Procedimiento Desarme de Mando Final

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OVERHAUL BÁSICO DE MOTOR DE TRACCIÓN AC Página 1 de 25
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HOJA DE CONTROL DE CAMBIOS
TABLA CONTROL DE CAMBIOS

Tipo de modificación Otros documentos relacionados
Rev Fecha Página/ Descripción Fecha/
Tipo - N° - Fecha Párrafo Tipo N°
Revisión
- Reclamo de garantía
de fábrica por fuga
P&SN - AA01020 – 15/01/01 4/2
de sello de freno.
03/11 30/3/11
- Reparación de
P&SN – AA10287 – 03/02/11 25/7 agujeros roscados.
- Inspección de Frame
P&SN - AA05057 – 05/04/05 18/29 en busca de fisura.
- Procedimiento de
02/11 17/3/11
soldadura.
WPS – GAA07003 – 05/07/07 18/29 - Inspección y
reparación.
Nota: Modificaciones dentro del procedimiento en negrita y cursiva.
Revisado por:
Realizado por : Aprobado por: Nº Revisión Fecha Rev:
Sebastián Narváez
Victor Araya M. Carlos Schurmann 03/11 30/03/11
Alfonso Poffan
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1. OBJETIVO
Realizar una evaluación del estado del motor de tracción modelo 5GDY85 y 106, basado en el manual de
servicio de fábrica GE (GEK-84738D, GEK-84745D) y considerando los alcances de la Política de Servicio
KRCC.
2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable y contiene la información necesaria para asegurar los procesos de desarme,
evaluación, armado y montaje en el banco de pruebas para realizar pruebas finales, en conformidad a las
políticas de seguridad, cuidado del medio ambiente y calidad.
3. RESPONSABILIDADES
Este documento es de uso exclusivo para las operaciones realizadas en los centros de reparación de KRCC y/o
en talleres certificados por KRCC. Quien lo utilice es responsable de cuidar y respetar su contenido.
Queda absolutamente prohibido copiar o entregar este documento a personas ajenas al taller.
Gerente de Innovación e Ingeniería: Responsable de aprobar este procedimiento.

Ingeniero de Proceso: Responsable de generar y/o modificar este procedimiento según corresponda.
Jefe de Taller: Responsable de asegurar que este procedimiento se cumpla cada vez que se requiera.
Técnico de Taller: Responsable de aplicar el procedimiento al 100%.
4. REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD
Usar siempre todos los elementos de protección personal requeridos en cada etapa del proceso trabajando
siempre atento al entorno y respetando todos los procedimientos de seguridad, salud ocupacional, protección al
medio ambiente y calidad. Si la actividad que va a realizar, no está incorporada en el procedimiento, se debe
realizar un AST.
ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
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5. CONSIDERACIONES ESPECIALES
1. Tabla de pesos.
RUEDA MOTORIZADA AC GDY85 / GDY106
Peso Neto GDY 85 Peso Neto GDY Peso Neto Peso Neto GDY
Sub-componentes Cantidad
lbs 85 kgs GDY 106 lbs 106 kgs
Rueda motorizada completa 1 36.403 16.546 39.975 18.170

Transmisión completa 1 27.712 12.596 31.285 14.220
Motor completo 1 8.690 3.950 8.690 3.950
Rotor 1 3.412 1.551 3.412 1.551
Frame 1 6.698 3.045 7.430 3.378
Cubo de Ruedas 1 4.889 2.223 5.390 2.450
Tubo de Torque 1 1.190 541 1.450 660
Carrier de Alta 1 958 436 1.220 555
Carrier de Baja 1 2.510 1.141 2.940 1.337
Rodamientos Cubo de Rueda 2 240 110 240 110
Freno Completo 1 4.090 1.860 4.090 1.860
Coupling Plate 1 347 158 465 212
Piñón Solar 1 112 51 198 90
Porta Sello 1 192 88 192 88
Drive Shaft 1 240 110 360 164
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2. Reclamos de garantía de fábrica.
De acuerdo a P&SN AA01020, el fabricante establece que para cualquier reclamo de fábrica por fuga
de freno de servicio deben adjuntarse las siguientes medidas. De otra forma, el fabricante no aceptará
los reclamos de garantía de fábrica.
Para los Wheel motors GDY85B y GDY85C (930E-1) tome las siguientes medidas:
Figura 0.1.
NOTA: Cada medida debe tomarse cada 120° y tomar el promedio de las tres obtenidas.
Dimensión “A”: Esta medida debe tomarse antes de remover el cubo de rueda.
Dimensión “B”: Espesor de la brida después de remover el conjunto de freno.
Dimensión “C”: Esta medida debe tomarse luego de retirar el conjunto de freno.
Dimensión “D”: Espesor de lainas, Tome la medida de cada laina y luego calcule la suma.
Además debe anotar el número de serie del Wheel motor y su juego axial previo al desarme.
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Para los Wheel motor GDY85C y GDY85D (930E-2) tome las siguientes medidas:
Mida aquí
Figura 0.2.
Mida esta holgura cada 120° y tome el promedio de ambas medidas para obtener el valor definitivo.
Además debe anotar el número de serie del Wheel motor y su juego axial previo al desarme.
NOTA: Estos datos deben adjuntarse al reclamo de fábrica, de otra forma estos no serán aceptados por el
fabricante.
6. PROCEDIMIENTO
1. Descarga del motor de tracción.

 Considere todas las medidas de seguridad durante el retiro del motor y los trabajos sobre nivel. Utilice una
escalera de acercamiento para acceder a la plataforma del camión y verifique que ésta se encuentra en
buenas condiciones.
 Retire el motor eléctrico desde el motor mecánico retirando los 12 de pernos de sujeción y utilizando 2 de
estos mismos como extractores. Limpie y lubrique los hilos antes de extraer para evitar trabas al retiro.
 Instale una bolsa de nylon sujeta con cinta de PVC para evitar derrames desde el sistema mecánico en el
ducto trasero.
 Instale 6 bloques de sujeción en espárragos delanteros del motor de tracción para evitar el
desprendimiento de la transmisión. Ver Figura 1.
 Evalúe el estado de la base de traslado y registre en check list de entrada.
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 Ubique el componente en el sector asignado a ruedas AC. Para ello, utilice soportes metálicos, madera o
gomas para este tipo de ruedas, pero no deje directo al piso. Adicionalmente, coloque sobre el piso un
nylon o cartón corrugado para evitar contaminación en el piso. Instalar una bandeja para decantar los
aceites (opcional).
 Realice check list de entrada y evalúe los componentes dañados y faltantes (espárragos, tapa de
inspección, piñón solar, freno de estacionamiento, etc.).
IMPORTANTE: Para la descarga del motor de tracción se deben tener en cuenta el peso de éste y extremar las
medidas de seguridad. Esta tarea debe ser realizada por personal especializado y previamente autorizada por el
supervisor (ver tabla de pesos adjunta).
Figura 1.
2. Antes de proceder con el desarme, marque las piezas con el número de OS correspondiente, verifique la
solicitud del cliente, las horas de operación del componente y la información anexa que pueda ayudar a una
mejor evaluación.
3. Retire el aceite lubricante desde el interior del componente (mando mecánico y sistema de frenos de servicio).
Utilice bomba neumática de descarga para recibir el aceite y ubíquela debajo del ducto de sangrado (pernos 1
¼”), incline el motor para facilitar el drenaje (Figura 2).
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Figura 2.
4. Realice prueba de estanqueidad aplicando 15 psi de presión en la cámara de enfriamiento del freno de
servicio con el fin de registrar el estado preliminar del conjunto de frenos. Esta presión debe mantenerse por
15 minutos. Ver Figura 3.
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Módulo de pruebas de estanqueidad
Figura 3.
IMPORTANTE: Debe asegurar el retiro de aceite desde el interior del motor y del sistema de frenos de servicios
para evitar una fuga de aceite en la etapa de desarme, lo que puede generar un daño al medio ambiente.
Figura 4.
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NOTA: Compare la evidencia en tapones magnéticos con la información recibida (Figura 4).
5. Retire la tapa de inspección (instale pernos guía para evitar la caída de la tapa), evalúe el estado de golillas de
ajuste, verifique si llega con el piñón solar, registre el número de serie del piñón solar y registre la cantidad de
láminas de ajuste.
6. Libere el apriete de pernos de carrier de baja, instale soportes de izaje (asegure afianzamiento) y gire el motor
de tracción a posición vertical. Ubique las pasarelas alrededor del motor y asegúrelas para evitar el movimiento
de alguna de ellas. Antes de girar tenga especial cuidado que se encuentren instalados 6 bloques de
transporte en espárragos superiores del cubo rueda. Se deben utilizar dos ganchos de izaje (Figura 5).
Figura 5.
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NOTA: Todos los componentes retirados deben quedar identificados con su número de OS y la tarjeta de etapa.
Además registre los números de serie correspondientes en el informe técnico.
7. Con el motor en posición vertical, retire los bloques de traslado, retire pernos Allen del conjunto carrier de baja,
tubo toque y retire conjunto desde el cubo de rueda. Limpie el orificio para izaje e instale los cáncamos
apropiados (Figura 6).
8. Ubique el conjunto carrier de baja, el tubo de torque sobre bandejas de acero y proceda a desacoplar, utilice
pernos extractores y 2 polines para alcanzar el recorrido de ajuste. Retire carrier de alta velocidad (utilice 3
cáncamos de ½”) y el eje drive shaft (utilice faja de nylon en forma de lazo).
Figura 6.
9. Ubique el carrier de baja y alta velocidad sobre bandejas de acero y proceda a retirar los engranajes. Utilice ST
para el retiro de ellos y ubíquelos sobre pallets. En el caso del carrier de baja velocidad, éste debe ser girado
en 180°. Tenga especial cuidado en esta tarea, utilice dos ganchos para el giro (utilice elementos de izaje en
buenas condiciones).
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NOTA: Cualquier observación importante durante el desarme anótela en la hoja de ruta y comuníquela al
supervisor. Los pernos, golillas y otras partes pequeñas deben ser almacenados apropiadamente.
10.Retire el drive shaft desde el interior del frame utilizando una faja de nylon en forma de lazo ubicada bajo el
engranaje (asegúrese que se encuentre en buen estado y que tenga la capacidad necesaria al peso a
levantar).
11.Instale 2 comparadores de carátula dispuestos a 180º para realizar la medida del axial del cubo de rueda (End
Play). Registre la medida en la hoja de ruta (tenga en cuenta la resolución del instrumento). Informe al
supervisor cualquier medida observada fuera de lo normal. (Rango normal en operación 0.001” y 0.015”).
12.Antes de quitar el apriete de pernos de bushing, márquelos con una raya en sus cabezas. Luego utilizando un
equipo de destorque hidráulico Hytorc o similar (utilice modulo de cuadrante 1 ½”), retírelos y guarde con la OS
respectiva. No mezcle los pernos de distintos motores ya que las horas de operación son imprescindibles para
su evaluación y reemplazo. Éstos pueden ser reutilizados considerando su tercer apriete como límite, tomando
en cuenta el primer apriete dado de fábrica (por esto la importancia de marcarlos antes del retiro).
NOTA: Mantener las manos alejadas del pie de reacción en el módulo de destorque. No debe exceder la presión
máxima del equipo.
13.Retire el bushing utilizando el equipo hidráulico y ST de retiro de bushing (ver procedimiento de retiro de
bushing PTT-ELE-028).
NOTA: La tarea debe ser realizada por personal especializado.
IMPORTANTE: Registre en la hoja de ruta la condición y el número de identificación del bushing (P4, P5, P6, P7
o P8).
14.Utilice 2 pernos extractores de ½” de diámetro y quite el ajuste del ring gear con el frame, instale 3 cáncamos
en el ring gear y retírelo del cubo de rueda (Figura 7). Mida y registre en hoja de ruta la cantidad de láminas
que traía el componente. Deje el ring gear sobre pallets con plástico (Marcar OS en el ring gear).
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Figura 7.
15.Para el retiro del cubo de rueda quite el apriete de pernos del cubo de rueda utilizando el equipo hidráulico de
destorque, preferentemente utilice el módulo de cuadrante 1 ½”.
NOTA: Antes de retirar el cubo de rueda asegúrese si es necesario retirar el rodamiento inferior y los frenos de
servicio, si no es así, instale 6 pernos Allen en corona de acoplamiento del frenos.
16.Instale ST para soportar los actuadores hidráulicos 3 de 30 toneladas, modelo C22514. Antes de aplicar
presión hidráulica al sistema de extracción, debe instalar la válvula en el ducto de aceite en el frame para
facilitar la extracción del rodamiento superior y lubricar el ajuste entre el frame y el rodamiento superior (Figura
8).
Figura 8.
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17.Sostenga el cubo de rueda con cadenas utilizando un puente grúa.
IMPORTANTE: Se debe tener cuidado al momento de fijar los cilindros en el cubo de rueda que éstos se
encuentren a 90º de la superficie y que la parte superior del pistón se aplique correctamente en la cabeza de un
espárrago interior. Los cilindros deben estar cada 120º uno de otro.
18.Aplique presión hidráulica al equipo extractor y observe cómo se comporta el conjunto.
19.Una vez confirmado que el conjunto trabaja correctamente, delimite el área de trabajo y retire el cubo de rueda.
Procure no exceder la presión del sistema, máximo 8000 psi. Si el conjunto no desprende su ajuste informe al
supervisor. Ver Figura 9.
Figura 9.
20.Coloque el cubo de rueda y el rodamiento exterior sobre una bandeja metálica para contener residuos (marcar
con OS).
21.Retire los residuos de aceite depositados en la cavidad de la corona de acoplamiento.
22.Instale el equipo extractor de rodamiento con las garras para extraer el rodamiento interno, aplique presión
hidráulica, observe cómo se comporta el conjunto extractor y retire el rodamiento (Figura 10). Disponga del
rodamiento interno sobre pallets (marcar OS).
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Figura 10.
23.Quite apriete de pernos del conjunto freno de servicio y retire los pernos, utilice un equipo de destorque Hytorc
o similar.
24.Instale 3 cáncamos en los orificios de izaje del conjunto de freno, retire los pernos del conjunto freno de
servicio y levante el conjunto suavemente (Figura 11) y ubíquelo sobre pallets con plástico. Una vez embalado,
informe al supervisor y deje dispuesto en el área para evaluación por el taller hidráulico.
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Figura 11.
25.Retire residuos de aceite alojados en la cavidad inferior del frame, gire el frame a la posición horizontal y debe
prestar atención al material particulado y la escoria adosado a las paredes interiores.
IMPORTANTE: Si retira el rodamiento inferior no debe retirar freno de servicio. Instale 3 grampas de sujeción
para la campana de sello espejo.
26.Desarme los conjuntos del carrier de baja velocidad y del carrier de alta velocidad (Figura 13), además retire
los rodamientos de planetarios para evaluar conjunto.
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Figura 12.
NOTA: Antes de retirar los planetarios marque la posición de la carcasa, los pasadores y los planetarios según el
diagrama (Figura 12). Luego identifique la posición y los números de serie de los planetarios en el informe técnico
preliminar.
Figura 13.
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27.Mida y registre el juego lateral del coupling plate con respecto al ring gear (máximo permitido 0.065”), además
observe si existe desgaste entre los dientes (Figura 14).
Figura 14.
28.Lavado de Componentes.
 Proceda al lavado de todas las partes y piezas. Use detergente (PH neutro) y la lavadora automática.
Refiérase al procedimiento lavado se taller (seco).
 La manipulación de la lavadora automática debe ser realizada por personal autorizado y de acuerdo a su
propio procedimiento.
 Es de su responsabilidad validar la calidad del lavado ya que el resultado de esta observación y evaluación
dependerá de la limpieza total.
 Si en la inspección aún existen zonas con agentes contaminantes (ductos, canales internos, vértices,
superficies planas o agudas), debe retornar la pieza para un nuevo lavado y además comentar con el
personal de la sala de lavado el defecto encontrado.
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 ¿Qué resultados se obtiene con una pieza limpia y libre de todo contaminante?
 Mejores resultados al inspeccionar fisuras, deformaciones o daños por impacto.

 Mejores resultados al aplicar los líquidos penetrantes.
 Mejores fotografías de las desviaciones encontradas.
 Mejores medidas en el control dimensional.
 Mejores tiempos en la etapa de pre-armado.
29.Evalúe zonas de posible fisura en sector campana del frame (P&SN AA05057) (Fig.15). Por
recomendación del fabricante se debe verificar el sector campana del frame en busca de posibles
fisuras cada vez que se haga overhaul en todos los modelos GDY85 o GDY106.
La operación y sobrecarga del motor de tracción pueden comenzar a abrir pequeñas impurezas en la
fundición del frame que pueden llevar a fisuras y con esto futuras fracturas (Fig. 16).
Debido a las características de diseño los modelos GDY85B son susceptibles a fisuras en otras zonas,
por lo cual deben ser inspeccionados completamente.
La inspección por posibles fisuras debe realizarse a través de ensayos no destructivos, tales como
tintas penetrantes (Magnaflux) o Partículas Magnéticas de acuerdo a la disponibilidad de recursos de
taller (Para más detalles referirse al procedimiento PTL-END-028).
Todos los datos obtenidos deben registrarse en el informe correspondiente junto a un set de
fotografías de la revisión.
Figura 15.
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Zona crítica
Figura 16.
30.Evalúe la condición de la totalidad de los rodamientos según el manual de “Averías de los rodamientos” de
FAG Nº PU3L WL 82 102/2 S.E. (también en la biblioteca técnica). Registre en el informe técnico y las
fotografías para el resultado de la evaluación. En el caso de los rodamientos de planetarios de alta y baja
velocidad, éstos deben ser reemplazados en cada overhaul.
NOTA: Registre en el informe técnico la marca del rodamiento superior e inferior del cubo de rueda. Esta
información es importante para el proceso del pre-armado del motor de tracción.
 Revise los rodamientos en busca de:

 Fisura de polines y pista.
 Impactos o aplastamientos.
 Marcas de desalineamientos (Figura 17).
 Pérdida de cromo (descamados) (Figura 18).
Figura 17. Figura 18.
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 Daños por Corrosión (Figura 19 y 20).
Figura 19. Figura 20.
 Daño por pérdida de seguro del pin de soporte de los polines.

 Desprendimiento de material (Figura 21).
Figura 21.
 Erosión eléctrica o de otro tipo.-
Figura 22.
NOTA: Luego de la evaluación de rodamientos registre en informe técnico y tome registro fotográfico.
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31.Metrología: Realice la medición de desgaste y la condición de dientes de engranajes, ejes alojamientos,

espesor de golillas de desgaste, interferencia del tapón drive shaft, etc, de acuerdo a la tabla entregada por
General Electric y registre el resultado de la evaluación en el informe (tenga en cuenta todas las medidas
necesarias para asegurar su evaluación).
 Para realizar el análisis de metrología a los distintos componentes, tenga presente los siguientes cuidados:
a. Lo primero que se debe hacer al seleccionar un instrumento, es ver si éste cumple con los
requerimientos de rango, resolución e incertidumbre.
b. A continuación realice el requerimiento del instrumento en pañol; en esta etapa se revisa el estado del
instrumento (sus partes y funcionamiento), si detecta algún mal funcionamiento del instrumento, se
debe reportar inmediatamente.
c. Una vez aceptado el instrumento, ubíquelo en un lugar plano y nivelado para su cuidado.
d. Debe limpiar el componente a medir y realice la metrología. Es importante que el componente a medir
esté ubicado en un lugar que facilite el proceso de medición y que no presente un esfuerzo innecesario
de la ergonomía.
e. Finalizada la metrología, proceda a limpiar el instrumento teniendo el cuidado de retirar cualquier
impureza en la superficie del instrumento.
f. Finalmente entregue el instrumento al pañol en donde el encargado del área revisará el instrumento
una última vez.
g. Si durante el proceso de metrología ocurriese la caída o el golpe del instrumento, el cual produjese
algún daño a éste, se debe realizar un reporte de incidente con el objetivo de verificar su estado y
evitar que se utilice en otro componente.
h. Finalmente incorpore al resultado el error e incertidumbre asociados y deje registro en el informe
técnico.
Figura 23.
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 Tablas y rangos. (valores en pulgadas).
 Bushing.
Tabla 2 - Bushing modelos GDY 85/106

Ejes Alojamientos
P4 2,251" +/- 0,0005" 2,249" +0,001" / -0,000"
P5 2,281" +/- 0,0005" 2,279" +0,001" / -0,000"
P6 2,311" +/- 0,0005" 2,309" +0,001" / -0,000"
P7 2,501" +/- 0,0005" 2,499” +0,001" / -0,000"
P8 2,531" +/- 0,0005" 2.529” +0,001" / -0,000"
 Carrier de Baja.
Tabla 3 - Dientes de engranajes

GDY 85 GDY 106
Pin Máximo Mínimo Condenatoria Pin Máximo Mínimo Condenatoria
0.720” 13,8057" 13,7971" 13,6725" 0.768” 15,707" 15,704" 15,5704"
Tabla 4 - Alojamiento de Engranajes

GDY 85 GDY 106
Alojamiento de rod Pestaña Alojamiento de rod Pestaña
Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo
9,4472" 9,4461" 1,740" 1,735" 10,2344" 10,2331" 5,401" 5,400"
Tabla 5 - Pasadores y carcasa

GDY 85
Cabeza pasador Vástago pasador Alojamiento Cabeza Alojamiento Vástago
4,9505" 4,9500" 4,3302" 4,3294" 4,9520" 4,9510" 4,3304" 4,3294"
GDY 106
5,3995" 5,3990" 4,7239" 4,7231" 5,4010" 5,4000" 5.501” 5.500”
NOTA: Para el caso del alojamiento de vástago los rangos son para la carcasa sin camisa.
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 Carrier de Alta.
Tabla 6 - Dientes de engranajes

GDY 85 GDY 106
0.480” 12,1396" 12,1301" 12,0205" 0.576” 14,8729" 14,8691" 14,7291"
Tabla 7 - Alojamiento de Engranajes

GDY 85 GDY 106
Alojamiento de rod Pestaña Alojamiento de rod Pestaña
7,8724" 7,8713" 0,590" 0,585" 7,8724" 7,8713" 0,590" 0,585"
Tabla 8 - Pasadores y carcasa

GDY 85
4,9010" 4,900" 4,3299" 4,3294" 4,9010" 4,900" 4,3304" 4,3294"
GDY 106
4,9010" 4,9000" 4,3299" 4,3294" 4,9010" 4,9000" 4,3304" 4,3294"
 Cubo de Rueda.
Tabla 9 - Límite condenatorio C/R 85/106

Alojamiento Interior Alojamiento Exterior Eje frame Interior Eje frame Exterior
28,9966" 28,9941" 28,9971" 28,9936" 22,0960" 22,0930" 22,0173" 22,0143"
 Ring Gear.
Tabla 10 - Ring Gear de Alta y Baja Velocidad

GDY 85
Alta Velocidad Baja Velocidad
0.480” 29,0716" 29,0623" 29,1211" 0.720” 31,5348" 31,5251" 31,5885"
Revisado por:
Sebastián Narváez
Alfonso Poffan
PTT – ELE – 002
DESARME
FECHA EMISIÓN
28/10/08
5GDY 85/106
GDY 106
Alta Velocidad Baja Velocidad
0.560” 35,2921" 35,2731" 35,3568" 0.720” 36,5868" 36,5674" 36,6535"
 Piñón Solar.
Tabla 11 - Piñón Solar

GDY 85 GDY 106
0.720” 7,8165" 7,8082" 7,7324" 0.840” 9,5867" 9,5736" 9,4927"
 Eje de Palier.
Tabla 12 - Drive Shaft

GDY 85 GDY 106
0.480” 7,3191" 7,3107" 7,2397" 0.640” 8,7875" 8,7737" 8,7037"
Drive Ring
GDY 85 GDY 106
0.216” 4,1087" 4,1028" 4,0430" 0.216” 4,1087" 4,1028" 4,0430"
 Tapón Drive Shaft.
Tabla 13 - Tapón Drive Shaft GDY 85/106

Lado Drive Shaft Lado Drive Solar
Diámetro Superior Diámetro Inferior Diámetro Superior Diámetro Inferior
2,630" 2,630" 2,500" 2,485" 2,452" 2,424" 2,400" 2,385"
Espesor Tapón 85 Espesor Tapón 106

Máximo Mínimo Máximo Mínimo
0,686" 0,682" 2,627" 2,626"
Revisado por:
Sebastián Narváez
Alfonso Poffan
PTT – ELE – 002
DESARME
FECHA EMISIÓN
28/10/08
5GDY 85/106
32.Registre los números de serie de los engranajes planetarios, componentes, etc.
33.Realice inspección con líquidos penetrantes al bushing, golillas axiales, retenedor de golillas, piñón solar,
carcasas de carrier de alta y baja velocidad (ventanas, puños de pasadores y general), tapón de eje palier y
registre el resultado de la evaluación en el informe preliminar. Si una vez realizadas las pruebas de líquidos
penetrantes, existe alguna duda, se deben realizar las pruebas de partículas magnéticas y/o test de ultrasonido
(asegure su evaluación).
IMPORTANTE: En cada overhaul reemplace las camisas de la carcasa del carrier de baja velocidad.
34.Revise el estado del frame, del cubo de rueda, de los ring gear, de acuerdo a las dimensiones entregadas por
General Electric. Registre el resultado en la hoja de ruta.
35.Revise la condición de los pernos de carrier de baja, cubo de rueda, freno de servicio, motor eléctrico y de
neumáticos. Registre el resultado en informe técnico preliminar y tome registro fotográfico de cada una de las
anomalías detectadas.
36.Utilice toda la información obtenida durante las etapas de recepción, desarme y evaluación. Confeccione el
listado de repuestos a reemplazar, el informe técnico preliminar y el de trabajos adicionales que se deben
efectuar.
7. OBSERVACIONES GENERALES
- Reparación de agujeros roscados: En caso de que como parte del proceso de desarme se dañen los
agujeros roscados o los hilos de éstos, favor refierase al documento de fabrica P&SN AA10287A
“Procedimiento de reparación de agujeros roscados”.
8. REFERENCIAS
- Manual del fabricante (GEK–91680A).

- P&SN - AA01020, P&SN – AA10287, P&SN AA10287A, P&SN - AA05057, WPS – GAA07003
- Know – How KRCC.
Revisado por:
Sebastián Narváez
Alfonso Poffan

Procedimiento Desarme de Mando Final

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PTT – ELE – 002

HOJA DE CONTROL DE CAMBIOS

TABLA CONTROL DE CAMBIOS

Nota: Modificaciones dentro del procedimiento en negrita y cursiva.

Gerente de Innovación e Ingeniería: Responsable de aprobar este procedimiento.

4. REGLAS GENERALES DE SEGURIDAD

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

RUEDA MOTORIZADA AC GDY85 / GDY106

Rueda motorizada completa 1 36.403 16.546 39.975 18.170

2. Reclamos de garantía de fábrica.

1. Descarga del motor de tracción.

Módulo de pruebas de estanqueidad

NOTA: La tarea debe ser realizada por personal especializado.

17.Sostenga el cubo de rueda con cadenas utilizando un puente grúa.

18.Aplique presión hidráulica al equipo extractor y observe cómo se comporta el conjunto.

21.Retire los residuos de aceite depositados en la cavidad de la corona de acoplamiento.

 Mejores resultados al inspeccionar fisuras, deformaciones o daños por impacto.

 Revise los rodamientos en busca de:

Figura 17. Figura 18.

 Daños por Corrosión (Figura 19 y 20).

Figura 19. Figura 20.

 Daño por pérdida de seguro del pin de soporte de los polines.

31.Metrología: Realice la medición de desgaste y la condición de dientes de engranajes, ejes alojamientos,

 Tablas y rangos. (valores en pulgadas).

Tabla 2 - Bushing modelos GDY 85/106

Tabla 3 - Dientes de engranajes

Tabla 4 - Alojamiento de Engranajes

Tabla 5 - Pasadores y carcasa

Tabla 6 - Dientes de engranajes

Tabla 7 - Alojamiento de Engranajes

Tabla 8 - Pasadores y carcasa

Tabla 9 - Límite condenatorio C/R 85/106

Tabla 10 - Ring Gear de Alta y Baja Velocidad

Tabla 11 - Piñón Solar

Tabla 12 - Drive Shaft

 Tapón Drive Shaft.

Tabla 13 - Tapón Drive Shaft GDY 85/106

Espesor Tapón 85 Espesor Tapón 106

32.Registre los números de serie de los engranajes planetarios, componentes, etc.

- Manual del fabricante (GEK–91680A).

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