Manual 2023 - 2

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA:
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Coordinador Responsable
Ing. Edmundo Valdemar Arroyo Benites
Profesor:
Ing. Fortunato Del Valle Poma
Ing. León Martín Falcón Goryn
Ing. Ronny Fischer Este material de apoyo académico se hace para
uso exclusivo de los alumnos de la Universidad
Ing. Juan Carlos Goñi Delion de Lima y en concordancia con lo dispuesto por
Ing. George Power Porto la legislación sobre los derechos de autor:
Ing. Juan Carlos Yacono Llanos Decreto Legislativo 822
2023
INDICE
CAPITULO I INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA........................................................................................................ 1
1.1. Generalidades .............................................................................................................................................................. 1
1.2. Procesos tecnologicos ................................................................................................................................................. 1
1.3. Operaciones y procesos unitarios utilizados en la tecnologia industrial ....................................................................... 4
1.4. Requerimientos de la industria para los diferentes procesos tecnologicos. ................................................................ 6
1.5. Simbolos tecnicos ........................................................................................................................................................ 7
CAPITULO II TRATAMIENTO DEL AGUA ..................................................................................................................... 16

2.1. Generalidades ............................................................................................................................................................ 16
2.1.1 clasificacion de las aguas naturales ......................................................................................................................... 17
2.1.2. Indicadores de calidad de las aguas naturales ....................................................................................................... 18
2.2. Principios de tratamiento del agua ............................................................................................................................. 22
2.2.1. Eliminación de las suspensiones ............................................................................................................................ 24
2.2.2. Eliminación de sustancias disueltas/ionizadas. ....................................................................................................... 26
2.2.3. Esterilización. .......................................................................................................................................................... 30
2.2.4. Tecnología de membranas en el tratamiento del agua. .......................................................................................... 30
2.2.5. Eliminacion de materia organica biodegradable...................................................................................................... 34
2.3. Procesos de tratamiento de agua. ........................................................................................................................... 35
2.3.1. Proceso de potabilización del agua......................................................................................................................... 35
2.3.2. Procesos para la obtención de agua con fines industriales. ................................................................................... 39
2.3.3. Tratamientos de aguas residuales. ......................................................................................................................... 40
CAPITULO III GASES INDUSTRIALES ........................................................................................................................ 44

3.1. Oxigeno, nitrogeno y argon. ....................................................................................................................................... 44
3.1.1. Propiedades generales y usos ................................................................................................................................ 44
3.1.2. Métodos industriales de obtención .......................................................................................................................... 45
3.1.3. Proceso ………………………………………………………………………………………………………………………..46
3.2. Hidrogeno................................................................................................................................................................... 50
3.2.2. Métodos industriales de obtención. ......................................................................................................................... 50
3.2.3. Proceso productivo del hidrógeno a partir del gas natural. ..................................................................................... 52
3.3. Acetileno ................................................................................................................................................................... 56
3.3.3. Método de craqueo con arco eléctrico ................................................................................................................... 57
3.4. Anhidrido carbonico.................................................................................................................................................... 59
CAPITULO IV FUENTES DE ENERGIA........................................................................................................................ 63

4.1. Generalidades ............................................................................................................................................................ 63
4.2. Fuentes de energia no renovables. ............................................................................................................................ 65
4.2.1. El carbon ................................................................................................................................................................. 65
4.2.2. Petroleo ………………………………………………………………………………………………………………………..68
4.2.3 gas natural ............................................................................................................................................................... 75
4.3. Biomasa energetica. (combustibles no fosiles). ......................................................................................................... 76
4.3.1. La madera ............................................................................................................................................................... 77
4.3.2. Biocombustibles ...................................................................................................................................................... 78
4.3.3. Biogas………………………………………………………………………………………………………………………….79
4.4. Otras fuentes de energía............................................................................................................................................ 79
II 2023
CAPITULO V TECNOLOGIA QUIMICA INORGANICA ................................................................................................. 81

5.1. Amoniaco ................................................................................................................................................................... 81
5.1.1. Usos del amoníaco.................................................................................................................................................. 81
5.1.2 aspectos tecnologicos. ............................................................................................................................................ 82
5.2. Acido nitrico................................................................................................................................................................ 85
5.2.1. Usos del acido nitrico .............................................................................................................................................. 85
5.2.2. Proceso industrial .................................................................................................................................................... 86
5.3. Acido sulfurico ............................................................................................................................................................ 89
5.3.1. Usos industriales ..................................................................................................................................................... 89
5.3.2. Obtencion industrial................................................................................................................................................. 89
CAPITULO VI TECNOLOGIA DE LOS FERTILIZANTES .............................................................................................. 93

6.1. Generalidades ............................................................................................................................................................ 93
6.2. Fertilizantes simples con nitrogeno ............................................................................................................................ 94
6.3. Nitrato de amonio ....................................................................................................................................................... 94
6.3.1. Generalidades. ........................................................................................................................................................ 94
6.3.2. Proceso de fabricación ............................................................................................................................................ 95
6.4. Urea ........................................................................................................................................................................... 97
6.4.1. Generalidades ......................................................................................................................................................... 97
6.4.2. Formación del carbamato de amonio y de urea ...................................................................................................... 98
6.4.3. Proceso de fabricacion. ........................................................................................................................................... 99
CAPITULO VII CEMENTO PORTLAND ...................................................................................................................... 101

7.1. Generalidades .......................................................................................................................................................... 101
7.2. Propiedades, tipos y usos ........................................................................................................................................ 102
7.3. Proceso de produccion............................................................................................................................................. 103
7.3.1. Preparación de materia prima ............................................................................................................................. ..104
7.3.2. Tratamiento térmico .............................................................................................................................................. 105
7.3.3. Molienda del Clinker .............................................................................................................................................. 106
7.3.4. Reacciones del tratamiento térmico ...................................................................................................................... 107
CAPITULO VIII TECNOLOGIA DE JABONES Y DETERGENTES ............................................................................... 108

8.1. Generalidades sobre los tensoactivos ..................................................................................................................... 108
8.1.1. Clasificacion de los tensoactivos........................................................................................................................... 108
8.2. Tecnologia de los jabones........................................................................................................................................ 109
8.2.1. Generalidades ....................................................................................................................................................... 109
8.2.2. Fabricación de jabones ......................................................................................................................................... 111
8.2.3. Saponificación de aceites y grasas. ...................................................................................................................... 113
8.2.4. Fabricación de jabón por neutralización de ácidos grasos.................................................................................... 116
8.2.5. Acabado del jabón................................................................................................................................................. 118
8.2.6. Productos comerciales. ......................................................................................................................................... 119
8.2.7. Aplicaciones de los jabones. ................................................................................................................................. 120
8.3. Tecnologia de los detergentes. ................................................................................................................................ 121
8.3.1. Generalidades ....................................................................................................................................................... 121
8.3.2. Obtencion industrial del detergente anionico ........................................................................................................ 122
8.3.3. Detergentes comerciales....................................................................................................................................... 123
2023 III
CAPITULO IX TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES PLASTICOS (POLIMERICOS) ................................................. 126
9.1. Generalidades .......................................................................................................................................................... 126
9.2. Reacciones. ............................................................................................................................................................. 126
9.3. Clasificación de los materiales poliméricos. ............................................................................................................. 129
9.4 procesamiento de los materiales polimericos........................................................................................................... 130
9.4.1. Monómeros / insumos. .......................................................................................................................................... 130
9.4.2. Condiciones de reacción. ...................................................................................................................................... 130
9.4.3. Polímeros y resinas. .............................................................................................................................................. 131
9.4.4. Aditivo… ................................................................................................................................................................ 131
9.4.5. Formulacion y mezclado. ...................................................................................................................................... 133
9.4.6. Tecnologías de moldeo y formación de piezas. .................................................................................................... 133
9.5. Reciclado de materiales termoplasticos. .................................................................................................................. 149
9.6. Principales polímeros para producción de plasticos. .............................................................................................. 151
9.7. Principales resinas para producción de plasticos.................................................................................................... 154
CAPITULO X TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES CERAMICOS ........................................................................... 156

10.1. Generalidades. ....................................................................................................................................................... 156
10.2. Materias primas ...................................................................................................................................................... 158
10.2.1. Materias primas plásticas .................................................................................................................................... 158
10.2.2. Materiales no plásticos ........................................................................................................................................ 159
10.2.3. Materiales en transición ...................................................................................................................................... 160
10.3. Metodos industriales de obtención. ........................................................................................................................ 160
10.3.1. Industrias cerámicas. .......................................................................................................................................... 161
10.3.2. Barnizado y esmaltado. ....................................................................................................................................... 164
10.3.4. Productos cerámicos. .......................................................................................................................................... 164
CAPITULO XI TECNOLOGIA DE LAS FIBRAS TEXTILES .......................................................................................... 167

11.1. Generalidades ........................................................................................................................................................ 167
11.2. Clasificación de las fibras ....................................................................................................................................... 168
11.3. Propiedades de las fibras naturales ....................................................................................................................... 169
11.4. Fibras naturales orgánicas de origen animal.......................................................................................................... 169
11.5. Fibras naturales orgánicas de origen vegetal......................................................................................................... 170
11.6. Fibras artificiales .................................................................................................................................................... 171
11.7. Fibras sinteticas ..................................................................................................................................................... 172
CAPITULO XII ENERGÍA SOLAR ................................................................................................................................. 167

12.1. Generalidades ........................................................................................................................................................ 167
12.2. Tecnología de aprobechamiento termico de la energía solar ................................................................................ 168
12.3. Energía solar fotovoltaica ...................................................................................................................................... 169
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................................................ 183
IV 2023
CAPITULO I
INTRODUCCION A LA TECNOLOGIA
1.1. GENERALIDADES
La Tecnología es la ciencia que estudia los procedimientos y los procesos de transformación de la

materia prima en productos terminados y medios de producción.
La tecnología se clasifica en:
a) Tecnología mecánica – la que estudia los procesos que modifican el aspecto exterior, la
forma y las propiedades físicas del material.
b) Tecnología química – la que estudia los procesos que modifican la composición y

estructura interna de las sustancias y que se realiza mediante las reacciones químicas.
La tecnología utiliza los métodos de la física, química, fisicoquímica, mecánica, termodinámica,

electrónica, etc., con la finalidad de obtener los productos terminados en condiciones técnico -
económicas concretas, tomando en cuenta la utilidad económica de los procesos respectivos.
El mayor objetivo de la tecnología es la elaboración de los esquemas tecnológicos de los procesos

industriales (llamados Diagramas de Flujos), su diseño y construcción, así como elegir los materiales
para los equipos y las instalaciones auxiliares que correspondan.
1.2. PROCESOS TECNOLOGICOS
Un proceso tecnológico tiene como objetivo la obtención de productos intermedios y productos

terminados, o el mantenimiento y la reparación de un sistema técnico, y se realiza mediante
operaciones físicas y procesos químicos, que se llevan a cabo simultáneamente o en una sucesión
ordenada en tiempo, y en equipos industriales. La sucesión de las operaciones a través de las cuales
se realiza un proceso tecnológico se llama flujo tecnológico del proceso respectivo y el tiempo
necesario para el desarrollo de todas las operaciones constituye el ciclo de fabricación de un
producto.
2023
1
Los procesos tecnológicos se componen en general de varias fases (o etapas) de fabricación que a su
vez son formadas por operaciones y procesos unitarios.
Los criterios de clasificación de los procesos tecnológicos son varios, por ejemplo:
a) Según la forma en que se realizan, se distinguen:
• El proceso discontinuo (periódicos o por batch) – aquel proceso en que una porción de
materia prima alimenta la instalación donde se procesa y luego se descargan todos los
productos, en un determinado período de tiempo. Durante la descarga y la carga el equipo
tiene tiempos muertos.
• El proceso continuo - aquel en el cual el suministro de la materia prima y la salida del

producto se efectúan ininterrumpidamente durante un largo tiempo. De esta manera, el equipo
no tiene horas muertas y posee una productividad más alta.
• El proceso combinado – en general se aplica a procesos tecnológicos con varias fases, donde
algunas etapas son continuas y otras discontinuas.
b) Según el modo de utilización de las máquinas y equipos:
• Los procesos manuales - todas las etapas del proceso se realizan a través del trabajo físico
del hombre.
• Los procesos mecanizados – aquellos en los cuales parte del trabajo físico del hombre se
reemplaza por el de las máquinas.
• Los procesos automatizados – son procesos dotados con mecanismos automáticos

(controlados por computadoras) para la realización de algunas operaciones sin la intervención
del hombre. Se pueden automatizar aparatos, equipos, etapas de un proceso e inclusive todo
un proceso tecnológico.
• Los procesos mixtos – procesos con etapas combinadas (manuales, mecanizadas y

automatizadas) según las necesidades y facilidades que se desean obtener.
2 2023
c) Según la naturaleza de los cambios producidos:

• procesos químicos
• procesos físico-químicos
• procesos bioquímicos
• procesos físicos
• procesos mecánicos.
En las industrias de perfil químico, los procesos fundamentales son los químicos, físico-químicos,
bioquímicos; los procesos físicos y mecánicos tienen carácter auxiliar.
Las alternativas tecnológicas de realización de un proceso tecnológico, en la industria química son

múltiples, pero siempre se busca la variante tecnológica óptima que corresponda al beneficio
económico máximo.
Un proceso tecnológico industrial se caracteriza por diferentes medidas físicas, llamadas variables o
parámetros1 del proceso (temperatura, presión, flujo, etc.). Los parámetros del proceso se establecen
de conformidad con los índices de calidad deseados para el producto. Es necesario que los parámetros
del proceso se mantengan constantes, o que puedan modificarse en conformidad a un programa
preestablecido, realizando de este modo lo que se conoce como Régimen Nominal del Proceso
Tecnológico. La constancia de los parámetros tecnológicos se puede realizar manual u
automáticamente.
Los parámetros cinéticos y termodinámicos de los procesos químicos determinan la estructura y

complejidad de los equipos y maquinaria que realizan dichos procesos y en consecuencia determinan
los gastos para su adquisición y mantenimiento.
La Calidad de los productos fabricados es determinada en gran parte por las propiedades de las
materias primas y los materiales auxiliares, así como por la estructura de los procesos tecnológicos y
la explotación racional de las instalaciones donde se realizan estos procesos.
1
Una variable representa una propiedad de un sistema o una magnitud física medible. Un parámetro representa un valor o rango de
valores que puede tener una variable.
2023
3
Los principales indicadores que caracterizan un proceso tecnológico desde el punto de vista técnico
– económico son:
• el consumo de materias primas y materiales
• el consumo de energía
• el rendimiento o eficiencia del proceso
• la calidad de los productos obtenidos
• los costos de producción
• las inversiones y gastos.
La elaboración del proceso tecnológico por el cual se aseguran las materias primas, los materiales
auxiliares y energía, implica conocer las leyes generales que siguen estos procesos, sus estructuras y
características.
1.3. OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS UTILIZADOS EN LA TECNOLOGIA

INDUSTRIAL
La mayoría de las materias primas utilizadas en la industria química, se encuentran en forma de

mezcla, cuya separación y purificación presenta grandes dificultades tecnológicas.
En la fabricación de todos los productos se requieren de las siguientes etapas del proceso tecnológico:
a) preparación y purificación de la materia prima
b) procesamiento de la materia prima o reacción propiamente dicha
c) acondicionamiento de los productos finales.
Los procesos tecnológicos son proceso “TIP” y se componen de operaciones unitarias y procesos
unitarios.
Las operaciones unitarias son transformaciones físicas de la materia, que se refieren al

tratamiento industrial de las sustancias u elementos químicos, en los cuales no se modifica la
estructura sino solamente el aspecto exterior. Como ejemplo de operaciones unitarias se mencionan:
operaciones de reducción de tamaño de partícula (chancado, trituración, molienda), operaciones de
cambio de fase física (fusión, vaporización, sublimación, condensación, solidificación, etc.),
operaciones de separación física (destilación, absorción, adsorción, secado, decantación,
sedimentación, etc.).
4 2023
Los procesos unitarios son transformaciones de la materia por las cuales se cambia la
estructura interna y las propiedades físicas y químicas de las sustancias. Como ejemplo de procesos
unitarios se indican todas las reacciones químicas, como: combustión, síntesis, neutralización,
descomposición térmica, hidrogenación, sulfonación, etc.).
Las operaciones y procesos unitarios se realizan en equipos industriales específicos y el flujo

tecnológico se presenta mediante esquemas tecnológicos llamados diagramas de bloque o diagramas
de flujo (flow –sheet) o diagramas de flujo de procesos.
El diagrama de flujo o diagrama de flujo de procesos describe el flujo tecnológico completo

se representa en forma simbólica cada equipo empleado en el proceso, incluyendo los equipos
(símbolos técnicos), líneas de flujo (flechas) y equipos auxiliares más importantes (bombas,
calentadores, agentes térmicos, etc.). Opcionalmente se incluyen parámetros operativos (temperatura,
presión, flujo másico o molar). Para la elaboración de los diagramas de flujo se utilizan los símbolos
técnicos.
El símbolo técnico es una representación gráfica simplificada de los equipos industriales,

utilizado en los distintos trabajos de tecnología. Este símbolo técnico debe mostrar clara y
sugestivamente el aparato respectivo y su funcionamiento y debe permitir el fácil dibujo de los
diagramas de flujo.
El diagrama de bloque o diagrama de flujo de bloques representa en forma simplificada las

transformaciones físicas o químicas de una o más etapas del proceso en forma de bloques
rectangulares, con descripción de las líneas de flujo (secuencia lógica) y opcionalmente un balance
de materiales simplificado. Cada bloque puede corresponder a un conjunto de actividades afines, sin
mezclar operaciones con procesos unitarios.
2023
5
1.4. REQUERIMIENTOS DE LA INDUSTRIA PARA LOS DIFERENTES PROCESOS

TECNOLOGICOS.
Asegurar las características pre–establecidas de los productos finales requiere de las siguientes
condiciones:
a) Maquinaria y equipos industriales, de preferencia de tipo estándar, conociendo sus

especificaciones y características para poder efectuar los cálculos de ingeniería
correspondientes.
b) Materiales de construcción adecuados, para evitar la corrosión prematura y el desgaste

mecánico de la misma.
c) Instrumentos de control y medición que permita la regulación de las operaciones y procesos

unitarios.
d) Permanente control de calidad de las materias primas, los productos intermedios y los
productos terminados.
e) Tipos de envases y almacenajes adecuados.
f) Normas de seguridad industrial, para protección de los operarios y de las instalaciones.
g) Ambiente óptimo de trabajo.
h) Trabajar de modo científico, según las leyes y patentes existentes.
i) Desarrollar permanentemente los trabajos de investigación.
j) Preocupación permanente por el medio ambiental, evitando su contaminación.
k) Establecer especificaciones de reciclaje de productos defectuosos y recuperación de

materias primas, en donde sea posible.
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1.5. SIMBOLOS TECNICOS
MOVIMIENTO DE SUSTANCIAS
Bombas.
Transporte de líquidos
Compresores.
Transporte de gases a alta presión
Insufladora (soplante).
Movimiento de gases
Faja transportadora.
Transporte de sólidos, granulados, polvo,
Válvula.
Regulación, control, purga, etc.
Dosificador.
Proporcionar al sistema cantidades medidas de sustancia.
(cucharada, taza, paquete, etc. mL, kg, cm3, etc.)
Sólidos, líquidos, gases y vapores
ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS
Tanques cerrados
Horizontales, verticales, de presión.
Almacenamiento de líquidos
Tanques abiertos
Tanques esféricos
Para gases a presión; líquidos volátiles
Silo
Depósitos para almacenamiento de solidos a granel. Cuentan
en su interior dispositivos para el manejo de los materiales
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7
CALENTAMIENTO O ENFRIAMIENTO Y CAMBIO DE FASE DE LAS SUSTANCIAS

Agente térmico Enfriador- Calentador. Cambio de temperatura dentro de la fase
Condensador – evaporador. Cambio de temperatura y cambio de
fase
El agente térmico no se incorpora al proceso
Intercambiadores de calor (flujos son parte del proceso)
Ambos flujos son parte del proceso.
En el símbolo de la derecha, el calor fluye en el sentido de la flecha
interior.
Intercambiador de calor tubular
Permite mayor área para el intercambio de calor
Horno
calentamiento con fluidos térmicos o eléctrico
A.T.
Horno lecho fluidizado.
Gases
El material particulado se mantiene en suspensión por efecto del
Material ingreso de gases a presión
Cenizas
particulado
Gases calientes a
presión
Evaporador. (Indirecto)
Concentra soluciones por evaporación de la parte volátil
Agente
térmico
Evaporador (directo)
Concentra soluciones por evaporación de la parte volátil
vapor
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DISMINUCION DE TAMAÑO Y CLASIFICACION

• Obtención de partículas de menor tamaño por fuerzas aplicadas en su superficie.
• Los términos Trituración y Molienda están asociados con el significado de subdividir en
mayor o menor cuantía, pero ninguno de los dos términos se utiliza sólo con un significado
preciso; en general, moler significa una mayor subdivisión del producto.
• Principales fuerzas que se aplican: Compresión, Impacto, Fricción, Corte.
Trituradora / chancadora
Reducción de tamaño por compresión
Molino de martillos.
Reducción de tamaño por impacto
Molino de rodillos / Prensa roladora.

Reducción de tamaño por compresión y fricción
Molino de bolas.
Cilindro rotatorio con carga de esferas de diferente tamaño y
muy alta dureza.
Reducción de tamaño por Atricción
Cortador / picador
Tamices
R Separación por tamaño con el uso de cedazos, mallas, placas
perforadas, etc.
P
Zarandas.
Tamices en movimiento (horizontal, vertical, orbital, etc.)
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SEPARACION DE MEZCLAS HETEROGENEAS

Decantadores – sedimentadores
Liquido con Horizontales, verticales, circulares
sedimentos
Separación por gravedad.
[ver glosario]
Sedimentos Sedimentos
Gruesos finos
Sedimentador espesador. El equipo es
apropiado para la separación de mezclas
pastosas, la agitación lenta favorece esta
Fase separación. Se utiliza también para la
pastosa preparación de pastas. (disolución o
dilución)
Filtros.
Medio filtrante: malla, papel, arena, etc.
Retenido: no pasa el medio filtrante
Pasante: atraviesa el medio filtrante
Filtro prensa.
sólido Separación de solidos finos y coloidales
líquido
Separadores de fases
Fases liquidas y sólidas.
Fases liquidas no miscibles
Fase liquida y vapores
Fase Separación de partículas sólidas de gases

gaseosa (media y alta concentración)
Ciclones
gases
Filtro de mangas
Sólido solidos
Filtros electrostáticos (baja concentración)

Desvío y retención de partículas sólidas al
atravesar el flujo de gases, el campo
Agua eléctrico.
Sólido El material retenido se retira del equipo con
una corriente de agua que fluye por la parte
inferior.
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SEPARACION DE MEZCLAS HOMOGENEAS
Torres de tratamiento de gases.

Gases tratados Para mejorar su eficiencia las torres tienen relleno para
Líquido
mejorar el contacto entre los dos fluidos e incrementar el
tiempo de residencia.
Rellenos de grava, esponja, granulados u objetos de
Liquido diseño especial
utilizado
Ejemplo de uso del equipo
Ingreso de gases Gases depurados Ingresos líquidos Liquido usado

Lavado (por Gases con Gases sin Agua tratada Agua con
arrastre) partículas partículas partículas
Absorción de gases Mezcla de gases Gases depurados Agente de Líquidos con
(selectivo) absorción sustancias absorb.
Secado de aire Aire húmedo Aire seco H2SO4 H2SO4
concentrado
Gases tratados Torres de tratamiento de gases con relleno activo.

A diferencia de las anteriores, el relleno es parte del
proceso y debe de cambiarse o reactivarse cada cierto
Gases
tiempo. Muy utilizadas en los procesos de adsorción.
Ejemplo de uso del equipo
Ingreso de gases Salida de gases Relleno

Secado de gases Gases húmedos Gases secos silicagel
por adsorción
Retención de gases Gases con olor Gases sin olor Carbón activado
Deshumedecer aire Aire húmedo Aire menos CaCl2 Solución de CaCl2

húmedo
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11
SEPARACIÓN DE MEZCLAS HOMOGÉNEAS
Columna destilación simple

Separación de líquidos miscibles. La mezcla liquida
caliente que se alimenta se separa en dos fases:
vapor y líquido. La fase vapor tiene alta
concentración en la sustancia más volátil; en la fase
liquida se concentra en las sustancias menos
volátiles.
Columna de destilación fraccionada.
Permite la separación en varias fracciones de una
mezcla liquida homogénea de acuerdo a la
volatilidad en cada etapa. La columna está dividida
en platos, en cada plato se presenta equilibrio entre
las fases liquida y fase vapor. Las fracciones son
partes de las fases liquidas separadas de platos
seleccionados. La composición y la temperatura de
vaporización de las fracciones son diferentes entre
si. Como en el plato superior solo hay vapor, se
requiere la existencia de una fase liquida para el
primer plato y se utiliza parte del vapor condensado.
MEZCLA DE SUSTANCIAS
Tanque de mezcla.
Líquidos miscibles, no miscibles, pastas, viscosos,
densos, etc.
Torre de mezcla.
Gases
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REACCIONES QUÍMICAS.
Temperatura y presión, ambos son importantes en sistemas gaseosos; temperatura si se trata de
líquidos y/o sólidos. El contacto íntimo entre los reactantes y los catalizadores, esto se logra con
mecanismos que lo promuevan: agitadores en caso de líquidos, pastas, solidos, etc. Los
catalizadores son sustancias que promueven la formación de producto y pueden estar dentro de los
reactores como estratos fijos (camas), estar sostenidos en materia inerte logrando una distribución
adecuada dentro del reactor, puede agregarse junto con las materias primas y retirarlo con el
producto; los catalizadores pueden ser sólidos, líquidos, soluciones, etc. En la mayoría de los
sistemas de reacción la temperatura es un factor muy importante y por ello se cuentan con técnicas
apropiadas: chaquetas térmicas para mantener la temperatura (calienta, enfría, mantiene),
intercambiadores de calor internos (dentro del reactor), la presión se puede regular con el uso de
atmosferas inertes, gases a presión, vacío, entre otros.
A B C D E
[A] reactor abierto con agitación. [B] reactor cerrado con agitador y chaqueta [C] reactor con
catalizador en estrato fijo y chaqueta. [D] reactor con catalizador tubular y chaqueta [E] reactor
con elemento calefactor interno y presión de vacío.
F G H
[F] reactor con arco eléctrico, gases (alta temperatura y presión).

[G] reactor cilíndrico (horno giratorio) solidos,
[H] reactor para gases
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13
SECADO DE SÓLIDOS, GRANULACIÓN Y SEPARACIÓN.

Secador cilíndrico o tubular. Para solidos
Material a secar
granulados, escamas, etc.
Aire húmedo
Material seco
Secador-granulador. Para formar partículas

Material a sólidas a partir de pastas.
secar (pasta) [A] se obtienen partículas muy pequeñas
Material a
secar (pasta) (polvo), flujo de aire turbulento dentro del
Aire
equipo.
[B] se obtienen partículas de material granulado
A B (varios milímetros). El material por gravedad y
Material Aire
granulado venciendo la presión del aire en contracorriente.
Material
granulado
Cristalizador.
Forma cristales a partir de soluciones saturadas
Licor madre en caliente. Se separan los cristales y la solución
(madre) en equilibrio que retorna al proceso.
Cristales
Mezcladoras y amasadoras de solidos
[C] Bambury. Amasador a presión y temperatura
[D] Blender. Mezclador de polvos
[E] mezclador de banda (amasador)
C D E
Extrusora.
Tornillo sinfín dentro de una carcasa. La presión
que se ejerce sobre el material cuando este llega
al extremo permite el cambio de geometría:
triturar, moler, granular, formar objetos
continuos, etc.
Centrifuga.
El equipo tiene en su interior una canastilla de
malla que gira a alta velocidad. Retiene en el
centro las partículas de tamaño mayor al de la
malla. Se separa liquido de sólidos, enjuagar
(lavar) solidos, etc.
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LECHO FLUIDIZADO.
La fluidización es un proceso por el cual una corriente de fluido (líquido, gas o ambos) se
utiliza para suspender/transportar partículas sólidas.
Desde un punto de vista macroscópico, la fase sólida (o fase dispersa) se comporta como
un fluido, de ahí el origen del término "fluidización". Al conjunto de partículas fluidizadas se le
denomina también "lecho fluidizado".
En un lecho de partículas con flujo ascendente, la circulación de un gas o un líquido a baja

velocidad no produce movimiento de las partículas. El fluido circula por los huecos del lecho
perdiendo presión. Esta caída de presión en un lecho estacionario de sólidos viene dada por la
ecuación de Ergun. Si se aumenta progresivamente la velocidad del fluido, aumenta la caída de
presión y el rozamiento sobre las partículas individuales. Se alcanza un punto en el que las
partículas no permanecen por más tiempo estacionarias, sino que comienzan a moverse y quedan
suspendidas en el fluido, es decir, “fluidizan” por la acción del líquido o el gas.
Los lechos fluidizados tienen variedad de aplicaciones, entre las cuales se pueden
mencionar: Adsorción e intercambio iónico, reacciones catalíticas heterogéneas,
combustión/gasificación de carbón, lavado o lixiviación de partículas sólidas, bioreactores,
intercambiado de calor, etc.
2023
15
CAPITULO II
TRATAMIENTO DEL AGUA
2.1. GENERALIDADES
El agua tiene un papel muy importante en la actividad socio – económica de un país. Además
de la función de materia prima, medio de transporte y de fuente de energía, el agua constituye un
elemento indispensable para el desarrollo de cualquier actividad.
En la naturaleza no existe agua pura,
Figura 2-1 El ciclo del agua
debido a su interacción con el medio ambiental,
presentándose el agua como un sistema
dinámico, complejo, que contiene gases,
sustancias minerales y orgánicas disueltas o en
sus-pensión. La figura 2-1 muestra la dinámica
del sistema y los puntos donde el agua va
cambiando sus características físicas, químicas,
físico-químicas y bacterio-lógicas.
Las reservas de agua dulce, ya bastante

Fuente: U.S. Geological Survey
reducidas y limitadas, disminuyen cada año
debido a la contaminación de las aguas naturales, por las aguas residuales insuficiente-mente
purificadas o simplemente no purificadas.
Figura 2-2: Distribución del agua en la tierra El agua cubre aproximadamente el 75 % de

Agua de mares y océanos 97,3 % la superficie terrestre y se encuentra estado sólido
Agua dulce 2,7 % (como nieve, hielo, granizo, hielo flotante), estado
Capa glacial 77,2
Agua subterránea* 22,4 líquido (ríos, lagos, mares, océanos, lluvia, agua
Lagos 0,35
Agua atmosférica (humedad) 0,04
subterránea) y en estado gaseoso/vapor (como
Ríos 0,01 humedad atmosférica, neblina)2. Se encuentra
*Aproximadamente 2/3 se encuentra a profundidades
mayores de 750 metros. también en los organismos animales y vegetales y
como agua de cristalización, en los cristalohidratos.
2
Técnicamente son Aerosoles que son sistemas coloidales donde un líquido está disperso en una fase gaseosa.
16 2023
En principio la cantidad de agua dulce disponible en el planeta cubre y en exceso todas las
necesidades de la humanidad, pero el problema está en su ubicación: casi nunca esta donde se necesita
y en la cantidad, calidad y tiempo requerido. Todo esto obliga a la construcción de obras hidráulicas
para la captación, acumulación y transporte del agua, así como desarrollo de técnicas de depuración
en la recepción, antes de su descarga o en la reutilización. Todas estas técnicas constituyen el
Tratamiento del Agua.
2.1.1 CLASIFICACION DE LAS AGUAS NATURALES
Existen varios criterios de clasificación para las aguas naturales, entre los cuales podemos
indicar:
2.1.1.1. Según la procedencia, las aguas naturales se pueden clasificar en:
a) Agua meteórica - la que proviene de la evaporación de las aguas de la superficie terrestre y su

condensación en la atmósfera, en forma de lluvia y nieve. Aunque el agua meteórica es la más pura,
en el camino hacia la tierra absorbe junto con el oxígeno (O2), nitrógeno (N2) y dióxido de
carbono o anhídrido carbónico (CO2), también otros gases como: sulfuro de hidrógeno (H2S),
dióxido de azufre o anhídrido sulfuroso (SO2), trióxido de azufre o anhídrido sulfúrico (SO3), óxidos
de nitrógeno (NOx) y compuestos orgánicos volátiles (COV) – muchos de ellos tóxicos - que se
encuentran en la atmósfera de las zonas industriales y sustancias sólidas como: polvo, hollín, polen,
bacterias, etc.
b) Agua subterránea – proviene de la infiltración de las aguas meteóricas por las capas de la tierra,
acumulándose en depósitos (napas freáticas) y/o ríos subterráneos. Su composición es muy variable
y es función de la composición de las tierras por las cuales se va infiltrando. Este tipo de agua tiene
un alto contenido de CO2 que disuelve los carbonatos de calcio (piedra caliza) o de magnesio,
formando bicarbonatos solubles de calcio o de magnesio, según las reacciones N°. 2-1 y 2-2:
CO2 + H2O + CaCO3  Ca(HCO3)2 (2-1)

CO2 + H2O + MgCO3  Mg(HCO3)2 (2-2)
c) Agua de superficie – proviene de los ríos, lagos, mares y océanos. La composición de este tipo de
agua es muy variada, dependiendo de la estación, del tipo de suelo, de las condiciones climáticas, etc.
El agua de los ríos son las que se contaminan en mayor grado por la actividad humana – población
urbana y rural, actividades agrícolas, industriales, mineras, etc. El agua de los lagos tiene una
composición casi constante, que es modificada por la naturaleza: las lluvias, el aumento de la
2023
17
temperatura, de la agitación de la superficie (vientos), del desarrollo de los microorganismos que

absorben el dióxido de carbono y liberan oxígeno, y la recarga de los lagos por fuentes contaminadas.
El agua de los mares y océanos contienen una mayor cantidad de sales disueltas que las otras aguas
de superficie. Entre las sales existentes se mencionan: grandes cantidades de cloruros de sodio y
potasio, sulfatos y pequeñas cantidades de casi todos los demás elementos conocidos.
2.1.1.2. Según la concentración de las sustancias disueltas:

a. Agua dulce - (sustancias disueltas  0,1 %)
b. Agua mineral o medicinal - (sustancias disueltas entre 0,1 y 5%)
c. Agua salada - (sustancias disueltas  5 %)
Las aguas medicinales son aguas naturales (generalmente subterráneas) que contienen
disueltas diferentes sustancias en distintas concentraciones, en especial sales sulfurosas cuya
utilización producen modificaciones sobre el organismo humano. A su vez, las aguas medicinales se
pueden sub-clasificar en función de la temperatura en aguas frías (menores a 20°C), aguas
mezotermales (entre 20 y 50ºC) y aguas hipertermales (mayores a 50 °C)
2.1.1.3. Según la dureza (concentración de sales solubles de calcio y magnesio)

a. Aguas blandas
b. Aguas duras
Las aguas duras producen sustancias sólidas por efecto de la temperatura y su presencia es
perjudicial en muchos procesos industriales.
2.1.2. INDICADORES DE CALIDAD DE LAS AGUAS NATURALES
Temperatura. La temperatura de las aguas naturales depende de su procedencia. Las aguas

subterráneas se caracterizan por una temperatura relativamente constante, en comparación con las
aguas de superficie, que presentan variaciones en función de la estación y de la ubicación geográfica.
La temperatura del agua tiene influencia sobre la solubilidad de sustancias que se encuentran en
contacto con ella.
Color. El agua pura, en capas no muy gruesas, es incolora y en capas gruesas presenta coloración
azul-verdosa. Las aguas naturales pueden presentar distintos tonos, determinados por su composición
o por las condiciones del terreno. El color verdusco del agua de los lagos se debe a los terrenos
calcáreos y el color amarillento indica presencia de hidróxido de hierro coloidal o sustancias
arcillosas.
18 2023
Olor y sabor. El agua pura es insípida e inodora, pero las aguas naturales presentan en la mayoría de
los casos un sabor y un olor específico que depende de una serie de factores como: la composición
química del agua, la temperatura, la presencia de sustancias volátiles, etc. Las causas de la aparición
y desarrollo del sabor y olor del agua pueden ser múltiples: la actividad de los microorganismos, la
presencia de microorganismos muertos, los gases disueltos, las sustancias orgánicas y minerales, los
compuestos de hierro y manganeso, los carbonatos y sulfatos, los fenoles u otros distintos productos
del petróleo.
Turbidez. La turbidez de las aguas es debida a la presencia de sustancias sólidas en suspensión

(arcillas, arena, lodos, materias orgánicas, etc.). La turbidez del agua se mide en grados
convencionales de sílice. Un grado de turbidez representa la opacidad producida por 1 mg de SiO2 en
un litro de agua destilada. Actualmente se utiliza la unidad nefelométrica3 de turbiedad
(NTU) equivalente a 7.5 ppm de Si02 o 1 ppm de formazina estándar.
pH (acidez, basicidad). El valor del pH es un factor muy importante que determina las características
organolépticas del agua, la capacidad de reaccionar en varios tratamientos, la agresividad, la
capacidad de constituirse como medio de vida y desarrollo para diversos organismos biológicos, etc.
Para el normal desarrollo de un proceso bioquímico es necesario que el pH del agua esté entre 6,5 –
8,5. Las aguas con pH bajo (pH<7), tienen carácter ácido y producen una acción corrosiva intensa
sobre los materiales con los cuales vienen en contacto. La fácil absorción de CO2 por el agua produce
acidez; otros ácidos minerales y sales de ácidos fuertes también alteran el pH del agua.
Las aguas altamente básicas (pH alto, pH >7) producen intensas espumas y se debe a la
presencia de los iones bicarbonato, carbonato, hidróxido y a veces silicato y fosfato.
Anhídrido carbónico (Dióxido de carbono). La mayor parte del anhídrido carbónico libre existente
en el agua, se encuentra disuelto físicamente y sólo el 0,7 % se encuentra en forma de ácido carbónico
(reacción 2-2a). El efecto del ácido carbónico en el agua se presenta al reaccionar con los carbonatos
presentes en los suelos para formar los bicarbonatos solubles (reacción 2-1).
3
nefelómetro. (Del gr. νεφέλη, nube, y ‒́metro).
1. m. Instrumento para medir la turbidez de un fluido o para determinar la concentración y tamaño de las partículas en
suspensión por medio de la luz que difunden en un tubo.
2023
19
El CO2 es soluble en el agua (90mL a 20ºC, 180mL a 0ºC) y su presencia origina la reacción
(2- 2a) dando carácter acido al agua favoreciendo la reacción con sólidos alcalinos formando
sustancias solubles que se incorporan al agua
En este sistema en equilibrio aparecen todas las formas del anhídrido carbónico del agua: el
CO2 libre (ácido carbónico), el CO2 semi-atado (en los bicarbonatos), el CO2 atado (en los
carbonatos), y también existe el CO2 que permanece disuelto en el agua que se denomina anhídrido
carbónico agresivo, porque es capaz de disolver nuevas cantidades de carbonatos transformándolos
en bicarbonatos solubles.
[ CO2 + H2O] + CaCO3 ⇆ Ca(HCO3)2 (2 – 1)

CO2 + H2O ⇆ H2CO3 (2 – 2a)
El anhídrido carbónico no altera las cualidades organolépticas del agua, al contrario, le da una
agradable sensación a frescura. El CO2 agresivo puede transformar el agua en no potable, al disolver
ciertos metales tóxicos como: plomo, cobre, etc. En el agua para la alimentación de los calderos, el
CO2 libre no es deseado porque tiene una acción corrosiva.
Oxígeno. El oxígeno es fuente vida, un agua limpia contiene 8 mg/L de oxígeno disuelto. El oxígeno
en el agua tiene una procedencia muy variada: por disolución del oxígeno del aire atmosférico, de los
procesos de asimilación de la flora acuática, etc. La existencia en el agua de algunas sustancias que
se pueden oxidar, modifican el contenido del oxígeno, disminuyéndolo bajo su límite de saturación.
a) Demanda bioquímica de oxígeno (DBO), es un parámetro que mide la cantidad de oxígeno

requerida por los micro-organismos para descomponer por oxidación la materia orgánica en una
menos compleja fácilmente degradable. La DBO se utiliza para determinar el grado de
contaminación y normalmente se mide transcurridos 5 días (DBO5) y se expresa en mg O2/L de
agua, a la temperatura de 20 °C.
b) Demanda química de oxígeno (DQO), representa la cantidad de oxigeno necesario para oxidar
toda la materia orgánica por medio de dicromato en solución ácida para convertirla en anhídrido
carbónico y agua.
La DQO es un método aplicable en aguas continentales (ríos, lagos, acuíferos, etc.), aguas
residuales o cualquier agua que pueda contener una cantidad apreciable de materia orgánica. No
es aplicable para las aguas potables debido al valor tan bajo que se obtendría y, en este caso, se
utiliza el método de oxidación con permanganato potásico.
20 2023
La relación entre los valores de DBO y DQO para un agua, es un valor empírico indicativo de
la biodegradabilidad de la materia contaminante. En aguas residuales un valor de la relación
DBO/DQO menor de 0,2, se interpreta como un vertido de tipo inorgánico y orgánico sí es mayor
de 0,6.
c) Carbono orgánico Total (COT), este parámetro es la medida del contenido total de carbono de los
compuestos orgánicos presentes en las aguas. Se refiere tanto a compuestos orgánicos tantos fijos
como volátiles, naturales o sintéticos. Es la expresión más correcta del contenido orgánico total.
La presencia de carbono orgánico que no responda a las pruebas de DBO y/o DQO hace que
éstas, no sean una determinación adecuada para estimar el contenido total en materia orgánica. El
COT es una expresión mucho más conveniente para este fin.
Dureza.4 Denota la presencia de los iones Ca2+, Mg2+ y HCO3- (bicarbonato) solubles en el agua.
Se conocen varios tipos de dureza como:
a) Dureza temporal. Se debe a la presencia de los bicarbonatos de calcio y de magnesio disueltos
en el agua.
Por calentamiento a ebullición, la dureza temporal se elimina por la descomposición de los
bicarbonatos, precipitándose los carbonatos respectivos, según las reacciones N°. 2-3 y 2-4:
Mg(HCO3)2  MgCO3 ↓+ CO2 ↑ + H2O (2 – 3)

Ca(HCO3)2  CaCO3 ↓ + CO2 ↑ + H2O (2 – 4)
b) Dureza permanente. Se debe a la presencia de los nitratos, sulfatos y cloruros (entre otros) de
calcio y magnesio solubles en el agua y no se pueden eliminar por simple ebullición del agua.
c) Dureza total. Es la suma de las sales de las sales solubles de calcio y de magnesio (suma de
dureza temporal y permanente.
4
El concepto de dureza de las aguas está asociado con la formación de precipitados sólidos insolubles. Inicialmente se
observó en la pedida aparente del poder limpiador del jabón al formarse precipitados (ámbito doméstico); de otro lado,
se observaron depósitos sólidos adheridos a las paredes internas de las tuberías que conducían agua caliente y en las
paredes internas de los calderos (ámbito industrial). Luego del análisis de casos presentados se concluye que se debe a
la presencia de sales disueltas en el agua que contenían calcio y magnesio.
2023
21
Figura 2-3 Dureza en el agua

En la actualidad, en los reportes de análisis de Dureza en Calificación del tipo de
ppm de CaCO3 agua
agua los contenidos de las diferentes sales del agua se
0 – 75 Agua suave
expresan como ppm de CaCO3 o como equivalentes 75 – 150 Agua poco dura
de CaCO3 para facilitar los cálculos. La figura 2-3 150 – 300 Agua dura
>300 Agua muy dura
muestra una calificación para la dureza del agua en Máx. 300 Límite permisible para el
ppm de CaCO3. agua potable
0 Límite de dureza para

agua de calderas.
Características biológicas y bacteriológicas
Las aguas naturales contienen cantidades variables de micro- y macro-organismos vegetales

y animales, debido a las condiciones favorables creadas por el medio acuático.
Los principales contaminantes biológicos del agua son las bacterias (salmonellas, vibrio
cholerae, shigellas, etc) causantes del tifus, cólera, gastroenteritis y disentería; los virus causantes de
la hepatitis, las amebas que pueden originar la disentería y lombrices como la taenia saginata causante
de la triquinosis.
Los microorganismos patógenos como las bacterias del grupo coliforme indicativas de
contaminación de/por animales y de la bacteria escherichia coli indicativa de contaminación fecal.
El grado de impurificación bacterial del agua está determinado por el número de gérmenes
que se desarrollan a 37°C (elementos patógenos) en un centímetro cúbico de agua.
2.2. PRINCIPIOS DE TRATAMIENTO DEL AGUA
El tratamiento del agua se realiza para mejorar las características del agua cruda de tal manera,
que después del tratamiento, el agua cumpla con los parámetros de calidad requeridos. Normalmente
el agua superficial tiene un elevado contenido de sólidos suspendidos, bacterias, algas, materia
orgánica que provocan mal sabor y olor y el agua subterránea (pozo) tienen elevado contenido de
sales disueltas y posiblemente bacterias.
En general, para establecer un proceso de tratamiento del agua, se requiere conocer el uso
final, y por ende, las características que debe tener el agua tratada (columna agua tratada de la figura
2 – 4). Sobre la fuente de agua a utilizar (agua sin tratamiento) debe tenerse la información sobre las
22 2023
características del agua de la fuente, caudal (disponibilidad) y estacionalidad (variaciones en el

tiempo). Con esta información se elabora el proceso de tratamiento adecuado del agua.
Figura 2 - 4
Agua sin tratamiento Tratamiento adecuado Agua tratada

Información sobre las Operaciones y/o procesos Información sobre las
Características físicas, unitarios. Características físicas,
químicas, fisicoquímicas y Procesos bioquímicos y químicas, fisicoquímicas y
bacteriológicas. bacteriológicos bacteriológicas.
Estos procesos de tratamiento se pueden clasificar como:

• Tratamiento primario: separación de sustancias no solubles en el agua (sólidos y líquidos no
miscibles) y de material inorgánico disuelto.
• Tratamiento secundario: tratamiento biológico de la materia orgánica disuelta en el agua,
transformándola en sólidos suspendidos que se eliminan con facilidad.
• Tratamiento terciario: procesos adicionales (separación de sales disueltas, nutrientes,
patógenas y otros) para mejor la calidad del agua para uso industrial o para mejorar la
calidad de los efluentes.
Las fuentes de agua son muy variadas pueden ser aguas naturales (meteóricas, subterráneas o
de superficie), aguas que han recibido un tratamiento (filtrada, potable, etc.) o aguas recicladas
(efluente industrial, residual urbana, etc.).
Por ejemplo, se necesita agua potable para consumo humano, si la fuente de agua es un río o
la fuente es un pozo artesiano, los procesos de tratamiento del agua difieren por la posible presencia
en el agua de rio de sólidos (ramas, arena, cáscaras, arcillas, etc.), químicos (detergentes, solventes,
insecticidas, etc.) que hay que retirar en el proceso. El agua de pozo arrastra arena (por efecto de la
succión), sustancias solubles y patógenas si hay fuente de contaminación cercana.
Un proceso de tratamiento de agua diferente necesitará una empresa de teñidos de tejidos de

algodón que utiliza agua potable como fuente de abastecimiento. Dependiendo del tipo de industria,
las aguas residuales arrastran diferentes materiales que deben ser retenidos / eliminados antes de
verterlos en el sistema de alcantarillado u otro tipo de sistema de descarga (al rio, al mar, etc.).
2023
23
En la figura 2-5 se muestran ejemplos de los materiales que podrían arrastrar y/o contener una
fuente de agua.
Figura 2-5 Algunos materiales que pueden presentarse en una fuente de agua
Sólidos grandes Cajas, botellas, ramas
Sólidos flotantes Cáscaras, “tecnopor” , botellas, bolsas
Sólidos pequeños y densos Arena, grava
Sólidos pequeños y poco densos Arcillas, minerales no compactos
Partículas pequeñas Polvo
Líquidos no miscibles Aceites, kerosene
Gases disueltos Aire, CO2
Sustancias disueltas Alcoholes, fertilizantes
Sales ionizadas Carbonatos, cloruros
Bacterias, virus Coliformes
Conocida la información sobre las características del agua que se desea obtener y las
características de la fuente de agua cruda se debe conocer la cantidad de agua a tratar por unidad de
tiempo, es decir el caudal, para luego establecer los procesos a realizar y la secuencia que deben
ejecutarse. El caudal es un factor importante porque es determinante en la selección de equipos, en
las inversiones y en los costos de procesamiento. Proceso en lote o proceso continuo; nivel de
tecnología de los equipos, fragmentación de los procesos, etc. son temas a decidir al establecer el
tratamiento adecuado.
El tratamiento se inicia con el retiro de los materiales sólidos grandes y los materiales en
suspensión, seguido de la captura y posterior eliminación de material particulado fino, olores, color,
sustancias disueltas y sustancias ionizadas y finalmente las partículas microscópicas como bacterias,
esporas, virus, etc.
2.2.1. ELIMINACIÓN DE LAS SUSPENSIONES
Las suspensiones son partículas sólidas que son arrastradas por las corrientes de agua. Son de
diferentes tamaños y se encuentran en diferentes cantidades.
Las suspensiones se pueden clasificar en:

• Suspensiones gravitacionales – con diámetro mayor de 10–3 m, que se separan por simple
decantación
• Suspensiones finas – con dimensiones de 10-3 m o menos, que sedimentan a velocidades
muy reducidas.
• Suspensiones coloidales – con diámetros entre 1 – 200 micrómetros, que prácticamente no
sedimentan
24 2023
Todas Las partículas sólidas en suspensión están sometidas a diversas fuerzas que interactúan
simultáneamente y las principales son: Energía cinética (Ec= ½ mv2) por el movimiento del agua, y
la energía potencial5 (Ep = mgh). Las partículas se mantendrán es suspensión mientras la Ec > Ep.
Cuando el agua disminuye su velocidad, se reduce la Ec y llegará el momento que Ec < Ep y la partícula
es atraída por la gravedad, es decir sedimenta.
La sedimentación representa la principal operación de eliminación de las suspensiones del agua.

Cuando se debe procesar grandes cantidades de agua, se hace necesario un proceso continuo – el
caudal debe mantenerse constante – en donde se va reduciendo la velocidad de circulación del agua
para permitir la sedimentación de las partículas gravitacionales. Los sedimentadores más utilizados
son los estáticos de flujo horizontal donde se presenta pérdida continua de la velocidad del agua y los
sedimentadores verticales de flujo ascendente donde las partículas pierden energía potencial por
impacto con las paredes al cambiar la dirección del flujo. Los sedimentos se decantan 6 por la parte
inferior de los equipos.
Mientras menor es la masa de la partícula, menor es la fuerza de la gravedad que actúa sobre
ella y por tanto, menor es la velocidad de sedimentación. Cuando ésta se hace muy lenta se utilizan
productos químicos que permiten la aglomeración de las partículas finas en partículas de mayor
tamaño (mayor masa) que logran hacer más rápida y fácil la sedimentación. Este proceso se denomina
Floculación y los materiales aglomerados se denominan flóculos.
Figura 2-6 Principales coagulantes – floculan

tes utilizados en el tratamiento del agua
Las partículas coloidales, además de ser Sales de Aluminio
- sulfato de aluminio Al2(SO4)3.18H2O
micrométricas, tienen carga y se producen por
- cloruro de aluminio AlCl3
fuerzas de repulsión entre ellas que no permiten Sales de Hierro
o hacen muy difícil la sedimentación. Para - Sulfato ferroso FeSO4
- Cloruro férrico FeCl3
desestabilizar los coloides se utilizan sustancias - sulfato férrico Fe2(SO4)3
Coagulantes que neutralizan las cargas Polielectrolitos (polímeros)
- poliacrilamida
permitiendo una fácil floculación. - poliacetato de vinilo
5
Ep = fuerza de la gravedad * altura = Fg .h = mgh.
6Decantación, procedimiento de separación de un líquido y un sólido insoluble en él, o de dos líquidos no
miscibles, basado en la diferencia de densidades y aprovechando la acción de la gravedad.
2023
25
Generalmente se realiza la coagulación para desestabilizar al coloide y luego la floculación

para aglomerar los coloides desestabilizados en flóculos junto con las partículas muy finas que puedan
estar presentes. Los flóculos son partículas de mayor tamaño y masa y se separan por decantación.
En la figura 2-6 se indican sustancias que se utilizan para esta función.
En el tratamiento del agua no se puede reducir la velocidad del agua hasta detener el flujo, por
esta razón, en los procesos de sedimentación y de decantación no siempre se logra separar todas las
partículas en suspensión. El tiempo de retención hidráulica (TRH) es el tiempo que tarda una partícula
de agua en atravesar todo el equipo, en este caso, el sedimentador y es un parámetro establecido por
diseño de planta.
Las partículas no sedimentadas se retienen por medio de la operación unitaria de filtración

que consiste en el paso del agua a través de una capa porosa (material filtrante), de composición
granulométrica, que retiene a las partículas en suspensión. En el caso del agua el material filtrante
más utilizado es la arena con un contenido mínimo de 98% de sílice y un máximo de 5% de sustancias
orgánicas. Otros tipos de materiales filtrantes son: mármol, tierra de diatomeas, etc.
En la filtración, las partículas en suspensión que se detienen son aquellas cuyo tamaño es
mayor a la porosidad del material filtrante. Cuando la cantidad de material retenido es muy grande,
se obstruye el filtro produciéndose la colmatación del filtro. El proceso inverso, la decolmatación, se
realiza siempre, lavando en contra corriente el filtro, con agua a presión o con agua y aíre a presión.
Se utilizan filtros abiertos (con derrame gravitacional y flujo vertical descendente) y los filtros
cerrados (con derrame a presión y flujo según diseño).
2.2.2. ELIMINACIÓN DE SUSTANCIAS DISUELTAS/IONIZADAS.7
Muchas sustancias químicas en contacto con el agua se disuelven y/o disocian en cationes y
aniones. Las variables que afectan a esta disolución/disociación son principalmente la temperatura,
pH, concentración, presencia de gases disueltos.
7
Disociación iónica. Cuando un compuesto iónico o covalente polar se disocia en los iones correspondientes.
Disolución. Mezcla homogénea de dos o más sustancias con composición variable hasta cierto límite y fácilmente
separable en sus componentes
26 2023
Entre los métodos tradicionales se puede mencionar el método térmico en donde por
calentamiento algunas sales solubles se descomponen produciendo sales insolubles que precipitan,
tal es el caso de los bicarbonatos de calcio o de magnesio que por calentamiento producen carbonatos
que son insolubles. La destilación es otro método de eliminar sales disueltas en el agua al separar el
agua por evaporación. Ambos métodos requieren gran cantidad de energía térmica y son operaciones
unitarias. Otros métodos tradicionales son los métodos químicos que consisten en transformar,
utilizando reactivos químicos, los compuestos solubles en compuestos insolubles, para luego ser
separados por sedimentación y/o por filtración.
Actualmente se utiliza el método de intercambio iónico para retirar selectivamente los iones
presentes en el agua mediante el uso de sustancias sólidas, difícilmente solubles, que tienen la
capacidad de retener los iones (aniones o cationes) que trae el agua y de ceder a cambio parte de sus
iones. Estas sustancias solidas se conocen como resinas sintéticas para intercambio iónico cuando son
fabricadas, y las de origen natural son de la familia de las zeolitas. El proceso de intercambio de iones
entre el agua y la resina es rápido. Cuando la resina agota sus iones para el cambio, se realiza la
regeneración de la misma. Con el uso, las resinas (naturales o sintéticas) van perdiendo sus
propiedades, tanto en su capacidad de intercambio de iones como en sus características físicas
(aplastan, ensucian, envenenan, fragmentan, etc.).
En tratamiento del agua de distinguen dos procesos:

• Ablandamiento del agua, que utilizan resinas catiónicas o se utilizan zeolitas.
• Desmineralización completa del agua, haciendo uso de reinas catiónicas y resinas anionicas.
Con el ablandamiento del agua se busca retirar de agua los cationes Ca2+ y Mg2+ del agua
dura. Las zeolitas (silicatos dobles de aluminio y sodio/potasio) y las resinas catiónicas tienen la
propiedad de intercambiar (sus) iones de Na+ o K+ por los iones de
Fig. 2-7
+2 +2
Mg y Ca del agua dura.
Agua Dura
Para el proceso de intercambio de cationes se utilizan torres

rellenas de zeolita o de resinas catiónicas y el agua dura fluye desde la
parte superior a la inferior atravesando el relleno (ver figura 2 – 7) para NaCl
al 10%
obtener agua blanda. En la parte inferior de la torre hay una serie de
láminas perforadas, que sostienen el relleno. Cuando se agota la Agua Blanda
capacidad de cambio de la resina/zeolita se requiere la regeneración de

la misma con un retrolavado con solución de NaCl al 10%. El retrolavado permite descompactar la
2023
27
resina y retirar cualquier material retenido durante la operación normal. Además de las zeolitas
naturales se utilizan las zeolitas artificiales como Permutita, resinas sintéticas fenólicas, pirogalólicas,
etc.
La desmineralización completa (o de-ionización completa, según algunos autores) del agua,

es un proceso de etapas sucesivas: la primera intercambiando cationes por iones H+ con resinas tipo
R-H y la segunda intercambiando aniones por iones OH- con resinas tipo R-OH. Las resinas de
intercambio de iones modernas son preparadas de polímeros sintéticos tales como los copolimeros
del estirendivinilbenceno en forma de sulfonato para formar unos intercambios de cationes
fuertemente ácidos o en forma de amina para formar intercambios de aniones fuertemente básicos o
débilmente básicos. Algunos nombres comerciales de estas resinas son: AMBERLITA IR 1®;
ZEOKAB H ®, Dowex ®, De-Acidite ®, Wofatita ®, etc.
El proceso de desmineralización completa del agua se muestra en el diagrama de flujo de la

figura 2-8. En la primera etapa, en la columna de intercambio de cationes (equipo 1) (resina R-H),
las sales ionizadas (cationes-aniones) en del agua se transforman en ácidos libres, por el reemplazo
de los cationes metálicos con protones (H+). En la segunda etapa, en la columna de desgasificación
(equipo 2) elimina el H2CO3 (reacción 2-14) como CO2 que se separa como gas y agua reduciendo
parte de la acidez presente (la acidez del agua debido al CO2 agresivo produce corrosión). En la
columna de intercambio de aniones (equipo 3), se retienen los aniones de los ácidos libres, liberándose
los aniones de oxidrilo (HO-), que forman agua con los protones. Al agotarse las resinas es necesario
la regeneración de las mismas: una solución acida (HCl o H2SO4 al 5%) para la resina catiónica y una
solución básica (NaOH o KOH al 5%)para la resina aniónica. Más adelante se muestran las reacciones
químicas que se producen durante el proceso de desmineralización completa del agua y en los
procesos de regeneración de la resina.
El agua sometida al proceso de desmineralización completa es un producto diferente a la

obtenida en un proceso de ablandamiento.
28 2023
Fig. 2-8 DIAGRAMA DE FLUJO

P PROCESO DE DESMINERALIZACION COMPLETA DEL AGUA
Ejemplo de reacciones de una desmineralización completa

Ingresa al tratamiento iónico agua cruda que contiene pequeñas cantidades de
bicarbonato de calcio, sulfato de calcio, cloruro de magnesio y cloruro de sodio.
Tanque 1 con resina de intercambio catiónico: (2-10)

Ca(HCO3)2 + 2 RH  CaR2 + 2 H2CO3 (2-11)
CaSO4 + 2 RH  CaR2 + H2SO4
(2-12)
MgCl2 + 2 RH  MgR2 + 2 HCl
(2-13)
NaCl + RH  NaR + HCl
Tanque 2 – desgasificador de cascada

H2CO3 ⇌ CO2 + H2O (2-14)
Para la separación del CO2
Tanque 3 con resina de intercambio aniónico

H2SO4 + 2 R-OH  R2 SO4 + 2 H OH (2-15)
HCl + R-OH  RCl + H OH (2-16)
El agua que se obtiene está libre de iones, pero no es agua 100% pura.
Reacciones para la regeneración de la resina cuando esta se agota.
CaR2 + H2SO4  2 RH + CaSO4 (2-17)
(2R)SO4 + 2NaOH  Na2SO4 + 2(ROH) (2-18)
2023
29
Desinfección con cloro.

2.2.3. ESTERILIZACIÓN. La disolución de gas cloro en agua a 25ºC y 1 bar de
presión es aproximadamente de 7g/L. Cuando el cloro
se disuelve en agua, reacciona con esta para formar
El proceso de esterilización tiene como acido hipocloroso (HOCl):
objetivo la eliminación de agentes patógenos CI2 + H2O → HOCI + H++CI-

A su vez el ácido hipocloroso se disocia parcialmente:
del agua. Existen diversos procedimientos y la
HOCI → H+ + CIO-
elección está sujeta al uso que tendrá el agua De todas estas especies que se generan por reacción
con agua, sólo el ClO- y HOCl son bactericidas, por lo
tratada. Entre los métodos físicos se menciona que para cualquier tratamiento de desinfección es
preciso operar a un pH que permita la máxima
al proceso térmico (hervir el agua por 10 concentración de estas especies.
minutos), la esterilización con rayos ultra-

violeta (UV) y el uso de membranas de alta tecnología. Entre los métodos químicos se mencionan el
tratamiento con cloro y sus compuestos; con agentes oxidantes como el ozono, el permanganato de
potasio; con agentes de superficie, etc.
2.2.4. TECNOLOGÍA DE MEMBRANAS EN EL TRATAMIENTO DEL AGUA.
Un problema recurrente en la industria es la separación de partículas para obtener productos

de mayor pureza, reducir costos operativos, recortar tiempos de proceso, mejorar la calidad de los
productos, mayor calidad, aumentar la productividad, racionalizar el consumo energético, etc. La
Tecnología de Membranas tiene como objetivo principal la separación de sustancias disueltas o
dispersas en medios fluidos o fluidizados. Una membrana es una fase heterogénea que actúa como
una berrera selectiva al flujo de especies iónicas y moleculares presentes en los líquidos y vapores
que se encuentran en contacto con su superficie. Se aplican los conceptos de la físicas, de la físico-
química y mecánica de fluidos que permitan interactuar en alguna característica(s) de las sustancias
que componen los sistemas (tamaño de partícula, difusividad, viscosidad, carga iónica, etc.); se han
desarrollado productos que operaran como medios de retención en las diferentes condiciones
operacionales (presión, temperatura, pH, etc.); por último, se investiga y se desarrolla la tecnología
para fabricar los equipos y las membranas necesarias para cada actividad. La ventaja comparativa de
la tecnología de membrana es porque no se requiere la adición de productos químicos en el
tratamiento, con un uso relativamente bajo de la energía comparado con los procesos tradicionales
(por ejemplo, la destilación del agua).
En el tratamiento del agua se aplica tecnología de membranas para la separación de partículas

-5
microscópicas (10 a menores). La figura 2 - 9 es un resumen de los procesos de separación de
30 2023
partículas en medios acuosos. En el eje horizontal se representa en escala logarítmica el tamaño de

partícula, las de mayor tamaño a la derecha. En la columna de la izquierda se representan los factores
principales (físicos, fisicoquímicos) que dan origen a la separación. En el cuerpo se representan los
diferentes procesos de separación desde el punto de vista del tamaño de partícula.
Figura 2-9
FACTOR RANGO DE APLICACIÓN DE LOS DISTINTOS
FUNDAMENTAL PROCESOS DE SEPARACION
QUE AFECTA LA
MICROFILTRACION FILTRACION
ULTRAFILTRACION CRIBAS
TAMAÑO
TAMIZADORAS
NANOFILTRACION
DIFUSIVI DAD OSMOSIS INVERSA
CARGA IONICA INTERCAMBIO IONICO
DENSIDAD CENTRIFUGACION
SEDIMENTACION
-10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3
m 10 10 10 10 10 10 10 10
Rango iónico Rango Partículas Partículas Partículas
macromolecular microscópicas finas comunes
Tamaño Sales disueltas Bacterias Arena
relativo de
distintos Iones Virus Negro de humo Niebla
materiales y
metalicos
micro- Látex/emulsiones
organismos Pesticidas
Gelatina Polen
Fuente: Revista de Ingeniería Química ®, 2006, 2007, 2009, 2010
En la parte inferior se dan ejemplos de los tamaños relativos de materiales y microorganismos

que pueden estar presentes en el agua.
2023
31
De la lectura de la figura 2-9 se puede establecer que la microfiltración y la ultrafiltración solo

se diferencian por el tamaño de partícula que se retienen y la porosidad de la membrana. Entre la
nanofiltración y la osmosis inversa además del tamaño de partícula que se retienen, se diferencia el
factor de separación: la nanofiltración depende de la porosidad (tamaño del agujero) de la membrana
y en la osmosis inversa se considera la difusión8 de la partícula en el medio poroso conocido como
membrana semipermeable que son selectivas.
La tecnología de membranas se desarrolla como un tipo especial de filtración a condiciones

de presión diferentes a la barométrica. Osmosis, presión osmótica y membranas semipermeables son
términos que se mencionan en estudios del siglo XVIII. La investigación y desarrollo ha permitido
contar con membranas sintéticas adecuadas a cada necesidad.
Para el mecanismo de separación se utilizará la membrana (filtro) como la barrera que permite
la separación, la membrana tiene una porosidad pre-establecida para impedir el paso de partículas de
tamaño mayor a la porosidad. Las partículas que atraviesan la membrana se denominan Permeado, y
todas a las que se le impide el paso forman el Retenido. La alimentación es todo el sistema fluido que
ingresa al proceso. Para que se produzca la separación es necesario que exista una diferencia de
presión entre la zona de alimentación y la zona de permeado, esta diferencia de presión de denomina
presión transmembrana (PTM) y es una variable muy importante a controlar en los procesos de
separación dado que una mayor PTM hace que los retenidos se “incrusten” en la membrana
produciendo el ensuciamiento (“fouling”) reduciendo la eficacia del proceso.
La ubicación de la membrana con relación a la corriente de alimentación es un factor muy

importante para el diseño de equipos. Cuando la ubicación de la membrana es normal al flujo del
fluido se produce el retenido de las partículas de mayor tamaño pudiendo colmatarse y es necesario
realizar un proceso de limpieza de la membrana a contracorriente o el cambio de la misma. Cuando
se ubica la membrana paralela al flujo se busca que las partículas grandes no se queden retenidas
sobre la membrana (se reduce la colmatación), los flujos de alimentación aumentan su concentración
al retirarse parte del solvente como permeado. Según diseño, los equipos pueden llevar la membrana
con diferente grado de inclinación con relación al flujo para aprovechar otras características del
material disperso, por ejemplo, favorecer la sedimentación y decantar los mismos.
8
Difusión, en física, flujo de energía o materia desde una zona de mayor concentración a otra de menor concentración, tendente a producir una
distribución homogénea.
32 2023
Figura 2 -10
Alimentación a reciclo
Alimentación Permeado
. > conc.
Permeado
Retenido membrana membrana
Membrana normal o frontal al flujo Membrana tangencial al flujo
La microfiltración (MF) utiliza membranas con tamaño de poro entre 0,05µm y 10µm y para
diferencias de presiones de hasta 2 bar. Se utiliza principalmente para separar las partículas en
suspensión y la clarificación del agua.
La ultrafiltración (UF) opera con presiones del rango de 2 a 10 bar y la porosidad de la membrana es
menor que la MF. Con la porosidad menor, estas membranas son apropiadas para la desinfección de
las aguas y la clarificación.
En la nanofiltracion (NF) la membrana es más densa (menor porosidad) y requiere la
aplicación de mayores presiones comprendidas entre 10 y 50 bar. Con estas membranas se logran
retener sales multivalentes como el sulfato de magnesio, y se obtienen aguas desalinizadas y muy
puras.
En la osmosis inversa (OI) las membranas son selectivas y de gran permeabilidad para el agua,
y se fabrican especialmente para cada proceso. La presión requerida puede llegar hasta los 80 bar. La
OI se utiliza principalmente para la desalinización de aguas marinas, salobres y contaminadas.
La ósmosis es el fenómeno físico-químico que implica la difusión de moléculas de disolvente a través de una
membrana semipermeable de una zona mayor concentración de disolvente (solvente puro) a una zona de menor
concentración de disolvente. La intensidad en el paso del disolvente está en función de la temperatura, concentración
y características de los iones. En el esquema (a) es la situación inicial y (b) el sistema en equilibrio cuando moléculas
de disolvente pasaron a la zona de menor concentración.
La presión osmótica (π ) es aquella que debe aplicarse a la
solución para detener el flujo de disolvente a través de la
membrana semipermeable. El valor de π es cuando se
alcanza el equilibrio.
La osmosis inversa es el proceso inverso al osmosis y
consiste en aplicar una presión mayor (P) a la presión
osmótica para que partículas de solvente pasen de la zona
de menor concentración a la zona de solvente puro (c).
2023
33
2.2.5. ELIMINACION DE MATERIA ORGANICA BIODEGRADABLE.
Las corrientes de agua arrastran materia orgánica biológica disuelta en el agua (residuos humanos,
residuos de alimentos, detergentes,
Fig. 2-11 etc.) que se va a convertir en una
Agua con materia orgánica biodegradable masa biológica solida usando
bacterias adecuadas, que
generalmente están presentes en el
MACROMOLECULAS
Hidratos de carbono, proteínas, grasas agua. La figura 2-11 muestra
esquemáticamente las etapas para la
HIDROLISIS
Bacterias hidrofilias depuración biológica del agua, que en
MATERIA ORGANICA DISUELTA la mayoría de los casos es aeróbico.
Monosacáridos, aminoácidos, ácidos
grasos, glicerina Es importante que los equipos
FERMENTACION ACIDA cuenten con una variedad de

Bacterias acidogénicas mecanismos para usar el oxígeno
PRODUCTOS DE FERMENTACION
Ácidos grasos volátiles, alcoholes, disuelto, promover el crecimiento de
Lodos
aldehídos, hidrogeno, amoniaco,
anhídrido carbónico
las bacterias y la remoción de la
FASE ACETOGENICA materia orgánica. Se utilizan
Bacterias acetogenicas
reactores con filtros percoladores
PRODUCTOS DEGRADACION
Ácido acético, ácido fórmico, dióxido Lodos donde se forman las películas
de carbono, hidrogeno.
biológicas en el estrato fijo y el agua
FASE METANOGENICA percola hacia la salida del reactor;
Bacterias metanogénicas
reactores con biodiscos removibles
PRODUCTOS DE METANACION
CH4, H2, H2S, NH3, CO, H2O( v) Lodos donde se forman las películas
biológicas. Las diferentes bacterias
cumplen sus funciones específicas y
Agua tratada para complementar el trabajo del
reactor se utilizan tanques de
sedimentación para separar el agua tratada, los lodos y los gases producidos.
34 2023
2.3. PROCESOS DE TRATAMIENTO DE AGUA.
Los más representativos son:

➢ Potabilización de aguas naturales
➢ Obtención de agua con fines industriales,
➢ Tratamientos de aguas residuales.,
2.3.1. PROCESO DE POTABILIZACIÓN DEL AGUA.
Características deseables en el producto:

➢ Clara: que no presente turbidez (aunque se admiten hasta 5° de turbidez, como máximo).
Según OMS y el Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo Humano (Minsa),
máximo 5 NTU.
➢ Incolora (se admiten hasta 15 UCV en la escala Pt/Co).
➢ Inodora
➢ Insípida (se admite presencia del CO2 libre que le da un sabor agradable y frescura).
➢ Con contenido de aíre disuelto y pequeñas cantidades de sales, especialmente NaCl
(<250mg/L aproximadamente).
➢ Temperatura de 8 – 12 °C.
➢ Con un pH entre 6,6 – 8,5.
➢ Sin contenido de bacterias ni elementos patógenos.
➢ Con una dureza total máxima de 300 mg CaCO3/L, necesaria para la formación del estrato
protector de CaCO3, FeCO3 en las tuberías.
Características de la fuente de agua cruda.

Se tomará como referencia las aguas de un rio que nace en la vertiente occidental de los Andes,
en una laguna formada por aguas de lluvia y el deshielo de las altas cumbres. El agua en su recorrido
hacia la costa discurre por la superficie y se utiliza en la agricultura, industria casera, doméstica y
pecuaria. Los efluentes que regresan al cauce del rio arrastran arcillas, arena, hojas y tallos secos,
residuales de fertilizantes, herbicidas u otro material de control de plagas; materia orgánica propias
de la actividad agropecuaria y del uso doméstico arrastra detergentes, grasas y materia orgánica. En
el camino del rio se presentan afloramientos de agua subterránea con alto contenido de sales disueltas
y restos de agua de la percolación de los pozos sépticos instalados en todo el valle. En la medida que
se acerca a los centros poblados, personas inescrupulosas utilizan al rio como transporte de basura y
arrojan sus desperdicios domésticos al mismo.
2023
35
Análisis para propuesta del tratamiento adecuado.

Para lograr las características de calidad se aplican procesos que permitan la remoción de las
impurezas en forma escalonada de mayor a menor tamaño aplicando métodos mecánicos (físicos),
químicos y/o biológicos.
De la lectura de la fuente de agua cruda y con ayuda de la figura 2-5 se puede identificar los
materiales que están presentes en el agua que llega a la planta de tratamiento y elaborar el diagrama
de bloques y el diagrama de flujo para la obtención de agua potable.
Figura 2-5a
Sólidos grandes Cajas, botellas, ramas ✓
Sólidos flotantes Cáscaras, “tecnopor” , botellas, bolsas ✓
Sólidos pequeños y densos Arena, grava ✓
Sólidos pequeños y poco densos Arcillas, minerales no compactos ✓
Partículas pequeñas Polvo ✓
Líquidos no miscibles Aceites, kerosene
Gases disueltos Aire, CO2 ✓
Sustancias disueltas Alcoholes, fertilizantes ✓
Sales ionizadas Carbonatos, cloruros ✓
Bacterias, virus Coliformes ✓
Fig.2-12 Diagrama de bloque

El diagrama de flujo o diagrama de flujo de
procesos representa en forma simbólica (símbolos Agua de rio
técnicos) cada equipo empleado en el proceso,
incluyendo los equipos y líneas de flujo auxiliares
(bombas, calentadores, agentes térmicos, etc.). 1. Separación sólidos
Opcionalmente se incluyen parámetros operativos grandes
(temperatura, presión, flujo másico o molar).
El símbolo técnico es una representación gráfica 2. Separación sólidos

simplificada de los equipos industriales, utilizado en los pequeños (arena)
distintos trabajos de tecnología. Este símbolo técnico
debe mostrar clara y sugestivamente el aparato respectivo 3. Coagulación y
y su funcionamiento y debe permitir el fácil dibujo de los floculación
diagramas de flujo.
4. Decantación
El diagrama de bloque o diagrama de flujo de
bloques representa en forma simplificada las
transformaciones físicas o químicas de una o más etapas 5. Filtración
del proceso en forma de bloques rectangulares, con
descripción de las líneas de flujo (secuencia lógica) y
6. Cloración.
opcionalmente un balance de materiales simplificado.
Cada bloque puede corresponder a un conjunto de
actividades afines, sin mezclar operaciones con procesos Agua potable
unitarios.
36 2023
En el diagrama de bloques mostrado (fig.2-12), cada bloque representa operaciones unitarias

o procesos unitarios, y pueden ser uno o más procesos. El texto contenido en el bloque expresa el
objetivo principal y este puede lograrse en uno o varios pasos.
Para el diagrama de flujo se debe decidir entre los diferentes equipos los que cumplan con el
objetivo trazado para el bloque.
Una primera consideración es conocer el tiempo disponible para cumplir los objetivos. Para
el caso en estudio, el abastecimiento de agua potable es continuo y se dispone de tiempo limitado
para el tratamiento, esto es el tiempo de residencia. El rio puede arrastrar ramas, botellas vacías,
laminas plásticas (como bolsas), material plástico de embalaje, etc. Los filtros de rejas o de mallas
son los más utilizados. Las partículas densas (arena y grava) se pueden separar con sedimentadores
horizontales que requieren gran superficie de terreno o utilizar sedimentadores de serpentín
(verticales) que requieren menor terreno. Como el caudal debe mantenerse constante la reducción de
velocidad se obtiene aumentando el volumen de los equipos.
Para el diagrama de flujo (fig.2-13) del proceso de potabilización del agua mostrado se
consideran las siguientes etapas:
DIAGRAMA DE FLUJO
Fig. 2-13 PROCESO DE POTABILIZACION DEL AGUA
Cl2 FeCl3
3 5
Agua
Cruda
1 2 4 6
Leyenda
1 Cámara de rejas 5 Dosificador Cl2
2 Desarenador 6 Sedimentador
3 Dosificador 7 Filtro de arena 8
Agua
7
4 Decantador 8 Dosificador Cloro residual
potable
La fuente de agua es agua de rio con materiales flotantes (ramas, botellas, bolsas, etc.) que se
retiran en la bocatoma con un filtro de rejas. Se utiliza un sedimentador (desarenador) de tipo abierto,
flujo continuo (equipo 2) para retener la arena que arrastra el agua. Un segundo sedimentador (4) para
2023
37
retener partículas finas y separarlas por decantación como lodos (arcillas – color marrón del agua).
El tiempo de residencia del agua es mayor que en el desarenador.
El procedimiento de esterilización comúnmente utilizado es el tratamiento del agua con cloro

gaseoso, en una proporción de 0,7 mg/l. El cloro gaseoso es tóxico y más denso que el aire, por lo
que se convierte en solución de ácido hipocloroso (por absorción) antes de agregarse al agua. Se
adiciona antes del decantador para aprovechar la turbulencia y mezclar la solución de cloro con el
agua, asegurando de esta forma el tiempo de residencia requerido para mejorar el efecto bactericida.
Se adiciona FeCl3 como coagulante-floculante y se utiliza un tercer sedimentador (5) de flujo

vertical para decantar los flóculos formados (de mayor a menor tamaño). Un filtro de arena (7)
completa el proceso de separación reteniendo las partículas más pequeñas. Generalmente los filtros
usados en tratamiento primario del agua tienen como material filtrante una capa de arena de 1mm de
diámetro promedio y un espesor de capa de 1metro.
Se necesita mantener un exceso de cloro en el agua, llamado cloro residual, en una proporción
de 0,3 mg/l, para evitar la re - contaminación del agua durante la distribución. El dosificador (8) se
utiliza para agregar el cloro final para tener el cloro residual requerido.
Eliminación de los compuestos de Hierro y Manganeso
El agua potable con contenido de hierro de hasta 0,1 mg/l no afecta la salud, pero le confiere
al agua un sabor metálico y un color amarillo, opalescente. El exceso de hierro se elimina por
oxidación con aíre, seguido por un proceso de sedimentación. También se puede oxidar con reactivos
químicos, como el Ca(OH)2 para formar hidróxido férrico.
El agua con un contenido de hasta 0,1 mg/l de compuestos de manganeso no influye en las
características organolépticas, pero la presencia de estos compuestos en mayor cantidad favorece el
desarrollo de los microorganismos. La eliminación de los compuestos de manganeso se realiza
solamente con oxidantes enérgicos como el dióxido de cloro.
Los químicos necesarios se incorporan en el proceso junto con los coagulantes para
aprovechar la turbulencia de mezclado.
38 2023
2.3.2. PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DE AGUA CON FINES INDUSTRIALES.
La actividad industrial necesita, además de agua potable, abastecimiento de agua industrial para sus
diversas operaciones con parámetros de calidad específicos que se logran con tratamientos
secundarios y/o terciarios.
En la industria, el agua industrial se puede clasificar según el uso en:
a) Agua tecnológica – es el agua utilizada directamente en los procesos tecnológicos, como materia
prima, para la obtención de distintos productos. Las condiciones de avanzada purificación se imponen
para esta agua, en especial sí se utilizan en la industria alimentaria, farmacéutica, papelera, textil, etc.
b) Agua para refrigeración – es utilizada para mantener la temperatura del régimen nominal de
distintos procesos y para el enfriamiento directo de las instalaciones. Es un agente térmico de
enfriamiento, por lo tanto, no debe contener sustancias corrosivas ni suspensiones además debe
prevenir la formación de algas y otros microorganismos.
c) Agua de lavado – es utilizada para el lavado de distintos equipos y piezas, interna y externamente.
En general, contienen sustancias que facilitan la remoción de sustancias en el proceso de lavado.
d) Agua para la alimentación de los calderos – es utilizada en los calderos con la finalidad de
producir vapor, en especial vapor sobrecalentado (vapor de alta temperatura y presión). Este tipo de
agua debe cumplir con condiciones especiales de pureza. Debe tener un contenido mínimo de sales y
una dureza cero para impedir la formación de capas aislantes o incrustaciones en los calderos y en la
superficie interior (paredes de tuberías), no debe contener: oxígeno, dióxido de carbono, compuestos
con reacción ácida como carbonatos, que favorecen la corrosión química y electro – química.
Las diferentes calidades de aguas se obtendrán aplicando tratamientos diferenciados tanto para
el agua de las fuentes externas como las del reciclaje dentro de la planta industrial.
Ejemplo de producción de agua de mesa.
El agua de mesa es el agua que se comercializa embotellada para consumo directo. Es un agua
tratada libre de contaminación bacteriológica y contiene una pequeña cantidad de sales para otorgarle
2023
39
las características organolépticas y tonicidad9. La fuente de agua cruda es agua de pozo extraída
mediante bombas y contiene sales disueltas, sustancias orgánicas susceptibles a oxidarse, arrastra
arena al momento de extraerla del pozo.
Una alternativa de tratamiento es retirar el material en suspensión, luego retirar las materias
coloidales, bacterias y virus, por ultimo retirar los iones monovalentes disueltos. Una vez que se tiene
el agua ultra pura, se le agrega las sales de acuerdo a formulación para tener un agua de mesa de la
tonicidad deseada.
Fig. 2- Diagrama de bloques Fig. 2-15 Diagrama de flujo

14 Obtención de agua de mesa Obtención de agua de mesa
Coagulante-floculante
Agua de pozo
Agua de 2
pozo
Desarenado
Coag.floc. 1 3
Coagulación-
floculación
Sales
Ultrafiltración 4 5
6
Osmosis inversa
sales Agua ultra pura
Agua de mesa
Mezcla LEYENDA
1 Desarenador 4 Unidad de ultrafiltración
2 Dosificador de floc. 5 Unidad de osmosis inversa
Agua de mesa 3 Separador 6 Mezclador
2.3.3. TRATAMIENTOS DE AGUAS RESIDUALES.
Las aguas residuales son generadas por residencias, instituciones y locales comerciales e
industriales y el objetivo de estos tratamientos es producir un efluente reutilizable en el ambiente y
9 La tonicidad está relacionada con la concentración de iones dentro de las células de los organismos vivos y el entorno
por el fenómeno de osmosis. La tonicidad es la osmolalidad de la solución comparada con la osmolalidad del plasma, es
decir, la comparación entre la concentración de iones dentro de la célula vs. el medio extracelular. Las aguas hipotónicas
tienen un contenido menor de sales comparado con la salinidad del suero sanguíneo. Un agua isotónica tiene un contenido
de sales similar a la del suero.
40 2023
un residuo sólido o lodo (fango) convenientes para su disposición o reutilización. . Estas aguas pueden
contener diferentes agentes contaminantes que deben ser controlados antes de la disposición final, las
características del agua tratada (efluente) debe responder a los requerimientos legales y
gubernamentales aplicables para cada ocasión. Es muy común llamar a estos procesos como
depuración de aguas residuales para distinguirlo del tratamiento de aguas potables y de aguas con
fines industriales
La depuración de las aguas residuales se desarrolla en las siguientes etapas generales:

ETAPA FUNCIONES
Eliminación de solidos grandes
Pretratamiento
Desaglomeracion y tamizado
Eliminación de solidos densos.
Tratamiento primario
Eliminación de materia en suspensión.
Eliminación de la materia organica biodegradable
Tratamiento secundario
Eliminación de nutrientes, patógenos, sales disueltas, otros

Tratamiento terciario
Reducción de la DBO
Estabilización y reducción de volumen de los lodos (fangos)
Tratamiento de lodos
producidos.
La primera etapa para la depuración del agua residual consiste en la separación de los sólidos
gruesos empleando un sistema de rejillas y en desaglomerar sólidos presentes con el uso de tamices
rotatorios.
En el tratamiento primario se aplica el desarenado y de acuerdo a necesidades se agregan

aditivos para floculación, coagulación y para la precipitación de metales disueltos que puedan
interferir en los siguientes procesos. En la sedimentación primaria se separan los lodos, el agua
clarificada y los aceites y grasas (desnatado).
La etapa de tratamiento secundario se realiza con los efluentes líquidos clarificados de la etapa
anterior en los reactores biológicos con el empleo de lodos activados con bacterias específicas para
la degradación de la materia orgánica disuelta. Durante el proceso las bacterias se alimentan de la
materia orgánica y van reduciendo los contenidos orgánicos. Los efluentes del reactor biológico se
conducen a una sedimentación secundaria para separar los lodos del agua tratada que pasa a
tratamiento terciario. Una parte de los lodos (sustancias solidas producidas por las reacciones
biológicas y microorganismos vivos y muertos), se reciclan al inicio del proceso y se mezclan con el
agua residual que ingresa a planta y el resto a la etapa de tratamiento de lodos.
2023
41
El tratamiento terciario constituye un conjunto de técnicas de aplicación selectiva de acuerdo a

la calidad de agua que se debe entregar. El siguiente cuadro (fig.2-16) muestra algunas aplicaciones:
Fig. 2-16 Contaminantes y procesos utilizados en su tratamiento
CONTAMINATE PROCESO(S) (lista no exhaustiva)

Compuestos orgánicos volátiles Adsorción con carbón, arrastre por aire, tratamiento de
(COVs) gases,
Patógenos Cloración, ozonización, UV
Nitrógeno y fosforo Eliminación biológica,, intercambio iónico, nitrificación

– desnitrificación
Solidos orgánicos disueltos Osmosis inversa, intercambio iónico, electrodialisis
Metales pesados Intercambio iónico, precipitación química
Los sólidos separados en las etapas iniciales y los lodos de la sedimentación primaria contienen
gran cantidad de compuestos orgánicos e inorgánicos tóxicos (metales pesados). El tratamiento de
lodos se inicia con el espesamiento en donde se incorporan aditivos, se homogeniza y se separa el
exceso de agua. Los lodos con menor cantidad de agua se estabilizan mediante procesos de digestión
anaerobia – se produce biogás- y digestión aerobia –reducción de la materia orgánica- . De acuerdo
a la disposición final de los lodos: compostaje, incineración, vertedero, etc, los lodos se deshidratan
y secan.
42 2023
Fig.2-17
Agua residual Lodos
Pre-tratamiento
Desarenado
Sedimentacion
primaria
Efluente
Lodos clarificado
Aceites Reactor biologico
Espesamiento y grasas
Estabilización Sedimentación
Biogas
secundaria
Deshidratacion- Tratamiento
secado terciario
Compostaje, vertedero,
incineracion Efluente tratado
2023
43
CAPITULO III
GASES INDUSTRIALES
3.1. OXIGENO, NITROGENO Y ARGON.
3.1.1. PROPIEDADES GENERALES Y USOS
El Oxígeno (O2) es un gas diatómico, incoloro, inodoro e insípido. En estado elemental es el

más abundante en la naturaleza: en el aire se encuentra mezclado con el Nitrógeno (N2) y otros gases,
en proporción de 20,9 % ( en volumen ) y 23 % ( en peso ). En el agua es poco soluble (a 20°C se
disuelve en 31%, en volumen), haciendo posible la vida submarina. Su temperatura de vaporización
es de –182,96°C (90,19 K) y su temperatura o punto de fusión de – 218,4 °C (54,75 K). En estado
líquido y sólido tiene color azul.
Interviene en la composición de muchos minerales naturales como: óxidos, silicatos, sulfatos

y carbonatos. Es un elemento indispensable para la vida, por lo que la disminución de la concentración
del oxígeno en el aire por debajo del 7%, produce la muerte; representa también un componente
importante en la materia de los organismos vivos.
Químicamente es muy reactivo, se combina directamente con casi todos los elementos de la
tabla periódica, con excepción de los gases inertes, los metales nobles (Pt, Au) y de los halógenos.
Las reacciones con el oxígeno (reacción de oxidación) son siempre exotérmicas (con desprendimiento
de calor) y a veces de luz.
Se utiliza en la fabricación industrial de productos químicos (ácido nítrico, ácido sulfúrico),

en el corte y soldadura de metales, en combinación con el acetileno (la flama oxi-acetilénica
proporciona temperaturas de hasta 3000 °C) o con el hidrógeno (soldadura a baja temperatura de
aproximadamente 2200 °C), en la industria siderúrgica se utiliza para convertir el arrabio (hierro
crudo de los altos hornos) en acero. En estado líquido se utiliza en los aparatos de respiración artificial
y para accionar los cohetes y otras naves espaciales.
El Nitrógeno (N2) es un gas diatómico, incoloro, insípido e inodoro. Se encuentra en el aire

en una proporción del 78% (en volumen) así como en combinaciones químicas naturales como el
salitre (nitrato de sodio, nitrato de potasio) y en combinaciones orgánicas.
44 2023
Tiene baja solubilidad en el agua y sus temperaturas de ebullición y fusión son, respectivamente: -
195,79 °C (77,36 K) y - 210,01°C (63,14 K).
Químicamente tiene baja reactividad, por lo que se considera un gas inerte, aunque a altas
temperaturas y en presencia de catalizadores puede reaccionar con el H2, O2, C y algunos metales.
No puede ser asimilado como nitrógeno molecular por las plantas y los animales sino solamente en
forma de combinaciones.
Se utiliza principalmente en la síntesis del amoníaco, en la fabricación de fertilizantes con nitrógeno

(nitrato de amonio, cianamida de calcio), en la obtención de explosivos, colorantes, ácido nítrico,
medicamentos, etc. También tiene aplicaciones como atmósfera inerte en la industria química, en el
transvasado de líquidos incendiarios y para el llenado de los focos incandescentes, porque impide la
oxidación y quemado de los filamentos.
El argón (Ar) es un gas noble, incoloro, insípido e inerte. Se encuentra en el aire en una
proporción del 0,94%. La temperatura de ebullición es -185,8ºC (87,15K) y la temperatura de fusión
-189,4ºC (83,75K).
Se emplea como gas de relleno en lámparas incandescentes ya que no reacciona con el material
del filamento incluso a alta temperatura y presión, prolongando de este modo la vida útil de la
bombilla, y en sustitución del neón en lámparas fluorescentes cuando se desea un color verde-azul en
vez del rojo del neón. También como sustituto del nitrógeno molecular (N2) cuando éste no se
comporta como gas inerte por las condiciones de operación.
En el ámbito industrial y científico se emplea universalmente en la recreación de atmósferas

inertes (no reaccionantes) para evitar reacciones químicas indeseadas en multitud de operaciones:
Soldadura por arco y soldadura a gas, construcciones de aluminio, fabricación de titanio y otros
elementos reactivos, fabricación de monocristales -piezas cilíndricas formadas por una estructura
cristalina continua - de silicio y germanio para componentes semiconductores y de circuitos
integrados, el láser de argón tiene usos médicos en odontología y oftalmología.
3.1.2. MÉTODOS INDUSTRIALES DE OBTENCIÓN
La separación de los tres componentes más abundantes del aire se realiza por destilación
fraccionada, técnica que se aplica en la industria desde hace doscientos años. Para ello es necesario
llegar a la licuación parcial del aire mediante una combinación de compresiones, enfriamientos y
2023
45
expansiones (coeficiente de Joule-Thomson) con la máxima recuperación posible del frío generado,
como etapa previa a su fraccionamiento.
Para lograr el enfriamiento del aire se aplicarán el proceso isoentálpico (método Linde) y el
proceso isoentrópico (método Claude). El método Linde consiste en la expansión adiabática (ΔH =
0) del aire desde condiciones de alta presión produciéndose un enfriamiento en el sistema que puede
lograr que la totalidad del aire gaseoso cambie de fase a aire líquido. El método Claude es la
expansión isoentrópica (ΔS = 0) del aire donde, además del enfriamiento, se retira energía del sistema
que se puede reutilizar en el proceso produciéndose una reducción de costos operativos. El método
Claude permite lograr temperaturas de enfriamiento similares al método Linde, pero con menor rango
de presiones. En la actualidad, el proceso industrial hace uso de ambos métodos simultáneamente, el
Linde para producir aire líquido y el Claude para lograr las temperaturas criogénicas del aire
requeridas para el fraccionamiento, pero con menor consumo energético.
3.1.3. PROCESO
El aire líquido es incoloro o con baja coloración azul, con temperatura de vaporización de – 194,3
°C a 1 bar.
Las etapas del proceso son:

- purificación y compresión del aire
- enfriamiento y licuación parcial
- separación por destilación fraccionada
El aire atmosférico además del oxígeno, nitrógeno y argón, contiene CO2, CO, hidrocarburos
ligeros (gaseosos y volátiles), agua (líquido y vapor), polvo y otros materiales particulados que deben
ser retirados antes de llegar a la etapa de fraccionamiento. Una parte del aire debe enfriarse a
temperaturas criogénicas y esto se logra con la aplicación del coeficiente de Joule-Thomson {μJT =
(∂T / ∂P)H } para lograr el enfriamiento y el cambio de fase parcial. Con la mezcla de aire líquido y
aire gas a condiciones criogénicas se procede al fraccionamiento para obtener el oxígeno, nitrógeno
y argón de muy alto grado de pureza
En el diagrama de flujo del proceso (figura 3-1) la etapa de purificación-compresión se inicia

tomando aire atmosférico y se filtra [1] para retirar el polvo y otros materiales particulados. Luego se
inicia la compresión [2] con etapas intercaladas de enfriamientos indirectos con agua (los gases al
comprimirse aumentan de temperatura), logrando presiones de 1, 3 y 5 bar y temperaturas de 32/34ºC.
46 2023
El aire comprimido aun contiene vapor de agua y se hace necesario el uso de un enfriador-
condensador [3] para llegar a temperaturas de 5/7ºC con el uso de refrigerantes y en estas condiciones
se condensa la mayor cantidad de agua y sustancias volátiles que ingresaron con el aire. Se procede
luego a la separación del vapor de agua remanente por adsorción y a la retención de gases como el
CO2, hidrocarburos livianos, CO; el equipo [4] utilizado contiene en la parte inferior silicagel (o
aluminagel) y en la parte superior hay un tamiz molecular. Se muestran dos equipos paralelos que
funcionan alternadamente para permitir la limpieza y evitar la colmatación del tamiz y/o agotamiento
del adsorbente, la limpieza se realiza con nitrógeno caliente y en contracorriente.
El aire limpio y seco para poder ser separado por destilación debe estar en temperaturas
criogénicas – alrededor de -160ºC y una parte en fase liquida. Para lograr estas condiciones, se
conduce el aire al compresor de reflujo [6] y a la salida se encuentra a 28 bar y 40ºC y luego al
compresor del “booster” [7] 10 que eleva la presión a 32 bar y la temperatura a 80ºC aproximadamente.
El aire se enfría en el intercambiador de calor del sistema de reciclo [5] y luego en el “cold box” [8].
El “cold box” es el conjunto principal de intercambiadores de calor entre los flujos de gases que
ingresan y los gases de salida del proceso.
El aire que proviene del compresor del “booster” antes de ingresar al “cold box” se divide en
dos corrientes: la primera dirigida a la válvula de expansión adiabática [9] y la segunda corriente se
dirige a la turbina del “booster”. En la válvula de expansión adiabática, el aire gaseoso se transforma
en aire líquido a 5 bar y -162ºC e ingresa a la columna de destilación. El aire que ingresa a la turbina
del “booster” se expande y se enfría a -162ºC y se envía a la columna de destilación para mantener
las condiciones de equilibrio en la columna entre aire líquido re gaseoso y una presión estable de 26
bar, por ello, el excedente del aire criogénico gaseoso se envía al compresor de reciclo.
La columna [10] está compuesta por tres secciones: [10A] columna de destilación de platos a
5 bar, [10B] columna de destilación de platos a 0,5/0,7 bar y [10C] columna de expansión. Aire
líquido y aire gas criogénico ingresa a la columna [10A] y al expandirse se produce el cambio a fase
liquida del oxígeno y el argón presentes dando como resultado una corriente liquida con 40% de
oxigeno (aprox.) y la fase gaseosa en nitrógeno gas criogénico que ingresa al intercambiador de calor
10
En esta industria el ‘booster‘es el conjunto de una turbina de expansión y un compresor que funciona con la energía
generada por la turbina.
2023
47
interno de [10B] y baja su temperatura y se envía a la columna de expansión [10C] donde reduce su
presión a 0,5/0,7 bar y se enfría permitiéndola licuación del nitrógeno. Parte del nitrógeno líquido
regresa como reflujo a la columna [10B] y el resto se conduce a tanques (LIN). La columna [10B] se
alimenta de la corriente liquida que sale de [10A] ( luego de pasar por [12B] donde reduce la presión
de 5 bar a 0,5/0,7 bar), por la parte superior se separa nitrógeno gas criogénico que se envía a tanques
(GAN), por la parte inferior se separa oxigeno liquido (LOX), en un nivel por encima del
intercambiador de calor interno se separa oxigeno gas criogénico (GOX), y por la parte intermedia
en el plato donde la composición del líquido tiene alrededor de 90-92% de oxigeno se deriva para la
obtención de argón.
La función de la columna [11] es reducir el contenido de oxigeno de la corriente de

alimentación para separar el argón crudo (mezcla de argón, nitrógeno y oxigeno gaseoso) del exceso
de oxigeno de la fase liquida, que retorna a la columna de baja presión. La parte gaseosa se envía a la
columna [12A] y al ingresar por el cambio de presión se separa oxígeno líquido que se utiliza como
reflujo de la columna [11] y una fase gaseosa de N2-Ar. La parte superior de la columna [12B] es un
intercambiador de calor donde la corriente gaseosa de N2-Ar se convierte en fase liquida por la
corriente liquida del fondo de la columna [10A].
La columna [13] de rectificación de argón separa argón líquido (LAR) y nitrógeno gaseoso
(GAN) que se libera a la atmósfera (ventea)
48 2023
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCION INDUSTRIAL DEL

Fig. 3 - 1 OXIGENO, NITROGENO Y ARGON A PARTIR DEL AIRE
Aire Refrigerante
1 2 3
Agua
4
LOX
GOX
LIN 10C
GAN
12B
GAN
5
8
11
6 10B
13
9
10A LAR
7A 7B 12A
LEYENDA
1. Filtro 8. “Cold Box’
2. Compresión-enfriamiento (tren) 9. Válvula expansión adiabática
3. Enfriador-condensador 10A. Columna destilación de media presión
4. Secador-filtro molecular 10B. Columna destilación de baja presión
5. I.C. de sistema de reciclo 10C. Columna de expansión
6. Compresor de reciclo 11. Columna separación de mezcla de argón
7A. Compresor del “Booster” 12A. Columna separación de argón crudo
7B. Turbina de expansión del “booster” 12B. Columna de enfriamiento
13. Columna de rectificación de argón
2023
49
3.2. HIDROGENO
3.2.1. Propiedades generales y usos
El Hidrógeno (H2) es un gas diatónico, incoloro, inodoro e insípido. Es el más liviano entre
los gases, presenta la mayor velocidad de difusión y es el segundo más difícil de licuar, luego del
Helio. Su temperatura de vaporización es de - 252,77 °C (20,38 K) y la de fusión de - 259,2 °C
(13,95 K) presentando baja solubilidad en el agua.
En estado elemental, se encuentra en baja concentración (0,01%) en las emanaciones

volcánicas y en los gases naturales. Es el principal componente de las estrellas y el Sol. En estado
combinado se encuentra en la composición del agua, hidrocarburos y otros compuestos orgánicos.
Químicamente es muy reactivo, se combina enérgicamente con la mayor parte de los no -

metálicos formando compuestos volátiles. Por combustión con el oxígeno, produce altas temperaturas
de aproximadamente 2200°C.
Se utiliza industrialmente, en la síntesis del amoníaco, del ácido clorhídrico, del metanol, en la
obtención de combustibles líquidos sintéticos y en las reacciones de hidrogenación de grasas y aceites
comestibles para la obtención de mantecas y otros alimentos, muchos de los cuales son bajos en
colesterol. La flama de oxígeno-hidrógeno es muy adecuada para la soldadura a baja temperatura,
para corte de metales y en la fabricación del vidrio. El hidrógeno líquido se usa como combustible
de naves espaciales.
3.2.2. Métodos industriales de obtención.
El hidrógeno se obtiene básicamente a partir del agua o de hidrocarburos. También es un subproducto

de la reformación del petróleo, de las celdas electrolíticas, de algunas fermentaciones y otros tipos de
procesos entre los que destacan la descomposición de alcoholes (metílico y etílico). La selección del
método de obtención industrial del hidrógeno, depende de las fuentes de materias primas con que se
cuente y del grado de pureza requerido.
Las variantes tecnológicas más comunes son:
50 2023
a. Proceso de conversión del metano
Las reacciones químicas son las siguientes:
CH4 + H2O  CO + 3 H2 H = + 206 KJ (3-1)

CO + H2O  CO2 + H2 H = - 41 KJ (3-2)
El proceso total de conversión del metano con vapor de agua es endotérmico. La conversión
del metano con vapores de agua se puede realizar a presión atmosférica o elevada, con o sin
catalizadores, según la variante tecnológica utilizada. Usualmente se trabaja a temperatura de 800°C
hasta 900°C, pero la velocidad de conversión del metano sin catalizadores a estas temperaturas es
muy pequeña. Como catalizador se emplea níquel (Ni) sobre soporte de óxido de aluminio u óxido
de magnesio.
b. Electrólisis del agua
La electrólisis es el proceso de descomposición de un compuesto bajo la acción de la corriente

eléctrica. La electrólisis del agua es un proceso muy sencillo: el agua destilada se descompone bajo
la acción de la corriente eléctrica y se obtiene el hidrógeno puro en el cátodo y el oxígeno puro en el
ánodo. Se utiliza como electrolito una solución de soda cáustica (NaOH) o hidróxido de potasio
(KOH) de concentración 10 – 30 %. La reacción de descomposición es: (Reacción 3-3)
H2O  H2 + ½ O2 ( 3-3)
Puesto que el electrolito no se consume (sólo sirve para la conducción de la corriente

eléctrica), la celda sólo requiere de reposición de agua destilada. Existen distintos tipos constructivos
de celdas, que difieren en cuanto a la recolección de los gases, al tamaño y detalles de construcción,
pero generalmente se utilizan electrodos de hierro recubiertos de níquel. Los electrodos se separan
por un diafragma de asbesto y se suspenden en recipientes de hierro colado
c. Proceso vapor – hierro caliente
Se pasan vapores de agua en exceso sobre hierro esponjoso calentado a 650°C, en una serie
de retortas (tipo de reactores) cilíndricos horizontales pequeñas, teniendo lugar la reacción 3.4.
3 Fe + 4 H2O  Fe3O4 + 4 H2 [oxidac.] (3-4 )

Fe3O4 + 2 CO + 2 H2  3 Fe + 2 CO2 + 2 H2O [reduc.] (3-5 )
Gas de agua
2023
51
La reacción con el vapor (reacción 3-4) es exotérmica y se obtiene una mezcla de gases que
luego se enfrían para separar por condensación los vapores de agua; el anhídrido carbónico y el
sulfuro de hidrógeno, si lo hubiera, se eliminan con purificadores de cal. Después de un tiempo de
proceso el hierro esponjoso se recubre de óxido y es necesario regenerarlo. La reducción general
(reacción 3-5) es con el gas de agua [CO + H2] y es endotérmica.
El gas que se obtiene tiene una pureza de 98,5 – 99%, que se puede mejorar a través de etapas
avanzadas de purificación, incrementándose la pureza hasta 99,94%. El proceso hierro – vapor
caliente se utiliza principalmente para la hidrogenación de aceites y grasas.
d. Subproducto de procesos de reformación catalítica
Una fuente moderna muy importante de hidrógeno es el proceso de reformación catalítica del
petróleo, que tiene por objeto la transformación de las gasolinas pesadas de destilación primaria o de
craqueo térmico en gasolinas de alto octanaje (90 – 100) y cuyo subproducto de reacción es el
hidrógeno, que se utiliza en procesos posteriores de hidro-craqueo o hidrogenación de derivados del
petróleo.
3.2.3. Proceso productivo del hidrógeno a partir del gas natural.
El reformado de metano (CH4) con vapor de agua es un proceso utilizado por décadas para la
producción industrial del hidrógeno (reacción 3-6). El gas natural reacciona con vapor de agua sobre
un catalizador de níquel colocado en el reformador primario a temperaturas de 1200K y presión total
de 20-30 bar. El gas de salida del reformador primario es rico en hidrógeno y contiene monóxido de
carbono que se transforma en dióxido de carbono en el reformador secundario mediante reacción con
vapor de agua produciendo hidrogeno adiciona (reacción 3-7). El gas resultante del reformador
secundario tiene un contenido elevado de hidrógeno, junto a dióxido de carbono y cantidades
reducidas de metano no convertido y monóxido de carbono remanente. Este gas se purifica mediante
procesos de compresión/adsorción/desorción o por procesos de absorción, que permiten alcanzar un
hidrógeno muy puro (99,99% volumen).
(Ni, 1200ºC)
CH4 (g) + H2O (v) CO (g) + 3H2 (g) ΔH = +206 kJ (3-6)
(Fe2O3, 400ºC) (3-7)
CO (g) + H2O (v) CO2 (g) + H2 (g) ΔH = -41.2 kJ
CH4 (g) C + 2H2 (g) ΔH = +75 kJ (3-7a)
CH4 (g) + H2O (v) → CO2 (g) + 4H2 (g) ΔH = +164.8 kJ (3-8)
52 2023
Puesto que el gas natural contiene impurezas de azufre, se requiere una etapa previa de
eliminación de este contaminante para evitar el deterioro de los catalizadores de las unidades de
reformación.
El gas natural contiene una pequeña proporción de otros hidrocarburos tales como etano,
propano y butano que se descomponen con facilidad y generan residuos de carbón, antes de llegar a
la temperatura de reformado del metano, que ensucian los catalizadores. El pre-reformado en los
reactores de pirolisis [2] y [2A] es un proceso de craqueo catalítico con vapor de agua sobre los
hidrocarburos de cadena más larga que se eliminan completamente y al mismo tiempo que se
convierte una fracción del metano. El carbón que se produce se retira de las unidades de craqueo
periódicamente. Para mantener la continuidad de la operación del reformador principal se hace uso
de pre-reformadores que operan en paralelo (uno en operación y el otro en mantenimiento).
El reformador primario [6] es un reactor de tubos con catalizador de níquel y calentamiento

exterior con gases calientes para lograr mantener la temperatura del proceso. A 1200ºC y 20-30bar se
produce el proceso de reformación con vapor sobrecalentado (VSC) con un rendimiento del 65% –
reacción 3-6 y en pequeña cantidad la reacción 3-7. Los gases de salida son mayoritariamente de
hidrógeno, monóxido de carbono y cantidades menores de dióxido de carbono, vapor, metano y otras
impurezas.
El reformador secundario [8] se utiliza para la conversión de monóxido a dióxido de carbono

a 400ºC (reacción 3-7) y posteriormente en las columnas PSA [9] se purifica la corriente gaseosa
hasta lograr hidrógeno de alta pureza.
Para el proceso tecnológico en estudio se purificarán los gases con el proceso PSA (Pressure
Swing Adsorption) que se realiza a presión y se aprovecha la capacidad de ciertos sólidos
(adsorbentes) a retener algunas partículas de gas en su superficie. A mayor presión se adsorbe mayor
cantidad de gases hasta llegar al límite de adsorción11. Se puede lograr un hidrógeno con una pureza
11
Adsorción. f. FÍS. y QUÍM. Proceso de atracción de las moléculas o iones de una sustancia en la superficie de otra, siendo el tipo más frecuente
el de la adhesión de líquidos y gases en la superficie de los sólidos: la adsorción es un fenómeno de naturaleza física o química. ♦ No confundir
con absorción.
Diccionario de la lengua española © 2005 Espasa-Calpe.
Isoterma de x = masa de adsorbato
m = masa de adsorbente
adsorción de
p = Presión de equilibrio del adsorbato
Freundlich K y 1/n son constantes para un adsorbato y adsorbente dados, y para una
temperatura particular
2023
53
del 99,99% en volumen y CO inferior a 1 vppm (parte por millón volumétrico). El hidrogeno puro de
las unidades PSA se envían a un compresor de hidrógeno, mientras los gases de cola se alimentan al
quemador del reformador primario. Durante la operación normal, el quemador puede llegar a operarse
solo con los gases de cola.
Fig. 3 - 2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCION DE HIDROGENO
VSC
4 5
VSC
GN 2 H2
1 vsc
2A
9
(ZnS) Carbón
Gases de cola
6 8
7 VSC
LEYENDA
1. Desulfurador 4. Compresor 7. Enfriador
2. Reactor de pirolisis 5. Calentador 8. Reformador secundario
2a. Reactor de pirolisis (alterno) 6. Reformador primario 9. Columnas PSA
Columnas PSA.
El proceso PSA no es un proceso continuo porque la adsorción es un fenómeno de superficie
y el adsorbente se satura y es necesaria la regeneración. El esquema representa un conjunto
constituido por cuatro columnas o lechos de adsorción que funcionan coordinadamente. Se pueden
distinguir cuatro estados: adsorción, despresurización, desorción y presurización. (en un momento
dado, las columnas están en alguna etapa de la operación).
En el proceso de adsorción, a alta presión, se retienen los gases considerados como impurezas
en el lecho de adsorción y el hidrogeno sale de la unidad PSA. Cuando el material adsorbente se
satura es necesario la limpieza del mismo, antes de limpiar se debe reducir la presión de la columna;
terminada la limpieza se debe volver a presurizar. La despresurización se realiza retirando los gases
54 2023
hasta alcanzar la presión deseada. El retiro de los gases se hace por ambos extremos de la columna,
los gases que están la parte de salida de columna son ricos en hidrógeno y los del otro extremo
contienen mayor contenido de impurezas; estos últimos forman parte de los gases de cola que se
utilizaran como combustible. Los gases con alto contenido de hidrogeno se usarán para la limpieza
del material adsorbente de la columna que está en estado de desorción. Todos los gases de la desorción
forman parte de los gases de cola. Terminada la desorción (limpieza del material adsorbente) se inicia
la presurización con hidrogeno puro hasta el nivel de presión requerido para estar en estado
Adsorción.
El lecho de adsorción está constituido por una mezcla de zeolitas, carbón activo y esferas de
cerámica. Un tamiz molecular se utiliza para la retención inicial de las partículas de mayor tamaño.
Fig. 3-3 Detalle del funcionamiento de las columnas PSA
Adsorción
Despresurización
H2 con 2 H2 99.99%
impurezas Desorción
Presurización
1 3 4
Gases de cola
1. Hidrogeno con alto contenido de impurezas.

2. Hidrogeno con bajo contenido de impurezas.
3. Hidrogeno con alto contenido de impurezas (impurezas que trae al ingreso más todas la que
retira del adsorbente).
4. Hidrogeno 99.99% para dejar la columna lista para reiniciar la purificación.
2023
55
3.3. ACETILENO
3.3.1. Propiedades generales y usos
El acetileno puro (C2H2) es un gas incoloro, de olor agradable en condiciones ambientales.

Es el primer término de los hidrocarburos no - saturados con triple enlace de carbono. Tiene baja
solubilidad en el agua y su temperatura normal de vaporización es de - 83,4 °C (189,75 K).
El acetileno es un compuesto termodinámicamente inestable, por lo que en estado líquido

explota violentamente, sobre todo bajo presión. Por esta razón, el acetileno no puede ser almacenado
y transportado comúnmente licuado a alta presión y por ello se utilizan tubos de acero relleno de un
material poroso lleno de acetona, en la cual el acetileno es muy soluble.
Debido al triple enlace, el acetileno es muy reactivo y es una materia prima básica para la
síntesis orgánica. Se utiliza para la obtención industrial de aldehídos y ácidos como: acetaldehído,
ácido acético, acetato de etilo; obtención de monómeros vinílicos como: cloruro de vinilo, acetato de
vinilo, vinilacetileno; de butadieno, cloropreno, de solventes tales como el tetracloroetano y el
tricloroetileno, de fibras sintéticas (acrilonitrilo), obtención de colorantes y medicinas.
3.3.2. Métodos industriales de obtención
La producción industrial del acetileno se basa en la disponibilidad de fuentes de materias

primas:
- Carbón / Carburo de calcio
- Hidrocarburos gaseosos e hidrocarburos líquidos volátiles
La fabricación del acetileno a partir del carburo de calcio (reacción 3-10) se ha basado en la
posibilidad de obtener una producción grande, utilizando materias primas de bajo costo (carbón y
cal), pero presenta el inconveniente de altos consumos de energía, utilizada para la obtención del
carburo de calcio (CaC2), reacción 3-9. La pureza del carburo de calcio que se produce dependerá de
la calidad de carbón y del óxido de calcio que se utilizan en los hornos de inducción.
CaO + 3C  CaC2 + CO 3-9

CaC2 + 2 H2O  C2H2 + Ca(OH)2 3-10
Desde la década de 1950, la producción del acetileno se ha orientado hacia materias primas
petroquímicas (hidrocarburos gaseosos y líquidos). Los procesos tecnológicos para la fabricación del
56 2023
acetileno se basan en la utilización de metano, como materia prima, para los países con industria
petroquímica y sin fuentes de metano, se emplean como materias primas, los hidrocarburos líquidos.
Las reacciones químicas posibles desde el punto de vista termodinámico para los
hidrocarburos de bajo peso molecular, son reacciones de craqueo (descomposición): (reacciones 3-
11 a 3-15)
2 CH4  C2H2 + 3 H2 (3-11)
C2H6  C2H2 + 2 H2 (3-12)
2C3H8  3 C2H2 + 5 H2 (3-13)
C4H1O  2 C2H2 + 3 H2 (3-14)
C2H4  C2H2 + H2 (3-15)
Todas las reacciones son endotérmicas, y la formación del acetileno comienza a 750°C. Para
obtener acetileno con un máximo rendimiento es necesario cumplir las siguientes condiciones:
- Efectuar el calentamiento de las materias primas hasta el valor de la temperatura de reacción en un

tiempo muy corto.
- El tiempo de estacionamiento de los gases en la zona de reacción debe ser muy corto, para evitar la
descomposición térmica del acetileno, cuya estabilidad a estas temperaturas es muy reducida.
3.3.3. Método de craqueo con arco eléctrico
Las condiciones óptimas de temperatura para la formación del acetileno son de 1400-1500 °C,
porque a este nivel de temperatura la velocidad de las reacciones de descomposición del metano en
carbono e hidrógeno es mucho más reducida. El tiempo de estacionamiento de los gases en la zona
de reacción debe ser de un milésimo de segundo. El enfriamiento de los gases producidos en el
reactor, se efectúa con agua, en la parte inferior del reactor
En la obtención industrial (figura 3-4) junto con el acetileno se obtienen, por reacciones
secundarias: negro de humo, eteno, hidrocarburos aromáticos, nitrógeno y ácido cianhídrico. Una
parte del negro de humo se elimina con el agua de enfriamiento en la parte inferior del reactor, el
resto en el ciclón [2] y en la torre de lavado [3]. Las partículas más finas de negro de humo se separan
en el filtro eléctrico [4]. Los hidrocarburos aromáticos se eliminan en la torre de lavado [5], con aceite
pesado que los disuelve.
2023
57
La composición de la mezcla de gases obtenidos es la siguiente: 12,5 % C2H2, 50% H2, 27%
CH4, nitrógeno y otros gases. El acetileno se puede separar de esta mezcla por enfriamiento hasta
-83°C y posterior separación.
El acetileno para soldaduras autógena se envasa en recipientes especiales disuelto en acetona,

a una presión de 15 bar. El acetileno se almacena a presión disuelto en acetona.
DIAGRAMA DE FLUJO
Fig. 3 - 4 OBTENCIÓN INDUSTRIAL DEL ACETILENO.
Método del arco eléctrico
CH4 (crudo)
H2O
1 2 3 4
H2O
Negro de Agua con Agua con
humo Negro de humo Negro de humo
C2H2 con gases

de pirolisis
LEYENDA
Aceite H2 con gases 1. Reactor con arco eléctrico
de pirolisis 2. Ciclón
- 83°C
3. Torre de lavado
5 6 7 8 4. Filtro eléctrico
5. Torre de absorción
6. Filtro de aceite
C2H2 a purificación 7. Condensador
8. Separador de fases
Aceite con
impurezas
58 2023
3.4. ANHIDRIDO CARBONICO
3.4.1. PROPIEDADES GENERALES Y USOS
En el aire se encuentra en proporción de 0.02-0.04% en volumen, como producto de la

respiración de las plantas y los animales, de las fermentaciones y reacciones de combustión. Es un
gas incoloro, inodoro, más denso que el aire, que no combustiona y no mantiene la combustión. (por
ende no mantiene la vida y no es tóxico). Se disuelve en agua, formando una solución ácida.
Se licua fácilmente a una presión de 56.5 bar a 20°C. Por expansión brusca, de 60 bar a 1 bar
se produce un enfriamiento muy fuerte y el CO2 se solidifica, formándose la nieve carbónica o hielo
seco.
Se utiliza para la obtención de soda (Na2CO3) y para la carbonatación de bebidas gaseosas; en

la industria se utiliza como agente criogénico - hielo seco; (1 kilo de hielo seco equivale a 20 kilos de
hielo de agua). Dada su características físicas, se utiliza en extinguidores (se prepara in situ de Na2CO3
y HCl). Es materia prima para la fabricación de la urea.
3.4.2. MÉTODOS INDUSTRIALES DE OBTENCIÓN
El dióxido de carbono se produce por diversos procesos: (los más comunes)

• Por combustión u oxidación de materiales que contienen carbono, como el carbón, derivados
del petróleo, gas natural, la madera, el aceite u otros compuestos orgánicos.
• Por la fermentación de azúcares.
• Por la descomposición de los carbonatos bajo la acción del calor o los ácidos.
Comercialmente el dióxido de carbono se recupera:

• De los gases de hornos de calcinación,
• De los procesos de fermentación,
• De la reacción de los carbonatos con los ácidos,
• De la reacción del vapor con el gas natural,
• De la combustión de combustibles fósiles.
De la mezcla de gases se retira el CO2 por absorción con etanolaminas y luego esta solución
se lleva a un separador donde se calienta y se obtiene una mezcla de CO2 y vapores, que al enfriarse
se separa en CO2 de alta pureza que se trata posteriormente para eliminar las últimas trazas de
contaminantes y se seca por adsorción. Cualquiera sea la fuente de obtención y/o recuperación del
2023
59
CO2, se obtiene una mezcla de sustancias (gases, vapores, material particulado, etc.) que se deben
separar para obtener CO2 de alta pureza.
PROCESO INDUSTRIAL
Se obtiene CO2 de los gases de la combustión del gas natural seco. El proceso se lleva a cabo
en el quemador [1] y los humos contienen 10-12% de CO2. Estos gases calientes se utilizan como
agente térmico en el intercambiador de calor que está dentro de la columna de desorción [9]. El flujo
de los gases enfriados se pasa por dos torres de depuración (scrubber), en la primera se lavan por
arrastre con agua [4] para retener el material particulado y partículas de hollín (negro de humo) que
se generan en la cámara de combustión y en la segunda con una solución de carbonato de sodio para
la eliminación de compuestos de azufre y los NOx solubles. [5]
En general, la absorción de gases en líquidos se favorece con la baja temperatura y presión

alta/media; la desorción, la separación de gases contenidos en la masa liquida, se ve favorecida por
temperatura alta y presiones bajas. 12
La separación del CO2 de la mezcla inicial de gases se realiza en la columna de absorción [6]
(35°C, presión media), con una solución de mono etanol amina (MEA)13 o “lejía pobre” produciendo
la denominada “lejía rica” (alto contenido de CO2) [reacción 3-22 hacia la derecha]. Los gases
residuales pueden arrastrar vapores de agua y MEA por lo que es necesario su tratamiento posterior.
La lejía rica sale de [6] a 35ºC y se va calentando en el intercambiador de calor [8] y en el

intercambiador de calor interno de la columna de desorción [9] con los gases de combustión y si aún
se requiere más calor para llegar a la temperatura de 110ºC se ingresa vapor [10] [reacción 3-22 hacia
la izquierda]. A esta temperatura se separa una mezcla de gas/vapor que contiene CO2, vapor de agua,
vapor de MEA y trazas de otros gases solubles, y una fase liquida caliente de “lejía pobre” que se
envía a la columna de absorción.
Los gases/vapores separados en la columna de desorción [9] se enfrían y se separan por

condensación los vapores. La fase gaseosa del separador [12] contiene CO2 de alta pureza que
12
La ley de Henry establece que la masa de un gas disuelto en un volumen dado de disolvente, a temperatura constante,
es proporcional a la presión parcial del gas con el que está en equilibrio.
13
MEA Mono etanol amina NH2-C2H4OH, T.fus.=10ºC, T.vap.=170ºC, muy soluble en agua, base débil. un líquido
tóxico, inflamable, corrosivo, incoloro y viscoso, con olor similar al amoníaco.
60 2023
continua su proceso de purificación (olores, agentes orgánicos, humedad) y posterior conversión a

fase liquida y fase solida (hielo seco). La fase liquida es una solución de MEA de baja concentración
que se envía a purificación para poder reutilizarla.
El proceso de purificación del CO2 se lleva a cabo en varias etapas:

Absorción con Permanganato. [13] permanganato de potasio (KMnO4) en solución como agente
para la eliminación de impurezas orgánicas y azufre.
Adsorción con carbón activado [14] para eliminación de olores y aminas.
Secado con silicagel [16 y 16A] para eliminar la humedad. Para favorecer el secado los gases, estos
se comprimen y se enfrían [15] (20 bar y 30-40ºC) para convertir el vapor de agua en humedad.
El CO2 purificado se convierte en líquido en un condensador tubular [17] que utiliza amoniaco
(T.vap.= -33ºC) líquido como agente térmico. Para la producción de hielo seco, el CO2 líquido ingresa
a la cámara de expansión de la prensa [19] donde se produce la escarcha y se prensa en bloques para
su comercialización.
Reacciones del proceso de obtención del anhídrido carbónico (CO2)
C + O2 → CO2 3-16
C + ½ O2 → CO 3-17
H2 + ½ O2 → H2O 3-17
½ N2 + ½ O2 → NO 3-18
½ N2 + O2 → NO2 3-19
S + O2 → SO2 3-20
SO2 + Na2CO3 → Na2SO3 + CO2 3-21
Absorción 35ºC,
+ - 3-22
HOCH2CH2NH2 + H2O + CO2 ↔ HOCH2CH2NH3 HCO3
MEA Desorción 110ºC sal regenerable
2023
61
Fig. 3 - 5 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DE ANHÍDRIDO

CARBÓNICO - CO2
62 2023
CAPITULO IV
FUENTES DE ENERGIA
4.1. GENERALIDADES
La energía representa la capacidad de un sistema de efectuar un trabajo mecánico, eléctrico o

de intercambiar calor. La energía puede ser almacenada o puede ser transferida de un sistema a otro
bajo la forma de calor y trabajo. La energía se transforma de una forma en otra, conforme a la ley de
conservación de energía, en proporciones rigurosamente equivalentes.
Llamamos fuente de energía a un sistema natural cuyo contenido energético es susceptible de ser
transformado en energía útil. Nuestro planeta posee grandes cantidades de energía, sin embargo, uno
de los problemas más importantes es la forma de transformarla en energía utilizable. Las fuentes más
buscadas son las que poseen un alto contenido energético y acumulación de energía en la menor
cantidad de materia posible. Es el caso del petróleo, carbón y gas natural. En otras, por el contrario,
se encuentra difusa (solar, eólica, geotérmica, etc.).
Los combustibles son materiales, en general de origen orgánico, que por combustión a baja
velocidad con el oxígeno del aire, se forma dióxido de carbono y agua (en la combustión completa)
o solamente agua, en el caso del hidrógeno. Los combustibles nucleares liberan energía en forma de
calor, que es una energía aprovechable.
Se puede considerar distintos criterios de clasificación para las fuentes de energía. Uno de
ellos es la procedencia de la energía, por lo que las fuentes de energía se pueden clasificar en:
- Combustibles fósiles: carbón, petróleo, gases naturales.
- Biomasa (Combustibles no fósiles): madera, biomasa
- Electroenergía primaria: hidráulica, de fisión nuclear.
- Otras fuentes de energía: solar, geotérmica, de fusión nuclear, eólica.
Otros criterios a considerar pueden ser: el estado de agregación en condiciones normales de

temperatura y presión (combustibles sólidos, líquidos y gaseosos) o según el destino final de la fuente
o de la energía (energía térmica, energía eléctrica, energía mecánica).
2023
63
Los combustibles fósiles representan todavía, para los siguientes decenios, las principales
fuentes de energía. Hasta la Primera Guerra Mundial, el carbón (sustancia fósil en estado sólido) ha
sido el energético de la civilización moderna; luego su importancia disminuyó rápidamente, de tal
manera que en 1990 representó solamente el 22% en el balance mundial energético. Esto se debe a
su menor orden calorífico, al alto contenido de humedad, cenizas y compuestos tóxicos (azufre), a su
relativamente alto precio y al desarrollo en la exploración y en la explotación del petróleo.
Los hidrocarburos (sustancias fósiles en estado líquido y alta viscosidad) más conocidos como
crudos de petróleo (petróleo) presentan excelentes cualidades energéticas, y han sustituido
progresivamente al carbón, situándose en primer lugar en la jerarquía de las sustancias combustibles,
durante los últimos años.
El gran aumento en la fabricación de vehículos automotores tuvo como consecuencia el

incremento en la extracción del crudo de petróleo. El desarrollo industrial ha incrementado el
consumo de carbón para la generación de energía eléctrica. Sin embargo, este constante aumento en
el consumo de combustibles fósiles, causan graves problemas ambientales tanto en su utilización por
la producción de dióxido de azufre (por el efecto “lluvia ácida”), anhídrido carbónico por su
contribución al “efecto invernadero” así como de todo el material particulado emitido a la atmosfera.
Las explotaciones de estos yacimientos pueden causar contaminación de los lagos, mares y ríos.
Se busca la sustitución de los combustibles fósiles (carbón, petróleo y gas natural) por otros
de origen vegetal provenientes de una fuente renovable (biomasa). Actualmente se desarrollan nuevas
tecnologías para el aprovechamiento de los restos de la explotación agroindustrial y agropecuaria.
La fisión nuclear en las centrales nucleares son fuentes muy importantes en la producción
electricidad, con los riesgos que esto implica: la dificultad de la eliminación de los residuos
radioactivos y la seguridad en la operación de las plantas.
La electroenergia primaria, es especial la hidráulica, solo se obtiene en los lugares donde se

pueden tener caídas de agua o donde se puede lograr una gran acumulación de agua (represamiento).
Entre las otras fuentes de energía se puede mencionar a la luz solar, la energía geotérmica, la
energía eólica y los movimientos de las mareas (todas fuentes difusas). Se están desarrollando las
tecnologías para el aprovechamiento de estas fuentes de energía difusas.
64 2023
4.2. FUENTES DE ENERGIA NO RENOVABLES.
Es importante tener presente que se consideran como fuentes de energía no renovable a las sustancias
fósiles, pero estas, también se utilizan como materia prima en la industria química en la fabricación
de una gran cantidad de artículos de uso intensivo como materiales plásticos y sintéticos,
medicamentos, agentes surfactantes, fertilizantes, agroquímicos, explosivos, etc.
4.2.1. EL CARBON
a. ORIGEN Y COMPOSICIÓN DEL CARBÓN
El carbón, conocido también con el nombre de hulla, se originó a partir de la vegetación de

los bosques gigantescos que se desarrollaron hace miles años en pantanos y charcas, durante las
épocas prolongadas de climas húmedos y tropicales con precipitaciones pluviales abundantes.
El precursor del carbón es la turba, que se formó por la acción bacteriana sobre grandes
acumulaciones de materia vegetal. La ausencia de oxígeno en la turba, causada por su inmersión en
el agua, retardó la velocidad descomposición y las sucesivas acumulaciones de más restos de plantas
y sedimentos provocaron una compresión y solidificación, resultando una carbonización, que dio
origen a la hulla.
La celulosa y la lignina de los árboles constituyeron los principales componentes de las

sustancias formadas durante el proceso de formación del carbón, en el cual el contenido de carbón
fijo aumenta y el contenido de humedad disminuye.
El grado de carbonización es una función de tiempo, presión y temperatura, obteniéndose

diferentes tipos de carbón desde turba hasta antracita. Cuando la temperatura y presión correspondía
a sólo unos cuantos metros de profundidad (formación más reciente), la carbonización fue
relativamente lenta y se formó una hulla de rango bajo en carbono fijo. Su color varía del marrón al
negro y tienen un alto contenido de humedad y bajo poder calorífico.
Las hullas sub-bituminosas son lignitos que han perdido parte de la humedad, aumentando su
poder calorífico. Su color es negro opaco. A mayores profundidades, las temperaturas más elevadas
de las masas orgánicas causan mayor pérdida de humedad e incrementan la cantidad de volátiles
produciendo hulla bituminosa y antracita.
2023
65
La hulla bituminosa es el carbón más utilizado a nivel mundial. Son densos, compactos, de
color marrón oscuro y brilloso. Presenta contenido de materia volátil variable y su poder calorífico
es alto.
La antracita es el carbón más puro, de color negro azabache y brilloso. Su contenido de

humedad y material volátil es bajo y su contenido de carbono fijo así como también su poder
calorífico es alto.
b. PROCESAMIENTO DEL CARBÓN.
El carbón se utiliza como fuente de energía (térmica, motriz, eléctrica, etc.) y como fuente de
insumos industriales luego de un proceso de industrialización.
Los procesos de industrialización del carbón más importantes son: Combustión,

Sinterización, Carbonización, Gasificación e Hidrogenación.
* COMBUSTION
El mayor porcentaje del consumo de carbón se quema en calderas para generar vapor en las
centrales eléctricas. Las calderas industriales y las calderas de las centrales eléctricas funcionan con
alimentadores automáticos o quemadores de ciclón, dependiendo del tipo de hulla y de la cantidad de
vapor necesario. En los últimos años se han logrado notables mejoras en la eficiencia de las centrales
eléctricas, debido a la modernización de los equipos y las turbinas para la generación de vapor.
Algunas de las plantas modernas (termoeléctricas) tienen una eficiencia térmica total de 39%
(generación en ciclo combinado).
* SINTERIZACIÓN
La sinterización es un proceso de aglomeración, a presión y temperatura, de materiales

fusibles muy finos, a fin de obtener un nuevo producto, adecuado para su uso industrial como la
producción de agregados ligeros para cemento, en la industria de hierro (siderurgia), etc.
* CARBONIZACION
La carbonización es un proceso de descomposición térmica del carbón en ausencia del aire,

con la finalidad de obtener coque y como productos secundarios materias volátiles, que se recuperan
como gases de coquería, aguas amoniacales y alquitrán. El coque obtenido se utiliza como
66 2023
combustible en los altos hornos, como materia prima para gasificación y síntesis orgánicas y como
material de relleno en las instalaciones de absorción.
El alquitrán de coquería se obtiene por enfriamiento controlado (aprox. 75ºC) de los gases y
vapores que provienen de la descomposición de la hulla. Al enfriar se separa un líquido negro y
viscoso, con un contenido de 45% de aceites y 55% de alquitrán y al destilarlo se obtienen aceites
ligeros, medios, pesados y alquitrán, que son materias primas para la obtención de hidrocarburos y
compuestos aromáticos, combustibles, adhesivos y lacas.
Los gases y vapores de coquería remanentes contienen aceites ligeros, amoniaco y gases no
combustibles. De los aceites ligeros se obtienen de solventes y otros insumos industriales (benceno,
tolueno, xilol, nafta, etc.). Las aguas amoniacales se obtienen de los gases de coquería por lavado con
agua y se utilizan para la obtención de fertilizantes.
* GASIFICACIÓN
La gasificación es un proceso de conversión del carbón, a temperatura elevada, con la ayuda

de un agente de gasificación (vapor de agua, oxígeno o hidrógeno) con la finalidad de obtener el gas
de síntesis (mezcla de H2 y CO en distintas proporciones) y otros gases combustibles, a partir de hullas
inferiores.
El gas de síntesis puede tener la razón H2/CO entre 0.4 - 2.6 y el contenido de metano de 0 a
75 % de acuerdo a su uso.
* HIDROGENACION
Es un proceso utilizado para la producción de combustibles líquidos (sintéticos) a partir de la

hulla gasificada (gas de síntesis) y constituye uno de los programas nacionales básicos desde la década
de 1920 en los países con pocas reservas de petróleo.
Los dos procesos industriales son:

- El método Bergius para convertir la hulla directamente en combustibles líquidos.
- El proceso Fischer- Tropsch para sintetizarlos los combustibles líquidos con un método
catalítico a partir del gas de síntesis obtenido de la gasificación de la hulla.
2023
67
4.2.2. PETROLEO
a. ORIGEN Y COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO.
El petróleo se encuentra almacenado en el subsuelo terrestre, en rocas sedimentarias típicas

(arenas, calizas) y tiene su origen en los residuos de plantas y animales, los cuales se descomponen
en ausencia del aire, formando fango sapropélico y luego petróleo. Para su acumulación, es necesario
que la roca sea impermeable, formándose bolsas a las cuales se llega por medio de perforaciones.
La capa impermeable, está formada por rocas de retención muy densas y no porosas que
impiden el escape del petróleo y del gas. El petróleo en general, contiene grandes cantidades de gas
a presiones altas. Si sobre el petróleo existe una gran presión de gas, él sale en forma de surtidor
cuando se efectúa la perforación. En caso contrario, hay que extraerlo con los métodos convenientes.
El petróleo recién extraído del subsuelo y antes de ser refinado en cualquier forma se llama
"petróleo crudo" o "crudo". A veces el petróleo puede existir en la superficie como resultado de la
capilaridad en algunos terrenos. Por lo general aparece a profundidades moderadas y en algunos casos
tiene que extraerse con perforaciones de varios kilómetros de profundidad. Presenta color desde un
café verdoso claro hasta un negro oscuro. Puede ser de viscosidad baja o tan viscosa que
prácticamente no fluye, de acuerdo a su composición.
El crudo es una sustancia compleja de composición química variable, puede contener miles
de compuestos diferentes y en casi imposible e inconveniente su separación como compuestos puros.
La labor de una refinería es separar en fracciones de acuerdo a la volatilidad de los compuestos.
Los principales constituyentes del petróleo crudo son:

• Hidrocarburos parafínicos (CnH2n+2 )
• Hidrocarburos nafténicos (CnH2n)
• Hidrocarburos aromáticos (CnH2n-6)
• Hidrocarburos cíclicos de anillos múltiples
• Hidrocarburos olefínicos (CnH2n)
• Compuestos con azufre (hasta 6%)
• H2S, tiofenos, mercaptanos, sulfuros y otros.
• Compuestos con oxígeno: alcoholes, fenoles, resinas, ácidos orgánicos.
• Compuestos con nitrógenos: piridinas, índoles y otros.
• Compuestos inorgánicos: sales, arcillas, arena.
68 2023
• Agua
(Los hidrocarburos pueden ser cadenas de hasta 200 carbonos en la molécula)
b. REFINACION DEL PETROLEO CRUDO
Se entiende por refinación al conjunto de tratamientos al crudo que nos lleve a separar las
diversas sustancias de acuerdo a sus características fisicoquímicas para obtener mayores cantidades
de productos comerciales.
Fig 4-1 Refinación del petróleo crudo
Productos de la Procesos de Productos de

Destilación destilación conversión mercado
[a] [b] [c] [d]
El proceso de destilación es para separar diferentes fracciones de productos en función a la

volatilidad de las sustancias [a]. El número de fracciones, la temperatura promedio, la masa de cada
fracción dependen de los crudos que se procesan y parámetros operacionales de cada refinería [b].
Las fracciones se someten a otros procesos para convertirlos y/o mezclarlos [c] a la calidad y cantidad
de productos requerida por el mercado[d].
La figura 4 – 1A es un cuadro referencial sobre las principales fracciones que se obtienen de

los procesos de destilación del crudo.
La calidad del crudo del yacimiento, los procesos de extracción (donde se utiliza agua salobre,
vapor, productos químicos, etc.) y las operaciones de transporte del crudo de los yacimientos hasta
las refinerías incrementan la cantidad de impurezas del crudo.
2023
69
El crudo contiene distintas impurezas Figura 4- 1A Principales fracciones

inorgánicas y agua en proporción de 1 – 10%, en de la destilación del crudo de petróleo
Intervalos de
forma de emulsión, que son perjudiciales para la Fracciones temperatura de
operación de las unidades de refinación. destilación (ºC)
Gas licuado de
petróleo (GLP) < 20
Por ejemplo, los cloruros pueden reaccionar Destilados ligeros
con el agua formando ácido clorhídrico, muy Nafta - gasolinas 82 -232
Turbo 157 -289
corrosivo; la arena y otros materiales en suspensión Kerosene 177 -288
producen obturaciones en los platos de las torres de Destilados
Intermedios 248- 399
destilación. El agua origina variaciones de presión en Gasóleo ligero 193-343
la destilación; las sales pueden afectar el Diesel
Destilados pesados
funcionamiento de los intercambiadores del calor, al Gasóleo 288-427
producir incrustaciones. Otras impurezas, Aceites lubricantes 316 -538
Parafinas más de 330
especialmente los compuestos con azufre, son Colas de destilación
venenos para los catalizadores empleados en las Asfalto más de 430
Residuo más de 430
etapas de craqueo o reformación. Para la
comercialización de los crudos se hace uso de la escala API 14
Desalinización
Antes de que el petróleo pueda ser destilado se procede a separar el agua y las sales solubles en ésta.
La desalinización se puede lograr por:
Desalinización química – Se añade agua (6 –15%), se calienta a temperaturas de 90 – 150°C bajo

presión. La mezcla se emulsifica15 y las sales pasan a la fase acuosa. Para romper la emulsión se usan
aditivos químicos que permiten sedimentar el agua y las impurezas.
Desalinización eléctrica – Se añade agua (4 –10%) a presión y temperaturas de 70 –150°C,

emulsificando la mezcla y se somete a un campo electrostático de alto potencial para favorecer el
paso de las sales a la fase acuosa, que se separa.
14
API: Grados API, consiste en una unidad de densidad adoptada por el Instituto Americano del Petróleo (API). Según la escala API,
cuanto más alto el índice, menos la densidad del crudo. La mayoría de los crudos se encuentran entre los 27 y 40 grados API; crudos
con valores inferiores a 27 grados API se consideran pesados y aquellos por sobre los 40 grados API, livianos.
15
emulsión. f. Fís. y Quím. Dispersión de un líquido en otro no miscible con él. La emulsión de aceite en agua.
70 2023
Desalinización por filtrado y centrifugación – Los recipientes filtrantes tienen forma cilíndrica y son
verticales. Se utiliza como material filtrante algodón o lana de vidrio. Para la centrifugación se
emplean centrifugas de altas revoluciones. Este sistema requiere crudos de baja viscosidad.
Destilación
Mediante la destilación o rectificación se separa el petróleo en fracciones de hidrocarburos de

volatilidad semejante, en base a diferencias entre los puntos de vaporización. El rango de
temperaturas de vaporización de los componentes del crudo es muy amplio y la destilación se realiza
por partes: primero se separan los componentes más volátiles (DA) y después los menos volátiles
(DV). Las columnas de destilación fraccionada a utilizar son muy parecidas y la diferencia más
saltante es la presión interna de trabajo.
Destilación Atmosférica o Primaria (DA) (Ver Fig. 4-2)
Las torres de destilación fraccionada, son torres con platos y campanas, o torres
empaquetadas, en donde se busca el equilibrio de fases líquido – vapor; y se distinguen tres zonas
características en cada torre: de alimentación, de rectificación y de agotamiento. El equilibrio térmico
de la columna se logra con la dosificación de vapor sobrecalentado por la parte inferior de la columna.
El crudo precalentado hasta 370°C ingresa en la zona de alimentación, parcialmente

vaporizado. El crudo a alta temperatura se encuentra a alta presión y al ingresar a la columna se
produce una expansión que causa la evaporación brusca de los componentes volátiles, este proceso
se conoce como destilación “flash”. La parte liquida caliente que se encuentra en un plato, fluye hacia
la zona de agotamiento y recibe en contracorriente los vapores que ascienden desde el plato inferior
hacia la zona de rectificación. En este encuentro, el líquido se libera de los componentes volátiles y
estos se juntan con los vapores que ascienden a la zona de rectificación. Los vapores del tope se
retiran de la torre, se condensan y corresponden a una fracción determinada, parte de la cual es
recirculada como reflujo para asegurar el flujo líquido y el equilibrio térmico que permita seguir
operando a la torre de destilación.
Cada fracción (producto lateral) se vuelve a destilar para tener una separación mas fina en
columnas pequeñas llamadas separadores (Stripping / agotadores), en los cuales se usa vapor de agua
como agente térmico para separar los componentes más volátiles. Esta segunda destilación permite
2023
71
obtener en fase líquida la fracción de composición deseada, los volátiles retornan a la columna
principal.
Los productos de la destilación atmosférica (DA) están indicados en el diagrama de flujo

(figura 4 – 2). [Los nombres corresponden a términos utilizados en planta, no son los nombres
comerciales necesariamente].
Para poder seguir fraccionando el crudo reducido de la DA, constituido por las fracciones más
pesadas del crudo (de mayor temperatura de vaporización), se realiza una destilación a presión baja
(generalmente menor que la presión atmosférica) para tener temperaturas de vaporización más bajas.
De esta manera, trabajando a temperaturas menores se evitan las reacciones de descomposición
térmica de los hidrocarburos.
DIAGRAMA DE FLUJO
Figura 4 - 2 PROCESO DE REFINACION DEL PETROLEO
Destilación atmosférica o destilación primaria (DA)
Gas
3 4
Agua
Gasolina
Petróleo Crudo
5 Vapor
Nafta
6
5
Vapor
Kerosene
LEYENDA
6 1 = Horno
5
Vapor 2 = Torre de fraccionamiento
Gasóleo 3 = Condensador
4 = Separador de fases
6 5 = Separadores (Stripping)
6 = Intercambiador de calor
7 = Evaporador
2 7
1
Vapor Crudo reducido
Destilación al Vacío (DV) (Ver Fig. 4-3)
El crudo reducido se alimenta a la torre de vacío a unos 430°C, manteniéndose la presión

interna de la torre entre 40-130 mmHg. Los productos de las fracciones de vacío se someten a
procesos de conversión para la obtención de diésel, bases para aceites lubricantes y la obtención de
asfaltos y cementos asfalticos.
72 2023
Los parámetros de operación del proceso (presión, temperatura, flujo másico, etc.) dependen
de la calidad de crudos que se están procesando y de los productos que se desean obtener.
Fig. 4-3 DIAGRAMA DE FLUJO

PROCESO DE REFINACION DEL PETROLEO
Destilación al vacío o destilación secundaria (DV)
Gases
Equipo
de vacío
3
4
Agua
Gasóleo liviano
de vacío
5 Crudo reducido
Vapor
Gasóleo mediano
6 de vacío
LEYENDA
5 1 = Horno
2 Vapor 2 = Torre de fraccionamiento
1 Gasóleo pesado 3 = Condensador
6 de vacío 4 = Separador de fases
5 = Separadores (Stripping)
Vapor 7 Asfaltos y
6 = Intercambiador de calor
7 = Evaporador
6 residuales
c. PROCESOS DE CONVERSION.
La destilación del crudo y las fracciones (o cortes) que se obtienen dependen de la calidad de
crudo que se utiliza. Pero, el mercado demanda productos de calidad homogénea y en cantidades de
acuerdo a sus necesidades; por ejemplo, demanda gran cantidad de gasolina (alto y medio octanaje)
y de diésel, pero pequeña cantidad de asfalto. Esta situación dio lugar al desarrollo de diversos
procesos para convertir las fracciones de la destilación en productos comerciales, para convertir
fracciones de baja demanda en productos de alta demanda, para convertir hidrocarburos de baja
velocidad de combustión en hidrocarburos de alta velocidad de combustión, etc.
Los procesos de conversión más importantes están referidos a las reacciones que se producen
en presencia de catalizadores y en condiciones de presión y temperaturas para cada tipo de proceso.
Se puede dividir en tres grupos: corte de moléculas, unión de moléculas y reformación de moléculas
Corte de moléculas. El objetivo principal es tener mayor cantidad de productos ligeros (gasolinas,
kerosene y diésel) utilizando productos pesados (gasóleos diversos y residuales).
2023
73
Craqueo térmico, la rotura de la molécula se produce a temperaturas elevadas y presión, los productos
livianos que se forman son ricos en hidrógeno.
Craqueo catalítico (Fluid Catalytic Cracking - FCC). Se utilizan los gasóleos de la DA o gasóleos
ligeros de vacío para obtener gasolinas, diésel y componentes del GLP. El proceso catalítico es
selectivo.
Hidrocraqueo. Proceso de craqueo catalítico en presencia de hidrógeno. La conversión incrementa la

cantidad de destilados medios (diésel).
“Visbreaking”. Es un proceso catalítico que se aplica las fracciones más pesadas (gasóleos pesados
de vacío, residuales) para obtener diésel, kerosene, gasóleos ligeros.
Unión de moléculas. En los procesos de craqueo se producen moléculas de bajo peso molecular y
son los que se utilizan para obtener moléculas con pesos moleculares del rango de las gasolinas.
Polimerización de productos ligeros (alcanos de bajo peso molecular) con olefinas (moléculas con
doble enlace) para obtener polímeros.
Alquilación. Es una síntesis química catalítica entre alcanos y olefinas ligeras (C3, C4, C5) para
obtener compuestos isoparafinicos del tipo del rango de las gasolinas. Las gasolinas alquiladas son
de alto octanaje y de baja presión de vapor.
Reformación de moléculas. Se realizan cambios estructurales de las moléculas sin cambiar el

número de átomos de las mismas.
Isomerización. Proceso catalítico para cambiar los hidrocarburos parafínicos (lineales) en

hidrocarburos isoparafinicos (ramificados). Con este proceso se logra tener gasolinas de mayor
octanaje.
Reformación. Los procesos de reformación están dirigidos a obtener gasolinas que actualmente
requiere la industria automotriz: octanaje, velocidad de combustión, relación de compresión. La
reformación se aplica a moléculas lineales para obtener moléculas ramificadas y cíclicas que tienen
el mismo número de átomos de carbono, pero menor cantidad de átomos de hidrógeno.
Los procesos no son excluyentes y la aplicación depende de las características de la planta de

refinación.
74 2023
Tratamientos a los productos comerciales. Para la comercialización es necesario, en algunos casos,

retirar o alterar de algunas impurezas en los productos. Entre los principales tratamientos se
consideran la mejora del color, la mejora del olor, la eliminación de compuestos de azufre, sustancias
que reducen la fluidez, pH, etc.
Los compuestos con azufre se eliminan por hidrotratamiento con el uso de hidrógeno para formar
H2S. Los olores y el color se eliminan por adsorción con carbón activado.
d. INDUSTRIA PETROQUIMICA
Se puede definir en términos generales como cualquier proceso de manufactura química que
se basa en el uso de materias primas obtenidas del petróleo y del gas natural.
En la actualidad, más del 80% de los productos orgánicos son productos petroquímicos y el
porcentaje continúa aumentando a pesar de que el precio de las materias primas ha crecido más de
doce veces.
Los productos petroquímicos más importantes son los compuestos orgánicos fabricados a
partir de metano, etano, etileno, propano, butano, aromáticos, sulfuros, hidrógeno, acetileno y otros,
que se utilizan en la producción de materiales plásticos, fibras sintéticas, detergentes, amoniaco, urea,
negro de humo, cauchos sintéticos, solventes orgánicos y otros.
4.2.3 GAS NATURAL
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos (70 a 99%) y otros gases como dióxido
de carbono, nitrógeno y sulfuro de hidrogeno. El metano está presente en mayor proporción y lo
acompañan los hidrocarburos etano, propano, butano e hidrocarburos con cadenas de 5 o más átomos
de carbono, en diferentes proporciones. La conformación del gas natural difiere de un yacimiento a
otro.
El gas natural pasa, después de su extracción, a etapas de fraccionamiento que consisten en

separación y purificación para ser utilizados con fines energéticos y en la industria química. La
fracción que se condensa (los menos volátiles) se conocen como gases asociados y es importante su
separación porque durante el transporte por gaseoducto, se pueden condensar y producir
perturbaciones en el transporte. De estos gases asociados se separan como GLP (C3 y C4) y el resto
(C5+) se utiliza en la preparación de gasolinas. La fracción que se mantiene gaseosa se conoce como
2023
75
gases secos y puede contener compuestos con azufre que son indeseados porque en los procesos
tecnológicos oxidativos producen sustancias tóxicas y corrosivas, lo que impone su eliminación
previamente.
Los compuestos inertes no producen contaminación, pero determinan la disminución del

poder calorífico. Entre los gases inertes el Helio presenta un interés económico especial.
El uso del gas natural como combustible, ofrece grandes ventajas respecto a los combustibles
alternativos, como:
- El gas quema con mayor limpieza que otros combustibles sólidos o líquidos.
- En adición a sus características de limpieza, es más fácil de controlar la temperatura de la

flama de gas que en el caso del carbón u otro combustible líquido.
- Comparado con los combustibles sólidos, el gas natural asegura pérdidas menores de
energía y de materiales en la industria de procesamiento de los metales, en la industria
cerámica y de materiales de construcción, en la industria de alimentos, del papel, industria
textil y el uso doméstico.
Pero, mejor aprovechamiento del gas natural es como insumo industrial para la industria
petroquímica.
4.3. BIOMASA ENERGETICA. (COMBUSTIBLES NO FOSILES).
Se entiende por Biomasa Energética toda la materia orgánica de la cual se obtiene energía
directa o indirectamente, de origen natural (vegetal o animal) y de los materiales procedentes de la
transformación natural (madera seca, restos vegetales, etc.) o artificial (residuos de la agricultura y
actividad forestal, desechos industriales, desperdicios de la industria alimenticia, etc.) que pueden
generar calor y/o electricidad.
Si bien desde los albores de la humanidad se utiliza la madera como combustible no fósil, es en
las últimas décadas donde se ponen en valor como fuente energética a los otros materiales de origen
natural.
CLASIFICACIÓN
Este tipo de materiales se puede clasificar en:
Biomasa natural: Se produce sin la intervención humana, como por ejemplo la leña de los bosques.
76 2023
Biomasa seca: Subproductos sólidos no empleados en actividades agrícolas, forestales,

agroalimentarias o ganaderas. Tal es el caso de cáscaras de semillas, aserrín, podas de frutales, etc.
Biomasa residual: Vertidos biodegradables compuesto por los subproductos de la actividad humana
(aguas residuales, residuos ganaderos, etc.)
Biomasa procedente de los cultivos energéticos: Se realizan con la única finalidad de obtener
materiales destinados a su aprovechamiento energético, por ejemplo, caña de azúcar, maíz para la
obtención del etanol, palma, canola, etc. para la fabricación de biodiesel.
La energía de la biomasa se utiliza directamente como fuente de calor o para la producción de

biogás y posterior conversión en vapor y electricidad. Como las fuentes de biomasa energética son
muy variadas, la tecnología de procesos y los equipos están en pleno desarrollo.
4.3.1. LA MADERA
Durante mucho tiempo la madera fue el principal recurso energético del hombre y como
consecuencia de ello, los enormes bosques existentes, quedaron despoblados. El poder calorífico de
la madera aumenta con el contenido de la lignina.
Desde tiempos inmemorables, la madera se utiliza como leña para producir calor y ha sido
carbonizada para producir carbón (carbón vegetal o carbón de madera), combustible muy valioso
debido a su baja densidad, a su combustión sin humo y alto poder calorífico.
El carbón de madera se producía en hornos excavados, simples, llamados "hornos de pozo",

que implicaba una combustión pobre (con escaso aire) de la madera apilada con un orificio central
que actuaba como chimenea, estando la pila cubierta con césped y tierra para reducir la circulación
del aire. El rendimiento de carbón representa solamente un tercio del peso de la madera, siendo el
resto gases y vapores.
Los gases y vapores se enfriaban convirtiéndose en licores las porciones condensables. De la

porción líquida acuosa, conocida como ácido piroleñoso, se obtiene ácido acético y sus sales. Este
fue el comienzo de la industria de la destilación de las maderas duras. Posteriormente también se
obtuvo metanol del ácido piroleñoso. La parte líquida no acuosa son los alquitranes, que se usan como
combustible. La carbonización de la madera es un proceso de descomposición térmica y recibe varios
nombres como pirolisis leñosa, destilación seca o destilación destructiva.
2023
77
En la actualidad la madera que se utiliza para la producción de carbón proviene de los restos
de la explotación forestal.
4.3.2. BIOCOMBUSTIBLES
Biocombustible es cualquier combustible sólido, líquido o gaseoso producido a partir de

materia orgánica (biomasa) orientado a sustituir o mezclar con las gasolinas y el diésel provenientes
del petróleo en las actividades del área de transportes.
Tipos de biocombustibles
El bioetanol se obtiene por fermentación de productos azucarados (remolacha, caña de azúcar,

sorgo dulce, etc.), por transformación de los almidones de granos de cereales (trigo, cebada, maíz) y
tubérculos, en azúcares fermentables. La fermentación de estos azúcares da lugar a la producción de
etanol. El empleo del etanol como sustituto de la gasolina debe realizarse en motores específicamente
diseñados. El uso de mezcla de gasolina y alcohol varía entre 5 % a 15% en volumen de alcohol por
razones de miscibilidad y no requiere cambios significativos en los motores diseñados para gasolina.
El etil ter-butil éter (ETBE) es un derivado del etanol que se utiliza para aumentar el octanaje
de las gasolinas en reemplazo de plomo tetraetilo.
El Biodiesel se obtiene de los aceites vegetales (soja, colza, girasol, etc.), aceites de fritura
usados, y grasas animales. El proceso de obtención es por la reacción de transesterificación del
aceite (4-1) o grasa con alcoholes ligeros (metanol, etanol, propanol, butanol) para producir ésteres
de los ácidos grasos (biodiesel), y glicerina como subproducto. El biodiesel tiene las características
físicas y fisicoquímicas muy parecidas a diésel del petróleo (poder calorífico e índice de cetano).
CH2-OCO-R CH2-OH
| |
CH-OCO-R + 3CH3OH → 3 R-COOCH3 + CH-OH (4-1)
| |
CH2-OCO-R CH2-OH
Las ventajas de usar biocombustibles en automotores, es la reducción de las emisiones de

contaminantes: SO2, partículas, humos visibles, monóxido de carbono, hidrocarburos volátiles y
compuestos aromáticos. El CO2 que se produce al utilizar biocombustibles esta compensado por la
absorción del mismo en la reacción de fotosíntesis de las plantas.
78 2023
4.3.3. BIOGAS.
La descomposición anaerobia (ausencia de aire) de material orgánico húmedo da lugar a la

formación de una mezcla gaseosa combustible: CH4, H2, CO, CO2, N2, etc. En el mercado se cuenta
con digestores anaeróbicos adecuados para las diferentes biomasas disponibles, desde los utilizados
para la biomasa producida en el seno de una familia hasta grandes instalaciones para aprovechar los
residuos de instalaciones industriales, agropecuarias y urbanas. La energía utilizable se presenta como
una mezcla de gases combustibles para calefacción o cocción de alimentos de una familia. Por el
origen, la mezcla gaseosa es de bajo poder calorífico y su utilización industrial está sujeta a procesos
de purificación, a mezclas con otros combustibles (GN, GLP, etc.) o a la utilización de maquinaria
especialmente fabricada para usar gas de estas características.
4.4. OTRAS FUENTES DE ENERGIA
En vista de la crisis energética de los años '70 se han planteado nuevas formas de energía más
limpias y de fuentes renovables de energía primaria (no se agota por su explotación), limpias (no
producen residuos contaminantes). Sin embargo, la relación entre la cantidad de energía que se puede
obtener con los medios actuales y el coste económico y ambiental de instalar los dispositivos para su
proceso han impedido un desarrollo notable para la explotación de este tipo de energía. Las
principales fuentes son la eólica, geotérmica y la mareomotriz.
La energía eólica (vientos) se aprovecha mediante los aerogeneradores donde la energía

cinética del aire en movimiento se convierte en energía mecánica y luego en electricidad con un
rotor (hélice), un sistema de transmisión mecánico y un generador (alternador trifásico). Sin
embargo, los principales inconvenientes son su intermitencia y los impactos ambientales (a la fauna
y la flora, ruidos, etc.) en los lugares donde se instalan los aerogeneradores.
La energía geotérmica se obtiene de las fuentes de agua caliente (geiseres), en forma directa
como fuente de calor o mediante una turbina y un generador como electricidad. Los mayores
inconvenientes son la gran cantidad de sales disueltas del agua, y los gases sulfurosos que arrastran.
Debido a ello, la corrosión y el deterioro de las instalaciones y los posibles impactos ambientales
afectan en su aprovechamiento.
2023
79
La energía mareomotriz es la que se obtiene aprovechando las mareas y las corrientes

submarinas con equipos que transformen las variaciones (velocidad, temperatura, densidad, etc.)
encontradas en trabajo mecánico y mediante generadores producir electricidad.
80 2023
CAPITULO V
TECNOLOGIA QUIMICA INORGANICA
5.1. AMONIACO
El amoniaco es un gas incoloro a condiciones normales, con olor característico que irrita los
ojos y las vías respiratorias; temperatura de solidificación de -77,8ºC y -33,4ºC de temperatura de
ebullición normal; densidad del gas de 0,7714g/L a 0ºC y 1 bar. Es muy soluble en agua y la solución
presenta propiedades básicas que se atribuyen al hidróxido de amonio. Desde el punto de vista
industrial se obtiene por el método Haber-Bosch por reacción directa entre el nitrógeno y el hidrogeno
gaseosos.
N2 + 3H2 ⇆ 2NH3 ΔHº298 = -45,89 kJ/mol (5-1 )
5.1.1. USOS DEL AMONÍACO
El amoníaco tiene múltiples usos en distintas industrias como:
INDUSTRIA USOS
Fertilizantes Nitratos, sales de amonio, urea
Explosivos Nitratos, dinamita, ácido nítrico
Plásticos Nitrocelulosa, urea-formaldehído, melamínas, poliuretanos
Metalurgia Templando brillante del acero, gas reductor seco
Caucho y elastómeros Anilina, acrilonitrilo
Pulpa y madera Bisulfito de amonio
Textiles y colorantes textiles Nylon, acrilonitrilos, compuestos diazo
Alimentos Aminoácidos, nitrato y nitrito de sodio, óxidos nítricos
Medicamentos Vitaminas, nitrofuranos
Varios Agente refrigerante, nitroparafinas, insecticidas, detergentes, hidracina,
productos de limpieza domésticos, etc.
2023
81
5.1.2 ASPECTOS TECNOLOGICOS.
La velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción muy
lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación16, consecuencia de la estabilidad del N2. El
método de Haber-Bosch utiliza un catalizador de óxido de hierro activado y aumento de la presión
para favorecer la formación del producto. En la actualidad la síntesis a gran escala del amoniaco se
realiza a alta presión (>100 bar) y a alta temperatura (670 – 870K).
El comportamiento del acero (hierro al carbono) frente al hidrógeno a alta presión y

temperatura es un factor determinante para la construcción del reactor de síntesis. El acero a elevada
temperatura y presión es permeable al hidrógeno, y este es capaz de eliminar el carbono con
formación de hidrocarburos; con esto el acero pierde resistencia y después de un cierto tiempo de
funcionamiento del reactor puede rajarse y explotar. Para impedirlo se construye el reactor con hierro
dulce pobre en carbono, que tiene baja resistencia a la presión y se recubre con una cubierta de acero
al cromo-níquel, resistente a la presión.
Actualmente existen numerosos métodos en la síntesis el amoniaco, pero todos ellos derivan
del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la
fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las
condiciones de obtención del amoniaco. La cinética de la reacción, el grado de conversión y la
variedad de catalizadores determinan los diferentes procesos patentados para la síntesis del amoniaco.
Los principales venenos catalíticos son el azufre, los óxidos de carbono y el fósforo.
La producción de amoniaco requiere una mezcla de hidrogeno y nitrógeno en la relación 3:1.

La fuente de nitrógeno es el aire, pero el hidrogeno puede ser producido a partir varios combustibles
fósiles. La reformación con vapor del gas natural seguida por la reformación autotérmica con aire es
el método más empleado actualmente (alrededor del 80%) para la producción de hidrógeno.
Actualmente, con la disponibilidad de datos sobre la termodinámica de la reacción de síntesis,

se pueden establecer como condiciones operativas del reactor de síntesis: temperatura de entrada
675K, temperatura de salida 720-770K, presión 100 – 220 bar.
16
La energía de activación es la energía mínima necesaria para que se produzca una reacción química luego de la colisión de las moléculas
reactantes
82 2023
Como la reacción de síntesis (5-1) es exotérmica por cada

Fig. 5-1 Esquema
molécula de amoniaco producida se incrementa la temperatura del reactor tipo quench
sistema y no se debe sobrepasar el rango de temperatura de trabajo,

por ello, es crucial el control de la temperatura del sistema y es
necesario retirar el exceso de energía que produce la elevación de
temperatura. Existen dos diseños básicos de reactores que se vienen
utilizando, el primero conocido como reactores tipo “quench” donde
ingresa alimento frio en diferentes alturas del reactor para enfriar el
flujo de gases que se van calentado por la reacción y el segundo
método consiste en remover el calor producido en las diferentes
capas de catalizador con el uso de intercambiadores de calor.
El reactor tipo quench está constituido por camas fijas de material catalizador y cuando los
gases las atraviesan incrementan su temperatura debido a la reacción. Estos gases calientes antes de
Fig. 5-2 Convertidor atravesar la siguiente cama de catalizador se mezclan con una
multicama con enfriamiento
indirecto. corriente de alimentación fría para bajar la temperatura de la
mezcla antes de ingresar a la siguiente zona de reacción. El
esquema mostrado en la figura 5-1 corresponde a un reactor
enchaquetado donde la corriente primaria de los gases de
alimentación ingresa a la chaqueta por la parte inferior y se
produce un calentamiento mientras se dirigen a la parte superior
del reactor por donde ingresa a la zona de reacción. Los ingresos
laterales son de alimentación de gases reactantes a menor
temperatura.
En el segundo tipo de reactor, a diferencia del tipo quench, los
gases calientes que salen de una cama de catalizador se enfrían
con un agente térmico (externo) en un intercambiador de calor antes de re-ingresar en la siguiente
cama de catalizadores. En el esquema (fig. 5-2) se representa un reactor enchaquetado en donde la
inferior es la zona de máximo intercambio de calor indirecto entre las corrientes de alimentación y la
corriente de gases de salida.
2023
83
PROCESO DE FABRICACIÓN.
El proceso a estudiar utilizará como materia prima el hidrogeno de alta pureza producido por
reformación del gas natural y el nitrógeno de alta pureza obtenido por destilación del aire. Para la
síntesis se utilizarán catalizadores con alto contenido de hierro y en rango de 675 – 770K de
temperatura y de 100 a 250 bar de presión. Con estas condiciones se obtiene un grado de conversión
entre 20 a 30%. Los gases no convertidos que salen del reactor junto con el NH3, se separan por
condensación y se reciclan.
Fig. 5-3 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCION INDUSTRIAL DEL AMONIACO
2
purga
N2 H2
3 4 5
1
NH3 (L)
LEYENDA 6
1 Torre de mezcla 5 Compresor
2 Compresor 6 Reactor tipo quench
3 Intercambiador de calor 7 Separador de fases
4 Intercambiador de calor
Como los gases a utilizar como materia prima son gases de muy alta pureza, no se requieren
procesos previos de purificación. Los gases se alimentan a una torre de mezcla [1] en la proporción
H2/N2 : 3/1, se comprimen [2], se pre-calientan [3 y 4] con los gases de salida del reactor tipo quench
y se vuelven a comprimir [5] para lograr las condiciones de presión de ingreso al reactor. Una parte
de los gases de alimentación ingresan en la chaqueta del reactor en donde aumentaran su temperatura.
La reacción de síntesis es exotérmica y liberará calor y toda la masa gaseosa incrementara su
temperatura; para lograr mantener la temperatura dentro del rango se hace ingresar mezcla
relativamente fría (entradas laterales del reactor). Los gases de salida del reactor [6] se enfrían para
condensar el NH3 que se separa en [7], los gases que no se condensan se reciclan al proceso.
84 2023
ALMACENAMIENTO DEL AMONIACO.
El amoniaco puede almacenarse en tanques refrigerados (isotérmicos) a presión atmosférica

y a -33ºC con capacidades de 10000 a 30000 toneladas. También puede almacenarse en tanques
esféricos a presión.
Debe tenerse presente que el amoniaco es toxico por inhalación (edema pulmonar) y los
vapores producen irritación en los ojos. Las salpicaduras de amoniaco líquido producen quemaduras
en la piel y daño irreparable en los ojos.
5.2. ACIDO NITRICO
El ácido nítrico es un oxácido de nitrógeno pentavalente. En estado puro es un líquido incoloro, que
“humea” al aire (el NO2 que se separa reacciona con la humedad del ambiente), con temperatura de
fusión de - 41 ºC. Al ebullir se descompone parcialmente. Es un ácido monoprótico fuerte. El ácido
nítrico concentrado es un oxidante enérgico.
5.2.1. USOS DEL ACIDO NITRICO
El uso principal del ácido nítrico es en la fabricación de nitrato de amonio para la industria de
fertilizantes. Aproximadamente el 65% de la producción se destina a fertilizantes. El ácido nítrico se
usa en algunos casos también para la acidificación de roca de fosfato para producir fertilizantes
mezclados.
Un 25% del ácido nítrico que se produce se consume en la manufactura de explosivos

destinados a minas, canteras, construcción pesada, exploración petrolífera, etc. El nitrato de amonio
grado fertilizante también puede usarse como explosivo; se mezcla con aceite y se combina con un
alto explosivo para iniciar la deflagración.
Otras aplicaciones son: para el ataque ácido del acero inoxidable; en la refinación de acero y
en la fabricación de colorantes, plásticos y fibras sintéticas, y en la mayoría de métodos para la
recuperación del uranio, tales como intercambio iónico y extracción por disolvente, por lo tanto, en
la futura expansión de programas nucleares se prevé un mayor consumo de ácido nítrico.
2023
85
5.2.2. PROCESO INDUSTRIAL
En la actualidad los procesos de producción de ácido nítrico se basan en la oxidación del

amoniaco cuya reacción total es la siguiente:
NH3 + 2O2 → HNO3 + H2O ΔHº298 = -330kJ/mol (5-2)
Muchas reacciones están involucradas en esta oxidación y las principales son las de oxidación
del amoniaco para formar óxido nítrico (NO), la oxidación del óxido nítrico y la absorción del dióxido
de nitrógeno en agua, ambas se analizarán a continuación.
Oxidación del amoniaco.

La oxidación del amoniaco es muy exotérmica y muy rápida (5-3). De no controlarse la
temperatura el sistema tiende hacia la formación de nitrógeno, de acuerdo a la reacción (5-4) que es
termodinámicamente más favorable. Se regula la situación utilizando un catalizador selectivo y con
tiempos de residencia entre 10-4 a 10-3 segundos.
4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O ΔHº298 = -907kJ/mol (5-3)

4NH3 + 3O2 → 2N2 + 6H2O ΔHº298 = -1261kJ/mol (5-4)
Oxidación del óxido nítrico y absorción del NO2 en agua.

La oxidación del óxido nítrico a dióxido de nitrógeno (NO2) (5-5) es una reacción no catalítica
que es favorecida por alta presión y baja temperatura. Simultáneamente el NO2 estará en equilibrio
con su dímero N2O4. La condensación del vapor de agua da inicio a la absorción del NO2 formándose
una solución de ácido nítrico de baja concentración
2NO + O2 → 2NO2 ΔHº298 = -113kJ/mol (5-5)

2NO2 ↔ N2O4 ΔHº298 = +57kJ/mol (5-6)
En general, el proceso de absorción de gases por un líquido se favorece con baja temperatura
y alta presión. En este caso, la absorción es casi completa y ocurren varias reacciones tanto en la fase
liquida como en la fase gaseosa. La reacción (5-7) se produce en la fase liquida y se observa que
además del producto final ácido nítrico (HNO3) se produce el reactante óxido nítrico (NO).
3NO2 + H2O → 2HNO3 + NO ΔHº298 = -138kJ/mol (5-7)
86 2023
DESCRIPCION DEL PROCESO.
Las condiciones óptimas para la oxidación del amoniaco son alta temperatura, corto tiempo
de residencia y baja presión y en la práctica esto se consigue con un reactor que contengan capas de
malla catalítica de aleación de platino con 10% de rodio.
Aire comprimido caliente y amoniaco gaseoso se mezclan (10% de exceso de O2) y se pasan
a través de la malla catalítica de Pt-Rh del convertidor de amoniaco [1] que opera a 1150K y presión
de 4-5 bar para producir óxido nítrico (NO) y vapor de agua. La reacción es exotérmica y se libera
gran cantidad de calor que se debe retirar inmediatamente para minimizar el efecto de reacciones
laterales (la 5-4 por ejemplo) y sucesivas. Dentro del reactor se inicia el enfriamiento de los gases
producto de las reacciones utilizando los gases residuales de la columna de absorción y con un
serpentín donde ingresa agua a temperatura de ebullición y se produce vapor para ser utilizado en
otros procesos.
La oxidación del óxido nítrico a dióxido de nitrógeno se debe realizar a baja temperatura para
alcanzar un alto grado de conversión. El enfriamiento de los gases del reactor de conversión continúa
en los intercambiadores de calor [8] y [9], y con el enfriamiento se inicia la conversión del óxido
nítrico a dióxido de nitrógeno (NO2) (5-5) y su dímero tetraóxido de di nitrógeno (N2O4). Se realiza
un tercer enfriamiento para condensar el vapor de agua [2] y se da inicio a la absorción del NO2 (5-7)
produciéndose ácido nítrico de baja concentración (30-35% en peso) que se separa [3] y se utiliza
como agente de absorción en la columna [4]. Los gases contienen NO, NO2, N2O4 y otros. El
condensador [2] y el separador de fases [3] deben estar fabricados con materiales que resistan la
corrosión de la solución ácida.
Para aumentar la eficiencia del proceso de obtención del HNO3, la columna de absorción [4]
debe operar a baja temperatura (favorece la conversión de NO a NO2) y 10-15 bar para laabsorcion
del NO2 por el agua. Se ingresa aire para optimizar la relación estequiométrica. Para la absorción
ingresa agua fría por la parte superior de la columna [4] y al ponerse en contacto con los gases que
ascienden, se produce la reacción exotérmica de absorción (5-7); la corriente liquida, que inicialmente
es agua, a medida que desciende absorbiendo al NO2 se va calentando y para mantenerla fría hay
instalados intercambiadores de calor a lo largo de la columna, como agente térmico se utilizan
refrigerantes (parte superior de la columna) y agua (parte inferior de la columna). El efluente es una
solución de ácido nítrico que contiene óxido nítrico (NO) que será separado en la columna de
2023
87
desgasificación [5] con el ingreso de aire filtrado y la mezcla de gases se envían a la columna de
absorción.
Fig. 5-4 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA FABRICACION DE ACIDO NITRICO
Gases residuales frios
Aire Agua
10 11 fria
refrigerante de
7 enfriamiento
NH3
7 11
10-15 bar
Baja temp.
Agua de
1150K enfriamiento
4-5 bar
10-4 seg
10 4
Gases
residuales 6
VSC 1 5
Agua a temp.
8 Aire
ebullición
filtrado y
a presión
9 2 HNO3
8 3
30-35%
vapor
HNO3
LEYENDA
60 -62%
1. reactor de conversión 5. Columna de desgasificación 9. Inter. de calor
2. Condensador 6. Turbina–generación electric. 10.Compresor
3. Separador de fases 7. IC calentamiento 11. Filtros
4. Columna de absorción 8. IC enfriamiento
88 2023
5.3. ACIDO SULFURICO
El ácido sulfúrico, aceite de vitriolo, espíritu de vitriolo o licor de vitriolo es un compuesto

químico muy corrosivo cuya fórmula es H2SO4. Es el compuesto químico que más se produce en el
mundo, por eso se utiliza como uno de los tantos medidores de la capacidad industrial de los países.
En estado puro es un líquido incoloro viscoso; el H2SO4 al 98% es una mezcla azeotrópica.17 Al
disolverse en agua libera mucho calor (disolución exotérmica), debido a la hidratación de los iones
resultantes. Por esta razón, al preparar soluciones acuosas de ácido sulfúrico, se agregan cantidades
reducidas de ácido en agua, mezclando continuamente.
Tiene gran afinidad para el agua (es higroscópico) y se utiliza como agente deshidratante
(agente higroscópico); es uno de los productos más importantes de la industria química.
El ácido sulfúrico diluido ataca el hierro, mientras que el concentrado no lo ataca debido a que
se forman óxidos protectores; se puede transportar en cisternas de acero. El plomo no se disuelve en
ácido sulfúrico hasta una concentración del 80%, debido a la formación de una capa de sulfato de
plomo insoluble.
5.3.1. USOS INDUSTRIALES
Se utiliza en la obtención de ácidos tales como el HCl, el HNO3, el H3PO4. También se emplea
para la obtención de colorantes, fertilizantes, detergentes, refinación de productos petroleros, en
reacciones de sulfonación, como catalizador, explosivos, obtención de sulfatos metálicos, electrolito
en las baterías, etc.
5.3.2. OBTENCION INDUSTRIAL
El método de mayor producción actual es el método por contacto, por el cual se fabrica el
Oleum, o ácido disulfúrico o ácido sulfúrico concentrado con SO3 disuelto. Posteriormente por
dilución se obtienen las diferentes concentraciones comerciales, (por ejemplo, el ácido para baterías).
17
Los azeótropos son mezclas de dos o más componentes, cuyas proporciones son tales que el vapor producido por
evaporación parcial tiene la misma composición que el líquido. Cuando en una mezcla se encuentra en el punto del
azeótropo (mezcla azeotrópica), dicha mezcla no puede ser destilable o separada en sus componentes.
2023
89
El método para la producción de ácido sulfúrico incluye tres etapas y una etapa previa relativa
al método de obtención de los gases sulfurosos (desde azufre elemental, de sulfuros metálicos, de
calcinación de calizas, de combustión, etc).
0. Obtención de gases sulfurosos
1. Depuración del gas sulfuroso, para eliminar las impurezas nocivas para el catalizador
2. Oxidación catalítica por contacto del dióxido a trióxido de azufre.
3. Absorción del trióxido de azufre en H2SO4 concentrado.
La etapa principal consiste en la oxidación por contacto del SO2 a SO3; por la denominación
de ésta etapa ha recibido el nombre todo el método. La oxidación por contacto de una oxidación
exotérmica catalítica heterogénea (catalizador sólido y materia prima gaseosa). Es una de las síntesis
catalíticas más conocidas. El equilibrio de la reacción reversible está dado por la reacción 5-11 a
temperaturas por debajo de 425ºC:
2 SO2 + O2  2 SO3 ∆H = -196,6 kJ/mol (5-11)
La reacción catalítica de oxidación (5-11) es exotérmica, reversible. El equilibrio se desplaza

en el sentido de formación del SO3 al disminuir la temperatura
y al elevar la presión; a medida que la reacción se va
produciendo, se genera más calor, se eleva la temperatura y
disminuye el grado de conversión de dióxido a trióxido de
azufre. La figura 5-3 muestra la relación de equilibrio de la
reacción y se tiene un grado de conversión cerca del 95% a
425ºC, 67% a 600ºC, 20% a 800ºC.
Existen dos procesos industriales para la obtención de

los gases sulfurosos: usando el azufre elemental o utilizando
minerales sulfurosos de cobre (calcosina), zinc (blenda), plomo
(galena), hierro (pirita), etc. y que por oxidación se obtiene el
dióxido de azufre.
El segundo proceso es el de oxidación de los minerales sulfurosos con aire caliente se

denomina “tostación”. La tostación de la pirita (finamente molida) se efectúa con aire (reacción 5-
12), en un reactor de lecho fluido. Se producen gases sulfurosos que contienen: 7 -10 % de SO2 y el
90 2023
resto es N2, O2, vapor de agua y material particulado. Si la pirita contiene sulfuro de arsénico, se forma
trióxido de arsénico, que se debe eliminar porque envenena el catalizador de oxidación.
4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O3 + 8 SO2 (5-12)

SO3 + H2SO4 → H2S2O7 (5-13)
H2S2O7 + H2O → 2 H2SO4 (5-14)
Para la oxidación catalítica del SO2 (reacción 5-11) se usa como catalizador el pentaóxido de
vanadio (V2O5) y la mejor temperatura de conversión es a 425ºC, bajo estas condiciones la oxidación
transcurre lo suficientemente rápida pero no completamente. Además, la mezcla de reactantes y
productos se calienta por la reacción exotérmica, lo que desplaza el equilibrio en el sentido no deseado
(hacia los reactantes). Por lo indicado, la oxidación se realiza por etapas y enfriando los gases entre las
etapas.
El trióxido de azufre producido se absorbe con ácido sulfúrico concentrado formándose el

oleum (ácido disulfúrico, H2S2O7), forma de consumo industrial, y luego se puede diluir a ácido
sulfúrico concentrado de 98%.
Proceso de fabricación.
Los sulfuros minerales finamente molidos ingresan al horno de lecho fluidizado por la parte
lateral y se encuentra con un corriente de aire caliente ascendente y se produce las reacciones de
oxidación. El material sólido que se retira por la parte inferior del horno, son los óxidos metálicos
que seguirán su proceso de refinamiento metalúrgico. Los gases sulfurosos calientes de (SO 2, aire,
partículas, etc.) se enfrían y lavan con ácido sulfúrico diluido (7%) para eliminar As2O3 (veneno
catalítico) y luego se retira todo el material particulado.
Los gases se conducen al reactor de oxidación catalítica por etapas para formar el SO3. Este
reactor está compuesto por 4 etapas de catalizador fijo y una zona de refrigeración de los gases. Cada
vez que la mezcla de gases pasa a través del catalizador fijo, se produce oxidación de SO2 a SO3 con
un incremento en la temperatura de los gases que son enfriados inmediatamente para mantener los
gases a un máximo de 425ºC. A la salida de la tercera etapa, los gases son conducidos a la columna
de absorción intermedia para retirar el SO3 con ácido sulfúrico concentrado (no se debe absorber
directamente en agua porque debido al calor de reacción y a la presencia de gases (O2 y N2), se forma
un aerosol (niebla), que condensa difícilmente, compuesto por gotas muy finas de ácido sulfúrico).
2023
91
Los gases se llevan a la cuarta etapa del reactor para hacer el contacto final. Este método de doble
contacto permite convertir hasta el 99,7% de SO2 a SO3.
La absorción del SO3 por el H2SO4 concentrado produce el Oleum o ácido disulfúrico por
dilución se logra el H2SO4 al 98%. (Reacciones 5-13 y 5-14).
DIAGRAMA DE FLUJO
Fig. 5 – 4 OBTENCION INDUSTRIAL DEL ACIDO SULFURICO
Método de doble contacto
H2SO4
conc.
2 4
H2SO4
diluido
6
Sulfuros Oleum
metálicos
3
Aire Solución acida Gases residuales
caliente Óxidos metálicos Unidad de 5
intercambio H2SO4
de calor conc.
LEYENDA
1 Horno de tostación de lecho fluído
2 Intercambiador de calor 7
3 Torre de lavado
4 Filtro electrostático Oleum
5 Reactor de oxidación catalítica y enfriamiento por etapas.
6 Columna de absorción intermedia.
7 Columna de absorción final.
92 2023
CAPITULO VI
TECNOLOGIA DE LOS FERTILIZANTES
6.1. GENERALIDADES
Los fertilizantes son sustancias minerales u orgánicas, que, aplicadas en forma líquida o sólida
al suelo, en su superficie o sobre las plantas, proporcionan los elementos nutritivos (nitrógeno, fósforo
y potasio) y aumentan la productividad agrícola desde el punto de vista cualitativo y cuantitativo.
Los primeros fertilizantes empleados por el hombre han sido los orgánicos y luego los
naturales de origen inorgánico.
Los fertilizantes se pueden clasificar según diferentes criterios:
a. Según la función agrotécnica:

- Fertilizantes directos, cuando constituyen la fuente de elementos nutritivos para plantas.
- Fertilizantes indirectos. cuando sirven para mejorar las propiedades físicas, químicas y
biológicas del suelo.
b. Según la composición
- Fertilizantes simples, que contienen un sólo elemento nutritivo en una sola forma
(ejemplo: el nitrógeno en nitrato de sodio).
- Fertilizantes mixtos, que contienen varios elementos nutritivos (ejemplo: el nitrógeno y
el fósforo en fosfato de amonio).
c. Según el estado físico

- Fertilizantes sólidos, que se administran al suelo en forma de gránulos o polvos.
- Fertilizantes líquidos, que se administran al suelo en forma de soluciones acuosas.
Los fertilizantes simples más importantes son:

Fertilizantes con nitrógeno: nitrato de amonio, sulfato de amonio, urea. etc.
Fertilizantes con fósforo: superfosfato simple, superfosfato concentrado, etc.
Fertilizantes con potasio: cloruro de potasio, sulfato de potasio, etc.
2023
93
Los fertilizantes mixtos más utilizados son los fosfatos de amonio, nitrato de potasio, etc.
6.2. FERTILIZANTES SIMPLES CON NITROGENO
Se clasifican en función del tipo de ion activo en:
- Fertilizantes amoniacales, que contienen el nitrógeno en el catión amonio (NH4 +). Ejemplo:
cloruro de amonio., sulfato de amonio.
- Fertilizantes nítricos, que contienen el nitrógeno en el anión nitrato (NO3- ). Ejemplo: nitrato de
sodio, nitrato de calcio.
- Fertilizantes amoniacal-nítricos, que contienen tanto el catión amonio (NH4+) como el anión nitrato
(NO3-). Ejemplo: nitrato de amonio.
- Fertilizantes amídicos, que contiene el nitrógeno en forma de NH2. Ejemplo: la urea - CO(NH2)2.
6.3. NITRATO DE AMONIO
6.3.1. GENERALIDADES.
El nitrato de amonio es una sustancia blanca, soluble en agua, en amoníaco líquido y en agua
amoniacal. A temperatura cercana a 30°C se inicia la desestabilización de los cristales, a temperatura
de 100 °C, el nitrato de amonio se descompone (según reacción 6-1) ya temperatura mayor a 235 °C
existe el peligro de explosión (por reacción de descomposición 6-2).
NH4NO3  NH3 + HNO3 Δ Hº = 171 kJ (6-1)
2 NH4NO3  2 NO + N2 + 4 H2O Δ Hº = -28,9 kJ (6-2)
HNO3 + NH3  NH4NO3 Δ Hº = -148,5 kJ (6-3)
El nitrato de amonio contiene 35% de nitrógeno. Es un compuesto higroscópico por lo que se

aglomera fácilmente, razón por la cual, se le cubren con varios aditivos, como: kiselgur, caolín, arcilla
activada, dolomita, etc.
Su fabricación industrial se basa en la reacción de neutralización del ácido nítrico con

amoníaco, según la reacción 6-3. La reacción es exotérmica y la cantidad de calor liberado aumenta
con la concentración del ácido nítrico utilizado y se emplea para la evaporación del agua de la
solución, produciendo la concentración de las soluciones de nitrato de amonio.
94 2023
Las etapas del proceso industrial son:

- Neutralización
- Concentración
- Secado - granulación
Los procesos industriales se diferencian por la concentración del ácido nítrico utilizado, la
presión y temperatura de concentración, la forma de granulación y el enfriamiento del producto.
Como procesos industriales se pueden mencionar los siguientes:
PROCESO INDUSTRIAL Materia prima Temperatura Presión Presentacion

Ácido nítrico .(°C) (bar) del producto
GIAP 47- 49% 120 2,5 -3 granulado
STAMICARBON 56 -58% 180 4 granulado
KELLOG 50- 55% 139 1,1-1,4 granulado
ICI 57- 60% 25 Bar granulado
KALTENBACH 56 -58% 180 4,5 granulado
TV A 50- 53% 70 0,4 cristalino
CHEMICO 58 -60% 80 0,5 en solución
FISONS 57% 100-120 3,5 en solución
GIRDLER- CAMINCO 50 -52% 130 3 granulado
6.3.2. PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso industrial a estudiar se refiere al indicado en la figura 6-1. La neutralización se

produce en el reactor [4], alimentado con ácido nítrico [2] y amoníaco precalentado a 60-70°C.
La reacción 6-3 es exotérmica y el calor producido vaporiza el agua que ingresa con el ácido
nítrico. El vapor resultante se separa y se utiliza en la primera etapa de evaporación al vacío, que se
realiza a presiones de 0,8 bar aproximadamente, en el evaporador [8]. A la solución obtenida del
reactor [4] se le controla el pH en el tanque [7], regulándolo a pH neutro con amoníaco o ácido nítrico,
según sea el caso.
La primera etapa de concentración de la solución, se inicia en el evaporador [8]

incrementándose la concentración de 65% a 82%, aproximadamente, a una temperatura de 85°C. La
segunda evaporación se realiza a 69°C y 0,7 bar aproximadamente en el evaporador [8A], logrando
una concentración de 98%.
2023
95
Las etapas de secado - granulación se realizan en el atomizador [11], donde se utiliza aire frío
en contracorriente y el producto se enfría bruscamente. La temperatura del producto es entre 25-30
°C y la humedad máxima de 1%. Finalmente, se le agregan los aditivos al nitrato de amonio para
evitar su aglomeración y formación de grumos en el almacenamiento, debido a su higroscopicidad.
Fig. 6 – 1 DIAGRAMA DE FLUJO

OBTENCION INDUSTRIAL DEL NITRATO DE AMONIO
NH3 HNO3
Vacío
Vapor*
1 2 NH4NO3 alta
concentración
9
H2O
3
6
HNO3 NH3
aire
12 12
* * aire 11
8 8A
NH4NO3
4 Sólido
7
10 10
5 NH4NO3 5 NH4NO3 5 5
65% 82%
LEYENDA
1. Tanque de almacenamiento 7. Tanque corrector de pH
2. Tanque de ácido nitrico 8. Evaporador al vacío
3. Evaporador 9. Condensador barométrico
4. Reactor de neutralización 10. Tanque de solución concentrada
5. Bomba 11. Secador – atomizador
6. Separador de fases 12. Dosificador
96 2023
6.4. UREA
6.4.1. GENERALIDADES
La urea es una sustancia cristalina, incolora, inodora e higroscópica, con un contenido de 46%
de nitrógeno. A temperaturas mayores de 130°C, se descompone en amoníaco y anhídrido carbónico.
Es soluble en agua y en presencia de nitrato de amonio, su solubilidad aumenta.
Además de su uso como fertilizante nitrogenado, la urea se utiliza para la fabricación de

materiales plásticos (urea-formaldehido) y en la alimentación de ganado como sustituto del forraje
albuminoide.
Industrialmente, se obtiene a partir del amoníaco y el anhídrido carbónico, proceso

denominado método Bazarov. Las etapas del proceso tecnológico son:
- Síntesis: reacciones de formación del carbamato de amonio y de la urea (carbamida).
- Descomposición del carbamato de amonio y separación de sustancias.
- Evaporación y granulación/cristalización (según se desea el producto terminado).
El diagrama de bloques muestra el proceso en forma simplificada.
El amoníaco y el anhídrido carbónico se
Figura 6.2 comprimen e ingresa a un reactor a temperatura y presión

suficientemente alta para obtener una mezcla fundida de
CO2 NH3
amoníaco, dióxido de carbono, carbamato de amonio,
Reacción
urea y agua. Del reactor fluye una corriente continua de
la mezcla fundida hacia los purificadores donde se separa
Recuperación
Purificación de gases una fase líquida de urea y de una fase gaseosa de
amoniaco, dióxido de carbono y vapor de agua. Los gases
Evaporación/ se recirculan al proceso o se utilizan para la preparación
granulación H2 O
de subproductos. La fase líquida (pastosa) se envía a
Urea evaporadores para concentrar y luego a equipo de
granulación para obtener urea sólida granulada o a un
cristalizador para obtener urea en cristales.
Los procesos industriales empleados se diferencian no solamente por los parámetros

tecnológicos sino también por la forma de recuperación del amoníaco y el dióxido de carbono no
reaccionados. Estos pueden ser:
2023
97
• procesos sin recirculación: circuito abierto

• procesos con recirculación parcial: circuito semi-abierto
• procesos con recirculación total de los gases: circuito cerrado.
6.4.2. FORMACIÓN DEL CARBAMATO DE AMONIO Y DE UREA
El carbamato de amonio se forma por contacto simple del CO2 anhidro con el NH3 y la
cantidad de carbamato formado está en función de las cantidades relativas de los constituyentes y las
condiciones de presión y temperatura.
Los parámetros para esta reacción (6-4) son: temperatura entre 180ºC y 200ºC, y presión total
entre 150 y 200 bar. La reacción es reversible, exotérmica y la velocidad de la reacción del carbamato
de amonio aumenta con la temperatura. A temperaturas de 150-190ºC, la deshidratación del
carbamato de amonio para formar urea (carbamida) (reacción 6-5) es una reacción reversible
endotérmica y se desarrolla simultáneamente con la 6-4. Se puede obtener, también, algo de carbonato
de amonio por la reacción del agua con el carbamato de amonio (reacción 6-6), pero esta es una
impureza que se puede evitar. El exceso de NH3 favorece la acción deshidratante al reducir el
contenido de agua de la mezcla (reacción 6-7).
El efluente del reactor es una mezcla en equilibrio formada por urea, agua, carbamato de
amonio sin transformar, CO2 y NH3 sin reaccionar; puede presentarse algo de carbonato de amonio o
de NH3.H2O.
2 NH3(g) + CO2(g) NH2COONH4 (L) ∆H 25ºC = -36,0 kcal (6.4)

Carbamato de amonio
(6.5)
NH2COONH4 CO(NH2)2 + H2O ∆H 25ºC = 6,8 kcal
Urea
NH2COONH4 + H2O → (NH4)2 CO3

Carbonato de amonio (6.6)
NH3 + H2O [ NH4+ + OH- ]solucion acuosa (6.7)
98 2023
6.4.3. PROCESO DE FABRICACION.
En el diagrama de flujo (figura 6-3), el CO2 y el NH3 se introducen por separado en el reactor
[3] que está recubierto de plomo para resistir el efecto corrosivo de la reacción de síntesis. A presión
de 220 bar y 190ºC y con relación NH3/CO2 de 4/1 es posible obtener una conversión del 65% del
CO2 con tiempo de residencia de una hora. A estas temperaturas y presiones, la urea (carbamida), el
carbamato de amonio y los componentes de la mezcla de reacción se encuentran en forma líquida.
El efluente líquido del reactor es una mezcla fundida formada por amoniaco, dióxido de
carbono, vapor de agua, urea, carbamato de amonio e hidróxido de amonio.
Al pasar el efluente al purificador [5] la presión se reduce a 100 bar, se produce una expansión
y la temperatura baja a 150ºC. Se produce la separación de los gases amoniaco y dióxido carbono
que no han reaccionado y el equilibrio de la reacción 6.4 se ve afectado. Para restablecer el equilibrio
de la reacción 6.4 se deshidrata el carbamato de amonio para producir urea (reacción 6-5) aumentando
el rendimiento del proceso. El agua producida en la deshidratación reacciona con el exceso de NH3
(reacción 6-7).
La fase líquida se conduce al segundo purificador de urea [5A], donde la presión se reduce a
presión atmosférica, se separa una mezcla de gases residuales.
La solución de urea se conduce al evaporador [6] para llegar a una concentración de urea/agua
del 75% en peso. Para formar el producto solido soluble la solución se seca en la columna de secado
por aspersión [7] y con flujo de aire frío en contracorriente para obtener la urea granulada. Si se desea
urea cristalizada se utilizará un equipo de cristalización obteniéndose urea en cristales (prisma
tetragonal) y una la solución madre que retorna al cristalizador.
La separación de los gases que se van a reciclar, se pueden separar por absorción del CO2 con
DEA o MEA, o por lavado de los gases con agua quedando los gases listos para la recirculación.
2023
99
Fig. 6 – 3 DIAGRAMA DE FLUJO

OBTENCION INDUSTRIAL DE LA UREA
100 2023
CAPITULO VII
CEMENTO PORTLAND
7.1. GENERALIDADES
Un cemento es una mezcla de un aglomerante hidráulico que junto con agregados (arena,
grava) y agua forman una mezcla uniforme, maleable y plástica, adquiriendo una consistencia pétrea
conocida como concreto. Es muy utilizado en construcción y en Ingeniería Civil.
Existen otros materiales que forman morteros que fraguan en presencia del anhídrido
carbónico. Uno de ellos es la cal apagada, Ca(OH)2, que mezclada con agua y arena se endurece
gradualmente como consecuencia de la eliminación agua y de la reacción con el dióxido de carbono
atmosférico para producir CaCO3. La arena no forma parte de la reacción. La cal apagada es un ligante
aéreo, porque se solidifica y conserva su rigidez sólo en el aire, lo que no ocurre si está sumergida en
agua. En este grupo están incluidos también los ligantes de yeso.
Más importantes son hoy los morteros hidráulicos, capaces de solidificarse y conservar su
rigidez también en el agua. El cemento Portland mezclado con la arena y el agua forma uno de ellos,
cuando se endurece a temperatura ambiente, a causa de las reacciones químicas producidas. Estas
reacciones ocurren no sólo si la pasta se deja al aire, sino también, cuando se le sumerge en agua y
no depende de la presencia del anhídrido carbónico.
Arena, agregado fino de materiales pétreos.
Grava, agregado de materiales pétreos de mayor tamaño (disponible en varios tamaños).
Mortero es la mezcla del cemento con la arena. Si se utiliza grava, la mezcla se denomina hormigón.
Amasado, es el término se utiliza, para indicar la mezcla de mortero o concreto con agua para obtener
una mezcla uniforme.
Pasta, es la suspensión espesa que se origina al mezclar un cemento con agua y arena en proporciones
convenientes para que ocurra el fraguado.
Fraguado, es el espesamiento inicial, que sucede normalmente en pocas horas.
El endurecimiento es un proceso más lento y determina las propiedades mecánicas. En el caso del
cemento Portland la resistencia mecánica aumenta a temperatura ambiente en forma notable, al menos
durante dos años.
2023
101
Curado significa dejar la pasta en reposo mientras se producen el fraguado y el endurecimiento. Las
reacciones que provocan el fraguado y el endurecimiento se describen conjuntamente como
reacciones de hidratación a pesar de que los procesos son generalmente más complejos que la
formación de un hidrato a partir de una sal anhidra.
7.2. PROPIEDADES, TIPOS Y USOS
El cemento Portland es el más importante en lo que se refiere a la "cantidad producida". Se

fabrica por calentamiento de una mezcla de caliza y arcilla u otros materiales de composición similar
a una temperatura que provoca la fusión parcial. El producto obtenido, llamado clinker se muele y se
mezcla con un porcentaje pequeño de yeso (CaSO4•2H2O).
El cemento Portland es una mezcla de silicatos básicos de calcio (3CaO•SiO2 y 2CaO•SiO2),

aluminato tricálcico (3CaO•Al2O3), aluminoferrito de calcio (4CaO•AlO3•Fe2O3) y óxidos libres, de
calcio (CaO) y magnesio (MgO). Se admite que el cemento fragua por hidratación, debido a la
formación de hidróxido y aluminatos de calcio hidratados y cristalizados, mientras que los silicatos
se transforman en hidrosilicatos de calcio coloides que realizan la cohesión.
El mecanismo de fraguado y solidificación de los cementos al amasarlos con agua puede

representarse del modo siguiente. En el primer período tiene lugar la disolución de los componentes
solubles en el agua y la formación de soluciones saturadas. Durante el segundo período se forman en
estado gelatinoso coloidal hidrosilicatos, hidroaluminatos e hidroferritos de calcio poco solubles, así
como hidróxidos de calcio. En este período la masa posee plasticidad y se moldea fácilmente. En el
tercer período se desarrolla en la masa gelatinosa el proceso de cristalización del hidróxido de calcio
e hidroaluminatos de calcio. Como resultado, la masa pastosa se solidifica. El período sucesivo de
solidificación se caracteriza, por la consolidación y la cristalización en masa de los hidrosilicatos de
calcio, por el secado de la masa y su endurecimiento debido a la unión y el entrelazamiento de los
cristales.
La ASTM (American Society of Testing and Materials - USA) en su norma C-150 considera
cinco tipos de cementos Pórtland:
a) Tipo I Ordinario.
b) Tipo II De moderado calor de endurecimiento.
c) Tipo III De rápida resistencia mecánica.
d) Tipo IV De bajo calor.
e) Tipo V Resistentes a los sulfatos.
102 2023
Esta clasificación se basa en la composición. El cemento Portland ordinario es el más

importante, los otros tipos de cemento se manufacturan para fines especiales.
7.3. PROCESO DE PRODUCCION
Las etapas incluidas en la fabricación del cemento Portland son las siguientes:
a) Preparación de las materias primas
b) Tratamiento térmico
c) Molienda del clinker con aditivos
En todas las etapas es esencial el control de calidad.
Los materiales calizos y arcillosos más utilizados son aquellos que se encuentran en la
naturaleza. El material calizo más importante es la caliza que se presenta en varias formas
dependiendo de los yacimientos, y en donde la concentración de carbonato de calcio (CaCO3) es alta.
Otros materiales calizos son los depósitos de conchas marinas, cuya composición resulta, a veces,
conveniente para la fabricación del cemento, sin mezclarlas con otros materiales.
Los materiales arcillosos más comunes son las arcillas, las arcillas endurecidas, rocas y
cenizas volcánicas, y los Iodos de aluviones.
Al2O3.2SiO2.2H2O caolinita
En el cuadro se muestran las arcillas más
(Mg,Ca)O.Al2O3.5SiO2.nH2O montmorilonita
utilizadas, y se puede observar la contribución de los (K2O)(MgO).Al2O3.nSiO2.mH2O ilita
diferentes óxidos para la formación de clinker.
El control de la composición requerida se obtiene empleando otros materiales adicionales,

como por ejemplo el óxido de hierro, la bauxita, el caolín para corregir las deficiencias en el contenido
de la alúmina y la arena para proporcionar suficiente sílice.
Ciertos residuos industriales que contienen uno o más de los cuatro óxidos básicos, pueden
ser considerados también como materias primas. Las escorias de altos hornos y las cenizas de carbón
pulverizadas, procedentes de las centrales térmicas, son residuos minerales importantes; el carbonato
cálcico precipitado, procedente de algunos procesos químicos industriales, es el principal residuo de
caliza. Al clinker se le agrega de 2 a 3% de yeso como regulador de fraguado, formándose así el
cemento comercial.
2023
103
7.3.1. Preparación de las materias primas.
El objeto de esta etapa es disponer para la calcinación de un material apropiadamente

dosificado, íntimamente mezclado, y de finura suficiente, para asegurar luego en el horno la
combinación deseada. La uniformidad de composición y la finura requerida se alcanzan a través de
métodos que varían ampliamente, según la naturaleza de las materias primas. La dosificación empieza
muchas veces desde la cantera.
El primer paso en la cantera es la eliminación del material depositado encima, conocido como
sobrecarga que generalmente se desecha. El paso siguiente con las rocas más duras, como las calizas,
es fragmentarlas por medio de barrenos. Un control cuidadoso del espaciado y profundidad de
colocación de las cargas explosivas y de la secuencia de detonación permite obtener el grado de
material deseado. La roca fragmentada se transporta a la planta de trituración y molienda. Rocas más
blandas como las arcillas se pueden extraer directamente por medio de excavadores.
A todos los materiales, excepto los blandos, se les reduce de tamaño de partícula en dos fases.
La trituración es la operación unitaria que permite la reducción del tamaño de las partículas, según
las necesidades técnicas. La trituración de las materias primas en este caso se efectúa en trituradoras
excéntricas, trituradoras de quijada, molinos de martillos, etc, dependiendo de la naturaleza del
material.
El material resultante es siempre de un tamaño de grano poco homogéneo, por lo tanto, es

necesario clasificar las partículas de acuerdo al tamaño. Esta clasificación se realiza en la etapa de
cribado, mediante la utilización de tamices o cribas. La operación de molienda suministra materiales
finamente molidos. Por un control cuidadoso de la alimentación de materias primas a los procesos de
trituración y molienda, se obtiene, en una primera aproximación, la composición química requerida
La mezcla de rocas trituradas se muele después, en prensas roladoras o en molinos verticales.

Los polvos secos producidos (malla 100) se envían a los homogeneizadores que son silos y por una
circulación vigorosa de aire se induce la fluidización. Llegan también los polvos recuperados de los
ciclones del precalentador.
104 2023
7.3.2. Tratamiento térmico
Los pasos fundamentales en el tratamiento térmico de los crudos, son la eliminación de la

humedad por evaporación a 100°C, eliminación del agua de cristalización de las arcillas hasta 600°C,
la descomposición térmica del carbonato de calcio (calcinación) a unos 600°C, la sinterización de la
mezcla a 1200-1500°C de acuerdo a su composición y finura, y finalmente el enfriamiento del clinker
formado. Estas operaciones y procesos se realizan generalmente en etapas conocidas como
precalentador, horno y enfriador.
La mayoría de las fábricas de cemento trabajan con hornos rotatorios. Estos constan de una
envoltura cilíndrica metálica con un revestimiento interior refractario, que gira lentamente alrededor
de un eje inclinado algunos grados con respeto a la horizontal. La alimentación de crudos,
convenientemente preparada, se introduce por el extremo con cota superior, desde la que el crudo se
transporta por efecto de la pendiente y de la rotación del horno, hacia la parte inferior pasando por la
zona más caliente.
En esta zona caliente se mantiene la combustión por inyección de combustible con parte del
aire necesario (aire primario); el aire restante necesario para la combustión (aire secundario), se
introduce en el horno por succión de parte del aire caliente que sale del enfriador. Los combustibles
más empleados son: el petróleo, el gasóleo, el carbón y gas natural.
Los gases producidos por las reacciones y los gases no combustibles que atraviesan el horno
ingresan al precalentador en donde ceden su calor al crudo que se está alimentado. El precalentador
son ciclones conectados en serie cuya función es de intercambiador de calor directo donde el crudo
desciende y los gases calientes del horno ascienden cediendo su calor. Debido a la turbulencia
requerida para el intercambio de calor los gases arrastran polvo y se envían al sistema de recuperación
de polvos, antes liberarlos en la atmosfera.
En el enfriamiento del clinker, el aire atmosférico es succionado a temperatura ambiente y

pasa a través del clinker produciéndose el intercambio de calor directo entre el aíre y el clinker. El
enfriamiento brusco hasta 180ºC aproximadamente produce la fractura del material sinterizado-
vitrificado que sale del horno. El clinker enfriado se tritura y envía a las canchas de almacenamiento.
Del aire caliente a la salida del enfriador una parte se utiliza para la combustión-calcinación en el
horno (aire secundario) y el exceso de aire caliente se utiliza para precalentar mayor cantidad de
2023
105
crudo. Este aire se denomina “aire terciario” e ingresan al precalentador conjuntamente con los
gases de combustión que salen del horno.
Fig. 7 - 1 DIAGRAMA DE FLUJO

OBTENCIÓN INDUSTRIAL DEL CEMENTO PORTLAND
Roca cemento
(Caliza -MP)
6
1
4
2 5
3
7
Gases de
combustión
ón
Combustible 8
Aíre frío
9
Aire terciario
CLINKER
10
Yeso LEYENDA
1 = Triturador 7 = Homogenizador
2 = Criba (Tamiz ) 8= Precalentador
11 3 = Balanza 9 = Horno de sinterización
Cemento 4 = Prensa roladora 10 = Enfriador
portland 5 = Desaglomerador 11 = Molino de rodillos
6 = Ciclón
7.3.3. Molienda del clinker.
El cemento es básicamente clinker pulverizado con un 2-3% de yeso cuya función es de

retardador de fragua. Los equipos de molienda son similares a los de molienda de materia prima pero
con un tamaño de partícula más pequeño (malla 325). En esta etapa de pueden incorporar aditivos
para la obtención de cementos mejorados. Escorias de fundición, puzolanas u otros minerales se
utilizan como aditivos.
106 2023
7.3.4. Reacciones en el tratamiento térmico.
Las principales reacciones que se realizan durante las etapas de calentamiento, calcinación y
sinterización se presentan en el cuadro de la figura 7-2:
Figura 7-2. Fabricación de Clinker – Reacciones
Temp. (°C) PROCESO REACCION QUIMICA

Eliminación del agua absorbida
100 -400
Descomposición de la arcilla con
400 -750 Al4(OH)8Si4O10 → 2(Al2O32SiO2) + 4 H2O
formación de la caolinita
Descomposición de la metacaolinita
600- 900 y otros compues-tos con formación
Al2O32SiO2 → Al2O3 + 2 SiO2
de una mezcla de óxidos reactivos
CaCO3 → CaO + CO2
Descomposición de la caliza con
600 -1000 3 CaO + 2 SiO2 + Al2O3 → 2 (CS) + CA
formación de C2S y CA
CS + CaO → C2S
2 CaO + SiO2 → C2S
Fijación de cal por formación de C2S
800 -1300 CaOAI2O3 + 2 CaO → C3A
, C3A y C4AF
C3A + 3 CaO + Fe2O3 → C4AF
1250- 1450 Nueva fijación de cal por C3S C2S + CaO → C3S
Fuente: Cementos Lima SAC
Silicato de calcio CaO.SiO2 CS Aluminato cálcico CaO.Al2O3 CA

Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S Aluminoferrito de calcio 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
2023
107
CAPITULO VIII
TECNOLOGIA DE JABONES Y DETERGENTES
8.1. GENERALIDADES SOBRE LOS TENSOACTIVOS
Existen moléculas denominadas anfífilos que poseen la doble afinidad – polar/apolar – y la

molécula tipica tiene dos partes, un grupo polar que contienen los átomos O, S, P o N que se
encuentran en los grupos alcohol, ácido, sulfato, sulfonato, fosfato, amina, amida, etc, y el grupo
apolar o poco polar que es en general un grupo hidrocarbonado de tipo alquil, aril, alquilbenceno, etc.
La parte polar tiene afinidad con los solventes polares (agua) y se denomina hidrófila o hidrofílica.
La parte apolar se conoce como hidrófoba, hidrofóbica o lipófila.
El termino tensoactivo o surfactante denota una sustancia que posee actividad superficial
(entre fase condensada y fase gaseosa) o actividad interfacial (entre fases condensadas). Las
sustancias que son anfifilos y que tienen propiedad tensoactiva son las sustancias de estudio del
presente capítulo, y los productos se presentan en forma de partículas sólidas, líquidos, emulsiones y
geles, se utilizan en diferentes aplicaciones: jabones, detergentes, dispersantes, emulsionantes,
bactericidas, antiestáticos, etc.
8.1.1. CLASIFICACION DE LOS TENSOACTIVOS.
Debido a que muchos tensoactivos pueden ser usados en aplicaciones diferentes, se prefiere
clasificarlos por la estructura de la molécula (o la forma de disociarse en el agua). Los tensoactivos
se pueden clasificar en cuatro grupos, dependiendo del grupo activo que lo conforma:
a. Tensoactivos aniónicos: - Son los que se disocian en

O
un anion anfifílico y un catión que en general es un metal ‫װ‬
C12H25 - - S – O- Na+
alcalino o un amonio cuaternario. A este grupo ‫װ‬
pertenecen los detergentes sintéticos (Sindet), los O
DODECIL BENCENO SULFONATO DE SODIO
jabones, los agentes espumantes, los dispersantes, etc.
108 2023
b. Tensoactivos catiónicos. Se disocian en el agua en un catión anfifílico y un anion de tipo

halógenuro. La gran mayoría de estos surfactantes son CH3 +
|
compuestos de amonio cuaternario. Su facilidad de H3C – N – C2H5 Br -
adsorción con sustratos con carga negativa los hacen |
C18H37
excelentes agentes hidrofobantes, bactericidas, agentes
Bromuro de dimetiletil octadecil amonio
antiestáticos y como inhibidores de corrosión.
c. Tensoactivos no-iónicos. Estos tensoactivos no se

ionizan en solución acuosa pero si presentan los grupos C11H23 - C - N - CH2 - CH2OH
‫װ‬ ‫׀‬
hidrófilos (tipo alcohol, éter, fenol o amida) y grupos O H
Lauril mono etanol amida
hidrófobos (radical alquilbenceno, radicales de acidos
grasos. No son buenos formadores de espuma. El uso de estos tensoactivos esta principalmente en el
sector industrial como emulsificantes, dispersantes, humectantes, en ambientes fuertemente
electrolíticos, limpieza de metales, industria láctea, emulsiones agrícolas, etc.
d. Tensoactivos anfóteros. La combinación en una misma

molécula de los caracteres anionicas y catiónicas los hace C12H25NH2+•CH2CH2COO-
sensibles al pH, son catiónicos a pH ácido y aniónicos a pH
alto, presentan poca actividad a pH cercanos a neutro. Se utilizan en la industria farmacéutica y
cosmética, inhibidores de corrosión, etc.
8.2. TECNOLOGIA DE LOS JABONES
Los jabones son agentes tensoactivos (surfactantes), igual que los detergentes sintéticos, que
tienen la propiedad de reducir la tensión superficial del agua, al disolverse en agua o en soluciones
acuosas. Contienen en su estructura grupos polares, afines al agua (hidrofílicos) en un extremo de la
molécula y cadenas hidrocarbonadas largas, no polares (hidrofóbicos) en el otro extremo. Las
disoluciones de jabón emulsionan las grasas y aceites, incluso los aceites del petróleo, y a ello se debe
su acción detergente y limpiadora.
El mecanismo de la acción limpiadora del jabón se debe, en primer lugar, al poder humectante,
a la eliminación de la capa molecular grasosa adsorbida sobre toda superficie sólida y a la acción
dispersante, emulsionante y absorbente de las grasas y los aceites minerales. Estas sustancias se
2023
109
dividen en finas gotas mediante la acción del movimiento y de la disolución acuosa del jabón,
quedando emulsionadas y separadas del género a lavar, junto con la suciedad o polvo adherido.
Una prueba del poder emulsionante, es la buena capacidad del producto para formar espuma.
La espuma ayuda a la acción limpiadora, envolviendo a las partículas de suciedad desprendidas e
impidiendo su sedimentación. La inhibición de espuma aumenta con el grado de saturación y número
de carbonos en el residuo de ácido graso. Los jabones de ácidos grasos saturados de C 20 - C24 son
buenos inhibidores de espuma.
El principal uso del jabón es como agente de limpieza y corresponden a una sal potásica o
sódica de ácidos grasos, sin embargo, si se definen de manera más amplia como sales alcalinas o de
metales pesados de ácidos grasos no volátiles, les encontramos numerosas aplicaciones industriales a
estas sales, tales como fabricación textil, cosméticos, industria farmacéutica, lubricantes, emulsiones,
etc.
Los jabones más comunes son sales de sodio o potasio de ácidos grasos, principalmente ácido
oleico (18:1), esteárico (18:0), palmítico (16:0), mirístico (14:0), laúrico (12:0). Son solubles en agua
y la solución tiene excelentes propiedades limpiadoras. Los jabones sódicos son los jabones sólidos,
mientras que los jabones potásicos son jabones blandos. Estos jabones forman compuestos insolubles
con los iones de magnesio y de calcio del agua dura; estos compuestos insolubles se precipitan y
reducen la capacidad espumante y limpiadora del jabón, según la reacción:
2C17H35COONa + CaCl2 → (C17H35COO)2Ca + 2NaCl

Jabón (sal insoluble)
Es por eso, que al lavar en agua dura, la cantidad de jabón que se necesita es mucho mayor,
ya que parte de este se consume al formarse las sales insolubles.
El sebo18 nunca se usa sin ser mezclado con otras grasas o aceites, porque produce un jabón
muy duro y demasiado insoluble; por lo general se mezcla con aceite de coco. El aceite de coco es un
18
Las grasas son blandas y untuosas a temperaturas ordinarias, mientras que los aceites son líquidos. El sebo, que está
formado por las grasas y aceites animales Manteca, nombre que se aplica a la grasa del cerdo. Mantequilla, grasa láctea
solidificada que proviene de la leche de vaca.
110 2023
sólido y forma un jabón bastante duro pero muy soluble; produce espuma incluso con el agua de mar.
De acuerdo con su país de origen y el método de extracción, el aceite de coco varía en su contenido
de ácidos grasos; mientras más bajos sean los ácidos grasos, más alta es la calidad del aceite.
El aceite de palma suele ser de color anaranjado o café y tiene un 6% de ácidos grasos libres.
Es una materia prima importante para los jabones de tocador. Se puede blanquear por calentamiento
y haciendo pasar a través de él una corriente de aire. El aceite de semillas de palma tiene un color
más pálido. El aceite de ricino se usa para jabones transparentes. El aceite de oliva de menor calidad,
que ya no se considera comestible, es muy apreciado por los fabricantes de jabón. Para los jabones
de tocador finos se usa aceite de oliva comestible después de desnaturalizarlo con la adición de aceite
de manzanilla.
Existe otra clase de jabón duro de importante aplicación industrial, conocido como “jabón
insoluble”, el que a su vez puede ser de diferentes tipos:
a) Los jabones de calcio y magnesio son insolubles en agua y se utilizan para impermeabilizar
textiles, incrementar la capacidad de deslizamiento de los textiles en procesos de teñido y
acabados, así como en la obtención de lubricantes, pinturas, etc.;
b) Los de zinc y magnesio para polvos faciales;
c) Los de aluminio para tintas tipográficas y para impermeabilizar tejidos;
d) El de plomo se emplea como emplasto en medicina;
e) Los de colofonia, insolubles en agua, pero solubles en alcohol, éter y otros disolventes
orgánicos; etc.
8.2.2. FABRICACIÓN DE JABONES
La fabricación de jabones puede hacerse por el método de lotes o por el método continuo. La
elección del procedimiento y de las materias primas depende de la calidad que se quiera obtener, de
la instalación para el manejo y tratamiento de las materias primas y de los medios para producir el
jabón y recuperar la glicerina.
Los métodos de fabricación en lotes producen jabones de alta calidad, proporcionan gran
flexibilidad para los cambios de formulación sin pérdidas sustanciales de jabón y tiempos pequeños
para cambio de proceso y/o formulación.
2023
111
Los métodos continuos consideran la fabricación de jabones por saponificación y la

fabricación por neutralización de ácidos grasos. Los métodos continuos son ventajosos cuando se
desea acrecentar la capacidad productiva de una fábrica, sin aumentar las dimensiones de sus
edificios, especialmente si la fábrica puede funcionar largo tiempo sin parar; los de neutralización de
ácidos grasos permiten, además, mantener estable la calidad de los productos.
La saponificación de los aceites y grasas producen lejías de glicerina que se tratan con sales
solubles de hierro o de aluminio y se filtran para eliminar las impurezas precipitadas y luego se
evaporan para formar una glicerina cruda, que contiene 82% de glicerol. La venta de glicerina es
importante fuente de ingresos.
Entre las grasas y aceites naturales se encuentran los triglicéridos, es decir, esteres de la
glicerina (o glicerol) con ácidos grasos saturados e insaturados. Tienen la fórmula general
ROOCCH2-CH(OOCR)-CH2OOCR, y por lo general están constituidos por más de una especie de
ácido graso. En la figura 9 - 1 se muestran los contenidos promedio de ácidos grasos que se obtienen
de los aceites y grasas más utilizados.
Coco Almen Maní Soya Oliv Maiz Palma Algo- Man- Sebo Mant
ACIDOS GRASOS dras a dón teca quilla
Caprílico C8:0 7 4 1
Caprico C10:0 8 4 3
Laurico C12:0 48 50 4
Mirístico C14:0 17 16 1 1 1 2 12
Palmítico C16:0 9 8 11 11 14 12 46 25 26 35 29
Esteárico C18:0 2 2 3 4 3 2 4 2 11 16 11
Oleico C18:1 6 12 46 25 68 27 38 17 49 44 25
Linoléico C18:2 3 3 31 59 13 57 10 55 12 2 2
Linolénico C18:3 2 8 1 1
Las grasas que se usan como materia prima son una mezcla de varios triglicéridos, de tal
manera que el jabón adquiere las propiedades de todos ellos. Las mezclas de estas grasas afectan y
controlan otras propiedades físicas y las características del producto final.
112 2023
8.2.3. SAPONIFICACIÓN DE ACEITES Y GRASAS.
El método básico de saponificación es el de la caldera o de cocción total que es un proceso en

lotes, en los últimos años, se han instalado en todo el mundo fábricas de jabón basadas en el proceso
continuo de saponificación: método de Sharples con el uso de centrífugas de alta velocidad, método
de Mon Savon con el uso de homogeneizadores de alta velocidad y otros; logrando producir en 2
horas la misma cantidad de jabón, que, por los métodos en lotes tradicionales, necesitaría de 2 a 5
días.
Las etapas básicas de fabricación son 1) Saponificación, 2) Recuperación de la glicerina, y 3)
Acabado.
La reacción de saponificación (8.1) corresponde a una representación de un aceite o grasa

cualquiera produciendo glicerina y sales sódicas de ácidos grasos
CH2-COO-R CH2-OH
CH- COO-R + 3 NaOH  3 R-COONa + CH-OH ( 8.1 )
CH2-COO-R CH2-OH
Grasa Jabón de sodio Glicerina
Donde R = radical con cadena de 12 a 18 átomos de carbono (C12-C18)

R = cola apolar (lipofílica)
-COONa = cola polar (hidrofílica)
La reacción siguiente corresponde a una grasa en particular: 2-oleo palmitato estearina que
reacciona con soda cáustica para producir un jabón de sodio constituido por estearato de sodio, oleato
de sodio y palmitato de sodio.
CH2-OOC-C17H35 CH2-OH + NaOOC-C17H35 estearato de sódio

| |
CH-OOC-(CH2)7=CH-(CH2)7CH+ 3 NaOH CH-OH + NaOOC-(CH2)7=CH-(CH2)7CH oleato de sódio
| |
CH2-OOC-C15H31 CH2-OH + NaOOC-C15H31 palmitato de sódio
2-oleo-palmitato-estearina
(8.1a)
Método de la cocción total. (Ver figura 8-2)
El método de la caldera o de cocción total consta de varias etapas, mediante los cuales se
efectúa la saponificación de las materias grasas neutras, la precipitación del jabón (grano) en la lejía
de jabón concentrada, la separación de la glicerina y las materias coloreadas de la masa jabonosa por
2023
113
el lavado, y la cocción de acabado para dar el punto a la masa de modo que por el reposo forme un
jabón crudo.
Las “calderas” utilizadas en el proceso de cocción total varían en tamaño considerable, según
las exigencias de la producción. Las calderas tienen generalmente fondo cónico. El calor necesario
para la cocción es suministrado por serpentines de vapor instalados en la parte cónica del fondo. El
jabón acabado se extrae por la parte superior de la caldera y la capa de jabón oscuro y la lejía se
descargan por el fondo.
La saponificación de la materia grasa debe hacerse con alguna rapidez, aunque regulada. La
reacción es exotérmica y se verifica entre la grasa y la solución de sosa cáustica en la interfase o
superficie de separación entre el aceite y el agua. Al mezclarse el aceite con el álcali cáustico, se
produce el primer jabón, el cual emulsiona el aceite sin saponificar y expone así grandes superficies
de este a la acción de la soda cáustica. La saponificación avanza rápidamente cuando se ha formado
cantidad de jabón suficiente para emulsionar todo el aceite.
Los ácidos grasos libres contenidos en el aceite, inician la reacción antes que los triglicéridos,
por simple neutralización. El jabón así formado es el agente emulsionante necesario para comenzar
la saponificación del aceite neutro. A veces se agrega una pequeña cantidad de jabón para facilitar la
saponificación.
La caldera se mantiene en ebullición hasta que se obtiene una saponificación casi completa,
luego se añade sal (NaCl) a la caldera para producir grumos o granos. Como la sal es electrolito,
reduce la solubilidad del jabón en la fase acuosa o lejía, por lo que el jabón se separa de la solución
que contiene la glicerina formada y el exceso de hidróxido de sodio, y sube, el jabón, a la superficie
por su menor densidad. Esta separación del jabón se llama saladura o graneado del jabón.
Manteniendo un grano blando en el jabón durante la saponificación se evita el espesamiento de la
masa, con formación de nódulos duros que ocluyen grasas sin saponificar y que dificultan la
producción de un jabón de buena calidad.
Se adiciona luego, solución de soda cáustica de reciente preparación para continuar con la
saponificación en caliente, de cualquier cantidad de triglicérido que haya quedado del primer
tratamiento y reducir la acidez de los granos de jabón, al enfriarse la mezcla se separan nuevamente
en dos capas, la del jabón en la parte superior y en la zona inferior se encuentra la “lejía”. Esta etapa
se conoce como fortificación pues permite aumentar la concentración de jabón.
114 2023
Luego el jabón se hierve con agua (para eliminar los restos de sal, glicerina y “lejía”), la que
en su mayor parte queda incorporada al jabón. Al sedimentar se forman 3 capas: la superior es de
jabón fundido; la intermedia, de color oscuro, consiste en una mezcla física de jabón en solución e
impurezas; la tercera capa, muy pequeña en comparación con las otras dos, contiene algo de álcali.
Con este tratamiento el jabón fundido adquiere una apariencia tersa y brillante, y se ajustan los
contenidos de humedad, electrolitos, ácidos grasos totales, color de los ácidos grasos, álcali libre, sal
y glicerina de acuerdo a los parámetros de jabón crudo deseado.
El jabón crudo, fundido, que contiene 30-35% de agua, se bombea a mezcladores de jabón, a
las chamarras de secado o al almacenamiento.
La glicerina que se forma durante la saponificación y que se separa en las diferentes etapas,
se envía a procesos de purificación.
DIAGRAMA DE FLUJO
Fig. 8 - 2 PROCESO DE OBTENCION DE JABON POR SAPONIFICACION
Aceite de oliva Soda Salmuera
Agente de blanqueo
7 7
Grasa de palma
Sebo Soda Arcilla y carbón
4 5 6
1
Soda Arcilla y carbón
Aceite de coco
Solución de
Glicerol
Capa
5 6 Oscura Jabón
4 crudo
LEYENDA
1. Reactor de saponificación 5. Tanque de decoloración
2. intercambiador de calor 6. Filtro prensa
3. Tanque blanqueo por oxidación 7. Dosificador
4. Tanque de neutralización
2023
115
En la caldera existen diversas formas físicas de jabón:
Jabón de grano: es un jabón grumoso separado de la lejía acuosa por saladura o por la adición de
soda cáustica. Los jabones con fórmulas de producción básicamente distintas requieren soluciones de
electrolitos de distinta fuerza para originar el mismo tipo de grano.
Jabón crudo: es el producto acabado de la caldera de jabón. Contiene 63% de total de ácidos grasos
y cantidades pequeñas de Na2O libre, NaCl y glicerina. El total de ácidos grasos es también influido
por el tipo de acabado y la duración de la sedimentación después del acabado.
Jabón de empaste (o gomoso): es una solución viscosa de jabón que se forma si el contenido de
electrolito de la fase acuosa o lejía cae por bajo de cierto nivel. Este jabón es difícil de manejar por
su alta viscosidad.
Jabón oscuro (o jabón negro): es una solución de color oscuro que contiene algo de jabón y su color
varía según las impurezas que se sedimentan de la masa de jabón mientras ésta permanece en el estado
de grano blando propio del acabado.
8.2.4. FABRICACIÓN DE JABÓN POR NEUTRALIZACIÓN DE ÁCIDOS GRASOS.
Los ácidos grasos se obtienen por hidrólisis de las grasas y aceites naturales. Los productos
de la hidrólisis son ácidos grasos y agua que contiene la glicerina (reacción 8.2). Se utilizan ácidos
grasos destilados para la fabricación de jabones que requieren mantener el nivel de calidad
establecido. Los ácidos grasos sin destilar se emplean en jabones para la industria y lavandería en
donde se acepta una mayor variación de la calidad de los productos. (Ver figura 8-3)
a. Hidrólisis de las grasas
CH2-COO-R CH2-OH
C-H-COO-R + 3 H2O(caliente) → 3 R-COOH + CH-OH (8-2 )
CH2-COO-R CH2-OH
Grasa Ácido graso Glicerina
En la hidrólisis de las grasas y aceites, se elimina el aire de la materia grasa por medio de
vacío, para evitar un oscurecimiento por oxidación durante el proceso. Se carga a velocidad
controlada en el fondo de una torre de hidrólisis, por medio de un anillo rociador que divide la grasa,
116 2023
precalentada, en pequeñas gotas. El aceite que se encuentra en la sección de contacto inferior se eleva
por su menor densidad y se va produciendo la reacción de hidrólisis (8-2) a medida que asciende, al
mismo tiempo, se alimenta agua desmineralizada y libre de aire a la sección de contacto superior,
para extraer la glicerina disuelta en la fase grasosa. En la zona de reacción, se alcanza la temperatura
requerida por medio de la inyección directa de vapor a alta presión (240ºC, 40 bar). Los ácidos grasos
se descargan por la parte superior de la torre de hidrólisis y la solución de glicerina - agua se descarga
por la parte inferior.
Luego, de la fracción de ácidos grasos se eliminan los alquitranes y los productos de

descomposición. Aunque se puede emplear como tal la mezcla cruda de ácidos grasos que se obtiene,
normalmente se realiza una separación para obtener componentes de mayor utilidad. Para separar los
ácidos grasos de diferentes longitudes de cadena se emplea la destilación; la destilación a presión
reducida es la más común.
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE OBTENCION DE JABON
Fig. 8 - 3 POR HIDRÓLISIS Y NEUTRALIZACION
H2O
caliente
Aceite y grasas varias, 6 7

Sebo, etc
Alquitranes
Arcilla y carbón
Ácidos
grasos de
bajo peso
molecular
240ºC Zona de
2 40 bar
emulsión
NaOH
Vapor
1 8
3 4 5
Agua
glicerinosa 9
LEYENDA
1. Reactor de Hidrólisis 6. Enfriador JABON
2. Tanque de decoloración 7. Separador de fases líquidas CRUDO
3. Filtro prensa 8. Torre de destilación
4. Intercambiador de calor 9. Reactor de neutralización
5. Cámara de vacío
2023
117
b. Neutralización de los ácidos grasos

R-COOH + NaOH  RCOONa + H2O (8-3 )
Ácido graso Jabón de sodio
El jabón se forma por una neutralización con hidróxido de sodio al 50% en un reactor
enchaquetado (reacción 8-3). Cantidades de ácidos grasos calientes y de solución caliente de soda
cáustica, exactamente proporcionales, se juntan en un equipo mezclador de gran velocidad. La
concentración de la solución de soda cáustica, es tal, que el jabón tendrá el deseado contenido de
humedad. La reacción se verifica rápidamente y el jabón producido se descarga en un tanque que se
mantiene en agitación. Se adiciona en el tanque sal o salmuera para producir un jabón crudo con el
deseado contenido de electrolito y se almacena para su posterior acabado.
8.2.5. ACABADO DEL JABÓN
El jabón crudo producido por saponificación de materias grasas neutras, o por neutralización
de ácidos grasos, se someten a procesos adicionales para ser transformado en jabón comercial: en
barras, escamas, o polvo; colores, texturas, fragancias; industrial, sanidad, doméstico, etc.
El jabón crudo contiene 30% de humedad aproximadamente, y se seca con aire caliente hasta
tener cerca de 12% de humedad. El jabón crudo procedente de una caldera o de un tanque de
almacenaje se deposita sobre la superficie exterior de un cilindro helado por enfriamiento interior.
Una tenue película de jabón solidificada se separa en forma de cintas mediante una cuchilla dentada.
Las cintas se llevan a una cámara de secado con aire caliente. Cuando se logra humedad necesaria, se
enfrían las cintas con aire y se descargan sobre un triturador de cuchillas que las quiebra en forma de
viruta y las lleva a los depósitos de almacenaje en que se guardan para ulterior tratamiento.
Las virutas de jabón se cargan en molinos mezcladores, donde se agregan preservantes

(antioxidantes) pigmentos, colorantes y perfumes. Luego se descarga en un molino-amasador, hasta
lograr un producto uniforme.
Las virutas de jabón molido se convierten en barras de jabón por extrusión, en donde se
produce la desaereación y el jabón se compacta y consolida formando una masa plástica relativamente
caliente. El dado a la salida del extrusor dará la forma final de la barra de jabón. Sobre una mesa de
corte adjunta a la máquina se corta la barra de jabón en trozos, que se enfrían, estampan, troquelan,
118 2023
envuelven y empaquetan, según sea el caso, para su despacho como pastillas de jabón. Los recortes,
rebabas y defectuosos son reciclados al molino amasador.
Los coadyuvantes son sustancias que facilitan o ayudan a los jabones (en general a los
tensoactivos) en su labor. Polifosfatos que permiten lavar en aguas duras, silicatos solubles para
protección de las partes metálicas de los equipos, carbonatos,
Los aditivos que mejoran las características del producto y del proceso como perboratos
utilizados como blanqueadores, sulfato de sodio para evitar el apelmazamiento, carboximetilcelulosa
(CMC) para evitar que se vuelva a depositar en las telas la suciedad que está suspendida en el agua
del lavado, estabilizadores de espumas, colorantes, pigmentos y perfumes. Materiales de carga
utilizados para bajar precio.
8.2.6. PRODUCTOS COMERCIALES.
Jabones de Tocador. El jabón crudo es mezclado con los aditivos de acuerdo a formulación, amasados,
extruidos y estampados se convierten en pastillas de jabón de tocador.
Escamas de jabón. Para la producción de escamas, el jabón molido pasa por molinos de acabado.
Mediante la regulación de la temperatura y el cuidadoso ajuste del espacio entre los cilindros, se
produce una película lustrosa. La película de jabón del último cilindro es marcada por cortadores
giratorios que determinan la forma de la escama final. La película se separa del cilindro con una
cuchilla y se deja caer en un transportador, en el que es enfriada y transportada a la tolva de la máquina
envasadora.
Jabones en polvo o granulados. En tanques mezcladores con camisa de vapor, el jabón crudo y los
coadyuvantes requeridos como carbonato de sodio, silicato de sodio y pirofosfato tetrasódico se
homogenizan y luego se secan por aspersión con gases calientes. El polvo seco que sale por el fondo
de la torre es enfriado por aire, tamizado y transportado al equipo automático de pesado y envasado.
Jabones moldeados o jabón en barras para el lavado doméstico. El jabón crudo de caldera se
coloca en una máquina mezcladora, donde se mezcla con coadyuvantes y aditivos. La mezcla se
homogeniza por amasado, se extruye, corta y estampa para formar las barras de jabón
2023
119
8.2.7. APLICACIONES DE LOS JABONES.
Aunque el jabón es generalmente conocido como agente de limpieza y la mayor parte del jabón
que actualmente se produce, se utiliza para éste fin, tiene también otros usos importantes como
emulsivo.
Limpieza y Lavandería. Para el aseo y el lavado doméstico y para las empresas comerciales de
lavandería se destina elevado porcentaje del jabón que se fabrica. En la mayoría de las empresas de
lavado de ropa se emplea agua ablandada y el lavado se realiza a alta temperatura.
Alimentos. Los jabones se usan para limpiar la superficie exterior de los productos sometidos a
elaboración, para lavar las frutas y legumbres a fin de eliminar los insecticidas, la suciedad y las
materias extrañas de origen orgánico.
Textiles. En la industria textil se emplean los jabones en las operaciones de lavado, remojo,
enfurtido19, impermeabilización, abrillantado y apresto.
Jabones Sanitarios. Los jabones de potasa son utilizados en la limpieza de hoteles, fábricas,
restaurantes, tiendas y edificios de oficinas. Se utilizan también jabones líquidos para las manos en
los cuartos de aseo, fabricados con aceite de coco y potasa cáustica. Los jabones para el fregado de
los suelos se fabrican con aceites de maíz o de soja y potasa cáustica. Los jabones se emplean para
tener a los operarios y sus ropas en buen estado de limpieza, para limpiar el equipo, los locales en que
se almacenan los alimentos y en muchos casos,
Jabones Medicinales. Se fabrican muchos jabones que contienen ingredientes medicinales para
destruir las bacterias y los hongos que no hayan sido eliminados por el lavado o para producir efectos
especiales en la piel. Tales ingredientes son: Fenoles, Ácidos cresílicos, Compuestos de mercurio,
Azufre, G 11 [bis(2 hidroxi 3,5,6 tri cloro fenilo)] y clorofila. Algunos jabones medicinales
proporcionan la limpieza requerida por los cirujanos como preparación para sus operaciones
quirúrgicas.
19
enfurtir. 1. tr. Dar en el batán a los paños y otros tejidos de lana el cuerpo correspondiente.
120 2023
Caucho Sintético. Se utiliza para emulsionar los ingredientes en agua. Se polimeriza la emulsión hasta
formar un látex líquido artificial que se coagula y se somete a proceso para la transformación en
caucho.
Pinturas. El jabón es importante ingrediente de las pinturas, del popular tipo de emulsión acuosa, que
son resinas sintéticas emulsionadas en agua. Los jabones se emplean también con cierta extensión en
la elaboración de pigmentos para las pinturas.
Plásticos. Se ha tenido buen éxito en la polimerización de emulsiones gracias al empleo del jabón. El
producto es una dispersión en agua.
Papel. Se utiliza como detergentes, emulsivo y lubricante. Su función más importante es la emulsiva
y se utiliza en la fabricación de aprestos, acabados y revestimientos. Es importante la cualidad
lubricante para papeles resistentes a la humedad.
Producción de petróleo. El jabón se usa en lodos de perforación para aumentar la producción de

petróleo de los pozos por su propiedad característica de formar espuma, en la recuperación de petróleo
residual de los pozos, para impedir la formación de ceras en las arenas petrolíferas y en las tuberías,
y en la recuperación del petróleo del cieno.
Agricultura. Se utiliza en la fabricación de insecticidas y para evitar las infecciones en el ganado.
Cosméticos. En la manufactura de los cosméticos, el jabón es, por su poder emulsivo, ingrediente
importante en casi todas las fórmulas.
8.3. TECNOLOGIA DE LOS DETERGENTES.
Los tensoactivos más utilizados para uso comercial-domestico son los de tipo aniónico enter
los que figuran los jabones y los denominados sindet que tienen la función de separar las partículas
adheridas a un cuerpo y conservarlo en suspensión.
El sindet aparece como sustituto del jabón por motivos económicos ya que empezaban a
escasear las grasas y aceites comestibles. Los detergentes difieren de los jabones por su modo de
actuar con el agua dura, ya que se preparan con resistencia a la formación de sales insolubles de aguas
2023
121
duras, mejorando las características de humectación (capacidad del agua de cubrir más superficie del
material textil a lavar, al “mojar mejor” el interior de sus poros), penetración, emulsionar las partículas
de suciedad (generalmente grasas), poder activador y tensoactividad, en general, estas características
se comprueban a través del indicador denominado “ingrediente activo” el que mide la fuerza
limpiadora en función de la relación ácido-base.
Los sindet son compuestos, que al variar la tensión superficial del agua se agrupan en forma
de gotas y permite “sostener” en la superficie a cuerpos más pesados que el agua (suspensiones). Los
tensoactivos se preparan de manera que se mantenga un balance hidrófilo – hidrófobo, es decir que
sean solubles en agua sin perder sus características tensoactivas, por eso las moléculas de cada
tensoactivo tienen que ser diseñadas de acuerdo a las propiedades deseadas según el uso específico.
Los detergentes comerciales tienen como ingrediente principal el sindet al que se le agregan
los aditivos, según cada formulación específica.
8.3.2. OBTENCION INDUSTRIAL DEL DETERGENTE ANIONICO

DODECIL – BENCEN SULFONATO DE SODIO.
El proceso tecnológico de obtención del detergente aniónico se realiza en las etapas que se
muestran en el diagrama de bloques y en el diagrama de flujo (Fig. 8 – 4):
Dodeceno Benceno C12H24 + C6H6  C6H5-C12H25 (8-4)

Alquilacion dodeceno benceno dodecilbenceno
Óleum C6H5-C12H25 + H2SO4  C6H4-C12H25 + H2O (8-5)
Sulfonación SO3H
NaOH Dodecilbenceno ácido dodecilbencen sulfónico
Neutralización C6H4-C12H25 + NaOH  C6H4-C12H25 + H2O (8-6)

Insumos SO3H SO3Na
Ac. dodecilbencen sulfónico Dodecilbencen sulfonato de sodio
Acondicionamiento
(SINDET)
Detergente comercial Se obtiene el detergente comercial, según formulación.
(coadyuvantes, aditivos, colorantes, etc)
Detergente comercial granulado poroso y embolsado.
122 2023
Fig. 8 - 4 DIAGRAMA DE FLUJO

PROCESO DE OBTENCION DE DETERGENTE ANIONICO ( SINDET )
Dodeceno
Benceno AlCl3
4 4
Hidroc.
1 ligeros
2
3A 3B 3C
Benceno Hidroc.
recirculado 2 pesado
s
Dodecilbenceno LEYENDA
Aditivos, 1. Reactor de alquilación
Oleum NaOH Aire
coadyuvantes,
20%SO3 Sol.20% humedo
reforzadores, etc 2. Intercambiador de calor
5 5 5 3. Torre de destilación
1 6.
4. Reactor de sulfonación
Condensador
7. R. de neutralización
Aire caliente
540°C
8. Tanque de mezcla
9. Bomba
6 7 8 9 10 10. Atomizador (secador–
granulador)
Detergente seco a
acondicionamiento
final
8.3.3. DETERGENTES COMERCIALES.
Un detergente comercial para uso doméstico, es un producto cuya composición ha sido

establecida especialmente para una operación de limpieza mediante el desarrollo de los fenómenos
de detergencia. La detergencia se define como el proceso por el cual la suciedad es separada del
sustrato (tela, vajilla, etc.) sobre el que estaba retenida, y puesta en estado de disolución o dispersión.
Un detergente comercial contiene un conjunto de sustancias de propiedades físico-químicas

diversas, cada una de las cuales ejerce una función específica para:
- Complementar el proceso global de lavado.
- Facilitar su fabricación.
- Conferir al producto propiedades que favorezcan su aceptación comercial.
Con tales objetivos el detergente suele estar formado por:
- Tensoactivos, que constituyen la denominada materia activa (entre 5 a 24 %).
- Coadyuvantes - reforzadores.
- Aditivos
- Cargas
2023
123
COADYUVANTES - REFORZADORES.
Son sustancias auxiliares que ayudan a los tensoactivos en la detergencia, facilitando el
proceso de lavado, es decir no limpian, pero se incorporan a la formulación de un detergente para
mejorar la eficacia detersiva del tensoactivo. Las principales funciones que realizan estos compuestos
en relación con el lavado son las siguientes:
a. Mejorar la acción del lavado.

• Al ablandar el agua de lavado secuestrando los iones calcio, magnesio, hierro y manganeso, para que
no interfieran con la acción del tensoactivo.
• Al actuar como emulsionante y dispersante de las partículas sólidas de la suciedad, impidiendo su
redeposición.
• Debido a reacción de hidrólisis con el agua permiten mantener la alcalinidad.
b. Abaratar el producto.
El más utilizado es el tripolifosfato sódico (TPP) [Na5P3O10], (conocido “secuestrante”), pero
debido a la potencialidad de daño al medio ambiente, se está utilizando al carbonato sódico, silicatos,
citratos, zeolitas (reemplaza actualmente al TTP), nitriloacetato sódico, etc.
c. Lavado selectivo.
Porque remueven selectivamente las manchas de aceites, proteínas o almidones de la ropa a
bajas temperaturas, tales como las enzimas que son biocatalizadores, es decir, proteínas que aceleran
los procesos de degradación, transformación o fabricación de sustancias. Las enzimas más utilizadas
son proteasas, para eliminar las manchas proteínicas, amilasas (almidones), lipasas (lípidos) y
celulasas (restaurador en fibras de algodón).
d. Blanqueado
El poder de blanqueo se basa en el desprendimiento de oxígeno. Se realiza con peróxidos,
dióxido de titanio, perborato de sodio.
e. Acción antibacterial
Carbanilidas, salicilamidas
ADITIVOS
Un aditivo es un componente complementario de un detergente que aporta propiedades ajenas

a la acción detersiva y proporciona la forma física adecuada al detergente para su manipulación y
almacenamiento.
124 2023
Dentro de esta categoría se encuentran los:
• Blanquedores ópticos o fluorescentes, que son compuestos que absorben radiación

ultravioleta, luego emiten parte de la energía absorbida como radiaciones de color azul,
contrarrestando la tendencia de la ropa blanca a volverse amarilla. De esta forma se
incrementa la luz visible reflejada por los tejidos, aumentando su brillo y su grado de blanco.
• Los agentes inhibidores de la corrosión, como los silicatos sódicos que a baja concentración
forman una película sobre las superficies metálicas, especialmente aluminio, protegiéndolas
contra la corrosión.
• Los agentes antirredeposición que impiden que la suciedad que se está separado de los tejidos
durante el proceso de lavado vuelva a depositarse sobre los mismos. El más usado es la
corboximietilcelulosa de sodio. (CMC).
• Perfumes, colorantes, suavizantes, añiles (blancura).
• Agentes para control de espuma.
• Opacificantes, perlescentes y conservantes en formulaciones líquidas
• Antiempañante: benzotriazol
• Formadores de grano: silicato de sodio
CARGAS.
Los detergentes comerciales suelen llevar también materiales auxiliares que no tienen ninguna
función limpiadora, pero contribuyen en la formulación del producto final. Se utilizan para conseguir
que la concentración de uso sea la adecuada, o para aumentar el volumen/peso del detergente. Entre
los más frecuentes, suelen utilizarse el sulfato sódico (que también permite que la pasta se pueda
dispersar en el agua de lavado), carbonato de sodio, talco, caolín y el agua. Los detergentes
concentrados no llevan material de carga.
2023
125
CAPITULO IX
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES PLASTICOS (poliméricos)
9.1. GENERALIDADES
En las últimas décadas, la industria química logró producir sustancias cuyas moléculas poseen
cadenas con 10000 y hasta 100000 átomos de carbono. Estas moléculas gigantes se llaman
macromoléculas y las sustancias que representan son los materiales poliméricos.
En la producción de estas sustancias, se parte fundamentalmente de moléculas de dimensiones

pequeñas, llamadas monómeros, que se encadenan, en las reacciones de polimerización, para formar
las macromoléculas denominadas polímeros, Los productos elaborados con estos polímeros se
conocen como materiales plásticos, y se caracterizan por su flexibilidad.
De otro lado, se conocen como resinas a ciertas sustancias que reaccionan entre sí – en el
proceso de curado a presión y temperatura – dando lugar a la policondensación de las mismas. Los
productos fabricados de esta manera también se conocen como materiales plásticos, y son
mayoritariamente rígidos.
9.2. REACCIONES.
Los materiales (polímeros y resinas) que se utilizan para la fabricación de los materiales
poliméricos se pueden obtener por intermedio de tres tipos de reacciones, principalmente:
a. Reacción de polimerización.
La reacción de polimerización es una reacción en cadena entre monómeros que poseen en su

estructura dobles enlaces. Normalmente los monómeros se obtienen del petróleo.
Ejemplos de monómeros:
H2C=CH2 CH3 -CH=CH2 H2C=CHCl F2C=CF2
Eteno o etileno Propeno o propileno Cloruro de vinilo Tetrafluoretileno
Una reacción de polimerización se puede escribir en forma general como: (reacción 9-1):
n H2C=CH2  -(CH2-CH2)n (9-1)

etileno polietileno (PE)
126 2023
Las propiedades del polímero: dureza, elasticidad, flexibilidad, etc., dependen de la longitud
de las macromoléculas. El número de monómeros enlazados se expresa por el grado de
polimerización “n “. Cuando la polimerización se produce con solamente un tipo de monómero la
reacción se denomina reacción de homopolimerización. Cuando la polimerización se realiza entre
dos o más tipos distintos de monómeros la reacción se denomina reacción de copolimerización.
La polimerización se realiza en una sola etapa hasta el agotamiento del monómero (cuya
pureza mínima debe ser de 99,9%) y la masa molecular del polímero formado es igual a la suma de
las masas moleculares de sus monómeros. La mayoría de los polímeros formados son termoplásticos.
b. Reacción de policondensación
Esta reacción se realiza entre dos tipos diferentes de moléculas; entre un alcohol difuncional
o diamina y ácidos dicarboxílicos. Dichas moléculas se unen alternativamente unas tras otras y entre
las dos funciones distintas (alcohol y ácido), se eliminan sustancias secundarias de bajo peso
molecular, como por ejemplo: H2O, HCl, NH3.
La policondensación es una reacción en varias etapas, por lo que el crecimiento de la molécula

se realiza igualmente en etapas. La masa molecular del producto formado (generalmente resinas) es
menor que la suma de las masas moleculares de los monómeros que intervienen en la reacción dada
la eliminación de moléculas pequeñas.
Una parte de los productos obtenidos por policondensación son termoplásticos, pero la
mayoría son termorígidos.
La mayoría de las imágenes que aparecen en el presente capitulo han sido tomadas de:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/
a través del buscador Google - imágenes
2023
127
Figura 9 - 1
REACCIONES DE POLICONDENSACION
Reacción entre dos tipos de moleculas: un alcohol difuncional y un ácido dicarboxilico. Las
moléculas se unen alternativamente eliminando sustancias secundarias.
HO CH 2CH 2OH + HOOC COOH →
Etilenglicol á cido tereft á lico
HO CH 2CH 2O OC COOH + H OH
HO CH 2CH 2O OC CO O CH 2CH 2OH + HO H
HO CH 2CH 2O OC CO O CH 2CH 2O OC COOH + H OH
-CH 2CH 2O - OC CO - CH 2CH 2O - OC CO CH 2CH 2O OC CO -
Tereftalato de polietileno
c. Reacción de Poliadición
Este tipo de reacción se lleva a cabo entre monómeros que pueden presentar dobles enlaces
(de modo parecido a la polimerización) pero se necesitan monómeros con grupos funcionales
diferentes (parecida a la policondensación). La diferencia consiste en el hecho que algunos átomos
cambian de lugar en los monómeros y que no se forman subproductos, al igual que en la
polimerización.
Figura 9 - 2 REACCIONES DE POLIADICION
Similar a la polimerización, pero se producen cambios de

ubicación de algunos átomos.
H
H2O
n HNCH2CH2CH2CH2CH2CO n HNCH2CH2CH2CH2CH2COOH
caprolactama Acido 6-aminocaproíco
- NHCH2CH2CH2CH2CH2CO -NHCH2CH2CH2CH2CH2CO - NHCH2CH2CH2CH2CH2CO –

Nylon 6 - policaprolactama
(pierde moléculas de H2O al polimerizar)
128 2023
9.3. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES POLIMÉRICOS.
Los materiales plásticos se pueden clasificar según varios criterios, como:
a. Según su estructura molecular en: Fig.9-3

• A). Lineales, cuando las unidades monoméricas se unen
unas a otras formando cadenas sencillas.
• B). Ramificados, cuando una cadena principal está
unida o conectada lateralmente con otras cadenas
secundarias.
• C). Entrecruzados, cuando cadenas adyacentes se unen
transversalmente formando reticulados.
b. Según su comportamiento termo-mecánico en:
• Termoplásticos: Las macromoléculas tienen forma lineal y no se conectan químicamente entre

ellas; por lo tanto, al calentarse, pasan con facilidad unas al lado de otras, pudiendo deformarse.
Al enfriarse quedan notablemente rígidas. Este tipo de materiales se pueden trabajar varias
veces, por deformación plástica en estado fundido, y por diferentes métodos como: fundición,
prensado, inyección, extrusión, laminado. Los materiales termoplásticos pueden ser reciclados
varias veces, tanto como reciclado primario, como secundario o terciario.
Ejemplo de materiales termoplásticos: Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Policloruro de

vinilo (PVC), Poli tetrafluoretileno (Teflón)
• Termoestables o Duroplastos: En los cuales las macromoléculas, en estado final, están

entrelazadas entre ellas con un tamaño de malla pequeño formando un reticulado tridimensional
que no permite que las moléculas lineales pasen unas al lado de las otras. Esto significa que los
duroplastos no se funden y al ser sometidos al calor se descomponen y no son reciclables una
vez alcanzado el estado final. Ejemplos: Resinas de fundición de poliéster, Fenoplastos,
Baquelita, resinas úreo-formaldehídos, resinas melamino-formaldehído, PET, etc.
• Elastómeros: Conocidos genéricamente como cauchos sintéticos, en los cuales las

macromoléculas están entrelazadas entre ellas formando un gran tamaño de malla. Cuando se
estiran en sentido longitudinal, las moléculas pasan unas al lado de las otras, pero después de
2023
129
que cesa la tensión, vuelven a su posición original, debido a los enlaces transversales. Estos
materiales pueden ser reciclado solamente en forma de reciclado secundario y terciario. Existen
elastómeros naturales.
Ejemplos: Espuma de moltopreno, Lycra®, caucho butadiénico, caucho butadien-estireno.
9.4 PROCESAMIENTO DE LOS MATERIALES POLIMERICOS.
El esquema industrial sobre materiales

Figura 9 -4 Esquema industrial sobre materiales
poliméricos y materiales plásticos poliméricos y materiales lasticos
(Fig.10-4) nos servirá como una guía
para el desarrollo del tema. Monómeros / insumos
Condiciones de reacción
9.4.1. MONÓMEROS / INSUMOS.
La naturaleza química de un plástico Polimeros Aditivos Resinas
depende del monómero (la unidad

repetitiva) que compone la cadena del
Formulacion y mezclado
polímero. Por ejemplo, las poliolefinas
están compuestas de monómeros de
Tecnologías de moldeo y
olefinas, que son hidrocarburos de formación de piezas
cadena abierta con al menos un doble
enlace. El polietileno es una Productos plasticos
Termoplasticos Duroplastos
poliolefina. Su monómero es el etileno. Recubrimientos Celulares
Otros tipos de polímeros son los
acrílicos (como el polimetacrilato), los
poliestirenos, los halogenuros de vinilo (como el policloruro de vinilo), los poliésteres, los
poliuretanos, las poliamidas (como el nailon), los poliéteres, los acetatos y las resinas fenólicas,
celulósicas o de aminas.
9.4.2. CONDICIONES DE REACCIÓN. Como se indicó en 9.2 hay tres tipos de reacciones de
polimerización, pero la transformación en macromoléculas se lleva a cabo con diversos procesos y
condiciones de presión, temperatura, catalizadores, estados de agregación dando origen a un conjunto
de sustancias básicas que se pueden agrupar en dos grandes familias: los termo-plásticos y los
termoestables o duroplastos. Las condiciones de operación en los procesos unitarios afectaran en las
propiedades de los polímeros y las resinas que se fabrican, dando lugar a la creación de polímeros
130 2023
diferentes. En este proceso se puede dar lugar a un bajo grado de entrecruzamiento al polimerizar
produciendo polímeros elastómeros. Los productos poliméricos son entregados en forma de polvo,
gránulos, escamas, líquidos, laminados, barras, etc., y responden a variables y atributos pre-
establecidos. {ver en 9.6 los diferentes tipos de Polietileno PE)
9.4.3. POLÍMEROS Y RESINAS.
Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas

denominadas monómeros que forman grandes cadenas de las formas más diversas. Pueden ser
lineales, formados por una única cadena de monómeros, o bien esta cadena puede presentar
ramificaciones de mayor o menor tamaño. Se pueden polimerizar dos o más tipos distintos de
monómeros dando lugar a los copolímeros. También se pueden formar entrecruzamientos provocados
por el enlace entre átomos de distintas cadenas.
Las resinas son sustancias que se polimerizan en dos etapas: en la primera se produce la
polimerización parcial, formando cadenas lineales y en la segunda el proceso se completa
entrelazando las moléculas cuando se aplican calor y presión durante el moldeado y curado. Con esto
se completa la policondensación.
9.4.4. ADITIVOS.
Los aditivos son sustancias que se consideran en la formulación de polímeros y son parte de
la mezcla que se convertirá en producto final. Son sustancias que mejoran las características finales
del producto y/o facilitan el proceso de fabricación. A continuación, los principales grupos de
aditivos.
Plastificantes.
Aumentan la flexibilidad y elasticidad de los plásticos, y mejoran las condiciones de flujo a
temperatura de fusión (lubricación interna). Cuanto mayor es su proporción, mayor es la flexibilidad
que se consigue. Sin los plastificantes sería imposible fabricar láminas, tubos, películas y otras formas
flexibles. Los más usados: aceite de ricino, dibutiloftalato, dioctiloftalato. ftalatos, epóxidos y
fosfatos.
Estabilizadores.
Son sustancias que contribuyen a que el material plástico conserve sus propiedades iniciales
durante tiempo prolongado, evitando la degradación de los mismos.
2023
131
a) Estabilizadores térmicos: Impiden la degradación de las resinas durante su tratamiento, cuando la

masa fundida se somete a altas temperaturas, o alargan la duración de los productos finales que los
contienen.
b) Antioxidantes: Protegen contra el deterioro por oxidación provocada por calor, luz y mecanismos
inducidos químicamente.
c) Absorbedores de luz (UV): Estabilizan el color y prolongan la duración del producto.
Agentes antiestáticos.
Se utilizan para reducir la acumulación de cargas electrostáticas en la superficie de los
plásticos debido a su inherente mala conductividad eléctrica. Los agentes antiestáticos más comunes
son compuestos cuaternarios de amonio, ésteres fosfóricos y ésteres de polietilenglicol.
Retardantes de flama.
Los retardantes de flama reducen la inflamabilidad de los plásticos. El más utilizado es la ATH
(alúmina trihidratada) y es muy eficaz en termofijos y en ciertos termoplásticos.
Lubricantes.
Sustancias que aseguran el paso del polímero por las máquinas de procesamiento, facilitan la
elaboración de las resinas y mejoran la apariencia del producto final. Estereatos metálicos, esteres de
ácidos grasos, ceras hidrocarbonadas son parte de los diferentes tipos que se utilizan.
Colorantes y pigmentos:
Proporcionan colores solidos a la luz, la temperatura, la humedad, los productos químicos.
Los pigmentos son partículas finamente molidas que quedan dispersas en el polímero. Existen
colorantes especiales como los metálicos, los fluorescentes, los fosforescentes y las coloraciones
nacaradas.
Agentes porógenos o formadores de espumas:

Los agentes porogenos se utilizan solos o en combinación con otras sustancias para crear una
estructura celular (espuma) en una masa plástica. Los más usados son sales simples (bicarbonato de
sodio o amonio), agentes liberadores de nitrógeno (azodicarbonamida), Líquidos volátiles.
132 2023
Reforzadores:
Materiales de refuerzo que permiten mejorar y/o modificar algunas propiedades físicas, químicas y
fisicoquímicas. Es común su uso en las resinas (melaminas o fenólicas), aunque también se emplean
en algunos termoplásticos. Pueden ser inorgánicos, orgánicos, minerales, naturales o sintéticos.
Los reforzantes mejoran la resistencia y la rigidez de los polímeros al introducir filamentos de vidrio,
polímeros o carbono.
Rellenos:
Materiales de relleno que se agregan en cantidades grandes, y permiten que se produzcan grandes
volúmenes de material polimérico con muy poca resina, reduciendo así el costo. Como material de
relleno se utilizan compuestos orgánicos y minerales, que en la mayoría de los casos dan lugar a los
duroplastos, en forma de: Polvo: mica, cuarzo, grafito, sulfato de bario, tierra de diatomeas, caolín,
talco, etc., Fibras: algodón, fibras de vidrio, Laminados y tejidos: papel, telas de algodón, telas de
vidrio, mica.
9.4.5. FORMULACION Y MEZCLADO.
Los productos plásticos finales responden a ciertos variables y atributos pre-establecidos. Los
procesos productivos cubren estos requerimientos haciendo uso de los polímeros, las resinas y de los
aditivos que al ser incorporados en las mezclas proporcionan parte de las características deseadas en
el producto final y se completan con las tecnologías de moldeado/ conformado/aplicación. Estas
mezclas se entregan como solidos particulados, en estado líquido, en “pellets”, o alguna otra forma
que la maquina moldeadora pueda utilizar.
9.4.6. TECNOLOGÍAS DE MOLDEO Y FORMACIÓN DE PIEZAS.
La producción de productos plásticos tanto en cantidad, calidad, formas y presentaciones, el

desarrollo de nuevas aplicaciones de los productos plásticos, y el desarrollo de equipos de
procesamiento hacen que las técnicas de moldeo y formación de piezas se encuentren en constante
evolución.
Los productos se pueden fabricar vaciándolo en moldes (colada) y aplicar presión y calor, se
pueden extrudir20 para formar perfiles y láminas, cambiar de formas con termomoldeado, se pueden
20
extrudir. (Del lat. extrudĕre).
2023
133
aplicar en fase liquida, espolvorear material micronizado y por ultimo utilizar técnicas muy
específicas. Solo se indicarán los lineamientos básicos sobre este tema.
Los materiales plásticos termoestables se procesan de TERMOFORMABLES

acuerdo al siguiente esquema simplificado. Formulación
Conformado
Acabado final
Formulación (dosificación). Preparación de la mezcla de resinas y
aditivos. Mezclado y homogenización.
Moldeo. De ser necesario se colocan anclajes, aplicaciones, etc. y luego se llena el molde por colada
(vaciado) o por inyección de una masa fluida caliente.
Tratamiento térmico. Las resinas termoestables cambian irreversiblemente bajo la influencia del
calor, de la luz, de agentes fotoquímicos y de agentes químicos, pasando de un material fusible y
soluble a otro no fusible e insoluble, con la formación de un retículado tridimensional. Este proceso
se denomina Curado. El retículo tridimensional formado confiere al material curado unas
propiedades mecánicas, térmicas y de resistencia química muy elevadas que los hacen aptos para
múltiples aplicaciones.
Acabado final. Retiro de rebabas de moldeo, apertura de agujeros, etc. El acabado superficial lo
tranafiere el molde durante el curado.
Los materiales plásticos termoformables se procesan de acuerdo al siguiente esquema

simplificado.
TERMOESTABLES
Formulación (dosificación). Preparación de la mezcla de polímeros y Formulación
aditivos que responda a la formulación requerida. En la mayoría de Moldeo
Tratamiento térmico
las industrias de transformación se usa el “masterbatch” que es un Acabado final.
sistema donde los colorantes, pigmentos y aditivos han sido
preparados previamente y se presentan en forma de pellets para ser mezclados con el polímero base
durante el proceso de transformación, lo colorea y/o le confiere propiedades específicas como
resistencia a la intemperie, al fuego, bactericidas, antiestáticas, antitermitas, etc.).
Conformado. Todos los materiales requieren ser mezclados, amasados y homogenizados a

temperaturas relativamente altas y algo de presión. En la mayoría de los procesos con termoplásticos
Tecnol. Dar forma a una masa metálica, plástica, etc., haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta.
1. tr.
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se utilizan extrusores para esta labor, y siendo un proceso continuo, el resultado final se obtiene en la
boquilla o dado del extrusor. Muchos productos finales se logran en este conformado: tuberías,
perfiles, productos soplados, productos inyectados, laminados, etc.,
Otra gran cantidad de productos necesita uno o varios procesos adicionales de termoformacion ya sea
porque tienen una geometría distinta y complicada (autopartes) o porque son productos con lotes de
producción pequeños (envase para promoción por tiempo limitado) o son de tamaño pequeño (vasos,
platos) o porque el proceso de producción lo requiere (bandejas espumadas (polímero celular
Acabado final. Recorte de rebabas si lo hubiere, inspección por atributos, etc. de los productos
moldeados.
9.4.6. a. Formación de productos termoestables
Como se indicó anteriormente, los productos termoestables son sustancias que polimerizan
en dos etapas. La primera etapa de polimerización parcial ya se realizó y se obtuvieron las resinas
base (condiciones de reacción), para la segunda etapa se van a describir a continuación varios
métodos.
Formado por prensado directo (moldeo). Se realiza en un molde aplicando una presión determinada,
en función del tipo de polímero y a la temperatura de ablandamiento del mismo. Bajo la acción de la
temperatura el polímero adquiere la plasticidad
Fig. 9-5 Prensado directo
necesaria para que la presión aplicada lo distribuya
en la cavidad del molde.
Para obtener el calor necesario se recurre a

diversas fuentes como resistencias eléctricas,
microondas, etc., la presión que se aplica se obtiene
por medio de prensas mecánicas o hidráulicas. El
tiempo que se aplica el calor y la presión al molde
cerrado está en función del diseño de la pieza y de la
composición de la resina. El procedimiento se aplica
para producir piezas simples y de revolución como
tazas, platos, cajas de radio, llaves de luz, tubos etc. Este método de prensado directo presenta la
ventaja que durante el proceso se pueden introducir armaduras sólidas que quedaran ancladas en el
2023
135
polímero. (Figura 10-5). Como desventaja podemos indicar que, durante el prensado, el calor
proveniente de fuente externa, produce una distribución de temperatura no uniforme dentro del
material que se encuentra dentro del molde lo que ocasiona la aparición de tensiones internas en la
pieza. El prensado directo es un procedimiento de baja
productividad. Fig. 9-6 Prensado por transferencia
Matriz parte superior

Prensado por transferencia. A diferencia del prensado
directo, por este método el material recibe el calor y la Resina Matriz parte inferior
presión necesaria para fundir de la resina en una cámara
de calentamiento y compresión, luego se transfiere, con
ayuda de un pistón, a la cámara de prensado. (ver figura Resina
fundida
9-6)
El moldeado por transferencia facilita el moldeo

Resina
de productos complicados con pequeños agujeros polimerizada
profundos o numerosos insertos metálicos ya que la
masa plástica viscosa fluye alrededor de estas partes metálicas, sin cambiarle la posición.
Prensado en láminas. Los materiales plásticos laminados son formados por estratos superpuestos,
unidos entre ellos por resinas. Los estratos son generalmente - material estructural y/o de relleno
embebidos o recubiertos con resinas viscosas. El
Fig. 9-7 Laminado de baja presión
proceso de laminado se realiza en caliente, bajo
presión. Según el método de obtención, se tienen los
laminados de alta presión (85 – 140 bar) por prensado
en caliente de resinas (fenólicas, uréicas,
melamínicas, etc.) que se utilizan en instalaciones
eléctricas, laminados decorativos, etc. y los laminados
de baja presión o laminado por contacto, por debajo
de 28 bar a los cuales pertenecen las resinas epóxicas,
poliestéricas.
136 2023
9.4.6. b. Formación de productos termoplásticos.
La extrusión consiste en hacer pasar a presión a un Fig. 9 – 8 Conformado de

termoplasticos
material termoplástico a través de un orificio con forma
más o menos compleja (dado/troquel), de manera, que el Extrusión de perfiles y laminas
Extrusión y Soplado de películas
material adquiera una sección transversal igual a la del Inyección en moldes
orificio: Tubos, perfiles, laminas, películas, filamentos. Inyección y soplado
Rotomoldeado y sinterizado
Calandrado
La característica de los productos obtenidos por
Termoformado
extrusión es que tienen una sección transversal constante Termoformado al vacio
en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina);
quedando excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. Los productos que
cumplen estas condiciones requieren procesos posteriores para terminar de dar la forma requerida
(bolsas con asa botellas, etc).
Fig. 9-9 Esquema de un equipo de extrusión
Tolva
Pellets Polímero fundido Placa rompedora
Calentadores Tornillo
Cuerpo Dado
Cuerpo
Producto
extruido
Alimentación Compresión Medición
El material polimérico ingresa por la tolva en la zona de alimentación y por el giro del tornillo
avanza hacia la zona de compresión y llega a la zona de medición. Conforme avanza el material se
va calentando, comprimiendo y pasa a estado “fundido”. En la zona de medición se termina de
homogenizar la masa y la placa rompedora cumple la función de cambiar el flujo en espiral a flujo
axial y por ultimo atraviesa el dado (boquilla, toquel) del extrusor.
2023
137
Extrusión
La extrusión es el método empleado para formar material termoplástico en productos

continuos como películas, tubos, mangas, láminas, tuberías, variedad de perfiles, y mezclas que se
van a reducir en pellets.
Fig. 9-10 Productos extruídos

Perfiles
Tubos
Laminas Películas
La co-extrusion consiste en el proceso simultáneo de dos o más extrusoras para formar una sola
lámina. En la figura 9-11 se observa un sistema productivo de tres extrusoras para formar una lámina
de tres capas de diferente formulación. La imagen del producto terminado es una bobina de BOPP
(polipropileno bi-orientado) que se utilizara en envolturas de alimentos (galletas, snacks).
138 2023
Fig. 9-11 Co-extrusión

Producto extruido polilaminado Co-extrusora (tres boquillas)
Co polímero de
PP termosellable
Homopolimero
Terpolimero de PP de de PP
alta termosellabilidad
Fuente: OPP FILM S.A.
La formación de películas se realiza formando una manga a la salida del extrusor y luego se corta
formándose dos bobinas. En la figura 9 -12, imagen de la izquierda se muestra todo el sistema de
producción: co-extrusion de una manga de tres capas (externa, interna y media), la imagen superior
derecha corresponde al dado de formación de una película tubular (“manga”), la imagen inferior
Fig. 9-12 Extrusión y soplado de películas
2023
139
derecha es un plano de corte donde se muestra el soplado de la manga y el enfriamiento de la misma,

los rodillos guía fijan el diámetro de la manga y el espesor de la película. La manga fría se pliega, se
corta y enrolla en bobinas.
En la figura 9-13 otros ejemplos de productos fabricados por extrusión.
Fig. 9 - 13
Tubería flexible con refuerzo de nylon Formación de filamentos
Panel extruido
Inyección.
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede
transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de
variado peso y con geometrías complicadas.
La máquina de inyección tiene dos grandes partes: las extrusoras que preparan el material
plástico y el sistema de moldes para conformar los productos. La figura 10 -14 muestra el esquema
de un equipo de inyección
Las características más importantes del proceso de inyección son: la pieza se obtiene en una
sola etapa, se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida, las piezas acabadas son de
una gran calidad.
140 2023
Fig. 9 – 14 Inyectora
http://www.doyca.com.mx/
Fig. 9 – 15 Inyección en moldes.

Molde para cucharas Producto moldeado Molde y producto. Carcasa de
celular
2023
141
Fig. 9 – 16 Inyección y moldeo por soplado

Modelo de molde Producto moldeado Producto moldeado acabado
Rotomoldeo y sinterizado.
Fig. 9-17 Conformado de botellas

Inyección y Soplado de botellas Soplado de preformas (previamente
inyectadas)
El moldeo rotacional o rotomoldeo es una técnica de procesamiento de polímeros que permite

fabricar cuerpos huecos de gran variedad de tamaños, formas y texturas con relativamente poco
material y buena estabilidad.
En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad

industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a día de manera
que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor madurez
tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido
incorporados.
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso por medio del cual se pueden fabricar cuerpos
huecos. El material polimérico, en polvo o líquido (plastisol), se vierte dentro de un molde luego se
142 2023
lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plástico se va fundiendo mientras se
distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente, el molde se enfría para permitir la
extracción de la pieza terminada. (fig.10-18). Se producen depósitos agua, gasolina, aceite;
carrocerías, sillas, lámparas, señales y rótulos, neveras, etc.
Fig. 9 – 18 Rotomoldeo: Proceso, equipo y productos

Proceso de rotomoldeo Molde y sistema de giros.
2023
143
Fig. 9 – 18 (cont.) Productos plásticos conformados por rotomoldeo
El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de una masa de plástico en bruto
(termoplástico o elastómero) o bien por una lámina (cinta) extruida, en este caso la extrusora esta
dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El material se hace pasar por diferentes
rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se obtiene consiste
en una película de plástico de pequeño espesor.
Fig. 9 – 19 Calandrado
Calandrado desde masa de plástico Calandrado de lámina extruida.
144 2023
TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso de transformación que consiste en dar forma a un producto

plástico (lámina, tubería, barra) por medio del calor y vacío, utilizando un molde o matriz. Esta
técnica permite fabricar productos de geometría compleja (por ejemplo tenedores), realizar pequeñas
producciones a bajo costo, objetos sólidos, huecos, de gran volumen, etc. El troquelado se emplea
para cortar el material excedente que queda después del proceso de termoformado y da la forma final
del producto.
Fig. 9-20 procesos de termomoldeado
Termoformado por presion de aire y vacio Termoformado por presión de vástago y vacio
Vacio vacío
vacío vacío
Fig. 9 – 21 Productos termoformados acabados
2023
145
9.4.6. c. Recubrimientos con material polimérico.
Recubrimientos
El recubrimiento de superficies con polímeros es una práctica
Dispersiones
antigua. Como materiales de soporte se pueden utilizar: tejidos planos disoluciones
Polvos (sinterizado)
o de punto, papel, cartón, hojas, bandas metálicas, tejidos de alambre,
Calandrado
tejidos de vidrio, etc. La formulación del material polimérico es para
cada aplicación y se constituyen en mezclas micropulverizadas, o mezclas coloidales (disoluciones).
Se han desarrollado numerosas técnicas de recubrimiento con polímeros basados en las

características físicas de las mezclas que serán los recubrimientos y su aplicación que pueden ser
directos, indirectos, por inmersión, electrostáticos, rodillo, soplete, etc.
Técnicas de recubrimientos
Plastisol. Material polimérico de PVC formando una emulsión con diversos plastificantes (DOP
– dioctilftalato, poli(propilenglicol), ftalado de dibutilo, etc). Luego de la aplicación de la
emulsion y llegar a la temperatura de fusión (curado) se logra el producto plástico final. Los
plastisoles se utilizan para la fabricación de cuero sintetico, guantes (inmersión del molde dentro
de la emulsion), moldeo rotacional.
Organosol. Material polimérico de PVC formando una emulsión con plastificantes y solvente
orgánico volátil. Luego de la aplicación se evapora el solvente y da lugar al curado para llegar al
producto final. Se utilizan para recubrimientos flexibles: textiles, estampados.
“Látex". Dispersiones coloidales en medio acuoso. La cubierta plástica se materializa cuando el

solvente se volatiliza. Pinturas de arquitectura (acrílicas, vinilicas, etc.), adhesivos (cola vinílica
o cola sintetica), aditivos para cemento y concreto. Los materiales más utilizados son la
nitrocelulosa, ésteres del ácido acrílico (lacas), soluciones de poliisobutilenas y éteres
polivinílicos (materiales aislantes y de bandas adhesivas), isocianatos (cueros sintéticos de PVC).
“Hot Melt”. Material polimérico pulverizado aplicado sobre una superficie y por tratamiento
térmico posterior se produce la sinterización del material polimérico.
146 2023
9.4.6. d. Calandrado y laminación
El recubrimiento por calandrado es una técnica adecuada para recubrir materiales textiles,
papel, cartón o planchas metálicas y para producir hojas o películas de termoplástico de hasta 10
milésimas de pulgada de espesor Mediante este método se obtienen diferentes acabados superficiales:
brillante, mate, difuminado, texturas. Esto dependerá del recubrimiento aplicado en el último cilindro
caliente.
El recubrimiento polimérico se añade en forma de pasta, sol o gel. Si se añaden agentes

porógenos puede obtenerse una lámina espumada. El disolvente o dispersante se evapora en contacto
con cilindros calientes y/o en una estufa. Simultáneamente, se produce la descomposición del agente
porógeno, si lo hay, y el eventual espumado de la lámina. Al final del proceso se produce el enfriado
(cilindros enfriadores), corte y bobinado de la lámina.
Con este proceso se producen láminas flexibles para la fabricación de cortinas de baño,
alfombras, manteles e impermeables, laminas para gigantografias (“banners”), geo-membranas. Entre
los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de “blisters”, confección de tarjetas
de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.
El proceso de laminación es muy similar al calandrado, pero con la diferencia que el material
de partida son láminas prefabricadas. Este proceso permite combinar diferentes propiedades de
distintos materiales dispuestos en capas. Por ejemplo, resistencia de una capa, baja permeabilidad de
otra, etc.). La unión de las láminas se produce al pasar entre los rodillos de presión.
Los productos se conocen también como polilaminados pues se llegan a unir láminas de
diferentes materiales. Polietileno con aluminio para envolturas y envases de alimentos; polietileno,
papel y aluminio para envases de líquidos (Tetrapack ®), polipropileno sobre tejido de PP para
envases a granel (harina de pescado, azúcar, etc.).
2023
147
Fig. 9 – 23 Productos de calandrado y de laminado.
Calandrado Laminado
9.4.6. e Polímeros celulares
Bajo el nombre de materiales plásticos celulares (llamados también porosos, expandidos o

espumados) se agrupan los polímeros que contienen en su interior una fase gaseosa, finamente
dispersada durante el proceso de fabricación. Debido a la presencia del gas incluido en su estructura,
se produce una importante reducción de la densidad del material y una modificación de las
propiedades físicas y mecánicas del polímero base. Las propiedades pueden mejorar (aumenta la
capacidad de aislamiento térmico y sonoro) o pueden empeorar (disminución de la resistencia
mecánica).
El proceso de expansión tiene como finalidad tanto la formación o dispersión del gas, en forma
de burbujas, dentro de la masa del polímero como la estabilización de las burbujas dentro del polímero
cuya viscosidad se aumenta gradualmente durante el proceso tecnológico hasta que el gas queda
cautivo dentro del polímero solidificado.
148 2023
Los procesos industriales son los siguientes:
Inclusión de un gas bajo presión en el polímero fundido y su

expansión posterior por la reducción de la presión. Ejm. Láminas de
poliestireno (PS) expandido, por gasificación de butano, para
termoformado )
Evaporación de un líquido volátil incorporado al polímero (a la

temperatura y presión a la cual el líquido es estable) y de esta manera
el gas forma una estructura celular. Ejm. En poliestireno (PS) se
disuelve un hidrocarburo de tipo butano – pentano, a presión de 4 – 6
bar luego las perlas de PS se calientan en dos etapas hasta la obtención
de la densidad y la estructura celular deseada.
Con agentes de expansión que se descomponen térmicamente y que

son sustancias químicas que liberan un componente gaseoso a la
temperatura de fusión y de formación del polímero. Ejm. Sustancias
de tipo azoderivados, como azodicarbonamida, nitroderivados, etc.
Utilización de materiales de relleno porosos, que se componen de

microesféras vacías en su interior.
La expansión “in situ“ de los polímeros que se presentan cuando el

gas de expansión se forma a través de una reacción química entre dos
o más componentes de los cuales uno es un constituyente del
monómero y la reacción es de polimerización. Ejm. las espumas de
poliuretanos (esponjas).
9.5. RECICLADO DE MATERIALES TERMOPLASTICOS.
El reciclado de los materiales plásticos es una de las tareas más importantes en la preservación
del medio ambiente. Hay cuatro tipos de reciclaje de plásticos: primario, secundario, terciario y
cuaternario. La selección del tipo de reciclado a utilizar depende de muchos factores, pero las mayores
trascendencias son: homogeneidad del material, limpieza, valor del material de desecho; de otro lado
es muy importante el costo del proceso de reciclado y el valor de mercado de los productos
recuperados.
2023
149
RECICLADO PRIMARIO. Consiste en la conversión de los plásticos de desecho en artículos con

propiedades físicas y químicas idénticas a las del material original. Esto se logra después de la
separación, lavado y el posterior tratamiento de los productos plásticos: separar por polímero (PET,
PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, etc), lavarlo para retirar grasas u otras adherencias, homogenizar y
peletizar (granular). Además, durante el proceso el plástico pierde algunas de sus propiedades
originales, por lo que hay que agregarle algunos aditivos para que recupere sus propiedades.
RECICLADO SECUNDARIO. Se obtienen productos con propiedades que son inferiores a la del
polímero original debido a presencia de polímeros diferentes, aditivos utilizados o agentes
contaminantes por una deficiente limpieza.
RECICLADO TERCIARIO. Consiste en la degradación química de los materiales plásticos para

recuperar los monómeros o para obtener gases para producir metanol, amoniaco, etc.
RECICLADO CUATERNARIO. Uso de los desechos plásticos como material combustible para la
producción de vapor y electricidad. Se pueden recuperar metales junto con las cenizas, pero también
generan gases contaminantes.
150 2023
9.6. PRINCIPALES POLÍMEROS PARA PRODUCCIÓN DE PLASTICOS.
ABS. (Acrilonitrilo Butadieno Estireno). Son una familia de resinas termoplásticos opacas,
obtenidas por termo polimerización de los monómeros de acrilonitrilo butadieno y estireno (abs), se
destacan por su elevada resistencia al impacto, buena estabilidad dimensional, buena resistencia
química y térmica, dureza superficial y poco peso, se moldean rápidamente por los diferentes métodos
de fabricación de termoplásticos, disponible en forma de polvo o granulado, se empelan para la
fabricación de tuberías, para el transporte de gas, agua, agua de regadío y aplicaciones de la industria
química, las láminas se fabrican por calandrado o extrusión, se emplean para puertas y revestimiento
de refrigeradoras, embalajes, parachoques. Cajas para radios, baterías, etc.
CLORURO DE POLIVINILO (PVC). Tienen como elemento básico el acetileno y el ácido

clorhídrico, no tienen olor característico, es insípido, se pueden colorear a voluntad, arden con
dificultad, soportan temperaturas de 60 a 91°C, se utilizan como materiales duros, tuberías diversas,
piezas resistentes a la corrosión, en estado blando encuentra una serie de aplicaciones como
mangueras, cueros artificiales, impermeables, etc.
ETILENVINILACETATO (EVA). Es el copolímero de etileno y acetato de vinilo. El porcentaje

en peso de acetato de vinilo por lo general varía de 10 a 40%, siendo el resto etileno. Aunque en
algunos casos, este porcentaje puede ser un tanto mayor (hasta un 75%), utilizados como suspensiones
acuosas. Es un polímero que se acerca a los elastómeros en cuanto a la suavidad y flexibilidad, sin
embargo, puede ser procesado al igual que los termoplásticos, por lo que este tipo de materiales recibe
el nombre de elastómero termoplástico. El material tiene buena claridad y brillo, propiedades de
barrera, resistencia a bajas temperaturas, la resistencia al estrés-cracking, propiedades de adhesivo
hot-melt a prueba de agua, y resistencia a la radiación UV. El EVA tiene poco o ningún olor y compite
con la goma y productos vinílicos en muchas aplicaciones eléctricas.
POLIAMIDAS (PA). Son derivados del carbón, no tienen olor, poseen características mecánicas
notables, en las que destacan su resistencia al desgaste, al calor y la corrosión, tiene colores lechosos,
soporta de 100 a 200°C, de larga duración, es auto extinguible, con una permeabilidad a la luz de
translúcido a opaco, con el envejecimiento decolora ligeramente, los productos más conocidos
comercialmente son el Nylon y el perlón. Se obtiene en forma de polvo, láminas, películas,
filamentos, varillas, se moldea por inyección, soplado, extrusión. Con el se obtienen vasos para beber,
grifos de agua, engranajes, palancas, cojinetes, ruedas, correas, como filamento se emplean para
cerdas de cepillos, cordeles para pesca, etc.
2023
151
POLICARBONATOS. Son derivados del fenol, se mecanizan bien, alta resistencia a la humedad,
su permeabilidad a la luz es buena (transparente), se colorea a voluntad, son auto extinguible en
presencia del fuego, con el envejecimiento cambia ligeramente de color y se hace frágil, es un material
de moldeo por excelencia, puede tomar la forma de películas, perfiles extruidos, recubrimiento, fibras
o elastómeros. Con ésta resina se construyen partes de aviones, automóviles, máquinas industriales,
reglas, vidrios de seguridad, carcasas, cuerpos de bombas, ventiladores, tapas de instrumentos
eléctricos.
POLIMETACRILATOS. Se obtienen partiendo del acetileno, se caracterizan por su extraordinaria

transparencia, su peso específico es de 1,18 kg/dm3, se colorea a voluntad, arde rápidamente, con el
envejecimiento se amarillenta ligeramente, soporta hasta 80°C, su producto más conocida es el
plexiglás, se emplea para placas transparentes de carrocería, cristales de faros, tapas de relojes,
POLIETILENO (PE). El polietileno (PE) es químicamente el polímero más simple. Se representa

con su unidad repetitiva (CH2-CH2)n. y se obtiene de la polimerización del etileno o eteno
(CH2=CH2). Su aspecto al tacto es ceroso, tiene buena resistencia a los ácidos, es buen aislante
eléctrico, tienen bajo peso específico 0,95 kg/dm3, se puede colorear a voluntad, su combustibilidad
es muy lenta, permeabilidad a la luz es de transparente a opaca, con el envejecimiento se vuelve
quebradizo, tienen sonido metálico al estirarse en forma continua, se obtiene en el mercado en forma
granular o de polvo.
El polietileno es producido mediante procesos de alta y baja presión usando sistemas

catalíticos complejos, obteniéndose como resultado varias familias de polímetros, cada uno con
características diferentes de comportamiento y cualidades técnicas:
Polietileno de baja densidad – PEBD (LDPE). Conocido como polietileno ramificado, se obtiene a
partir del etileno gaseoso, muy puro, se polimeriza en presencia de un iniciador (oxigeno, peroxido
de benzoilo) a presiones de 1000 a 3000 bar y temperaturas de 100 a 300ºC. Tiene buena resistencia
a la corrosión y baja permeabilidad, flexible, no tóxico, liviano, transparente, inerte (al contenido),
poca estabilidad dimensional (no resiste altas temperaturas y tiene baja resistencia estructural), pero
fácil procesamiento, bajo costo. Aplicaciones: Bolsas de todo tipo: supermercados, boutiques,
panificación, congelados, industriales, etc.; Películas para agro, recubrimiento de acequias, tuberías
para riego; envasado de alimentos, cosméticos, medicamentos y productos industriales; stretch film,
contenedores herméticos domésticos; aislante de conductores eléctricos.
152 2023
Polietileno de alta densidad – PEAD (HDPE). El HDPE es un homopolímero lineal de bajo nivel de
ramificaciones, por lo cual su densidad es alta, las fuerzas intermoleculares son altas también. Se
obtiene en procesos de baja presión 1 a 100 bar, temperatura de 25 a 100ºC y catalizadores
organometálicos de aluminio y titanio. La polimerización es en suspensión o en fase gaseosa. El
HDPE es un material que ofrece una excelente resistencia al impacto, resistencia a la tensión,
compresión, tracción, pero poca estabilidad dimensional; resistente a las bajas temperaturas, baja
absorción de humedad; baja reactividad, Inerte (al contenido), no tóxico. Aplicaciones: bolsas para
mercancías, botellas, cajas para transporte de botellas; envases para productos químicos, detergentes,
limpiadores, cosméticos, contenedores de gasolina; aislante de cables, etc.
Polietileno de baja densidad lineal PEBDL (LLDPE). Se producen por copolimerización del etileno
con otras olefinas como hexeno, octeno, y propileno por el proceso en solución o gaseoso, a presión
atmosférica y temperaturas de 60-80ºC y en ausencia total de agua y oxígeno. Tiene una estructura
lineal con pocas y cortas ramificaciones que le confiere características de termoplástico duro y
resistente. Aplicaciones: sacos (costales) para productos a granel, geomembranas, envases y
empaques para uso pesado; pañales.
Polietileno de peso molecular ultra alto (UHMWPE). Este tipo de polímero presenta un peso
molecular ultra-alto de tres a seis millones gramos por cada mol-gramo. Presenta propiedades que lo
califican como plásticos de ingeniería. Tiene elevada resistencia química, gran resistencia al
envejecimiento, a la abrasión, al impacto y a la fatiga. Debido a las propiedades singulares, sus
aplicaciones están dirigidas a la partes y refacciones de maquinaria: soleras de fricción, cintas guías,
canales, tolvas, rodamientos, recubrimientos de fajas transportadoras, ruedas y bujes para el manejo
de productos químicos, partes de válvulas, juntas, empaques, etc.
POLIPROPILENO (PP). Es el termoplástico de menor densidad que se encuentra en el comercio,

utilizando troqueles de gran longitud se pueden recubrir hilos y cables eléctricos, tienen alta
resistencia al calor, alta resistencia al resquebrajamiento, se utiliza en colores opacos a lechosos, se
obtiene en el mercado en la forma que hace posible su transformación mediante inyección, soplado y
extrusión, se emplea para fabricar recipientes térmicos comerciales y medicinales, accesorios de
tuberías, aislamiento de cables y alambres, láminas de embalaje.
POLIESTIRENO (PS). Se obtienen del estirol, derivado del petróleo y del benzol, su peso específico
es bajo, se colorea a voluntad, arde lentamente, en el mercado se obtienen en forma de polvo y en
forma granular para moldeado, en forma de micas, varillas para manufacturase por arranque de viruta,
2023
153
se emplea para fabricar planchas, películas, espumas, objetos de oficina, bolígrafos, plantillas,
escuadras, etc.
POLITETRAFLUORETILENO. Es un derivado sintético del acetileno, su principal particularidad

es su resistencia a la temperatura y a los ácidos, aspecto en que sólo es comparable al vidrio, su peso
específico es elevado 2,15kg/ dm3, buena resistencia, por lo general se utiliza colores oscuros, poca
permeabilidad a la luz, no sufre variaciones con el envejecimiento, sus productos comerciales más
conocidos es el teflón considerado como el sólido con más alto índice de resbalosidad comparado con
el hielo. Se emplea en casquillos sin lubricación, cajas y juntas para bombas, válvulas y griferías,
aislamiento de cables eléctricos.
9.7. PRINCIPALES RESINAS PARA PRODUCCIÓN DE PLASTICOS.
Resina de fenol-formaldehido (PF) o Baquelita. Se trata de un plástico oscuro, duro y frágil, de

color oscuro, brillante, con aspecto metálico, que se obtienen combinando el fenol con el
formaldehido, se les utiliza mezcladas con cargas de relleno, para mejorar sus características físicas,
su peso específico oscila entre 1,3 a 1,9 kg/dm3.
La Baquelita tiene propiedades aislantes por lo que se emplea en la fabricación de elementos

eléctricos y electrónicos: Interruptores, enchufes, placa de soporte, placas para circuitos impresos,
equipos electrodomésticos, etc. Al no ablandarse con el calor y por su baja combustibilidad, (se
aprovechan las propiedades aislantes tanto térmicas como eléctricas), la Baquelita se emplea para
mangos de utensilios y aparatos sometidos al calor, carcasas de televisores, agitadores de lavadoras,
poleas, prendería, etc.
Resina Melamina-formaldehido (MF) o melamina. Tiene propiedades muy parecidas a la de la

Baquelita y además tiene cualidades de resistencia a los golpes y posibilidades refractarias que la
hacen apropiada para uso doméstico en cocinas y como recubrimiento por sus cualidades estéticas.
La Melanina es un plástico duro y ligero que se puede colorear, buena resistencia eléctrica, peso
específico de 1,5 kg/dm3, arde con dificultad, es opalescente, disponible en polvo o en forma granular.
Se utiliza en la fabricación de elementos que requieren dureza y resistencia como vajillas y artículos
de cocina y en recubrimientos de tableros de madera contrachapados o madera aglomerada.
Resina Urea−Formaldehido (UF). Es una resina incolora que se obtiene de la urea y el

formaldehido, se usa en colores claros y blancos, peso específico de 1,5 kg/dm3, arde con dificultad,
154 2023
es opalescente a la luz, soporta temperaturas de 130 a 138°C. Con esta resina se moldean artículos de
cocina, materiales eléctricos, partes de circuitos eléctricos, elementos decorativos, etc.
Resina Poliéster. Este tipo de plástico es rígido, duro y frágil. Su principal propiedad es que
polimeriza a temperatura ambiente con ayuda de un elemento químico endurecedor, lo que confiere
gran facilidad para utilizarlo en elementos con un proceso de fabricación sencillo. Son incoloras
aunque se pueden colorear a voluntad, arde con dificultad auto extinguiéndose. El poliéster puede
obtenerse en formas de hilos para uso textil, adecuados para prendas de vestir, puesto que no se
arrugan, no encogen y se secan fácilmente. El poliéster mejora sus características mecánicas al ser
reforzado con fibra de vidrio, lo que le convierte en un material muy resistente, empleado en la
fabricación de depósitos, contenedores, bidones y piscinas. El poliéster reforzado con fibra de vidrio
u otras fibras se emplea también en la aeronáutica y en la industria del automóvil en forma de paneles
para construir carrocerías, así como tapicerías y accesorios del vehículo, se utiliza también para
impregnar tejidos de tela, papel y como pinturas duras.
Poliuretanos (PUR).- Son materiales sintéticos que proporcionan una gama muy grande de
productos. Los poliuretanos ha sido un material tradicional en la fabricación de espuma flexible y
espuma rígida (productos celulares). En estado líquido se emplea como pegamento y como barniz de
gran dureza. Se obtiene en forma sólida a partir de los reactantes, el artículo final de puede extrudir,
calandrar, fundir y obtener objetos de las más diversas formas.
2023
155
CAPITULO X
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES CERAMICOS
10.1. GENERALIDADES.
Cerámica (en griego keramos, 'arcilla’) es un término general que se aplica a la ciencia que se
ocupa de la fabricación de objetos con materiales terrosos, blandos, endurecidos mediante
tratamientos a altas temperaturas. Los materiales cerámicos es la combinación perfecta de los cuatro
elementos de los cuales está constituido el mundo: está hecha de tierra, moldeada con gua, secada al
aire y consolidada mediante el calor. Los compuestos cerámicos son compuestos inorgánicos no
metálicos, en su mayoría óxidos, aunque también se emplean carburos, nitruros, boruros y siliciuros.
El uso inicial de la cerámica fue en recipientes para alimentos; más adelante se utilizó para
hacer figuras supuestamente de carácter mágico, religioso o funerario. Luego se empleó como
material de construcción en forma de ladrillos, tejas, baldosas o azulejos, tanto para paredes como
para pisos. La técnica del vidriado le proporcionó gran atractivo y se extendió su uso a productos para
uso cotidiano como artístico. Actualmente también se emplea como aislante eléctrico y térmico en
hornos, motores y como blindaje.
Los materiales cerámicos actuales son muy utilizados en ingeniería, dada la abundancia de las
materias primas en la naturaleza y a las propiedades físicas y mecánicas como:
- son más ligeros que los metales y más pesados que los polímeros
- tienen los puntos de fusión más altos que la mayoría de los metales
- la conductividad eléctrica y térmica es menor que la de los metales, pero el rango de valores es
más amplio lo cual permite que algunos se usen como aislantes, mientras que otros como
conductores eléctricos.
- Los coeficientes de expansión térmica son algo menores que para los metales, pero los efectos
son más dañinos en los cerámicos debido a su fragilidad (los materiales cerámicos con
expansiones térmicas relativamente altas y conductividad térmica baja son particularmente
susceptibles a las fallas por impacto térmico y agrietamiento térmico).
Las masas cerámicas son rocas sintéticas resultado de la cocción de unas mezclas íntimas
formadas por silicatos u óxidos de origen natural o artificial, que sufren una serie de transformaciones
156 2023
y reacciones químicas entre ellas. En función de la temperatura y la composición, estas

transformaciones pueden generar procesos de:
- Sinterización – en el cual las partículas constituyentes de las masas cerámicas se unen entre ellas
por fusión y ablandamiento superficial.
- Vitrificación – en el cual la unión de las partículas conduce a la aparición de una fase vidriosa.
Entre los dos procesos mencionados, se presentan procesos intermedios de sinterización-

vitrificación durante el tratamiento térmico, obteniéndose productos se características muy
peculiares.
El producto obtenido dependerá de la naturaleza de la arcilla empleada y otras materias

primas, de la temperatura y de las técnicas de tratamiento térmico o cocción a las que ha sido
sometido. Así tenemos:
Materiales cerámicos porosos. Los que se han sinterizado, es decir, no se llegan a fundir los
componentes del producto moldeado. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente
permeables a los gases, líquidos y grasas. Entre los más importantes tenemos a las arcillas cocidas
que se logran a temperatura21 entre 700 a 1000ºC. Se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones,
ollas, etc.; lozas que son cuerpos moldeados recubiertos con barnices y/o esmaltes a temperaturas de
1000 a 1200ºC; y refractarios que son productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3000ºC
y se obtienen a temperaturas de 1300 a 1600ºC, los más importantes son los ladrillos refractarios y
los nuevos productos conocidos como electrocerámicos que se están desarrollando para sustituir
elementos metálicos por refractarios en motores de automóviles, aviones, generadores eléctricos,
etc., semicon-ductores y dieléctricos, y los “cermet” que son productos formados por materiales
metálicos y cerámicos. ("cer"amic "met"al) como los utilizados en la industria aeroespacial.
Materiales cerámicos impermeables. Son aquellos que han sido sometidos a temperaturas bastante
altas donde se produce la vitrificación del producto moldeado. De esta manera se obtienen productos
impermeables y más duros. Entre los más destacados, el gres que se obtiene de arcillas refractarias
(conteniendo óxidos metálicos) a las que se le añade un fundente (feldespato) con objeto de rebajar
el punto de fusión, se pueden esmaltar para conferirle un vidriado característico; y las porcelanas
21
Los rangos de temperatura son referenciales. Cada componente de la mezcla influye en la temperatura del conjunto.
2023
157
que se obtienen a partir de caolín y son elementos muy duros y su color natural es blanco o
translucido. Tienen múltiples aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.).
10.2. MATERIAS PRIMAS
Las materias primas utilizadas en la industria de los materiales cerámicos se pueden clasificar
en:
Materias plásticas: materiales que absorben gran cantidad de agua y que al volverse plásticos
permiten el moldeo de los cuerpos cerámicos. Arcillas y bentonitas.
Materias no plásticas: materiales que se utilizan para regular la plasticidad de las arcillas y como
fundentes para reducir las temperaturas de cocción. Sílice libre, feldespatos, silicatos, carbonatos,
minerales alcalinotérreos, ceniza de huesos. Un fundente es una sustancia que contribuye a bajar la
temperatura de fusión de la mezcla.
Materiales en transición: materiales que se utilizan durante el proceso productivo pero desaparecen
durante la cocción. Agua y aglutinantes.
10.2.1. MATERIAS PRIMAS PLÁSTICAS
Uno de los materiales más abundantes de la corteza terrestre es la arcilla, y la plasticidad

(facilidad para moldearla) es la más importante de sus propiedades y que es determinada
principalmente por su contenido en partículas coloidales.
Las arcillas se extraen de yacimientos donde la composición es muy variable, además de la

arcilla propiamente dicha, pueden contener óxidos metálicos como el óxido de hierro, arena y
minerales feldespáticos y calcáreos que afectaran en la plasticidad de la mezcla durante el proceso de
elaboración de los productos cerámicos y también pueden afectan el comportamiento durante la
cocción en los hornos, pues la mayor parte de las impurezas actúan como fundentes.
Los componentes de mayor importancia de los materiales arcillosos son compuestos

complejos de silicato hidratado de aluminio conocidos como:
- caolinita ([Al2O3.2SiO2.2H2O]), principal ingrediente de la mayoría de los productos de barro (se

encuentra en arcillas).
158 2023
- montmorilonita ( [(Mg,Ca)O•Al2O3•5SiO2•nH2O] ) , componente esencial de la bentonita. (Se

considera derivada de las cenizas volcánicas).
- ilita ( K2O, MgO, Al2O3, SiO2,H2O todas en cantidades variables).
El nombre de “caolinita” deriva de "Kao-Lin", una colina en el norte de China donde se

descubrió por primera vez una arcilla muy pura, de cocción blanca. En Gran Bretaña este tipo de
arcilla es conocido como "arcilla china"; en América y otros lugares como "caolín".
Casi todas las arcillas usadas en la industrias cerámicas, el mineral arcilloso básico es la
caolinita, aunque las arcillas de bentonita (basada en montmorilonita) se usan en cierta medida
cuando se desea alta plasticidad ya que absorbe el agua muy rápidamente, provocando un aumento
del volumen en seco, de hasta cinco veces. Los cationes Ca2+ y Mg2+ se consideran cationes
floculantes, los cationes Na+ y K+ son cationes defloculantes.
10.2.2. MATERIALES NO PLÁSTICOS
La función de los materiales no plásticos es doble:
a. Se adicionan a las arcillas plásticas materiales no plásticos para reducir la plasticidad de la mezcla.
Se emplean la arena u otros materiales duros, finamente triturados.
b. Posibilitan que las propiedades deseadas puedan ser obtenidas a menores temperaturas de cocción
(fundentes).
Sìlice. En estado libre la sílice se encuentra en la naturaleza como cuarzo. Es un mineral resistente,
duro y está constituido de silicio en forma cristalina. La formación del cuarzo depende de las
condiciones de presión y temperatura a las que se encuentre y estas determinan las diferentes formas
y colores. En la fabricación de las porcelanas reduce la plasticidad y aumenta la fusibilidad de la
mezcla.
Feldespato. Se encuentra en la mayoría de las rocas de la superficie terrestre. Este mineral pertenece
a los silicoaluminatos y puede ser de calcio (anortita) sodio (albita) potasio (ortosa). El feldespato es
generalmente blanco (aunque puede ser de de colores claros) con acabado vidrioso. Es esta propiedad
la que permite su uso en la fabricación de cerámicos ya que al ser calentado forma vidrio que le da el
acabado brilloso a la porcelana, también es empleado para disminuir los puntos de fusión de cuarzo
2023
159
y caolín, sin embargo, hacen que la masa se reduzca durante la cocción. Entre los más empleados
tenemos: feldespato potásico u ortoclasa (K2O•Al2O3•6SiO2), y el feldespato sódico u albita
(Na2O•Al2O3•6SiO2).
Óxidos refractarios. Los principales óxidos refractarios22 son el SiO2, Al2O3, CaO y el MgO, y
usados con menor frecuencia el ZrO2, TiO2, Cr2O2, BeO.
Óxidos fundentes. Los principales óxidos fundentes23 son: Na2O, K2O, B2O3 y SnO2. La presencia
de óxidos, además, afectan el grado de vitrificación que se logra en el proceso térmico.
Otros materiales con propiedades no plásticas se pueden mencionar a los silicatos (por ejemplo el
talco 3MgO.4SiO2.H2O) y los carbonatos (por ejemplo: CaO.CO2, MgO.CO2, BaO.CO2, etc.) que
tienen la desventaja de desprender CO2
10.2.3. MATERIALES EN TRANSICIÓN
Los materiales en transición facilitan la realización de alguna etapa del proceso y entre ellos
se mencionan:
- el agua – es esencial para la preparación y mezclado de los componentes para obtener el cuerpo y
en los procesos de moldeado de los objetos en sí.
- los aglutinantes orgánicos – sustancias que tiene la función de unir partículas finas en partículas
de mayor tamaño, en los cuales las partículas finas siguen manteniendo sus propiedades. Se emplean
como aglutinantes: harina de cereales, almidón, caseína, dextrina, gelatina, melaza, almidón, goma
arábiga, alcohol polivinilico, carboximetilcelulosa (C.M.C.), y aglutinantes sintéticos.
10.3. METODOS INDUSTRIALES DE OBTENCIÓN.
La investigación y desarrollo de las nuevas tecnologías han impactado en la diversificación

de las técnicas para la fabricación de productos cerámicos.
22 Refractario, ria. Que resiste la acción del fuego sin alterarse.

23
Fundente. Sustancia que se mezcla con otra para facilitar la fusión de ésta.
160 2023
10.3.1. INDUSTRIAS CERÁMICAS.
El siguiente esquema representa a las actividades

Fig.10-1 ESQUEMA DE LAS
principales de un proceso general y básico de fabricación INDUSTRIAS CERAMICAS
de productos cerámicos. Materias Primas
1. Dosificación y mezclado. Las materias primas al ser

1. Dosificación y mezcla
productos naturales pueden tener diferente composición
dependiendo del yacimiento donde se extraen, entonces se 2. Amasado y maduración
hace necesario realizar muestreos y análisis químicos para

3. Formación de piezas
conocer la composición exacta de los diferentes lotes de
materiales. Luego se realizan las operaciones de 4. Secado natural/estufa, aire
dosificación y mezcla de materiales plásticos y no
plásticos de acuerdo a fórmulas preestablecidas. Se 5. Finalizado
culmina esta etapa con una trituración primaria para

6. Horneado
reducir tamaño y pre-homogenizar la mezcla.
Cuerpo Porosos
2. Molienda, amasado y maduración. Industrialmente, sinterizado/ ladrillos
vitrificado
se conocen dos
Fig. 10-2 Molino vertical 2+2
métodos para la 7. Esmaltado /barnizado
molienda de los
Lozas
materiales para la Porcelanas
obtención del
cuerpo o la pasta que será utilizada en la formación de los
distintos productos cerámicos: el método seco y el método
húmedo.
Por el método húmedo, los materiales triturados ingresan

a molinos de bolas y se incorpora agua de calidad controlada y
Fuente: http://www.schaeffler.com
en la cantidad necesaria. Este es un proceso en lote, a la pasta
formada se le separa en “bolas” y se conduce a las barcas de
amasado y maduración.
2023
161
Por el método seco se utilizan molinos verticales (por ejemplo, del tipo 2+2) con arrastre de
aire ascendente y las partículas que logran llegar a la parte superior del molino y pasar los tamices a
la salida son las que alcanzan el tamaño requerido. Son equipos de producción continua.
Logrado el tamaño de partícula apropiado el proceso continúa con la absorción de agua por
parte de los materiales plásticos. Tanto los lodos del método húmedo como los polvos del método
seco son conducidos a las balsas de amasado y maduración que son grandes tanques con agitación
donde se incorpora agua controlada para la hidratación de las arcillas, que es un proceso lento, hasta
lograr la maduración de la pasta formada. Se utilizan tamices para separar partículas aglomeradas e
imanes para separar partes metálicas que se puedan presentar. Las características físicas y
fisicoquímicas de la pasta formada se fijan de acuerdo al producto cerámico a fabricar y al método de
formación de piezas a utilizar.
3. Formación de piezas. Baldosas planas, vajilla de cocina, sanitarios, ladrillos, aisladores eléctricos,
placas de soporte los circuitos integrados, anillos Rashing para columnas de absorción, lavamanos,
artículos de decoración, etc. son algunos ejemplos de productos cerámicos. Los métodos de
producción para el formado de las piezas se eligen de acuerdo a la geometría y propiedades que deben
tener los productos, se pueden distinguir los siguientes métodos básicos.
a. Moldeado por presión. Donde se utiliza material granulado con bajo contenido de humedad y
densidad aparente24 uniforme en todo el lote de producción. Para obtener el material granulado, a la
pasta de las balsas (o arcas) de maduración se le baja el contenido de agua mediante filtros prensa y
luego se seca en atomizador. Las partículas formadas en el atomizador se tamizan para separar las del
rango deseado que aseguren la densidad aparente. Los productos se conforman o moldean con el uso
de prensas hidráulicas hasta adoptar su forma definitiva, los objetos son de geometría abierta como
las baldosas, platos, placas, tejas, etc.
b. Moldeado por extrusión. A la pasta de las arcas de maduración se les reduce el contenido de agua
hasta tener alta viscosidad y luego es extruida dando lugar a las formas continuas que luego se cortan
a la longitud deseada. Ladrillos de construcción de 6, 9, 15 huecos, etc.
c. Moldeado en estado líquido. Conocido como colada, la pasta o barbotina (la suspensión de arcilla
en agua, que presenta una consistencia de fluidez libre) se hace ingresar al molde y por medio de
24
Densidad aparente. El volumen considera el ocupado por las partículas de materia sólida y los vacíos (poros) entre
partículas. En el caso de productos cerámicas, a mayor porosidad menor es la densidad aparente.
162 2023
presión se logra separar el agua de la pasta y los sólidos toman la forma del molde; luego de un pre-
secado se separan las piezas del molde. Sanitarios, lavamanos, vajilla, etc.
De la alfarería (cerámica artesanal) se rescata el uso del torno para fabricación de piezas con
eje de revolución y en lotes pequeños.
4. Secado. Todos los cuerpos cerámicos se someten a secado para eliminar la humedad antes de ser
sometidos a tratamiento térmico, en caso contrario puede romperse si se introduce directamente al
horno. Se puede secar dejando airear en lugares con sombra, o en ambientes especiales con corriente
de aire frio o aire caliente. En esta etapa, el aire reemplaza al agua en la red de poros.
5. Finalizado. Todos los cuerpos cerámicos moldeados se someten a control de calidad y acabados
de acuerdo a los requisitos del producto:
- desbarbados (defectos del molde), cortes, perforaciones,
- insertos, ensambles (asa a las tazas, etc.),
- aplicación de capa de barbotina para la reducción de porosidad, y/o para fijación superficial.
6. Horneado. Los diferentes productos (ladrillos, loza, porcelana, refractarios, etc.) requieren
diferente temperatura de cocción en los hornos. Se produce la sinterización y se va cambiando a
vitrificación conforme aumenta la temperatura; de otro lado debe tenerse presente que el cuerpo que
ingresa a tratamiento térmico ha sido preparado sujeto a una formulación y tiene temperatura de
cambio de fase conocidas (uso de fundentes). Temperaturas de 700-1000ºC para productos de barro
(terracotas), 1000–1200ºC para lozas, 1200–1450ºC para porcelanas, 1200–1600ºC para refractarios,
son los rangos que se utilizan en el tratamiento térmico. El enfriamiento es lento para reducir las
tensiones internas.
7. Barnizado. En la mayoría de los casos los cuerpos que salen del horno o bizcochos se recubren
con una fina capa (suspensión) de barniz o esmalte, los que luego de secado y en una segunda cocción,
se desarrolla el estado vítreo de la capa superficial y al enfriar se logra un acabado superficial
agradable al tacto y a vista, impermeable y en muchos casos mecánicamente más fuerte.
8. Control de calidad. Revisión cuidadosa de los parámetros y de los atributos de los productos. Los
productos rechazados no son reciclables.
2023
163
10.3.2. BARNIZADO Y ESMALTADO.
En cerámica, se denomina cubierta al proceso final que tiene como objetivo tapar el poro de
la materia cerámica, dotándola de impermeabilidad y añadiéndole belleza, dureza, resistencia a las
inclemencias ambientales etc. Una cubierta es todo lo que cubre, aquello que ponemos encima, y
según las cualidades de la cubierta, resaltaremos o taparemos (esconderemos) aquello que estamos
cubriendo, según si éstas son transparentes u opacas. Por lo tanto, usaremos como cubiertas los
barnices y esmaltes.
El barniz, es un boro silicato de plomo, también conocido “frita”i, y es vidrio pulverizado en

suspensión. Como la arcilla contiene sílice, al entrar en contacto con el óxido de plomo se fusiona y
aparece en toda la superficie una película vidriosa transparente. Los pueden utilizar colorantes para
tener barnices coloreados además de transparentes.
El esmalte, es un borosilicato de plomo al que se le añade pigmentos y otros óxidos con los
cuales se fusiona al vitrificarse durante la segunda cocción y el resultado es un recubrimiento opaco
y de color de acuerdo a los oxidos empleados. A continuación, algunos ejemplos de bases de
pigmentos y el color que se obtiene después de la cocción:
Amarillo o marrón con óxido de hierro, óxido de antimonio
Azul, con óxido de cobalto
Blanco, con oxido de estaño, oxido de titanio
Morado, con oxido de manganeso
Rojo, con óxido de fierro
Verde, con óxido de cobre
Transparente, con oxido de plomo
Oro metálico
Los óxidos metálicos dan color a los barnices. El cobre hace que el barniz de plomo adquiera
un tono verde, y el barniz alcalino un tono turquesa; un fuego bajo hace que el cobre se torne rojo. El
hierro puede dar tonalidad amarilla, parda, gris verdoso, azul y, mezclado con otros minerales, rojo.
Los efectos específicos de cada barniz sobre la pasta de arcilla dependen tanto de su composición
como del control de temperatura del horno.
Los feldespatos (minerales, silicato de sodio, potasio, calcio o bario que forman parte de
muchas rocas) se utilizan para barnizar gres y porcelana, pues funden a temperatura elevada.
164 2023
La decoración con calcomanías (que consiste en grabar con óxido sobre un papel y cuando
aún está húmedo transferirlo al recipiente, dejando que el papel se queme en el horno) se utiliza a
menudo en la cerámica manufacturada de uso comercial
10.4. PRODUCTOS CERAMICOS.
El grado de vitrificación o la reducción progresiva en porosidad, es una base útil para la

clasificación de los materiales cerámicos.
a. Productos estructurales de arcilla: ladrillos para la construcción, ladrillos de fachada, terracota,

tubería de drenaje y tejas de escurrimiento, contienen abundantes fundentes, poca vitrificación y
tratamiento térmico a bajas temperaturas.
b. Productos cerámicos – como porcelanas, lozas, objetos de alfarería, porcelana, vajillas de gres
y objetos vítreos, que contienen cantidades variables de fundentes, vitrificación variable y
requiere calor a temperatura moderadamente altas.
c. Materiales refractarios. Se trata de arcillas cocidas porosas con pocos fundentes, poca
vitrificación y cocción a temperaturas entre los 1300 y los 1600ºC. La mezcla contiene unas
proporciones grandes de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio. El enfriamiento se debe
realizar lenta y progresivamente para no producir agrietamientos ni tensiones internas. Las
aplicaciones más usuales son: Ladrillos refractarios, que deben soportar altas temperaturas en el
interior de hornos y las electrocerámicas.
d. Esmaltes y metales esmaltados: los esmaltes son cubiertas que se preparan con la frita y otros
óxidos para dar color, contienen abundantes fundentes para bajar temperatura de fusión; se
llevan a estado líquido viscoso y se aplica la cubierta; al horno se produce la vitrificación
completa de la cubierta. Productos de fierro enlozado, cocinas, etc.
La industria del cemento, del vidrio y abrasivos artificiales se tratan en forma individual.
Productos cerámicos, es un término genérico (de uso comercial) para productos que, por lo general,
son blancos y de textura fina. Se basan en el uso de arcillas seleccionadas unido con cantidades
variables de fundentes y calentada a una temperatura moderadamente alta (1200º a 1500 °C) en un
2023
165
horno. Debido a las diferentes cantidades y clases de fundentes, hay una variación correspondiente
en el grado de vitrificación entre estos productos, que pueden definirse de la siguiente manera:
Loza de barro: llamada a veces vajilla semivítrea, es porosa y no translúcida, generalmente se aplica
un suave barniz. Vajilla doméstica,
Lozas de cerámica: disponibles en un cierto número de tipos especiales; por lo general se clasifican
como losas para pisos, que son resistentes a la abrasión e impermeables a la penetración de las
manchas y que pueden ser vidriadas o no; también azulejos o mosaicos para paredes, que tienen una
superficie dura, permanente y vienen en una gran variedad de colores y texturas.
Mayólica. Es una cerámica con un acabado vítreo especial. La terracota es la base de los trabajos de
cerámica y en este caso se le aplica un esmalte metálico compuesto de sílice, cenizas sódicas
calcinadas, plomo y estaño.
Porcelana: Se obtiene a partir de una arcilla muy pura, caolín, a la que se le añade feldespatos
(fundentes) y cuarzo Son elementos muy duros, su color natural es blanco o translucido. Para que el
producto se considere porcelana es necesario que sufra dos cocciones: una a temperatura de entre
1000 y 1300ºC y otra a más alta temperatura pudiendo llegar a los 1800ºC, logrando casi total
vitrificación. Todas las porcelanas se barnizan y se someten a segunda cocción. Logrando productos
que resisten la abrasión al máximo grado. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar (pilas de
cocina, vajillas, etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes en transformadores, industria
química, uso dental, etc.)
Productos sanitarios: que en principio de hacían de arcilla (porosos) con cubierta de esmalte,
actualmente se usa una composición vítrea.
Vajilla de gres: uno de los productos cerámicos más antiguos, denso y vitrificado, rico en fundentes
y puede considerarse como una porcelana cruda, no tan cuidadosamente fabricada y a partir de
materias primas de un grado más pobre.
166 2023
CAPITULO XI
TECNOLOGIA DE LAS FIBRAS TEXTILES
11.1. GENERALIDADES
El alimento, alojamiento y vestido son necesidades básicas del hombre. Todas las prendas de
vestir están fabricadas de textiles y los alojamientos se hacen más cómodos y atractivos por el uso de
estos materiales. Los textiles en los vestidos y en el hogar dan apariencia estética y varían en color,
diseño y textura. Los usos industriales y médicos de los textiles son muy variados como: la industria
automotriz utiliza textiles para fabricar cuerdas para neumáticos, vestiduras, alfombras,
revestimientos para cabeceras, acabados para ventanas, cinturones para asientos y arneses. El hombre
ha viajado a la Luna en un traje espacial de 100 000 dólares de veinte capas diferentes y ropa interior
de nylon enfriada con agua. La vida humana se prolonga reemplazando partes destruidas del cuerpo
con telas tejidas como son arterias de poliéster y válvulas de velour para el corazón. Los “edificios”
inflables tridimensionales, aíslan del calor en el desierto y del frío Ártico. Los nuevos desarrollos en
procesos de producción también provocan cambios en los textiles, lo mismo que las normas
gubernamentales respecto a seguridad, calidad del medio ambiente y conservación de energía. Se
desarrollaron fibras artificiales y se crearon hilos con textura modificada. Los nuevos adelantos en
textiles también crearon algunos problemas a los consumidores, en particular en la selección de
textiles para vestidos y usos domésticos. Las telas de punto se asemejan a las telas tejidas y viceversa;
las películas de vinilo y poliuretano parecer ser cuero, las pieles artificiales se asemejan a las reales;
las telas de acrílico y poliéster son muy similares a la lana. Las telas tradicionales de algodón en
general se fabrican en poliéster o mezclas de poliéster y algodón. Para facilitar un poco la selección
de textiles a los consumidores, los productores y sus asociaciones fijaron normas y establecieron
programas de control de calidad para muchos productos textiles.
Una fibra es un filamento plegable parecido a un cabello, cuyo diámetro es muy pequeño en
relación a su longitud. Las fibras son las unidades fundamentales que se utilizan en la fabricación de
hilos textiles y telas. Contribuyen al tacto, textura y aspecto de las telas; determinan la cantidad y
tipo de servicio que se requiere de una tela y repercuten en su costo. Debe tener suficiente resistencia,
elasticidad, longitud y cohesión para poder hilarla formando hilos.
2023
167
Mediante el proceso de hilado se unen las fibras para la formación de hilos de características
muy variadas. En procesos de tejido se obtienen las telas. Las operaciones y procesos aplicables son
vastos y complejos, y continuamente aparecen nuevos requerimientos en este campo.
11.2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS
La necesidad de la clasificación de las fibras ha sido determinada por la diversificación de las

fibras textiles y por los tipos de estructuras y propiedades que esto conlleva.
La figura 11-1 representa una visión panorámica de la variedad de fibras para uso textil.
Figura 11-1 Fibras textiles
Fibras naturales
Inorgánicas ( no poliméricas ) : asbesto
Orgánicas (poliméricas)
De semillas : algodón
Tallo de vegetales : lino, yute,etc.
Hojas de vegetales : manila,sisal
Fruto de vegetales : coco
Pelos y lanas de animales : ovinos, caprinos, pelos de cabra, camello, caballo,
conejo
Productos glandulares de animales: seda natural, hilo de araña.
Fibras fabricadas
Fibras artificiales (Polímeros naturales)
Celulosa - modificada : acetatos
- regenerada : viscosa
Vegetales : Algas (alginatos)
Caucho : gomas
Proteinas vegetales : de soja, de maíz, de maní
Proteínas animales :
Fibras sintéticas (Polímeros sintéticos)

Policondensados : Poliéster, policarbonatos, poliamidas
Polimerizados : Poliolefinas ( PE, PP ), polidienos, polivinílicas (PVC),
poliacrilonitrílicas, poliestireno (PS)
Poliadicionados : poliuretanos ( spandex)
Metálicas : acero
Minerales - no modificadas : cuarzo
- modificadas : vidrio
Fibras con estructuras derivadas: carbono, grafito
Es evidente que no todos los materiales fibrosos son adecuados para obtener fibras textiles y
telas. Por ejemplo, la longitud insuficiente de las fibras leñosas o de asbesto o la ausencia de las
propiedades necesarias para el procesamiento textil de otros materiales fibrosos como: vidrio, fibras
168 2023
metálicas, carbono. Las fibras de vidrio y las metálicas son cada vez más utilizadas como redes de
resistencia de placas de cemento o de resinas, como hilo ornamental o como material aislante.
11.3. PROPIEDADES DE LAS FIBRAS NATURALES
Las propiedades de las fibras contribuyen a las propiedades de las telas y entre las más
importantes propiedades de las fibras textiles tenemos:
• Resistencia a la abrasión • Conductividad eléctrica
• Absorbencia o tasa legal de humedad • Alargamiento
• Resistencia al envejecimiento • Inflamabilidad
• Reactividad química • Conductividad térmica
• Cohesión • Sensibilidad al calor
• Cobertura • Carácter hidrofílico, higroscópico
• Capacidad de tintura • Lustre
• Recuperación clásica • Frisado
• Elasticidad • Rigidez
• Capilaridad
11.4. FIBRAS NATURALES ORGÁNICAS DE ORIGEN ANIMAL
Las fibras proteicas naturales son de origen animal y contienen los elementos carbono,
hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. La lana contiene además azufre.
La lana corresponde al vellón de la oveja. El término incluye legalmente a toda fibra de pelo
que varía desde la cabra de angora, la cabra cachemira, el camello, alpaca, llama y vicuña.
La lana, a causa de su estructura física, contribuye a dar volumen y cuerpo a las telas. Las
fibras de lana son débiles, pero las telas de lana son muy durables. La durabilidad de la lana es el
resultado del excelente alargamiento y recuperación elástica de las fibras y la tela permanece porosa
y capaz de incorporar aire. Con frecuencia la lana se mezcla con fibras de menor valor para reducir
el costo de la tela o incrementar su uso. Como desventajas se puede mencionar que la lana es atacada
por las larvas de polillas y otros insectos, arde muy lentamente y se apaga sola.
Las lanas especiales son de dos tipos: el pelo largo y grueso del exterior y el vellón suave y
fino interno. Las fibras gruesas se utilizan para forros, tapicería y algunos revestimientos. Las fibras
muy finas se emplean en telas de lujo, suéteres, chales, trajes y telas para vestido. Mohair (caprino
2023
169
angora), cashmere (vellón de caprino), pelo de camello, llama y alpaca, vicuña y guanaco, son los
más conocidos.
La seda es un filamento continuo natural y es la secreción del gusano de seda. Es una fibra
sólida, lisa, pero de diámetro irregular a lo largo de su eje longitudinal.
11.5. FIBRAS NATURALES ORGÁNICAS DE ORIGEN VEGETAL
Estas fibras textiles se obtienen de las plantas cuyas fibras pueden separarse con facilidad de
los materiales que las rodean. La unidad básica es molécula de celulosa
Las propiedades comunes a todas las fibras de celulosa

• Baja resiliencia25
• Carecen de volumen. Pueden elaborarse hilos compactos
• Buen conductor de la electricidad.
• Dañadas por ácidos minerales, pero poco afectadas por ácidos orgánicos
• Resistentes a las polillas
• Atacadas por los hongos
• Inflamabilidad.
El algodón es la fibra textil de mayor uso. Tiene una combinación de propiedades:

durabilidad, bajo costo, facilidad de lavado y comodidad, que lo hacen apropiado para prendas de
verano, ropa de trabajo, toallas y sábanas.
Las fibras de algodón varían de 1,5 a 5 cm (½ a 2 pulgadas) de longitud, dependiendo de la

variedad y tienen de 16 a 20 micras de diámetro. Las variedades Pima, Supima y Tangüis son fibras
largas, más de 3 cm y las fibras cortas, menos de 3 cm, las variedades Upland, Acala y Deltapine.
El lino es una de las fibras textiles más antiguas. Las características únicas y deseables del
lino son su cuerpo, resistencia, haces de fibras gruesos y delgados que dan textura a las telas; y a
diferencia de otras fibras naturales no tiene dimensiones claramente definidas de longitud y grosor
25
En ingeniería, la resiliencia es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía que absorbe un
material al romperse bajo la acción de un impacto, por unidad de superficie de rotura.
170 2023
Las principales limitaciones son baja resiliencia y falta de elasticidad. A la mayoría de los
vestidos y trajes de lino se les dan acabados resistentes a las arrugas. No presenta acumulación estática
y es un buen conducto del calor.
Como fibra, el yute se conocía ya en los tiempos bíblicos. Es la más barata de las fibras
textiles y ocupa el segundo lugar de uso dentro de las fibras vegetales, inmediatamente después del
algodón. Las fibras individuales del yute son cortas y quebradizas. Es la más débil de las fibras de
celulosa. La mayor parte de la producción de yute se utiliza en la fabricación de sacos para azúcar y
café o para la parte inferior de las alfombras, para cuerdas, cordeles, etc.
11.6. FIBRAS ARTIFICIALES
En el siglo diecisiete un científico llamado Hooke sugirió que, si un líquido adecuado se

pasaba a presión a través de una pequeña abertura y se le permitía congelarse, podría producirse una
fibra semejante a la del gusano de seda. Casi 300 años después, un francés, el conde de Chardonnet,
elaboró la primera fibra útil a partir de una solución de celulosa. En 1910 se produjeron en forma
comercial las fibras de rayón en los Estados Unidos de Norteamérica y en 1925 se produjo el acetato.
El rayón es una fibra celulósica artificial cuya materia prima, pulpa de madera o pelusa de
algodón se somete a un cambio físico. En la producción del rayón, la celulosa químicamente pura se
convierte en una solución viscosa que se bombea a través de hileras (especie de toberas de diámetro
muy pequeño) hasta un baño de coagulación que la convierte otra vez en filamento de celulosa sólida.
El rayón es atacado por la polilla y el moho, pero no sufre gran daño con la luz solar, no es
termoplástico. El rayón tiene muy mala resiliencia, en especial en húmedo.
2023
171
Figura 11-2 Proceso de producción de hilos de rayón viscosa

1. Láminas de celulosa purificada
2. Maceración en sosa cáustica
3. Separación del líquido por medio de rodillos
4. Un desmenuzador rompe las láminas convirtiéndolas en virutas alcalinas.
5. Las virutas se añejan durante 50 horas
6. Las virutas se tratan con disulfuro de carbono para formar xantato de celulosa, 32 % CS2
7. Las virutas se mezclan con solución cáustica para formar la solución de viscosa.
8. La solución se añeja durante 4 – 5 días.
9. La solución se filtra.
10. Se bombea a la hilera y se extruye en un baño de ácido sulfúrico.
Las telas de acetato de celulosa tienen un tacto suave, apariencia lujosa y excelente caída.
Son económicas. Se elabora como filamento o fibra corta. La fibra corta casi siempre se ondula para
mezclarla con otras fibras.
El acetato de celulosa es un éster de celulosa y por lo tanto tiene una estructura química
distinta al rayón o al algodón. Son termoplásticos y sensibles al calor por lo que se queman
rápidamente. El acetato tiene mejor resistencia a la luz solar que la seda o el nylon, pero menor que
las fibras de celulosa. Es resistente a la polilla, al moho y a las bacterias.
Figura 11-3 Procesos de fabricación de hilos de acetato de celulosa

1. Celulosa purificada de pulpa de madera o linters o pelusillas de algodón.
2. Mezclar con ácido acético glacial, anhídrido acético y catalizador.
3. Añejar 20 horas, se produce la hidrólisis parcial
4. Se precipita como escamas de resina ácida.
5. Las escamas se disuelven en acetona.
6. La solución se filtra.
7. La solución para hilatura se extruye sobre una columna de aire caliente. El disolvente se recupera.
8. Los filamentos se estiran un poco y se enrollan formando carretes, conos o bobinas para usarse.
11.7. FIBRAS SINTETICAS
Las fibras sintéticas se elaboran combinando elementos químicos simples (monómeros) para
formar un compuesto químico complejo (polímero). Las fibras sintéticas son de tipo: poliamidas,
poliacrílicas, poliésteres, poliolefinas, poliuretano y polivinilo.
172 2023
Propiedades comunes a las fibras sintéticas

• Sensibles al calor
• Resistentes a la mayoría productos químicos
• Resistentes a las polillas y hongos
• Baja absorbencia de humedad
• Hidrofóbicas
• Electrostática
• Buena a excelente resistencia a la abrasión (las acrílicas tienen el nivel más bajo)
• Excelente resistencia tensil
• Excelente resiliencia
• Buena a excelente resistencia a la luz solar (el nylon se modifica para mejorarla)
• Resistencia a la flama
• Pilling (formación de frisas)
El nylon es una poliamida sintética de cadena larga en donde menos del 85 % de los enlaces
amídicos están unidos directamente a dos anillos aromáticos. Las cadenas moleculares de nylon son
largas y rectas sin cadenas laterales o enlaces entrecruzados. Varían en longitud. Tienen una sección
transversal redonda y es perfectamente uniforme a lo largo del filamento.
El nylon normal ha tenido mucho éxito en calcetería y se tejen telas de filamento por su
suavidad, bajo peso, alta resistencia y durabilidad excelente. Además de la alta resistencia a la tensión
y a la abrasión, el nylon tiene buena recuperación elástica. Las cuerdas de neumáticos son otros de
los principales usos del nylon. El nylon tiene otros usos como son tienda de campaña, velas para
botes y tanques de almacenamiento.
La baja absorbencia de agua del nylon contribuye a la buena estabilidad dimensional durante
el lavado y al secado rápido con poco arrugamiento si se le da el cuidado adecuado, pero esta la mala
absorbencia es el desarrollo de electricidad estática por fricción. El nylon es resistente a las polillas y
los hongos pero debe fijarse al calor.
El poliéster se obtiene haciendo reaccionar un ácido difuncional con un dialcohol (diol). Las
fibras de hilan por fusión, igual que el nylon. Las fibras de poliéster se estiran en caliente (el nylon
se estira en frío) para orientar las moléculas y lograr una mejoría notoria en la resistencia.
2023
173
Los poliésteres son termoplásticos y las propiedades térmicas de los poliésteres se usan con
ventaja en la producción de fibras para relleno de almohadas, colchas y forros. Las fibras poliéster
últimamente se usan para alfombras y neumáticos.
La tenacidad y resistencia a la abrasión de los poliésteres es bastante alta y la resistencia en

húmedo es comparable a la resistencia en seco. La absorbencia del poliéster es bastante baja. “Los
poliésteres son más electrostáticos que las otras fibras del grupo termoplástico.
Como desventajas se puede mencionar la formación de frisas (pilling), la adherencia de

suciedad, el olor bacteriano y la incomodidad en climas húmedos.
El poliacrilonitrilo es el polímero con la que se elaboran las fibras acrílicas y de donde

derivan su nombre genérico. Las fibras acrílicas son suaves, calientes, ligeras y elásticas; con ellas
se fabrican telas de fácil cuidado. Son resistentes a la luz solar y a la intemperie. Se producen en
forma de fibras cortas y se utilizan principalmente para elaborar telas semejantes a las de lana.
Las fibras acrílicas no son tan durables como el nylon, el poliéster o las fibras de poliolefina,
pero para prendas de vestir y usos domésticos su resistencia es satisfactoria. Las fibras acrílicas son
suaves y no alergénicas. Se desarrollan las cargas estáticas, pero no al mismo grado que en los
poliésteres Las fibras se reblandecen, se incendian y arden libremente, descomponiéndose para dejar
un residuo negro y quebradizo.
El hule (caucho natural) y el spandex (poliuretano) son fibras elastoméricas o fibras elásticas
pues se pueden someter a elongaciones de 450 a 700 % y tienen una recuperación que es instantánea
y completa.
Hay dos tipos de elasticidad: elasticidad para control y elasticidad para comodidad. La
elasticidad para control es importante en aquellas aplicaciones en que se requiere potencia de control
y flexibilidad. Algunos de los usos son: fajas, vendajes quirúrgicos, prendas de soporte, trajes de
baño, ligas, cinturones y tirantes. La elasticidad para tener comodidad es importante en las prendas
de uso externo donde sólo se requiere elasticidad. Las telas que tienen este tipo de elasticidad son
generalmente más ligeras que las que tienen elasticidad para control. El spandex se utiliza para lograr
ambos tipos de elasticidad.
174 2023
CAPITULO XII
ENERGÍA SOLAR
12. 1. GENERALIDADES.
De la gran cantidad de energía que emite el sol, solo una pequeña parte llega a la atmósfera
como radiación solar, y de esta, dos terceras partes llegan a la superficie de la tierra directa e
indirectamente. La radiación que logra atravesar la atmosfera y llega a la superficie se denomina
radiación directa y la que se absorbe o desvía en la atmosfera recibe el nombre de radiación difusa.
Esta energía solar difusa que es la interceptada en su desplazamiento por elementos

absorbentes de la atmosfera como son los gases y material en suspensión da lugar al efecto térmico
que da origen a diferentes manifestaciones climáticas (vientos, mareas, oleaje, tormentas, etc.) y que
pueden traducirse como otras fuentes de energía como la energía eólica y la, mareomotriz.
Una parte de la radiación directa se absorbe en la reacción de fotosíntesis dando lugar a los
bosques y prestándose para proporcionar las condiciones para el desarrollo del ser humano, la fauna
y la flora del planeta, es decir la bioenergía. Hace millones de años, fauna y flora quedaron atrapados
bajo tierra dando lugar a los combustibles fósiles y cuyo aprovechamiento es actual, es decir
bioenergía del pasado.
Un colector solar es dispositivo que se utiliza solo en horas de brillo solar. Es muy importante
tener en consideración que es casi imposible la cobertura de las necesidades energéticas mediante el
sistema solar solamente, por lo que es necesario contar como complemento a sistemas convencionales
de producción de energía para garantizar un suministro energético constante y continuo.
2023
175
Fig. 12-1
Energía
solar Planos
Radiación fotosintesis Cilindro-parabólicos
solar Parabólicos
Concentra Torre central
directa dores
solares
Energía térmicos
solar E. térmica (calor)
térmica
E. eléctrica (C.A.)
Energía
solar
fotovoltaica E. eléctrica (C.C.)
Concentradores
solares
fotovoltaicos
Paneles fotovoltaicos
12.2. TECNOLOGIAS DE APROVECHAMIENTO TERMICO DE LA ENERGIA SOLAR
La energía solar se aprovecha en forma térmica produciendo calor y como fuente de energía eléctrica
con el uso de celdas fotovoltaicas. De los sistemas térmicos, además de calentamiento, podemos
aprovecharla como energía eléctrica.
Tecnología solar pasiva.
La energía solar se capta, se almacena y se distribuye de forma natural sin mediación de

elementos mecánicos, pero se aprovecha la disposición de elementos arquitectónicos para maximizar
la utilización de la energía solar recibida. Se pueden utilizar paneles transparentes en la construcción
de diversos ambientes para retener la energía solar por el efecto invernadero, se toma en cuenta los
elementos de protección del sistema (aislamiento de las paredes y movimiento del aire) y los
176 2023
elementos de reflexión y de acumulación que nos permiten controlar la energía solar recibida
(temperatura) y almacenarla para uso diferido (agua caliente).
Esta tecnología es muy utilizada para calefacción de edificaciones pequeñas - casas y

condominios- para invernaderos y secaderos/deshidratadores.
Tecnología solar activa.
La energía solar activa, es la que se capta utilizando medios físicos/mecánicos para su

aprovechamiento. El aprovechamiento se puede realizar a baja, media y alta temperatura según el
sistema de captación, las inversiones y el destino de la energía solar captada.
El mayor desarrollo de la tecnología se enfoca en usar la energía solar para la generación de

energía eléctrica, y esta se integra a las redes de abastecimiento eléctrico a los centros poblados e
industriales. El uso de la energía solar como energía térmica en la industria está condicionado a la
solución de los problemas de intermitencia en el suministro de energía solar y a los sistemas de
transporte.
Colectores solares
La intensidad de energía solar disponible en un punto determinado de la Tierra depende de

muchos factores como el día del año, la hora y de la latitud de la ubicación del centro de receptor. La
orientación del receptor, las condiciones atmosféricas y la calidad de las superficies receptoras son
factores que se pueden optimizar.
Los dispositivos receptores de la radiación solar más utilizados se agrupan en colectores

planos para temperaturas bajas menores a 100°C, colectores de concentración para temperaturas de
hasta 300°C y los colectores de torre central para temperaturas de hasta 3000°C.
Un colector solar es un dispositivo diseñado para captar la radiación solar, transformarla en

energía térmica y transmitirla a un fluido portador de calor (gases, vapores, líquidos, solidos fundidos,
etc.) con un mínimo de pérdidas.
Colectores planos
Los colectores solares planos o paneles solares térmicos se componen de cuatro elementos
principales: una placa captadora, una cubierta transparente, una carcasa y aislamiento.
2023
177
La placa captadora o recolectora debe ser es capaz de absorber eficientemente la radiación

solar y convertirla en energía térmica utilizable mediante su transferencia a un fluido portador de
calor que circula por debajo de la placa en tuberías o en canales y la transporta a los equipos de
aprovechamiento de calor. Las placas son, generalmente, de cobre o de acero inoxidable recubiertas
con un material que maximiza la absorbancia
de la radiación solar.
La cubierta transparente es la
encargada de dejar pasar la radiación solar y
evitar que el calor reflejado por la placa
captadora se pierda por convección. Se busca
provocar el efecto invernadero con una cubierta transparente de vidrio o plástico y de esta forma
aumentar la eficiencia del colector.
La carcasa es el elemento encargado

de proteger y soportar los elementos que
constituyen el colector solar, además de
servir de enlace con el edificio por medio de
los soportes. Debe tener resistencia física
(vientos), mecánica (fijación) y química
(corrosión).
El aislamiento de todo el sistema es

importante para evitar pérdidas térmicas y proteger de los agentes externos. Los materiales a utilizar
deben resistir condiciones extremas de temperatura (día y noche), al envejeciendo prematuro (UV), a
la corrosión y a la humedad.
Este tipo de colectores planos son los más difundidos pues se utilizan para producción de agua
caliente o para calefacción requeridos para uso doméstico.
Colectores cilindro-parabólicos o de concentración.
Se utilizan para instalaciones que trabajan a media temperatura, estos colectores concentran
la radiación solar que recibe la superficie captadora en una superficie receptora muy reducida (un
punto, una línea). Al ser el receptor más pequeño que en los colectores planos permiten una mejor
178 2023
absorción de la energía solar y al recibir la radiación solar de manera concentrada, los colectores de
concentración son capaces de proporcionar temperaturas de hasta 450ºC con buenos rendimientos.
El diseño básico corresponde a una superficie

cilindro-parabólica que refleja la radiación solar a un tubo
de vidrio, dispuesto sobre la línea focal del espejo, en cuyo
interior circula el fluido portador de calor (fluido primario)
que se calienta transformando la radiación solar en energía
térmica en
forma de calor sensible del fluido. Para maximizar
la captación cuentan con dispositivos de
seguimiento de la posición del sol y que le permiten
movimientos en sus dos ejes de giro para lograr la
mayor captación de radiación solar a lo largo del día.
El tipo de fluido que se utiliza en los colectores cilindros parabólicos depende de la

temperatura a la que se desee calentar. Si las temperaturas son moderadas, es decir, menores que 200º
C, se puede utilizar agua desmineralizada o etilen glicol como fluidos de trabajo. En cambio, se
utilizan aceites sintéticos en aquellas aplicaciones donde se vayan a utilizar temperaturas elevadas,
aproximadamente entre 200ºC y 450ºC.
Uno de los inconvenientes de la mayoría de los colectores de concentración es que sólo aprovechan
la radiación directa del Sol, es decir, que sólo aprovechan los rayos solares que realmente inciden
sobre su superficie, por ello no resultan convenientes en zonas relativamente nubosas.
Colectores solares parabólicos o de alta temperatura.
Para lograr una mayor temperatura en la captación, se refleja la radiación solar a un punto en
donde se produce la concentración como es el caso del foco de los espejos parabólicos (paraboloides).
Una alternativa a la construcción de grandes espejos parabólicos es el desarrollo de campos de
heliostatos26 que es una amplia superficie cubierta de grandes espejos que concentran la radiación
26
Helióstato o heliostato. (De helio- y -stato).
2023
179
solar captada en un punto receptor que generalmente es el punto más alto de una torre. Estos sistemas
se utilizan para aplicaciones que requieran temperaturas superiores a 250°C y se pueden lograr
temperaturas de hasta 3000°C.
CENTRALES SOLARES TERMOELECTRICAS (CET).
Una central solar es aquella instalación en la que se aprovecha la radiación solar para producir
energía eléctrica. Si el proceso se realiza mediante un proceso foto térmico con colectores solares de
alta y media temperatura, tendremos una central solar termoeléctrica.
La energía solar radiante captada mediante los colectores, transformada a energía térmica del
fluido primario se transfiere a otro fluido de un circuito secundario que al vaporizarse se utiliza para
operar una turbina de vapor acoplada a un generador de electricidad. En algunos casos, es el propio
fluido primario el que, convertido en vapor, acciona la turbina. Generalmente, todas estas
instalaciones solares tienen incorporado un dispositivo que permite almacenar una cierta cantidad de
energía en forma de calor para reducir, en lo posible, las fluctuaciones que puede presentar la
radiación solar.
m. Aparato que, mediante un servomecanismo, hace que un espejo siga el movimiento diurno del Sol, recogiendo así la máxima energía para su
utilización calorífica.
180 2023
12.3. ENERGIA SOLAR FOTOVOLTAICA
La energía solar fotovoltaica es un tipo de electricidad renovable obtenida directamente a

partir de la radiación solar mediante un dispositivo semiconductor denominado célula fotovoltaica27,
el elemento químico utilizado es el silicio. Actualmente se trabaja en células solares de película fina
constituidas por una deposición de metales en sustratos muy delgados (Cu-In-Ga-Se), (Cd-Te), o
(Ge en GaAs) para la fabricación de celdas flexibles, celdas transparentes y en celdas orgánicas.
Al principio, las células fotovoltaicas se emplearon de forma restringida por el elevado costo
por vatio producido comparado con el costo de vatio
procedente de una central termoeléctrica de carbón. Gracias a
la carrera espacial y a la necesidad de contar con energía en
los satélites puestos en órbita alrededor de la Tierra, se dio el
impulso a la investigación científica (nuevos materiales) y
tecnológica (métodos de producción); y se da inicio, en la
década de los años 80, a la producción en gran escala de
paneles solares.
Las aplicaciones más comunes son para equipos de

funcionamiento autónomo como estaciones repetidoras de microondas y de radio, faros, boyas y
balizas de navegación, sistemas de comunicaciones de emergencia. Se amplía el uso de la energía
fotovoltaica en sistema de electrificación rural y de viviendas aisladas, desalinización del agua y otros
procesos industriales. Por último, se está produciendo energía eléctrica para abastecer a las redes de
distribución eléctrica.
Paneles solares fotovoltaicos.
Un panel fotovoltaico consiste en un conjunto de células fotovoltaicas, encapsulada entre dos

capas de polímero EVA (etileno-vinilo-acetato), una lámina frontal de vidrio y una capa posterior de
un polímero termoplástico; todo este conjunto se enmarca en una estructura de aluminio anodizado
con el objetivo de aumentar la resistencia mecánica del conjunto y facilitar el anclaje del módulo a
27
semiconductor , ra.
adj. Electr. Se dice de las sustancias aislantes, como el germanio y el silicio, que se transforman en conductores por la adición de determinadas
impurezas. Se usan en la fabricación de transistores, chips y derivados. U. t. c. s. m
2023
181
las estructuras de soporte. Cada celda produce según tipo y radiación solar un voltaje de entre 0.35 y
0.65V, en los paneles las celdas se conectan en serie para lograr mayor voltaje.
Las celdas más comunes que emplean en los paneles fotovoltaicos son de silicio, y se dividen
en tres subcategorías:
• Las células de silicio monocristalino están constituidas por un único cristal de silicio. Son las
células de mayor eficiencia y costo, presenta un color azul oscuro uniforme.
• Las células de silicio policristalino (también llamado multicristalino) están constituidas por
un conjunto de cristales de silicio. Se caracterizan por un color azul más intenso.
• Las células de silicio amorfo. Son menos eficientes y menos costosas. Este tipo de células se
emplean en aplicaciones solares como relojes o calculadoras.
En la tecnología de película delgada, ya se produciendo las nuevas células delgadas de

materiales semiconductores como el telururo de cadmio y sulfuros y seleniuros de indio, al galio,
germanio y el arsénico en lugar de silicio.
Centrales de concentración fotovoltaica
La tecnología de concentración fotovoltaica busca maximizar la energía solar recibida por la

instalación, al igual que en una central térmica solar y convertirla en energía eléctrica para abastecer
las redes de distribución. Una central cuenta con distintos elementos que permiten su funcionamiento,
como son los paneles fotovoltaicos para la captación de la radiación solar; el uso de seguidores a uno
o dos ejes que permiten que los paneles puedan aumentar considerablemente la producción solar, y
los inversores28 que son equipos que transforman la corriente continua de los paneles solares en
corriente alterna que se utilizara para abastecer la red eléctrica general (venta) o a la red interior
(consumo); a bajas tensiones (380-800 V) o energía a media tensión (15 ó 25 kV) para abastecer las
redes de transporte para su posterior suministro.
28
Un inversor simple consta de un oscilador que controla a un transistor, el cual se utiliza para
interrumpir la corriente entrante y generar una onda rectangular. Esta onda rectangular alimenta a un
transformador que suaviza su forma, haciéndola parecer un poco más una onda senoidal y
produciendo el voltaje de salida necesario.
182 2023
BIBLIOGRAFIA
1. Austin, George T., “Manual de procesos químicos en la industria “,
Ed. McGraw Hill, 1ra Ed. en español, México, 1989, 3 tomos.
2. Austin, George T., “Shreve’s Chemical Process Industries”,
McGraw Hill, fifth edition, 1984, reiprint edition 2008.
3. Harold A. Wittcoff y otros, “Productos químicos orgánicos industriales “,
Ed. LIMUSA, 1ª Ed., México, 1985, 2 tomos.
4. Harry D. Moore y otros, “Materiales y procesos de fabricación “,
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5. Kent, A. James, “Manual de Riegel de Química industrial “,
Ed. CECSA, México, 1985.
6. MIKELL P. Groover, “ Fundamentos de manufactura moderna “,
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7. Moulijn,Jacob A. y otros.
Ed. John Wiley & Sons, Ltd, England, 2008.
8. Norma Hollen y otros, “Introducción a los textiles “,
Ed. LIMUSA, México, 1a edición, 1987.
9. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, Seventh edition
McGraw Hill, 1999 (edicion digital)
10. Perry, Robert 11, “Biblioteca del Ingeniero químico “,
Ed. McGraw Hill, 2da Ed. en español, México, 1987, 6 tomos.
11. Salager, Jean-Louis, “Cuaderno FIRP S300-A”
Universidad de los Andes, 2002
REVISTAS
Ingenieria quìmica, Technip Iberia S.A.
Chemical Engineerig, Access Intelligence LLC
Técnica Industrial, Fundacion Técnica Industrial
2023
183

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FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CAPITULO II TRATAMIENTO DEL AGUA ..................................................................................................................... 16

CAPITULO III GASES INDUSTRIALES ........................................................................................................................ 44

CAPITULO IV FUENTES DE ENERGIA........................................................................................................................ 63

CAPITULO V TECNOLOGIA QUIMICA INORGANICA ................................................................................................. 81

CAPITULO VI TECNOLOGIA DE LOS FERTILIZANTES .............................................................................................. 93

CAPITULO VII CEMENTO PORTLAND ...................................................................................................................... 101

CAPITULO VIII TECNOLOGIA DE JABONES Y DETERGENTES ............................................................................... 108

CAPITULO X TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES CERAMICOS ........................................................................... 156

CAPITULO XI TECNOLOGIA DE LAS FIBRAS TEXTILES .......................................................................................... 167

CAPITULO XII ENERGÍA SOLAR ................................................................................................................................. 167

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................................................ 183

La Tecnología es la ciencia que estudia los procedimientos y los procesos de transformación de la

La tecnología se clasifica en:

b) Tecnología química – la que estudia los procesos que modifican la composición y

La tecnología utiliza los métodos de la física, química, fisicoquímica, mecánica, termodinámica,

El mayor objetivo de la tecnología es la elaboración de los esquemas tecnológicos de los procesos

1.2. PROCESOS TECNOLOGICOS

Un proceso tecnológico tiene como objetivo la obtención de productos intermedios y productos

a) Según la forma en que se realizan, se distinguen:

• El proceso continuo - aquel en el cual el suministro de la materia prima y la salida del

b) Según el modo de utilización de las máquinas y equipos:

• Los procesos automatizados – son procesos dotados con mecanismos automáticos

• Los procesos mixtos – procesos con etapas combinadas (manuales, mecanizadas y

c) Según la naturaleza de los cambios producidos:

Las alternativas tecnológicas de realización de un proceso tecnológico, en la industria química son

Los parámetros cinéticos y termodinámicos de los procesos químicos determinan la estructura y

1.3. OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS UTILIZADOS EN LA TECNOLOGIA

La mayoría de las materias primas utilizadas en la industria química, se encuentran en forma de

Las operaciones unitarias son transformaciones físicas de la materia, que se refieren al

Las operaciones y procesos unitarios se realizan en equipos industriales específicos y el flujo

El diagrama de flujo o diagrama de flujo de procesos describe el flujo tecnológico completo

El símbolo técnico es una representación gráfica simplificada de los equipos industriales,

El diagrama de bloque o diagrama de flujo de bloques representa en forma simplificada las

1.4. REQUERIMIENTOS DE LA INDUSTRIA PARA LOS DIFERENTES PROCESOS

a) Maquinaria y equipos industriales, de preferencia de tipo estándar, conociendo sus

b) Materiales de construcción adecuados, para evitar la corrosión prematura y el desgaste

c) Instrumentos de control y medición que permita la regulación de las operaciones y procesos

e) Tipos de envases y almacenajes adecuados.

f) Normas de seguridad industrial, para protección de los operarios y de las instalaciones.

g) Ambiente óptimo de trabajo.

h) Trabajar de modo científico, según las leyes y patentes existentes.

i) Desarrollar permanentemente los trabajos de investigación.

j) Preocupación permanente por el medio ambiental, evitando su contaminación.

k) Establecer especificaciones de reciclaje de productos defectuosos y recuperación de

1.5. SIMBOLOS TECNICOS

CALENTAMIENTO O ENFRIAMIENTO Y CAMBIO DE FASE DE LAS SUSTANCIAS

DISMINUCION DE TAMAÑO Y CLASIFICACION

Molino de rodillos / Prensa roladora.

SEPARACION DE MEZCLAS HETEROGENEAS

Fase Separación de partículas sólidas de gases

Filtros electrostáticos (baja concentración)

SEPARACION DE MEZCLAS HOMOGENEAS

Torres de tratamiento de gases.

Ejemplo de uso del equipo

Ingreso de gases Gases depurados Ingresos líquidos Liquido usado

Gases tratados Torres de tratamiento de gases con relleno activo.

Ejemplo de uso del equipo

Ingreso de gases Salida de gases Relleno

Deshumedecer aire Aire húmedo Aire menos CaCl2 Solución de CaCl2

SEPARACIÓN DE MEZCLAS HOMOGÉNEAS

Columna destilación simple