TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO CAMPUS TEHUACÁN

SUBDIRECCIÓN ACADÉMICA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ECONÓMICO-ADMINISTRATIVAS

LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN

ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD
ING. ISRAEL MARTÍNEZ ZÁRATE

FILOSOFIA 5S

EQUIPO:
BERISTAIN CONSTANTINO ANAHI 20361142
GALICIA LEZAMA MARÍA GUADALUPE 20361158
RIVERA DE JESUS ELVIA KARINA 20361190
RUBIO DE LOS SANTOS LUZ DEL CARMEN 20361195

26/11/2023
FILOSOFÍA
5'S
 INTRODUCCIÓN
En el mundo de los negocios, cuántas veces nos hemos enfrentado con
problemas como: retrasos en entregas de productos, errores en los
procesos de producción, accidentes y áreas de trabajo sucias y
desorganizadas. ¿Cómo podemos evitarlos?, ¿Debemos acostumbrarnos
a vivir con estos problemas?. En Japón se desarrolló un sistema conocido
como las 5'S, que permite mantener organizadas, limpias, seguras y
sobre todo productivas, las áreas de trabajo.

Es por eso que hablar de procesos con Cero accidentes, Cero defectos,
Cero demoras, Cero desperdicios, es posible siempre y cuando se tenga
el soporte de una operación estructurada bajo el sistema "de las 5'S,
puesto que es sencillo, práctico y económico.
 ¿QUÉ SON LAS 5´S?

Es una metodología que nos ayuda a

“mejorar y mantener el orden y la limpieza
en nuestro propio lugar de trabajo,
permitiendo aumentar la seguridad y
reducir las pérdidas eliminando las causas
raíces que las originan”.
La metodología 5'S es de origen japonés, siendo así
denominada en función de que cinco palabras que definen
sus etapas comienzan con la letra S:
Las 5'S se expandió
exitosamente por el mundo
entero y los significados de
sus traducciones fueron
cambiando según los
diferentes idiomas.
 LAS 5'S “BENEFICIOS PARA LAS
PERSONAS”

Un lugar de trabajo agradable, seguro y productivo.

Mejorar las interrelaciones personales.
Practicar el trabajo en equipo y liderazgo.
Mayor sensibilidad para detectar condiciones que
afectan la seguridad, productividad y su calidad de vida.
Desarrollo de un espíritu crítico y constructivo
orientado a lograr la mejora continua.
Mejora de la actitud y aptitud en la tarea diaria.
 LAS 5'S “BENEFICIOS PARA LA
EMPRESA”

Perfeccionamiento en la calidad de los productos y procesos.

Práctica efectiva de la mejora continua, aplicando soluciones
simples y efectivas a los problemas internos.
Mejor disposición de las máquinas y mayor aprovechamiento
de los espacios.
Uso más eficiente de todos los recursos.
Incremento de la productividad y eficiencia.
Supervivencia en el mercado.
SEIRI
SELECCIÓN
 ¿QUÉ ES?

Consiste en separar y clasificar los materiales útiles de

aquellos que no lo son, y de igual manera se busca
controlar el flujo de materiales por la planta a fin de
evitar obstrucciones.

La pregunta clave que debemos realizar en esta etapa es si:

¿es útil o inútil?
En su concepción etimológica la palabra seiri proviene de la unión
de dos vocablos del idioma japonés: “sei” y “ri”, que traducidos al
español significan “arreglar” y “discernimiento/razón”
respectivamente, denotando una acción de clasificar las cosas de
acuerdo a la utilidad y funcionalidad.

“CON POCO
OBTENEMOS MÁS”.
 OBJETIVOS
Prevenir accidentes y errores.

Mejorar y facilitar la visibilidad.

Hacer uso efectivo del espacio

físico.

Eliminar la costumbre almacenar

objetos innecesarios.
HERRAMIENTAS DE SEIRI

H1: Criterio de Selección.

H2: Zona de descarte.
H3: Tarjeta roja.
H4: Informe de la actividad.
 H1 Criterio de Selección.
Definir el criterio para decidir si un objeto es innecesario.

Se considera innecesario si
el tiempo transcurrido sin
ser utilizado sobrepasa un
límite que será definido
por la empresa.
ALGUNAS CAUSAS DE OBJETOS INNECESARIOS.
No se han definido y difundido los criterios para
identificar los objetos innecesarios.
Se guardan las cosas en lugares no visibles y no
identificados.
Se compra en exceso.
No se tiene un adecuado control de los inventarios.
Se tiene la idea que se va a reutilizar.
 H2 Zona de descarte.
Separar un área que sea utilizada para colocar temporalmente
objetos innecesarios que sean fáciles de mover.
“ZONA
Colocar rótulo de identificación: GRIS”

“ZONA DE
DESCARTE”

“ZONA DE
INNECESARIOS”
Pasos para la
Clasificación.
 H3 Tarjeta Roja.
Colocar una tarjeta roja sobre los objetos que se consideran
innecesarios.
¿QUÉ SON
LAS TARJETAS ROJAS?
La tarjeta roja es una herramienta de control visual
usada para evidenciar a simple vista, artículos sobre
cuya utilización se tiene duda y deben ser descartados o
reubicados, a fin de mejorar la organización de las
diversas aéreas de la empresa.
FORMA VISIBLE
Frecuencia de uso Acción.

Obsoleto (no necesario) Eliminar

Rara vez usado Guardar en lugar alejado

Menos de una vez al mes Guardar dentro de la planta

Una vez a la semana Guardar en el área

Una vez al día o mas Mantener en la estación

¿CÓMO APLICAR LA TARJETA ROJA?

01 Los subcomités de las áreas 02 Aplique TR a equipos, artículos,

decidirán a qué elementos se herramientas o materiales sobre
aplicarán las TR. cuya utilización tenga dudas.

03 Solicite la intervención del 04 En caso de inventarios o

responsable para decidir existencias en exceso
respecto a artículos con TR. (innecesarias), se les aplicará TR.
 ALMACENAMIENTO TEMPORAL

Las herramientas, materiales,

equipos, así como otros artículos
con tarjetas rojas, de ser posible,
deben agruparse en algún espacio
de la empresa.
 IDENTIFICACIÓN DE METAS.

Responsables CRITERIOS A UTILIZAR.

de las TR.

DISEÑO.

DOCUMENTAR LOS RESULTADOS.

H4 Informe de la actividad.
 Libera
espacios.
Reduce el
Facilita la tiempo en la
visualización. búsqueda.

BENEFICIOS

Mejora el
control. Reduce el
deterioro.

Convierte sitios Fomenta

más seguros. hábitos.
SEITON
ORDENAR
 ¿QUÉ ES?
Consiste en ordenar los elementos
necesarios de manera que todos
puedan encontrarlos, utilizarlos y
devolverlos al lugar que
corresponde.

Un lugar para cada cosa y cada cosa

en su lugar, debidamente
identificada.
 CRITERIOS PARA ORGANIZAR
Seguridad Calidad
El lugar que asignemos Cada elemento debe
a cada elemento debe ser dispuesto en un
ser analizado bajo los lugar que sea acorde
aspectos de seguridad con los requerimientos
para garantizar una de calidad. Debemos
posición adecuada al asegurar que no sufran
ubicarlo, que no deterioro, no se
pueda caerse y que no contaminen, no se
dificulte la circulación, mezclen, que no se
otros. golpeen, entre otros.
Eficiencia
Que se reduzca al
mínimo el tiempo de
búsqueda, transporte y
devolución de cada
elemento a su lugar. Se
debe negociar y
consensuar cuál es el
lugar más apropiado
para cada elemento.
 BENEFICIOS

1 Mejora la productividad al 2 Encontrar y devolver más

fácilmente las herramientas y
minimizar o eliminar los tiempos
elementos que utilizamos en el
improductivos.
trabajo.

3 Podemos saber fácilmente 4 Evita la perdida de

cuando falta o sobra algo en el herramientas y útiles.
área de trabajo.
CÍRCULO DE FRECUENCIA DE USO

Mientras más
frecuentemente
un objeto es
usado, debe estar
más cerca y al
contrario, debe
estar más alejado.
HERRAMIENTAS DE SEITON
H1: Líneas.
H2: Letreros para identificación de áreas de trabajo.
H3: Indumentaria.
H4: Envases.
H5: Siluetas.
H6: Cavidades.
H7: Vitrinas.
H8: Ganchos.
H9: Estantes.
H10: Etiquetas.
H11: Parihuela.
 H1 Líneas.
Se recomienda utilizar líneas amarillas para delimitar los pasillos y
líneas blancas para delimitar las áreas de trabajo y la ubicación de
máquinas, equipos, mesas, muebles, estantes, depósitos, elementos de
manipuleo.
 H2 Letreros para identificación de áreas de
trabajo.
El tamaño debe permitir que a una distancia de 10 metros pueda ser
fácilmente visible. También debe facilitar su visualización el uso de un
color apropiado, tanto para el fondo como para las letras, de tal forma
que se obtenga un contraste adecuado.
Un tamaño referencial para las letras del letrero es el siguiente: 10 cm
x 5 cm.
 H3 Indumentaria.
Para herramientas y materiales de uso muy frecuente, se puede utilizar
indumentarias adecuadamente diseñadas para guardarlos en bolsillos
o cinturones.
Ayuda a tener las
herramientas de trabajo a
la mano, los cuales pueden
ser ubicados de manera
inmediata minimizando al
máximo el tiempo de
búsqueda
 H4 Envases.
Utilizar envases transparentes, etiquetados y abiertos, permite
visualizar el elemento que está contenido en el envase. Con ello se
logra ubicar el elemento inmediatamente y saber la cantidad
aproximada de stock.
 H5 Siluetas.
Delinear la forma del
objeto sobre un tablero
para definir su ubicación.
Colorear toda la silueta o
dibujar un borde con un
grosor de línea que haga
fácil la ubicación. Se
recomienda usar un
espesor de 2 mm como
mínimo.
 H6 Cavidades.
Diseñar espacios huecos dentro de un cuerpo con la forma de los
objetos. Es recomendable para objetos que echados tengan poca
altura, como máximo 3 cm.
 H7 Vitrinas.
Cajón con puertas de acrílico
o transparente, salvo por
causas de seguridad o por
suciedad. Las dimensiones:
ancho, largo y altura deben
ajustarse a las dimensiones
de los objetos a guardar.
H8 Ganchos.
Percheros o ganchos usados para colgar objetos de
volúmenes grandes.
H9 Estantes.
Medios rectangulares con varios pisos y con varios anaqueles
por piso. Las dimensiones: ancho, largo y altura deben ser
adecuadas a los objetos a guardar.
H10 Etiquetas.
Medio general para identificar ubicaciones y
objetos, en donde se coloca el nombre del objeto.
H11 Parihuela.
Tablero normalmente de madera sobre el cual se colocan
objetos que tienen envases de volumen alto pero que
permiten ser apilados en varios pisos. Están diseñados para
ser usados por los montacargas para su transporte. La
medida estándar es: 1 x 1.2 x 0.15 mt.
SEISO
LIMPIAR
 ¿QUÉ ES?

Consiste en eliminar el polvo y suciedad de todos los

elementos de trabajo y de las instalaciones de la
empresa.

Desde el punto de vista del Mantenimiento Productivo

Total (TPM, por sus siglas en inglés), seiso implica
inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza,
identificando los problemas de fugas, averías o fallas.
Seiso proviene de la unión de dos vocablos del idioma japonés: “sei” y
“so”, que traducidos al español significan “no ensuciar” y “limpiar”
respectivamente, denotando una acción de mantener limpio el entorno
de trabajo, empleando suministros y accesorios para la limpieza.

“MEJOR QUE LIMPIAR

ES NO ENSUCIAR.”
 OBJETIVOS
Evitar que la suciedad y el polvo se adhieran al producto final y
se acumulen en el lugar de trabajo.
Visualizar rápidamente la fuga de aceite o la manchas en las
maquinarias.
Revisar la maquinaria y equipo aún si ésta se encuentra en
buenas condiciones.
Evitar que cualquier tipo de suciedad afecte el rendimiento de
las máquinas.
Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro.
 BENEFICIOS
Reduce el riesgo potencial de accidentes.
Incrementa la vida útil de los equipos, mobiliario, herramientas y
demás objetos de trabajo.
Indica fácilmente cuando existen derrame de líquidos de los
equipos o máquinas.
Aumenta la funcionalidad del equipo.
Mejora la calidad del producto y se evitan el deterioro por
suciedad y contaminación.
 ACCIONES PARA MANETENER LA
LIMPIEZA.
El lugar debe mantenerse limpio Identificar las fuentes de suciedad
1 2
durante toda la jornada de trabajo. y tomar las medidas necesarias
para eliminar sus causas directas.
3

Utilizar colores claros para el

4
pintado de las paredes y para el
uniforme de trabajo. Esto permitirá
visualizar el nivel de la suciedad.

Rediseñar el área de trabajo de tal

forma que la limpieza sea fácil. Se
debe lograr que en sólo cinco minutos
diarios, sea suficiente mantener los
puestos de trabajo limpios.
 5 6

Todo espacio en las instalaciones

debe tener un responsable asignado.
(Máquinas, se elaborará un rol de
limpieza)

Realizar una jornada de limpieza general,

donde se involucre a todo el personal,
inclusive hasta el gerente general. Aquí se
limpiaran y pintarán paredes, pisos, techos,
ventanas, hasta los exteriores de la empresa.
7 Para procesos de limpieza con complicaciones, se elabora
un procedimiento de limpieza específico.

8 Inspección de máquinas y equipos para identificar o descubrir

problemas tales como fugas de aceite, tornillos flojos, ruidos extraños,
cables eléctricos sueltos o pelados, motores sobrecalentados, etc., y
reportarlos al supervisor o jefe de planta.
 Establecer la cantidad y ubicación
9 10 Realizar una revisión periódica
adecuada de los instrumentos de del estado de los instrumentos
limpieza, precisando al responsable y de limpieza, apoyándose en una
el detalle de la cantidad con que se lista de verificación.
cuenta de cada instrumento.
 HERRAMIENTAS DE LIMPIEZA

H1: Procedimientos de limpieza.

H2: Rol de limpieza.
H3: Lista de verificación de instrumentos de limpieza.
H4: Mapa de Limpieza.
 H1

Procedimientos
de limpieza
H2 Rol de
limpieza
Asignar los turnos de
limpieza entre los
colaboradores que
hacen uso del equipo
o la máquina.
H3 Lista de verificación
de instrumentos de
limpieza
Se utiliza esta lista para
verificar el estado de
los instrumentos,
controlar la cantidad y
cómo evidencia de la
evaluación periódica.
H4 Mapa de
limpieza
Se utiliza para
designar responsables
de mantener la
limpieza en una zona
determinada de
trabajo..
SEIKETSU
ESTANDARIZAR
 ¿QUÉ ES ?

Se define como crear un estado óptimo de las tres

primeras “S”, con el fin de mantener los logros
alcanzados, por medio del establecimiento y
respeto a las normas que permitan elevar los
niveles de eficiencia en el lugar de trabajo.
 ETIMOLOGÍA

Seiketsu proviene de la unión de dos vocablos japonés: “sei”

y “ketsu”, que traducidos al español signifcan “no ensuciar” y
“purificar” respectivamente, denotando la acción de
esmerarse por mantener impecable la limpieza de elementos,
áreas de trabajo y reducir los niveles de suciedad de cualquier
tipo, es decir, se crea un ambiente agradable y de bienestar
personal.
 OBJETIVOS

Disminuir el
Proteger a los tiempo en la
trabajadores de realización de
condiciones las tres “S”
inseguras anteriores
Estandarizar y Minimizar las causas
visualizar los que provocan
procedimientos de suciedad y ambiente
operación y de no confortable en el
mantenimiento lugar de trabajo
diario
BENEFICIOS
Mejora el bienestar del personal al
crear un hábito de conservar impecable
el sitio de trabajo en forma
permanente
Se evitan errores que puedan conducir
a accidentes o riesgos laborales
innecesarios

Crea un ambiente propicio para

desarrollar el trabajo
PASOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN

Verificar el nivel de
Designar a los Integrar las mantenimiento de
responsables de actividades de las las tres
realizar cada tres primeras S primeras S en cada
actividad. al trabajo diario. lugar de trabajo.
Designar a los responsables de realizar cada actividad

Cada una de las personas que trabajan en un lugar debe conocer claramente
los siguientes aspectos, los cuales deben estar claramente definidos en el
estándar que se formalice.

¿Qué debe hacer?

¿Dónde lo debe hacer?

¿Cuándo lo debe hacer?

¿Cómo lo debe hacer?

¿Con qué lo debe hacer?

 Integrar las actividades de las tres
primeras S al trabajo diario

Las actividades diarias

Se realizan para mantener el estado óptimo
La aplicación de los
del lugar de trabajo y aplicar los estándares
estándares deben estar definidos y formalizados.
integradas como una
tarea de similar
importancia y Las actividades programadas
cumplimiento como periódicamente
todas las demás de cada Para realizar mejoras y/o recuperación de
las condiciones básicas en el sector donde
puesto.
se realiza la implementación.
 Verificar el nivel de mantenimiento de las tres
primeras S en cada lugar de trabajo.

Se deben establecer instancias y

herramientas que permitan evaluar el
cumplimiento de los “estándares”
establecidos y formalizados para cada
sector. Las herramientas más
comunes son las listas de chequeo,
auto auditorías, auditorias cruzadas,
auditorias de la dirección y auditorías
externas.
HERRAMIENTAS DE ESTANDARIZACIÓN

H1: Formato de Auditoria 3 S

H2: Cronograma de Auditoria
H3: Formato de registro de problemas y de acciones
tomadas
 H1

Formato de
Auditoría 3S
Diseñar el formato que se
utilizará para las auditorías, de
acuerdo a su realidad,
definiendo las preguntas
pertinentes, para calificar cada
“S”. Debe incluir los problemas
encontrados que luego serán
objeto de un plan de mejora.
 h2

Cronograma
de Auditorias
Se diseñará un cronograma
de auditorías, en donde se
establezcan al detalle las
fechas (se define la semana
pero no el día, ni la hora)
 h3
Formato de registro
de problemas y de
acciones tomadas
Utilizar el formato “Antes y
Después 5S” para identificar
con claridad los problemas y
para hacer seguimiento a las
actividades a realizar para su
corrección.
SHITSUKE
DISCIPLINAR
 ¿QUÉ ES ?
Tener el hábito de cumplir rigurosamente los
acuerdos, estándares, normas y procedimientos
determinados como los más apropiados para cada
lugar de trabajo. Se debe arraigar disciplina a la
cultura de trabajo, requiriendo de constancia,
esfuerzo y perseverancia que garantice la plena
implementación de las 4S y cumpliendo diariamente
con el mejoramiento continuo.
En su concepción etimológica la
palabra shitsuke proviene de la
unión de dos vocablos del idioma
japonés que denotan una actitud
positiva, buena disposición, buen
comportamiento hacia los demás, y
obediencia a las normas y reglas.

El cumplimiento de compromisos
por parte de todos es lo que
sostiene y da sentido al propio
equipo como tal.
 OBJETIVOS
Cambiar hábitos erróneos fomentando nuevas
costumbres
Respetar los procedimientos de acuerdo a las
responsabilidades/ deberes
Involucrar al personal de la empresa en evaluación
de tareas
Desarrollar el liderazgo en los equipos de mejoras
Capacitar al personal en planes de mejoras
Hacer posible una mejora continua de los
resultados.
BENEFICIOS
Se crea una cultura de respeto y
cuidado de los recursos de la empresa

Se crea una disciplina para cambiar

hábitos
Fomenta el respeto a las normas
establecidas y respeto entre las
personas
Se crea el convencimiento de lo que
signifi ca realizar mejoras en su lugar de
trabajo

Mejora el aspecto del sitio de trabajo

 ACCIONES PARA MANTENER LAS 4 S

Cambio de hábitos. Ejemplos:

devolver a su lugar cualquier
1 elemento después de haber sido
utilizado, no tirar al piso los
desperdicios, sino en el lugar
diseñado para su disposición.
 ACCIONES PARA MANTENER LAS 4 S
El cambio de hábitos se logra por la constante repetición de una conducta hasta que
2 se convierta en parte natural e instintiva de la persona. Se recomienda utilizar el
siguiente procedimiento para el logro de los cambios de hábitos.

Definir la conducta deseada

1. Difundir la conducta deseada
2. Explicar el beneficio de cumplir con la conducta deseada
Asegurar la comunicación 3. Recibir retroalimentación de los colaboradores
correcta 4. Ajustar la definición de la conducta deseada
5. Documentar y publicar

1. Siempre que se haga bien una actividad, dar reforzamiento

positivo.
Aclarar la responsabilidad 2. Siempre que se cometa un error, señalarlo y asegurarse de
corregirlo
 ACCIONES PARA MANTENER LAS 4 S

Al explicar el beneficio de cumplir con la conducta

3
deseada, debe de identificarse los paradigmas
mentalesde las personas, como por ejemplo: “Me
pagan para trabajar, no para limpiar”.

TIPS:
4 1) Enseñar con el ejemplo.
2) Ayudas visuales para precisar y hacer recordar las normas, como: letreros,
periódico mural.
3) Definir medios para evaluar el progreso en el cumplimiento de las normas.
4) Promover la autodisciplina, permitiendo que los mismos trabajadores participen
en el establecimiento de las normas
 ACCIONES PARA MANTENER LAS 4 S

Definir una norma piloto para lograr el

5
cumplimento por parte de los colaboradores, de
forma tal que sirva de referencia para establecer la
metodología a usar por la empresa para el cambio
de hábitos

Destinar el tiempo necesario: Se debe establecer

un programa de actividades que comprende la
6 capacitación, las reuniones y la actividad concreta
en el lugar de trabajo para realizar los cambios y
sostener los logros que se alcancen.
 HERRAMIENTAS DE DISCIPLINA
H1: Mensajes recordatorios de la conducta deseada

H2: Medios de reconocimiento: Se recomienda el diseño de

un sistema de reconocimiento al mérito por puntos
acumulables para obtener premios en base a un catálogo,
otorgar diplomas, premios, incentivo monetario, un día de
descanso, entre otros.
H1
Mensajes recordatorios H2 Medios de
de la conducta deseada Reconocimiento
RESISTENCIA
A LAS 5S
 ¿QUÉ HAY DE BENEFICIOS EN
EL ORDEN Y LA ORGANIZACIÓN?

Mientras la fábrica no se
encuentre en un estado de
orden, limpieza y organización
aceptable, serán necesarias las
5S.
 ¿POR QUÉ LIMPIAR, SI LUEGO DE UN
TIEMPO TODO VA A ESTAR SUCIO DE NUEVO?

Un grave problema, es que las personas se

acostumbran a como se ve todo, y si su ambiente
de trabajo generalmente está sucio y desordenado,
pues lo ven como algo natural, lo cual resulta
ilógica si lo analizamos desde el punto de vista de
lo poco beneficioso que esto implica para la calidad
y la eficiencia del trabajo.
LA EMPRESA YA “TIENE” LAS 5S

Todas las empresas limpian y ordenan

de cierta manera, todas lo hacen, pero
nunca llegan a profundizar, sus
acciones apenas rozan la superficie
de lo que implica la metodología, se
contentan con ordenar un poco, o
tener algunas estanterías ordenadas.
NO TENEMOS TIEMPO PARA
DEDICARNOS A ESTE TIPO DE TAREAS.

Muchas veces, las tareas de orden y limpieza se

vienen dejando de lado, pero la empresa debe
de organizarse de tal manera que estas tareas no
sean demasiados descuidadas, podemos dejarlas
de lado por un corto periodo de tiempo, pero
nunca abandonarlas.
 CONCLUSIÓN
En conclusión las 5's, es uno de los sistemas de calidad mas
completos y sencillos de aplicar, basta con tener presente
que el trabajador es importante para la industria y viceversa,
esto creara conciencia para otorgar un lugar adecuado al
trabajador, puesto que tendrá la mayor disposición de
ejecutar sus actividades, ya sea dentro de una oficina, centro
de distribución o planta y de manufactura. La implementación
de las 5's puede tener resultados muy positivos a corto plazo,
como el aumento de la productividad, la reducción de
desperdicio, mejoras en la gestión de tiempo y aumento de la
seguridad laboral.
 D
TURNO E
DINÁMICA
GRACIAS