Qué es un P.L.C.?

P.L.C. (Programmable Logic Controller) o Controlador Lógico Programable.

Un PLC es un dispositivo usado para realizar un control, este control se realiza sobre la base de una
lógica, definida a través de un programa. El PLC procesa Señales Binarias de Entrada y con el uso de
Módulos Especiales Señales Analógicas de Entrada y las convierte en señales de Salida, pudiendo
controlar con estas secuencias mecánicas, procesos fabriles totales o parciales, etc. Sus campos de
aplicación son prácticamente infinitos.

La estructura Base de un Controlador Lógico Programable, es la mostrada a continuación

Para explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distinguir las siguientes partes:

a)- Interfaces de Entradas.

b)- Interfaces de Salidas.

c)- Unidad Central de Proceso.

d)- Memoria.

e)- Dispositivos de Programació.

Según el problema técnico a resolver con el PLC, su configuración puede ser mas o menos compleja,
pero independientemente de la mencionada complejidad los componentes indicados anteriormente
siempre estaran presentes.

El usuario diseña y carga el Programa a través de un dispositivo adecuado (Cargador de Programa, PC

o Teclado propio del PLC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU.

La CPU, "cerebro" del PLC, procesa la información que recibe del exterior a través de la interfaz de
entrada y de acuerdo con el programa, activa una salida de la Interfaz de salida.

Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las señales externas a niveles
del la CPU, así cuando la CPU ordena la activación de una salida, la interfaz adapta la señal y acciona
un componente (en general Transistor o Relé).

La Unidad Central procesa y memoriza señales binarias, estas se componen siempre de un bit de
estado (Cero = Inactivo o Uno = Activo). Los Módulos de Entrada / Salida que pueden estar incorpora-
dos o ser Módulos de Ampliación (Enchufables), se encargan de establecer la comunicación entre la
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CPU, los Sensores y los Actuadores, estos módulos, estan dotados de un numero determinado de En-
tradas/ Salidas. Cada entrada o salida puede estar Activada (estado 1) o Desactivada (estado 0). Una
parte muy importante de la unidad central es la memoria de Recordadores. Un Recordador es una
memoria de un bit, que el PLC utiliza para recordar el estado de una Señal Binaria.

Los programas, determinan los enlaces lógicos entre entradas y salidas y por consiguiente su activa-
ción y desactivación o sea el mando de los grupos controlables en la instalación o maquinaria. El soft o
programa esta archivado en una memoria (Hard) propia y especial, de la cual pueden ser recuperados y
si existe la necesidad modificados y / o borrados. Se debe considerar que al modificar el programa, se
pueden alterar también las secuencias de los mandos. Una modificación o cambio del Soft., no implica
un cambio en el Hard. En general son de estructura rígida ya que existen limitaciones determinadas por
la electrónica de la unidad central. El programa es elaborado por el programador partiendo de lo que se
conoce como programas o códigos fuente. Existen tres formas distintas de programar:

• Programa listado de Instrucciones (AWL)

• Diagrama de contactos (KOP)
• Diagrama de funciones (FUP)

El programa fuente creado por el programador, es convertido a Código de Maquina por el propio PLC
una vez que el mismo es cargado.

Sensores: Estos abarcan a todos los dispositivos existentes sobre la instalación o maquina a controlar,
y se encargan de comunicar al PLC los estados de la maquina o instalación. Los elementos sensores
pueden ser, conmutadores, detectores, trasductores, etc. Son transmisores de señal. Dado que el PLC
trabaja con señales eléctricas, es el único tipo de señal que entiende e interpreta, por ello las señales no
eléctricas tienen que ser convertidas por los trasductores en señales eléctricas. De otro modo el módulo
de entrada no sabría interpretarlas.

Ejemplos:
Detectores de Proximidad (interruptores, pulsadores, conmutadores) con o sin contactos, emiten se-
ñal uno o señal cero cuando se les aproxima un objeto.

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Transmisores Inductivos reaccionan a piezas metálicas
Transmisores Capacitivos reaccionan prácticamente a todo tipo de materiales.
Barreras Fotoeléctricas detectores con o sin contacto, emiten señal cero o señal uno cuando se
interrumpe una barrera de luz.
Sensores Térmicos detectores con o sin contacto, emiten señal cero o señal uno cuando se llega a la
temperatura ajustada.
Trasductores se utilizan para el Manejo de Señales del tipo Analógicas, convierten cualquier tipo de
variable Analógica (Presión, Caudal, Temperatura, Velocidad, etc.) en una variación de Tensión o
Corriente, la cual es introducida al PLC por medio de dispositivos especiales, lo cuales a su vez
traducen esa variación de tensión o corriente en un valor digital que puede ser manejado por la CPU.

Actuadores: Estos abarcan a todos los grupos o dispositivos sobre la instalación o máquina
controlable, cuya actuación es controlada desde el PLC, es decir, modifica los procesos o indica
alteración de estados. Los elementos actuadores son elementos ejecutivos, toman señales binarias de
los módulos de salida y las amplifican para generar señales de conmutación o las convierten en señales
de otra forma de energía. Los actuadores pueden ser eléctricos, electrónicos, electrohidraúlicos, elec-
troneumáticos, etc. Estos actuadores pueden generar conmutaciones, movimientos lineales, rotativos,
etc.

Ejemplos:
Dispositivos de Indicación lámparas piloto, zumbadores, timbres.
Cilindros Neumáticos con sistema de válvulas, los cilindros pueden ser de simple o doble efecto, de
doble vástago, tandem, multiposición.
Motores Eléctricos de corriente continua, lentos de posicionamiento, sincromotores, corriente alterna,
motores paso a paso, etc.
Actuadores Hidráulicos idem Cilindros Neumáticos.
Motores Electrohidráulicos motores lentos, servoaccionamientos, etc.

Funcionamiento de la CPU

Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuación ejecuta la aplicación
(Programa) usando o empleando el último estado leído. Una vez completado el programa, la CPU
ejecuta tareas Internas de Diagnóstico y Comunicación. Al final del ciclo se actualizan las Salidas. El
tiempo de ciclo depende del tamaño del programa, del número de E/S y de la cantidad de
comunicación requerida.

Las aplicaciones principales del PLC podrían ser las siguientes:

Control de Procesos: En esta función el PLC se encarga de que cada paso o fase del proceso sea
efectuado en el orden cronológico correcto y sincronizado.

Ejemplo:Un sistema transportador en una cadena de producción automatizada. En este caso, los pasos
equivalen a los correspondientes recorridos o desplazamientos parciales de la pieza, de una fase de ma-
nipulación a la otra. Aquí el PLC se ocupara de controlar todos los electromotores (velocidad de cade-

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na, arranque y parada) y todos los elementos electrohidráulicos y electroneumáticos de la instalación.
Es decir que el PLC controla que todas las piezas a manejar sean conducidas debidamente a través de
todo el Proceso de Producción.

Visualización de Instalaciones: El PLC verifica ciertas condiciones de la instalación (temperatura, pre-

sión, nivel, velocidad, etc). Cuando durante la verificación, el PLC registra un exceso o un defecto en
los coeficientes máximos o mínimos de los parámetros, actúa de dos formas, adopta las medidas nece-
sarias para evitar deterioros o desperfectos, y / o emite señales de aviso para el personal de servicio.

Ejemplo: Una depuradora, en este caso tanto en los tanques de depuración como en las tuberías, se in-
corporaron sensores para medir y controlar ciertos parámetros. El PLC, verifica así, constantemente y
automáticamente los estados reales que se registran en la instalación, los compara frente a los pará-
metros memorizados y maneja los correspondientes controladores de la instalación.

Control de Puesta a punto para Maquinas CNC: En general las máquinas de hoy en día están equipadas
con Control Numérico Computarizado (Tornos, Fresadoras, etc.). En lugar de realizar movimientos de
manivelas y tornillos, se programa el CNC y este se encarga de realizar automáticamente los ajustes
precisos para efectuar el maquinado de la pieza. Pero para que el CNC y la Máquina se entiendan, es
necesario incorporar un PLC, el cual se encargara de manejar la comunicación entre ambos.

Ejemplo: En el programa de un CNC figura la instrucción de liberar líquido refrigerante. Cuando du-
rante el ciclo del programa, el control llega a esta instrucción, se emite cierta señal al PLC, este activa
por una parte todos los grupos de refrigeración y por otra se encarga de que todas las demás funciones
secundarias (activación de indicaciones) sean efectuadas debidamente y de que posibles fallos sean
detectados y visualizados.

Las ventajas que acarrea el PLC comparado con sistemas basados en sistemas electromecánicos o con
el uso de rele son:

• Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito impre-

so de un sistema electrónico, mediante un programa que corre en un PLC.
• Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en marcha y en
el ajuste del sistema.
• Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema.
• Confiabilidad
• Espacio
• Modularidad
• Estandarización

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Existen en el mercado distintos tipos de Controladores Lógicos Programables (PLC) al igual que disti-
ntas marcas como pueden ser FESTO, SIEMENS, SCHNEIDER ELECTRIC, BROWN BOBERI, etc.
pero siempre la metodología de programación y su constitución interna y externa es básicamente la
misma, podrán tener mayor cantidad de entradas, salidas, memoria, contadores, etc. Como ejemplo
mencionaremos algunos:

Aspectos Generales del Miniautomata LOGO

El sistema LOGO! es una gama de productos compatibles que, interconectados, permiten configurar
un módulo lógico adaptado a los más diversos requerimientos. El centro neurálgico del conjunto es la
LOGO Basic, que es una unidad completa, con fuente de alimentación, procesador, entradas y salidas.
Constituye la Base del Miniautomata LOGO.

Fuente de Alimentación: Genera las Tensiones necesarias para el funcionamiento de los Sensores
conectados a las entradas, actuadores conectados a las salidas y para los Módulos de Expansión. Esta,
puede manejar distintos valores 12 V CC – 24 V CC / CA – 115 – 240 V CA

Aplicaciones: Calefacción, Ventilación, Aire acondicionado, Control de Máquinas, Vigilancia de

Instalaciones, Gestión de energía, Control de Motores, Bombas, Compresores, Estaciones depuradoras
Instalaciones para tratamiento químico y limpieza, Control de acceso, Sistemas de Alarma, Control de
Semáforos, Control de equipaje, etc. En general es de aplicación en cualquier automatización sencilla
en Edificios e Industria.

Ampliaciones: Estas permiten personalizar la configuración del PLC, pudiendo llegar a manejar 24
entradas y 16 salidas Digitales, así como 8 entradas y dos salidas analógicas. Módulos para Bus ASI y
KNX. 4 Entradas con Contadores Rápidos que manejan una frecuencia de 5 KHz.

Software: Logo Soft Confort en su versión 5.0, permite la creación de programas, la simulación off
line/ on line y la documentación, todo con el uso de 38 Bloques funcionales o funciones integradas.
Programación por Bloques Funcionales o Diagramas de Contactos

Visualizador de Texto: 50 Avisos de 4 líneas y 32 Caracteres.

Memoria de Programa: Con capacidad para manejar hasta 200 Bloques funcionales.

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Bloques Funcionales: Básicos y Especiales

Sistema Completo

Aspectos Generales del S7-300

Este PLC ideado especialmente para aumentar la cadencia y disminuir sensiblemente los tiempos de
ciclo y de respuesta y aumentar la calidad del proceso, opera más allá de los límites de prestaciones
anteriores, asegurando la adquisición y tratamiento de señales (analógicas o digitales) a cualquier
velocidad y en cualquier forma en que se presenten, de allí que es ideal para usarlo en todo tipo de
maquinarias y proceso.

Posee una CPU cuya velocidad es 100 veces mayor a las convencionales (la más potente de sus 5 CPU
no necesita más de 0,3 ms para ejecutar 1024 instrucciones binarias y no mucho más al procesar pala-
bras, una Memoria de programa de 16K instrucciones de capacidad máxima, 1024 entradas / salidas
digitales y 32 módulos dentro de un solo sistema, para tareas especiales se ofrecen módulos específi-
cos, alta potencia de cálculo aritmética de 32 bits coma flotante e interfaces multipunto o puerto MPI

Pequeño, rápido y universal son las características de éste PLC, además de su modularidad, sus nume-
rosos módulos de extensión, su comunicabilidad por bus, sus funcionalidades integradas de visualiza-
ción y operación así como su lenguaje de programación bajo entorno Windows y otros.

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Consta de los siguientes componentes:

• Unidad central de procesamiento (CPU), constituye el "cerebro" del sistema y toma decisiones
en base a la aplicación programada.
• Módulos para señales digitales y analógicas (I/O)
• Procesadores de comunicación (CP) para facilitar la comunicación entre el hombre y la máqui-
na o entre máquinas. Se tienen procesadores de comunicación para conexión a redes y para co-
nexión punto a punto.
• Módulos de función (FM) para operaciones de cálculo rápido.
• Módulos de suministro de energía.
• Módulos de interfaces para conexión de racks múltiples en configuración multihilera.

En los módulos de entrada pueden ser conectados:

• Sensores inductivos, capacitivos, ópticos, etc.

• Interruptores.
• Pulsadores.
• Llaves.
• Finales de carrera.
• Detectores de proximidad.

En los módulos de salida pueden ser conectados:

• Contactores.
• Electroválvulas.
• Variadores de velocidad.
• Alarmas.

El tamaño de la CPU (independientemente del modelo) es de 80cm. de largo, 12,5 cm de alto y 13 cm

de profundidad. En cuanto a los módulos, sus medidas son 40cm x 12,5cm x 13cm, respectivamente, el
S7-300 requiere una alimentación de 24 VDC. Por ésta razón, los módulos (fuentes) de alimentación
transforman la tensión de alimentación de 115/230 VAC en una tensión de 24 CC. Los módulos de
alimentación se montan a la izquierda junto a la CPU.

Descripción de los 5 Módulos Centrales

El sistema modular comprende a cinco CPU para distintas exigencias, con sus correspondientes
módulos de ampliación.

Las instrucciones puramente binaria constituyen mas bien la excepción, por lo cual tenemos que
mencionar los tiempos de ejecución de las instrucciones mixtas: 65% de instrucciones con bits y un
35% con palabras, el más rápido de los autómatas puede con 1K en sólo 0,8 ms.

Los datos de diagnóstico de todo el autómata están fijamente almacenados en la CPU (hasta 100 avi-
sos). Estos datos pueden consultarse centralizadamente en la CPU, ya que todos los módulos relevan-
tes son accesibles vía interfaces MPI, lo que permite ahorrarse gastos suplementarios y evita molestas
manipulaciones de conectores.

En una configuración de PLC en red, el puesto central de mando puede acceder directamente a cual-
quier CPU, módulo de función, panel de operador y a cualquier procesador de comunicaciones de la
red, todo ello sin hardware ni software adicional.

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El sistema de diagnóstico inteligente de la CPU se activa al reemplazar un módulo: se encarga de veri-
ficar si la configuración del autómata es aún compatible y evita así funcionamientos anómalos en la
instalación, incluso la destrucción de módulos.

Además realiza automáticamente el registro de la hora y la memorización de los fallos, contribuyendo

así a un diagnóstico rápido y puntual incluso cuando ya no se manifieste más el defecto o cuando éste
sea de naturaleza esporádica.

Si nombramos sus características generales, tenemos:

• Los cinco ofrecen hasta 2048 marcas, 128 temporizadores y 64 contadores

• Según el tipo de CPU, una parte de ellos o su totalidad puede hacerse remanente, no volátil.
• La salvaguarda y gestión de datos está asegurada por una memoria especial exenta de manteni-
miento y que funciona sin pila (depende del tipo de CPU)

1 -CPU 312 IFM

Este es capaz de procesar 1024 instrucciones binarias en 0,6 ms. Es la solución óptima para aplicacio-
nes que requieren funciones simples como contaje y medición de frecuencias. Para tareas sencillas no
hay más que usar la función Contador con dos canales para contar atrás y adelante (el contador puede
contar señales de hasta 10 Khz y tiene un ancho de banda de 32 bits). Puesto que ésta CPU lleva
incorporada una memoria para el programa de usuario, (E)EPROM y dispositivos de respaldo sin pilas,
no necesita mantenimiento alguno.

2 -CPU 313

Es similar al anterior, pero posee el doble de memoria. Además permite guardar el programa en una
Memory Card, por lo cual no requiere mantenimiento.

3 -CPU 314

Ejecuta el programa al doble de velocidad, en 0,3 ms. No hay peligro de perder datos, también permite
guardar el programa en una Memory Card tipo Flash-EEPROM.

4 -CPU 315

Tiene la misma rapidez que la anterior, pero dos veces mas de memoria (48 Kbytes), es decir, para mas
de 16.000 instrucciones. Posee una memoria Flash del tipo EPROM que le permite salvaguardar los
datos. Además, el reloj está asociado a un acumulador de energía enchufable dotado de una reserva de
marcha de 4 semanas en caso de falla de la red.

5- CPU 315-2DP

Con ésta CPU, es posible extender el autómata a 64 estaciones DP (periferia descentralizada),

totalizando más de 1000 entradas / salidas a varios kilómetros de distancia y con puertos abiertos y
normalizados, esto confiere una flexibilidad total, ya que permite la libertad de direccionamiento de
entradas / salidas centralizadas y descentralizadas.

En cuanto a la interconexión de módulos, éstos llevan incorporados el bus posterior (de fondo de
panel), lo que implica que solo hay que enchufar los conectores de bus suministrados en la parte
posterior de la carcasa y así, todos los módulos quedarán correctamente interconectados.

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El S7-300 usa el sistema de precableado (llamado SITOP) que se compone solamente de elementos
pasivos, tales como conectores frontales, cables planos en vaina redonda, bloques de bornes y cableado
ya preparado. Este sistema permite establecer conexiones a 1, 2 ó 3 hilos con toda facilidad y evitar
errores, muy útil cuando los módulos de E/S, los sensores y actuadores se encuentran a una distancia
de 30 mts. como máximo.

Permite montar 256 entradas/salidas digitales en un sólo perfil, en la fila central sólo caben 8 módulos
de E/S además de la CPU, pero pueden emplearse otras cuatro filas de éste tipo: por ejemplo, la CPU
314 permite incorporar hasta 32 módulos, repartidos en cuatro filas. Para enlazar las distintas filas
basta usar los módulos de interconexión, llamados interfaces (IM), estos se encargan por sí solos de
comunicar las demás filas, incluso salvando distancias de hasta 10 mts.

• Pueden ser instalados 32 módulos en 4 racks: un total de 3 racks de expansión pueden ser
conectados al rack central. Ocho módulos pueden ser conectados en cada rack.
• Módulos de conexión vía interfaces: cada rack tiene su propio módulo de interfaces. Este es
siempre conectado en la ranura adyacente al CPU.
• Instalación separada: los racks individuales pueden ser instalados también en forma separada.
La distancia máxima entre racks es de 10 metros
• Distribución versátil: los racks pueden ser instalados horizontalmente o verticalmente.

• Módulos de entradas digitales

Los módulos de entradas digitales convierten las señales digitales externas del proceso al nivel interno
del autómata. así, si se van a utilizar detectores de proximidad o finales de carreras con una tensión de
24 VDC, se debe elegir el modulo de entrada de 24 V., que le ofrece 16/32 entradas y conecta los
sensores con separación galvánica y en grupos de 8 entradas con contacto común. Para señales de
corriente alterna de 120 ó 230 V., existe un módulo de 8 canales que se encarga de traducir las señales
para que las pueda leer el autómata.

• Módulos de salidas digitales

Los módulos de salidas digitales convierten las señales internas del S7-300 en señales externas adapta-
das al proceso. así, si desea conectar electroválvulas, contactores, pequeños motores, lámparas, etc.,
entonces necesitará un módulo de éste tipo. En lo que respecta a los actuadores de 24 VDC, como por
ejemplo contactores y válvulas, el autómata ofrece varias alternativas como ser: desde módulos de
16/32 canales y 0,5 A. con separación galvánica hasta módulos de relé de 8 a 16 canales.

• Módulos de entradas analógicas

Estos convierten las señales analógicas en señales digitales que el autómata procesa internamente. Se
puede conectar sensores y emisores de señal de tipo tensión, intensidad y resistencia, así como termo-
pares y termoresistencias y se puede elegir entre módulos que van de los 2 a 8 canales.

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 • Módulos de salidas analógicas

Este módulo convierte las señales digitales del S7-300 en señales analógicas para el proceso. Es una
herramienta indispensable para convertidores de frecuencias, regulaciones, etc. Además dispone de 2 ó
4 canales y tiene una resolución de 4 bits, con posibilidad de configuración para señales tipo tensión o
corriente.

• Módulos económicos

Este módulo especial tiene una resolución de 8 bits, convierte señales analógicas en digitales y
viceversa y está dotado de 4 entradas y 2 salidas.

• Módulos de función para tareas especiales

Son módulos de contaje rápido que superan los 100 kHz, son idóneos para medir frecuencias, procesar
los valores medidos, medir revoluciones o longitudes, así como para realizar tareas de posicionamiento
Se ofrecen diversos módulos de posicionamiento para controlar tareas de posicionamiento, motores pa-
so a paso, así como para simular controladores de levas y accionamiento de 2 marchas (lenta / rápida).

• Módulo de simulación

Este módulo se utiliza para comprobar el programa de aplicación antes de poner el sistema en marcha,
o durante su funcionamiento. Este módulo permite simular señales de sensores mediante interruptores
y averiguar los estados de señal de las salidas por medio de indicadores LED. Se monta en lugar de un
módulo de E/S digitales.

• Módulo de suministro de energía

Este módulo es la fuente de alimentación, transforma la tensión externa en la tensión operativa interna.
Las tensiones de alimentación posibles para el S7-300 son: 24 CC, 115 CA o 230 CA.

• Módulos de interconexión o interfase

Estos módulos permiten la comunicación entre los distintos racks.

El PLC ofrece otras prestaciones de hardware y software que aumentan su flexibilidad. A continuación
se describen algunas de estas prestaciones:

• Contadores de alta velocidad: Diseñados para contar a mayor velocidad que el autómata
programable, son capaces de detectar eventos, pudiendo contar tres trenes de impulsos
simultáneamente y cambiar el sentido de cómputo.

• Protección con contraseña: Permitiendo el usuario definir su propia contraseña se puede

prevenir el acceso no autorizado a las funciones y a la memoria del autómata programable.

• Función de forzado: Forzar entradas y salidas aunque no estén presentes en el programa.

• Modo Freeport: El usuario puede definir desde el esquema de contactos los parámetros para las
interfaces de comunicación, lo que permite ampliar las posibilidades de conexión con otras
unidades inteligentes, tales como impresoras, lectores de códigos de barras, balanzas, etc.

• Marcas especiales: Se trata de bits de datos internos que ejecutan funciones de estado y control
entre el sistema y el programa.

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 • Direccionamiento simbólico: Permite utilizar en el programa un nombre simbólico asignado a
un punto de E/S como operando.

Interfaces de Comunicación:

• Procesadores de comunicación para conexión a PROFIBUS y Bus de Ethernet Industrial.

• Procesador de comunicaciones para conexión a sistemas punto a punto.
• La interfase multipunto (MPI) está integrada al CPU; para conexión simultánea de los mandos
de programación, PC, sistemas MMI y sistemas de automatización SIMATIC S7, M7 o C7.

Mediante el servicio de comunicación global de datos, las redes de CPU pueden intercambiar datos
cíclicamente con cada una de las otras unidades centrales de procesamiento. Esto permite a una CPU
acceder a la memoria de datos de otra CPU. La comunicación global de datos solo puede ser enviada
vía interfaces multipunto (MPI).

El PLC, al ser un elemento destinado a la Automatización y Control y teniendo como objetivos prin-
cipales el aumento de la Productividad o Cadencia y la disminución de los Tiempos Ciclos, no puede o
mejor dicho no es un simple ejecutor de datos almacenados en su memoria para trasmitir directivas a
los dispositivos que controla, es decir, debe ser un elemento que en cualquier momento sea capaz de
cambiar la tarea que realiza con simples cambios en su programación, ésta tarea sería imposible sin la
ayuda de otros dispositivos tales como PC o paneles de control, dispositivos de campo.

Interfaces para trabajar en Red:

El M.P.I. (interfase Multi Punto) - El P.P.I. (interfase Punto por Punto) - El Profibus-DP

Existen a nivel industrial otras redes tales como la Profibus-FMS, Industrial Ethernet, etc.

La P.P.I. permite la comunicación de nuestro dispositivo con módems, scanner, impresoras, etc., si-
tuados a una cierta distancia del PLC. La CPU posee fichas DB 9 o DB 25 para la comunicación serial
vía RS 232 y RS 485.

La M.P.I. permite la comunicación a distancias reducidas sin requerir módulos adicionales. Se pueden
enviar datos a 4 equipos distintos al mismo tiempo, utilizando el mismo puerto a una velocidad de
187,5 Kbits / seg o 187,5 Kbaudios. Para pequeñas redes de comunicación o pequeños volúmenes de
datos la CPU ofrece el servicio de Datos Globales, que permite intercambiar cíclicamente cantidades
de datos en paquetes de hasta 22 bytes como máximo, la distancia máxima entre dos estaciones o
nodos de red MPI es de 50 metros (sin repetidores); 1100 metros (2 repetidores); 9100 metros (más de
10 repetidores en serie); por encima de los 500 Km. (debo usar fibra óptica y módulos de conexión
óptica).

La Profibus-DP es usada por su gran capacidad de transmisión de datos, llamada Simatic Net o Sinec
L2. Un módulo de comunicación permite conectarlo al Sinec L2 para comunicarse con otros autómatas
y dispositivos de campo. El PLC puede desenvolverse aquí como maestro – esclavo, además también
se dispone de los prácticos servicios de comunicación llamados Datos Globales.

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Ejemplo de una aplicación Básica para el Control del Arranque de un Motor Eléctrico

1- Esquema Unifilar

2- Diagrama en Lógica de Reles

3- Programa para PLC en lenguaje KOP o escalera y con Bloques Funcionales FUP

5- Conexionado del PLC

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