ubicaciones
■ El personal que opera
■ El trafico
■ Desde donde preparar y a donde almacena
○ Funciones:
■ Gestiona el stock (idem anterior) pero a nivel de ubicación
(trazabilidad (en que parte del proceso estan), lotes, vencimientos)

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 ■ Identificacion: Códigos de barra. Se lo asignan cuendo ingresa la
mercadería y se lo asocia con sus características, es como el
nombre del contenedor que lo acompaña durante todo el proceso y
se controla por radiofrecuencia. El WMS le asigna el lugar más
conveniente en el depósito para ser almacenado optimizando el
timpo y la cantidad de movimiento. Para sacar la mercadería, el
WMS indica que productos mover teniendo en cuenta la ruta mas
efectiva.
■ Optimiza todas las operaciones/procesos y tambien el layout.
■ Gestiona los equipos y las tareas del personal
■ Facilita la medición de KPIs y la integración con ERPs o MRPs
○ Resultados:
■ Disminuye los tiempos
■ Optimiza el uso de recursos
■ Reduce los costos de su operación

Factores de decisión

❖ Sistemas para granel: No lo vemos en esta unidad.

❖ Sistemas para materiales discretos: Pallets, cajas, contenedores…

1. Densidad y aprovechamiento del espacio

- Unidades de carga (que podemos almacenar) / m2 (o3) del almacén
De los m2 disponibles que tenemos, en cuantos tenemos inventario/estanterías y
cuantos son de pasillo.
Los que tienen menos area de pasillo, son más eficientes en este punto pero
tienen que tener equipamiento adecuado (especialmente por el radio de giro).
- Ubicaciones en profundidad / frente
Hay estanterías tipo penetrables (drive in), de doble profundidad,
pushback, dinámicas, etc.
- Aprovechamiento en altura
Necesitamos equipamiento e instalaciones adecuadas. Cuanto más altas
sean las estanterías, más nivelado debe estar el piso. Inversion mayor.
Riesgo de manejo de carga en altura.

2. Selectividad de las unidades de carga

- La capacidad de selección (o accesibilidad) a una posición determinada.
- S = 1/ #unidades de carga a retirar antes de acceder a la buscada
Si tengo que sacar un pallet antes, S=1, si no tengo que sacar nada antes, S=inf
(óptima).
Si tengo toda una profundidad con pallets del mismo lote, es indiferente sacar el
de atras o el del frente. Por eso, la selectividad, no necesariamente esta
inversamente relacionada con la profundidad/frente sino que “depende” de otros
factores (tamaño de lote, variedad de SKU, rotación, si se mezclan lotes en un
mismo frente [efecto honneycom])

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 3. Rotación
- Cantidad de veces por unidad de tiempo que se renueva el stock de un producto
determinado
- IR = #Unidades tespachadas en un t / Inventario medio de ese producto
Alta/Media/baja rotación
→ Calculo:
1. Se calculan la cantidad de despachos de todos los SKUs en
un t.
2. Se ordenan de mayor a menor cantidad de despachos.
3. Se grafica la acumulada en cantidad de despachos totales.
4. Suponiendo que se cumple la Ley de Pareto:

- Impactos en el deposito en base a nuestra política de rotación:

- Definición de procesos y politicas
- Diseño y dimensionamiento del almacenamiento
- Ubicacion dentro del deposito (los productos A, conviene ponerlos cerca
de la zona del despacho y en la estanterías no tan altas)

4. Tamaño de lote y SKU

Agrupo de unidades de carga que comparten las mirmas
características relevantes (por ejemplo batch de fabricación,
fechas de vencimiento) y en su manipuleo los podemos considerar
como la misma cosa.
- Supongamos que almacenamos bebidas: Puedo
mezclar partidas distintas de producción en el mismo
frente, ya que en el corto plazo, siendo un producto de
alta rotación, y con fechas de vencimiento lejanas a
hoy, me es indiferente manejar partidas de producción
cercanas. No estoy rompiendo con la politica de
producción (las puedo considerar como un mismo lote).
Esto me simplifica las operaciones y aumenta mi
capacidad ya que disminuye mis restricciones en el
almacenamiento y manipuleo. Luego, de acuerdo con
la política de “frescura” voy a tener que poner un corte en las partidas
(cuando la fecha de vencmiento ya se diferencian mucho entre ellas).

Variedad de SKU:
a. Drogueria: Muchos SKU (20.000 medicamentos con distintas
especificaciones). Tiene muchos productos de alta rotación con bajo
volumen cuya unidad de carga no es un pallet sino unidades más chicas
como “cubetas”. Por otro lado hay productos de menor rotación que tienen
lotes mas voluminosos, como pañales (que se manejan en pallets).
b. Consumo masivo (Bebidas): Lotes voluminosos (unidad de carga suele ser
el pallet) y cantidades totales de referencias (SKU) es mucho más baja
(200-1000).

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 c. Consumo masivo (Lacteos): Fechas de vencimiento muy cortas, por lo que
para un mismo item, si tengo partidas de producción distintas ya no las
podríamos considerar el mismo lote! Provoca un “desdoblameinto de los
lotes” tengo que almacenarlos y despacharlos específicamente.

5. Economía
- Egreso de cashflow
- Nivel de inversión que requiere cada uno de los sistemas que proponemos
- Entender los costos de mantenimiento y operacion asociados
vs
- Resultados de implementar mi sistema
- Nivel de respuesta que podemos tener (desafio para cuantificarlo)
- Reducción de costos (impacto en toda la supply chain)

Trade off entre (1) Densidad y (2) Selectividad:

Cual es la relacion entre densidad y aprovechamiento y selectividad?
Tengo los objetos de navidad en una baulera en el altillo. A medida que pongo objetos en
la baulera por delante de los objetos navidenos, aumenta mi densidad y aprovehameinto
pero baja mi selectividad. Cuando lo tengo que buscar, es un objeto que no tengo a mano
y perdi una hs para agarrarlo y despues volver a acokmodar todo dentro devuelta. Pero
tampoco lo puedo tener en la estanterias del living. Por lo que este tradeoff lo tngo que
tener en cuenta siempre

Efecto Honeycomb (como repercute en el dimensionamiento del almacén)

Diferencia entre la cantidad total de posiciones que puedo almacenar en mi deposito y
cuantas tengo efectivamente disponibles.
Supongamos que tenemos una estantería tipo drive in , donde
cada uno de los colores es un lote distinto. Luego con un
autoelevador para almacenar el pallet elijo el frente de verde
porque por ejemplo es el que esta más vacío…
Pero los lotes son distintos! Por lo que si me entra un pedido que
requiere productos del pallet verde, voy a tener que primero
retirar el violeta para acceder al verde y esto es pérdida de
selectividad (aumento el tiempo de entrega, aumento el manipuleo,
aumento costos). Por ende como política yo decido no disponer de
las siguientes ubicaciones y las dejo reservadas para lotes iguales:

⇒ PERDIDAS POR EFECTO HONEYCOMB son producto de mi

DECISIÓN por mantener mi SELECTIVIDAD.

En las estanterias selectivas simples, el riego por tener efecto honeycomb es nulo ya que
la selectividad siempre es óptima. A medida que aumentamos las ubicaciones por canal
(frente) el riesgo va aumentando. Mientras yo haya analizado el tamaño de cada lote, la
rotación (y sus desvios) puedo asignar de manera óptima la técnica de almacenamiento
para cada caso. Disminuyendo elefecto Honeycomb.

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Vacío operativo:
Es la diferencia entre mi capacidad y el inventario “on hand”.
Puntos a considerar:
a. Desbalances diarios entre el IN y OUT de la mercadería.
Graficamos el nivel de inventario en funcion del tiempo
en un periodo corto. Plantemos una situación:
En el almacén tenemos el egreso de 1 pallet ⇒
nuestro nivel de inventrio bajó. Luego ingresan 2
pallets y luego se van otros 2, luego otra
recepción… Nuestro inventario medio no se
modificó en el lapso de tiempo pero si hubo un
pico de mercadería que tengo que contemplar en
mi capacidad total del depósito.

b. Coeficiente de seguridad
El WMS necesita un poco de holgura en el almacén para
que sus algoritmos sean eficaces y rapidos (la velocidad de
cómputo se hace lento cundo hay pocas posiciones
diponibles). Se busca un margen de ubicaciones libres.

Se llega a los niveles de inventarios deseados. Por un lado se calculan las pérdidas que
podemos llegar a tener por efecto Honeycomb y tambien hay que considerar el adicional
por vacio operativo.

Resumen del dimensionamiento del almacén:

1. Análisis de estacionalidad de mis productos
2. Identificar los picos anuales
3. Política de cobertura

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Sistemas de almacenamiento para pallets

La unidad de carga es el conjunto entre el pallet y la carga que está sobre el. Está
definida por PESO y por las DIMENSIONES de la mercadería que esta almacenadada (en
general están contenidas en el perímetro del pallet pero a veces sobresalen).

Dimensionamiento:
- Peso (Cajas + pallet)
- Altura (cajas + pallet (15cm))
- Ancho (lado por el cual el equipo de movimiento ingresa con sus unas)
- Profundidad

Capa o Hilada: Cada piso con los cuales esta conforama la unidad de carga.

Puede ser que dentro el bulto haya otras presentaciones hasta llegar a la unidad de
consumo.

Selectividad vs Densidad
A mayor densidad y selectividad los sistemas de almacenamiento son
mejores pero requieren de mayos inversiones.
1. Bloques o autoestiba: Apilar una unidad de carga arriba de la
otra. Tiene restricciones en cuanto al tipo de producto (no pueden ser
productos fragiles por el peso de un pallet contra el otro), tienen
limitaciones en cuanto a la altura de la unidad de carga.
No requiere inversion
Sistema de rotación LIFO.
Tengo un frente de trabajo que tiene x alto (varias unidades de carga
3 o 4) y z en profundidad, y alli se debe guardar el mismo SKU o Lote o que la
restricción de rotación sea la misma. No puedo tener que sacar toos los pallets
que están adelante para llegar al de atras.

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 - Densidad → Intermedia (la altura no se puede aprovechar siempre por ser
inestables)
- Selectividad → Baja (si no tengo lotes grandes)

2. Racks selectivos:
El pallet se puede seleccionar independientemente de los otros
Conviene cuando tengo una cantidad importante de SKUs
diferentes con bajo volumen de pallets en stock.
Me permite un sistema de rotación FIFO o cualquiera dado que la
selectividad es completa. Clave cuando el factor de rotación es
esencial:
- Densidad → Baja (porque cada 2 módulos tenemos que
dejar un pasillo)
- Selectividad → Óptima

3. Racks selectivos de doble profundidad:

Igual al anterior pero en vez de tener una sola posición de profundidad tiene 2. El
pallet que esta atrás tiene que ser el mismo en cuanto a SKU y lote que el de
atrás.
Efecto honeycomb: Al tener 2 posiciones de SKU de un mismo lote voy a tener
que considerar una pérdida por ese concepto ya que no siempre voy a poder
ocupar todas las posiciones posibles.
- Densidad → 30% más que la anterior
- Selectividad → Un poco menor que la anterior (aunque para mi deberia ser
igual, la maxima)

4. Racks penetrables (o Drive In):

El equipo de movimiento tiene que ingresar dentro de las estanterías.
Estructura compacta. Dentro de un frente de carga se requiere de que se
almacenen los pallets con mismo SKU y mismo lote. Es LIFO.
- Densidad → Alta (por ser compacto)
- Selectividad → Baja

Tambien se pueden tener 2 frentes de ataque en el cual

pasa de ser LIFO a FIFO y se llama “Drive Through”.

5. Racks selectivos moviles

Igual que los selectivos pero sobre plataformas que permiten el movimiento de
los modulos.
Conveniente cuando se requiere gran aprovechamiento del volumen. Como
camaras de refrigeracion para productos congelados.
No es recomendable cuando se requiera agilidad y
disponibilidad rapida a todos los pallets ya que siempre
es necesario mover los módulos par apoder ingresar en
los pasillos.
Requere gran inversión y costos de mantenimiento.

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 - Densidad → Mucho mayor al Selectivos
- Selectividad → Se mantiene alta (optima) ya que se accede de forma
indidiual.

6. Racks Dinámicos:
Tiene rodillos que hacen caer los pallets por gravedad. Tiene un frente de carga y
otro de descarga. Cada canal es independiente del otro, en cada uno se almacena
un único SKU y los lotes en función a la secuencia en que se van a despachar.
Es FIFO.
Alta inversion y costo de mantenimiento.
Considerar el efecto de honeycomb.
- Densidad → Alta
- Selectividad → Intermedia (dependiendo de como
se almacenen los lotes en cada canal)

7. Pallet Shuttle:
Similar a dinámicos pero sin rodillos sino que usa un carro. Por
cada canal se almacena un único SKU y la cantida de lotes que
permita la rotacion elegida por la empresa. Operaciones con
mucha cantidad de pallets por SKU.
Puede ser LIFO o FIFO.
Ideal para almacenes a baja temperatura.
- Densidad → Mayor que los dinamico por tener mayor
profundidad
- Selectividad → Media

8. Almacén Autoportante:
Son edificios que se soportan a si mismos y dentro de
cada uno de ellos existen diferentes combinaciones
según la operación logística. Pueden ser de simple o
doble profundidad. Racks con shuttle y diferentes
combinacines. Se requieren equipos de movimiento que
lleguen a alturas muy altas. Altísima inversion.
- Los mejores en densidad y seleccion juntas.

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Sistemas de almacenamiento para bultos(cajas) y unidades
sueltas

1. Estanterías livianas o ranuradas

Gran variedad de SKU y poco volumen cada uno. Se
puede montar en entrepiso. Papelería.

2. Estantería para picking o minirack:

Similar al anterior pero con estructura mas robusta. Permite soportar
pesos mayores. Se aplican cuando la unidad de almacenameinto es el
bulto. Gran variedad de SKU de poco volumen cada uno.

3. Carruseles horizontales “pick to tote”

Aplicado en droguerías a productos (pequeños) de baja rotación
(productos C) de los cuales tiene pocas unidades. Alta densidad de
almacenamiento.

4. Carrusel vertical:
Muy altos. Cerrado en sus laterales y techo por lo que permite almacenar
productos que requieran refrigeración o de alto valor. Se aplica cuando se
tienen muchos SKUs con poco volumen de cada uno. Dentro de cada
bandeja se puede almacenar en cajas o unidades sueltas. Tiene un elevador
central que traslada las bandejas hasta el punto de intercambio al nivel de
piso) donde se hacen los ingresos y egresos.

5. Almacén automático para cajones o miniload:

Permite un alto aprovechamiento de la superficie ocupada.
Un pasillo por el cual se mueve el transelevador. Gran
inversión. Se aplica cuando hay gran variedad de productos
que se pueden ubicar en cajones y de mediana a baja
rotación. Tambien permiten el abastecimiento a puntos de
picking manuales.

Equipos de movimiento

Drivers:
- Particularidades de la operacion (pallets, bultos)
- Altura nominal
- Ancho de pasillos

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 - Emisiones y eficiencia (los equipos de combustion interna no se pueden usar si
hay riesgo de explosion o se trata de alimentos)
- Mantenimiento
- Servicios de soporte (por averias)
- Capacidad Operativa
- Requqrimeintos por instalaciones (como son los pisos, si tienen desniveles, etc.)
- Inversion
Tipos:
1. Carretillas hidráulicas:
Sistema manual que el hombre camina al lado de la carretilla. La tracción y la
elevación se hacen por la operación de la persona (max 3000Kg).
Distintos largos de uñas. Pasillo de giro de 2mts (1 solo pallet)

2. Carretillas eléctricas
Iguales pero con un motor y batería para la traslación y elevación.
Tienen un pasillo un poco más ancho por la batería.

3. Apiladores manuales:
Capacidad de 1.000kg y altura de 2,8 mts. Pasillo de giro de
1,60 mts. La traslación la realiza el operador.

4. Apiladores eléctricos:
Idem pero con un a batería y motor para la elevación o
traslación de las uñas. Capacidad de 2.000kg y altura de 4 mts. Pasillo de giro de
2,70 mts.

5. Autoelevadores contrabalanceados
Son ágiles y versátiles. Puede trabajar dentro y fuera del depósito.
Pueden ser de combustión interna o eléctricos. Capacidad de 1 a 25
toneladas, altura max de 6,5 mts. A mas altura empiezan a perder
capacidad de carga. El pasillo de giro depende de su capacidad y su
tamaño, suele ser de 5mts. Por lo que no es un buen equipo para
aumentar la capacidad de almacenamiento porque requiere de pasillos
anchos y no eleva mucho la carga.

Nota: La carga nominal no es la real ya que la real depende de la geometría de la

carga y la altura a la cual la elevo. Hay una “curva de carga del autoelevador”.

6. Apiladores Reach
Eléctricos y ágiles. Los más utilizados en operaciones que no están
automatizadas, tiene grandes superficies y alto flujo de unidades de
carga. Pasillo angosto y elevan la carga hasta 11mts. Permite un buen
aprovechamiento de la densidad. Capacidad máxima 2,5 ton.

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 Se pueden utilizar para racks selectivos dobles solo si tienen un pantógrafo.
Radio de giro de 2,8 a 3 metros. Requieren de un piso sin imperfecciones.

→ Hasta acá vimos los que se usan en los depósitos o CDs. Ahora vemos los que
requieren automatización.

7. Agv o Lgv
Guiados en forma autónoma. Usados para el traslado y el almacenamiento
de la mercadería y reemplezan autoelevadores o elevadores Reach (parecido
pero sin persona que lo maneja).

8. Transelevador
Se integra dentro de un almacen autoportante o vertical. Proyecto de muy grande
envergadura.

→ Hasta aca vimos solo para pallets. Ahora vemos a ver los que se utilizan para picking:

9. Caretillas (hidráulicas o eléctricas):

Si la mercaderia esta a nivel de piso.

10. Low Level order picker (order picker de 2 pallets)

Se usa cuando los procesos de picking se realiza a piso. La
diferencia con la carretilla es que es más comodo para el
que lo maneja.

11. High level order picker (order picker de altura):

El picking se hace en altura.

Preparación de pedido (picking)

Picking:
Cuando usamos picking?
Cuando tengo una alta varidad de productos a despachar (independiente de la
frecuencia de pedidos que puede se alta o baja). Atiende a la agilidad con la que tengo
que dar respuesta a la preparación de los pedidos.

Que optimizamos?
Los recorridos para preparación de los pedidos, reducir el manipuleo, asegurar la
rotación y buscar un control de inventario permanente para que las cajas/bultos que se
pickeen estén en un sector determinado y reducir los errores en cuanto a la preparación
de mercadería.

Tipos de Picking:
● Hombre a producto: La posición de picking es fija y la persona se desplaza. Como

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 cuando vamos al supermercado.
● Producto a hombre: La mercadería se traslada. Sistemas automatizados.

Otra clasifiacion:
★ Bultos: Se preparan cajas o unidades sueltas de una unidad de empaque superior,
osea que mi unidad mínima de venta es el bultos (pickeo bultos). Lo hago desde
pallets.
★ Unidades sueltas: Si vendo a minoristas donde mi unidad mínima de ventas es la
unidad, pickeo unidades. Lo hago desde bultos (o cajas contenedoras)

Variables que afectan a la operación de picking:

➔ Cantindad de SKUs a preparar / linea de pedidos
➔ Perfil de SKUs (unidades o bultos)
➔ Dimensiones y peso
➔ Pedidos por día o jornada
➔ Longitud del circuito de picking
➔ Ventana de tiempo para preparar
➔ Equipamiento móvil y sistma informático

Complejidad del picking según el perfil de los pedidos:

Cuanto menor sea la cantidad de unidades que tengo que
pickear por linea de pedido mayor va a ser la complejidad
(ejemplo, las droguerías ya que las farmacias piden hasta
2 unidades por linea de pedido lo que aumenta la
complejidad debido a la gran variedad de SKUs).

A-Frame Una solución para las droguerías para la alta productividad es el A-Frame.
Permite una gran cantidad de productos en poco tiempo.

Picking sin papel

El picking se realiza o con papel (operaciones simples) o sin papeles cuando hay un
WMS. Ejemplos:
- Radio frecuencia (droguerias)
- By light (lectura de la etiqueta del cajon que está vinculada con el pedido del
cliente) luego se prenden los leds de las estanterías e indican el número de
unidades a pickear de cada estante/cajón. Ventaja: mantiene libres las manos del
operador. Desventaja: No permite que dos operadores trabajen en el mismo
sector de picking.
- By voice: Con un auricular recibe a que posición ir y que producto tomar
- Realidad aumentada

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7 - Logistica Internacional
Carta de Crédito:
Instrumento utilizado para el pago de transacciones en el comercio exterior. Uno de los
principales problemas al vender al exterior es asegurarte de que vas a cobrar.
1. Ir al banco y pedirle de abrir la Carta de Credito
2. El banco (local) le comunica de la apertura al banco (del pais de destino) quien
verifica
3. SI todo esta OK, el banco (destino) le paga a tu banco (local)
4. Quien luego te va a pagar a vos.
5. Luego el pais de destino se encargara de saldar sus deudas con su banco
Se puede llamar a un 3er banco quien supervisa la operacion y salda cualquier tipo de
incumplimiento.
Hay que cumplir con los plazos de la carta de credito…sino se anula.

Contenedores maritimos:
Asistente de carga para el transporten aereo maritimo o terrestre.
Dimensiones normalizados (medidas estandarizadas). Porque:
- Para que los camiones y gruas de todos los países los puedan maniobrar
- Se usa como unidad de venta (le vendo 1,2,3.. contenedores)

Tipos:
- 20 pies (6mts) → TEU → Mejor para granel
- 40 pies (12 mts) → FEU → Mejor para consumo masivo

● Standard o Dry (20 o 40)

● High Cube →Mas alto. Carga voluminosa y no tiene tanto peso
● Reefer → Carga refrigerada o congelada (20 o 40)
● Tank Tainer→ Transportar liquidos (combustibles o quimicos). Su
almacenamiento esta separado de alimentos o gases criogenicos
● Open Top → Algo muy voluminoso que puedo sacar por la parte de arriba del
contenedor.
● Otros para transportar algo muy voluminosos: Flat Rack y plataformas

Ventajas Desventajas

Estandarizacion Espacio
ISO Ocupa mucho espacio en terminales

Flexibilidad Apilameinto
Transporta liquidos, commodities, Es complejo de apilar y puede ser
congelados, grane, etc. peligroso cuando sopla mucho viento.

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 Almacenamiento Reposicionado
Se apilan. Se utiliza como almacaminto de Complejidad para su reposicionalmieto
producto cuando no se usa.

Costo Inversion
Bajo costo de transporte.Economias de La maquinaria para manipularlos
escala enterminales. requyiere mucha inversion

Velocidad Robos
Alta velocidad de cambio de modo de
transporte

Security & Safety Trafico de ilegal

El contenido es desconocidopara el Drogas, armas, personas…
transporte

Quienes son los duenos?

Armadores: Las compañías navieras

Cias Leasing: Empresas que dedican a fabricar (o mandar a fabricar) contenedores
quienes se los alquilan a los Armadores que a su vez nos lo alquilan a nosotros

INCOTERMS
Terminos de 3 letras cada uno que reflejan normas de aceptación en una compra/venta
internacional.
Objetivo: Comunicar las condiciones de entrega. Aclarando los costos y
responsabilidades de ambas partes.
Representan:
1. Alcance de precio
2. Transferencia de riesgos de la mercaderia
3. Lugar de entrega
4. Quien contrata y paga el transporte
5. Quien contrata y paga el seguro
6. Que documentos tramita cada parte

Categorias:
E) EXW (Ex Works):

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El vendedor pone la mercaderia a disposicion del comprador en su propio deposito.
Fabrico y le pido al comprador que lo busque por mi deposito.
F)
FCA (Free Carrier)
FAS (Free Alongside Ship)
FOB (Free On Board)
El vendedor entrega la mercaderia con un medio de transporte pagado por el comprador.
Los riesgos y los costos terminan en el momento en que sube la mercaderia al
transporte principal.
C)
CPT (Carriage Paid To) = CIP (Carriage and Insurance Paid To)
CFR (Cost and Freight) = CIF (Cost, Insurance and Freight) El vendedor contrata el
transporte pero sin asumir el riesgo de perdida o dano de la mercaderia. Mi
responsabilidad termina cuando la mercaderia sube al buque.
D)
DPU (Delivered at Place Unloaded) = DAP (Delivered at Place)
DDP (Delivered Duty Paid)
El vendedor soporta todos los gastos.

RENAULT - Puerto de Rosario:

Traslado de piezas: Ferrocarril Rosario - Cordoba
Las piezas que llegan al pais ingresan por el puerto Rosario.
Renault es la 1era automotriz de Argentina en utilizar el tren como medio logístico.
- Son trasladadas a fabrica (Santa ISabel) por vias ferreas
- La carga es consolidada en terminal Puerto Rosario y es cargada al ramal
Belgrano de Trenes argentino.

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 -421 km desde el puerto hasta la estación de tren Alta Cordoba
-70% del flujo de camiones llega al puerto de Rosario
-Desde la estacionAlta Cordoba, la carga es trasladad a camiones que llegan
directamente a fabrica Santa Isabel (solo 35 km en camion)
Renault Arg:
- Terminal Puerto Rosario
- Trenes Argentinos
- Hamburg Sud
Concretaron la reactivacion del ferrocarril como medio logistico para la industria
automotriz.

Mejora:
- Ahorro significativo en costos (25% vs el traslado en camiones)
- Menor impacto en el meido ambiente (98% reduccion de CO2 vs el transporte en
camion y -870 kg de CO2 por cada container trasladado).
- Disminucion del transito en rutas
- Menor riesgo de accidentes viales
- Reactivacion de la red ferroviaria para todo el ecosistema productivo de Cordoba.

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8 - Packaging
- Envases: Contacto directo con el producto
- Embalajes: No hay contacto directo con el producto.
Packaging incluye a ambos.

Otra clasificación:
1. Primario: Tiene contacto directo con el producto (envase). La botella de la
cerveza. Unidad de venta destinada al consumidor final en el punto de venta.
2. Secundario: Agrupación de un número determinado de unidades de venta. Ya sea
para ser vendido como tal o para ser utilizado como un medio para reaprovisionar
el almacen en al pdv. El sixpack o cajas de productos. Puede separarse del bien
de consumo sin afectar las caracteristicas del mismo.
3. Terciario: Toda agrupación de unidades de venta para facilitar el
almacenamiento, manejo y transporte y poder operar mediante maquinaria.
Soportan grandes cantidades de embalajes secundarios para que no se dañen en
el proceso de transporte y almacenamiento entre la fábrica y el consumidor final.
Pallets.

Funciones del packaging:

- Comunicar
- Identificación del contenido:
- Requisitos legales en envases:
- Descripción
- Contenido neto
- marca
- Ingredientes
- Modo de uso
- País de origen
- Rastreo: Por RFID, codigo de barras o qr (útil para monitorear la
productividad de la cadena logística).
- Instrucciones de manipuleo:
- Fragilidad
- No exponer al sol
- “este lado para arriba”
- Proteger
- Manipuelo (vibraciones, golpes, compresión)
- Agentes externos (luz, humedad, campos magnéticos, olores, temp.)

Herramientas y metodos de proteccion

→ Papel (diodeg, antiestática)
→ Bolitas de poliestireno (no biodeg, antiestática)
→ Rollos de burbujas pasticas (reciclables y antiestestaticas)
→ Espumas (reciclables y antiestéticas)
→ Cintas de metal o plasticas (para segurar la unitarización de la carga
durante el trasporte)

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 → Esquineros (a lo largo de la altura del pallet)
→ Sustancias antideslizantes (para evitar movimientos sobre el pallet)
→ Shrink o Stretch (film que sostiene al conjunto pero no protección
contra golpes. No ocupan volumen ni peso.)
- Facilitar el manipuleo a lo largo de la cadena
Eficacia (transportre seguro) y Eficiencia (Unitarizacion, Integracion)
- Unitarización de carga (pallets de master cartons)
- Master cartons (caja grande de cajas chicas)

Criterios de selección del packaging:

1. Caracteristicas del productos (valor, fragilidad, tamaño)
2. Integración en la cadena logística
3. Disponibilidad en el mercado
4. Interacción con el medioambiente
5. Consideraciones de mkt
6. Relación costo beneficio de la selección
7. Alquilar o comprar??? (logistica inversa)

Envases y embalajes para consumidor final:

Rígidos: Forma definida que no puede alterarse.
- Metal: Resistencia mecanica, barrera optica, reciclable, barato (fragilidad)
- Vidrio: Transparencia, inercia química, reciclabilidad (peso y fragilidad)
- Plastico: PET-PVC-PP-PE
Flexibles: Se deforman.
- Peliculas plasticas
- Carton/papel: Ligereza, versatilidad, cierta rigidez, impresión sobre envase,
económicos (hermeticidad)
Materiales compuestos: Carton + aluminio + plastico = Tetrapack (ventajas conjuntas de
los materiales involucrados)

● Si los envases son rigidos, puedo no tener master

● Si son flexibles seguro necesito master
● Si son frutas ⇒ embalaje = envase

Envases y embalajes para industria:

- Cajas de cartón corrugado (hay algunas muy resistentes)
- Barriles: Sustancias líquidas o a granel (de acero, carton o
plastico)
- IBC (contenedor intermedio a granel)
- Liners: bolsas que separan al producto y el contenedor interno o externo)

Sustancias peligrosas:
Etiquetado en el embalaje:
- Código de 4 dígitos de la ONU

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 - Señalización de sentido
- Indicador de riesgos (rombos). Segun las clases de laONU:
1. Explosivos
2. Gases
3. Líquidos inflamables
4. Sólidos inflamables
5. Sustancias oxidantes
6. Sustancias tóxicas (venenosas)
7. Materiales radioactivos
8. Materiales corrosivos
9. Peligros varios

Etiquetado en el transporte:
- Rombos según las 9 clases de riesgo de la ONU.
- Codigo de 4 dígitos de la ONU

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10 - Logistica inversa
Ejemplos
- Pallets o bandejas que hay que devolver
- Botellas retornables (retornos de embalajes durederos)
- Productos del cliente (ML, locales de ropa)
- Reparaciones y reacondicionamiento de PT
- Reciclado de descartables
- Recalls ver que es
- Recuperacion de valor residual (latitas de aluminio, pinoteas)
- Quilmes: Logistica inversa envases.

Logística de palets blancos

No me llevo los pallets en el momento porque contienen toda la mercaderia. Me dan un
vale que dice “vale por #pallets”. Aprovecho la vuelta del camión para recuperar los
pallets de la vez pasada.

Empresa: Pallet CHEP (levantan pallets y los reaondicionan y te los llevan a tu empresa.
Sirve para empresas que tiene una dispersión geográfica muy grande o poco volumen.
Es más que nada para no lidiar con problemas con los clientes.

Etapas:
1. Aceptación
2. Consolidación
3. Selección
4. Disposición

Logística de distribución y logística inversa

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Gestión del punto de ingreso al sistema:
La politica de logística inversa tiene que estar alineada con mi política comercial (con lo
que quiero representar como marca).
ML te dice, podes devolver en 30 dias siempre. Hay otros lados que te ponen un límite de
tiempo más corto.
Filtro de entrada al sistema (Mal filtrado genera extra-costos y tensión en la SC. Si
acepto una remera en mala calidad, esta mal)

Sistemas de Información:
- Pocos sistemas comerciales disponibles para LI
- Sistemas LI diseñados internamente: sin prioridad
- Características del buen sistema de LI:
- Flexible y adaptable a excepciones
- Funciona en fronteras entre empresas o sectores
- Trazabilidad de retornos interna y externa
- Transacciones financieras de stock, reconciliaciones

Características del CRC (Centros de Retorno Centralizado):

Instalaciones dedicadas a gestionar retornos rápida y eficientemente.
- Mayor consistencia de las decisiones
- Ahorro de MO
- Aumenta visibilidad problemas de calidad
- Sistemas informáticos y ajustes contables

Política de Cero Retornos:

El fabricante no acepta retornos yconcede un descuento para compensarlos.
- Aplicada en consumo masivo (ej Nestle)
- Tiene una ventaja: me desentengo del problema. Evita manipuleo físico sólo para
el fabricante.
- Desventaja: No veo los problemas que tengo. El fabricante no recibe feedback de
la calidad de sus productos (sino recibe las fallas no puede mejorar sus procesos
productivos).
Es un arma de doble filo.

Reparación y Reacondicionamiento (5 categorías):

1. Reparación
2. Reacondicionamiento:
3. Remanufactura: Producto que tuvo un uso, se reacodiciona 100% (refurbished)
queda la garantia de fabrica.
4. Canibalización: Por ejemplo si a samsung le sirven las pantallas de los telefonos,
recolecta teléfono que no funcionana para usar sus pantallas para nuevos
teléfonos.
5. Reciclado

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Trabas Contables:
- Aspectos financieros son determinantes en la estructura del sistema de LI
- Procesos contables rígidos
- Proceso de envío a pérdidas genera alargue del ciclo y dificulta la consolidación
- Costo de retornos descontado a ventas: razonable pero contraproducente
- Reconciliación de cuentas a cobrar

● Tercerización: Ver si me conviene o no. Contratar especialista en manipuleo

físico, aspectos contables y recuperación de valor

● “14% Emisiones mundiales de CO2 provienen de la industrialogística”

● EJEMPLO: Ahorro: 5 lt/100km - Andreani logra un ahorroimplementando mejores

prácticas de manejo a sus transportistas.

● Caso de éxtio - Andreu: Empresa de transporte. Quieren ser sustentables.

Transportaban GNL y empezaron a usar GNL como combustible. Es un piloto
prueba de exito. Emisiones menores (distintas), mas eficientes…

● Botella de amor: Es una fundacion que junta plastico (muy bandito) de un solo
uso y hacer muebles para el interior, jugues, madera plastico, etc…

● Logistica inversa - Larga distancia: más baja uso de nafta (diseño aerodinamico)
● Logistica inversa - Corta distancia: Ir de noche a los lugares.

● EJEMPLO: A Nespresso, economciamente no le impata tanto el retorno de las

capsulas, pero le genera una imagen muy amigsble con el medio ambiente. Te
aporta mucho valor a la marca por su publicidad positiv.

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