GMHN63 U1 DR1

Documento Recurso N°1
Unidad 1: Análisis de Fallas en Sistemas Hidráulicos.

Área Ingeniería en Maquinaria Pesada
Mecánica Carrera
Académica y Vehículos Automotrices
Resolución de
fallas de Sistemas
Asignatura Código GMHN63 Sección
Hidráulicos y
Neumáticos.
1.1.- Propone soluciones a fallas de los sistemas hidráulicos
Aprendizaje implementados en maquinaria y vehículo pesado, de acuerdo con
Esperado la información técnica del fabricante y conforme a estándares de
calidad, seguridad y desarrollo sostenible.
Nombre
Estudiante: Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre
Dibujo representativo de la unidad o temática.
Plano Hidráulico implementos, cargador Caterpillar

Fuente: (Caterpillar, 2003)
Área Mecánica
Contenidos:
1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los procedimientos
en la actividad de taller................................................................................................
2. Interpretación de esquemas de sistemas hidráulicos y neumáticos.............................
Componentes de sistemas hidráulicos..........................................................................
Palanca de mando hidráulica....................................................................................
Pedal de operación.................................................................................................
Bloque electroválvulas de distribución.......................................................................
Bombas de pistones axiales.....................................................................................
Amortiguación de cilindros hidráulicos.....................................................................
Operatividad de la válvula de retención...................................................................
Depósito Hidráulico...............................................................................................
Filtro de retorno...................................................................................................
Planos de sistemas hidráulicos..................................................................................
Planos normalizados según norma ISO 1.219...........................................................
Operatividad de la válvula de distribución................................................................
Circuito con válvula de control de inercia.................................................................
Operatividad de la válvula de distribución 6/3 centro tándem.....................................
Motores oleohidráulicos en distintas condiciones de operación.....................................
Plano de circuito hidráulico básico...........................................................................
Plano de circuito hidráulico básico...........................................................................
3. Inspección de sistemas hidráulicos y neumáticos....................................................
Procesos de inspección.............................................................................................
Historiales y tablas de inspección...............................................................................
4. Pruebas en sistemas hidráulicos...........................................................................
Tipos de pruebas a sistemas hidráulicos.....................................................................
Plano Inspecciones visuales:..................................................................................
Verificación de niveles de aceite:............................................................................
Inspección de presiones:.......................................................................................
Control de temperatura del aceite:..........................................................................
Medición de caudal:..............................................................................................
Tiempos de ciclos:................................................................................................
Tomas de muestras de aceite:................................................................................
Operatividad de sistemas hidráulicos:......................................................................
GMHN63 Resolución de Fallas de Sistemas Hidráulicos y Neumáticos

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Área Mecánica
Verificando estado de mangueras y conectores:........................................................

Pruebas realizadas fuera de la máquina o vehículo pesado.........................................
Banco de pruebas de bombas oleohidráulicas...........................................................
Bancos de prueba de cilindros hidráulicos................................................................
Bancos de carga de acumuladores hidráulicos...........................................................
Bancos para fabricación de flexibles hidráulicos........................................................
5. Análisis de aceite usado......................................................................................
Contaminación........................................................................................................
¿Que se considera contaminación?..........................................................................
Como afecta la contaminación a los sistemas hidráulicos............................................
Fuentes de contaminación de los aceites hidráulicos..................................................
Fuentes de contaminación interna del sistema..........................................................
Tamaño de partículas de contaminación...................................................................
Toma de muestra para realizar análisis de aceite......................................................
Utilizar envase limpio............................................................................................
Toma en el punto recomendado por el fabricante del equipo.......................................
Análisis de la muestra de aceite..............................................................................
Análisis espectro métrico de muestra de aceite.........................................................
La importancia de realizar análisis de aceite usado....................................................
6. Cavitación, aireación, golpe de ariete, fricción y desgaste........................................
Cavitación...........................................................................................................
Aireación.............................................................................................................
Golpe de ariete.....................................................................................................
Fricción...............................................................................................................
Desgaste.............................................................................................................
7. Diagnóstico de fallas en equipo hidráulico.............................................................
Diagnóstico de fallas en sistema hidráulicos................................................................
Operación del equipo:...........................................................................................
Manual de servicio:...............................................................................................
Plano hidráulico:...................................................................................................
Hoja de vida de la maquina:..................................................................................
Pruebas de presión:..............................................................................................
Pruebas de Caudal:...............................................................................................
Pruebas de temperaturas:.....................................................................................
Pruebas de tiempos de ciclos:................................................................................

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Área Mecánica
Pruebas de ruidos:................................................................................................
Pruebas de vibración:............................................................................................
Pruebas termográficas:.........................................................................................
Equipo de diagnóstico para hidráulica......................................................................
8. Análisis de fallas................................................................................................
Fallas más comunes ocurridas en sistemas hidráulicos..................................................
Contaminación del aceite hidráulico.........................................................................
¿Cuáles son los tipos de contaminantes de los aceites hidráulicos?..............................
¿Por qué existe contaminación en el aceite de un sistema hidráulico?...........................
Ruidos en componentes del sistema.............................................................................
Exceso de temperatura en el aceite hidráulico..........................................................
¿Porque se puede calentar el aceite en un sistema hidráulico?....................................
Movimiento errático de los actuadores.....................................................................
Análisis de fallas en sistema hidráulicos...................................................................
9. Termografía y análisis de vibraciones....................................................................
Termografía............................................................................................................
Termografía infrarroja...........................................................................................
Campos de aplicación de la termografía...................................................................
Aplicaciones termográficas en sistemas hidráulicos......................................................
Aplicación 01: Verificando las líneas de succión y drenado de la bomba
oleohidráulica.......................................................................................................
Aplicación 02: Verificar la temperatura de línea del depósito y purga de aire.................
Aplicación 03: Verificar la temperatura de la línea entre el depósito y la válvula
de alivio..............................................................................................................
Aplicación 04: Verificar la temperatura de la línea del depósito a la válvula de
retención.............................................................................................................
Aplicación 05: Verificar temperaturas del aceite entre la entrada y salida del
intercambiador de calor.......................................................................................
Aplicación 06: Verificar temperatura de la línea del depósito a la válvula de
descarga del acumulador.....................................................................................
Aplicación 07: Verifique temperatura en carcasa y elemento del filtro........................
Aplicación 08: Verificar temperatura entre línea del depósito y válvula manual.
........................................................................................................................
Aplicación 09: Verificar temperatura carcasa del acumulador....................................
Aplicación 10: Verificar temperatura del aceite en el depósito...................................
Análisis de Vibraciones...........................................................................................
Tipos de fallas detectadas por el análisis de vibraciones...........................................

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Área Mecánica
Tipos de instrumentos para medir las vibraciones....................................................

10. Análisis de falla, causa raíz (ACR), árbol de causa efecto (FTA)..............................
Análisis de causa raíz (ACR) (RCA)...........................................................................
Definiciones:......................................................................................................
¿Por qué utilizar ACR?.........................................................................................
Como aplicar el análisis de fallas causa raíz............................................................
Tipos de análisis de causa raíz..............................................................................
Categorías del análisis de causa raíz......................................................................
Proceso de análisis de causa raíz...........................................................................
Identificar causa raíz...........................................................................................
5W-2H..............................................................................................................
11. Análisis de falla, modos de efectos de falla (AMFE), 8 disciplinas para la
resolución de problemas............................................................................................
Descripción del método AMEF..................................................................................
Recopilación de datos para AMEF..........................................................................
Utilización y aplicación del método AMEF................................................................
Ejemplo de aplicación de AMEF.............................................................................
¿Qué se entiende por modo fallo?.........................................................................
Medidores e indicadores de fallas..........................................................................
8 disciplinas para la resolución de problemas..........................................................
Los 8 pasos de la disciplina 8D.............................................................................
12. Análisis de falla, árbol de fallas, diagrama Ishikawa..............................................
Diagrama de Árbol de Fallas....................................................................................
Simbología para realizar un árbol de fallas.............................................................
Diagrama de Ishikawa............................................................................................
¿Dónde se usa el diagrama de Ishikawa?...............................................................
Tipos de diagramas Causa-Efecto..........................................................................
Método de estratificación.....................................................................................
Método de flujo de procesos.................................................................................
Diagrama de pescado simple................................................................................
Aplicación del diagrama de Ishikawa......................................................................
13. Bibliografía......................................................................................................
1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

procedimientos en la actividad de taller.

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Área Mecánica
Tal vez usted pueda pensar que la experiencia que tiene en el taller mecánico le da
cierta seguridad para llevar a cabo sus tareas. Sin embargo, existe la probabilidad
de que ocurra un accidente si no se siguen los procedimientos de trabajo y si no se
corrigen las acciones inseguras, así como también si no se eliminan las condiciones
inseguras del ambiente laboral.
En esta unidad ya cuenta con las suficientes instrucciones de uso de EPP genéricos y
específicos, ya conoce las condiciones y acciones inseguras, ya sabe de los efectos
de riesgos eléctricos y no olvide los riesgos medioambientales que puede causar un
error en el mantenimiento base mecánico.
Es de su responsabilidad llevar a cabo cada una de estas acciones en beneficio de su
integridad.
2. Interpretación de esquemas de sistemas hidráulicos y

neumáticos.
Los sistemas hidráulicos y neumáticos se pueden encontrar en la mayoría de las

máquinas y vehículo pesado y para entender su funcionamiento es muy importante
la interpretación de esquemas de sistemas hidráulicos y neumáticos. Estos
esquemas pueden estar dados por símbolos, para esto es muy necesario conocer
detalladamente la simbología que utilizan estos esquemas, la cual está normalizada
bajo la norma internacional ISO 1.219, también pueden estar dados por esquemas
de componentes en corte para indicar claramente su funcionamiento interno, como
también pueden venir como esquemas de despiece de cada uno de los componentes
del sistema hidráulico o neumático de la maquinaria o equipo pesado.
Para la interpretación de esquemas de sistemas hidráulicos y neumáticos, se hace
muy necesario manejar el uso de catálogos de los equipos que contienen estos
sistemas hidráulicos y neumáticos, ya sea conocer de antemano el número de serie
de la máquina o vehículo pesado a intervenir ya que en el catálogo se pueden
encontrar condiciones para varios modelos distintos, con esquemas distintos.
A parte de conocer la norma internacional ISO 1.219, se hace necesario conocer la
normativa propia del equipo o del esquema a analizar, por ejemplo, el código de
colores que comúnmente utilizan para identificar distintos sistemas en una maquina
o equipo pesado, como lo son el sistema de levante y volteo, sistema de dirección,
sistema de frenos, sistema de tracción, sistema de ventilación entre otros.
Y un punto no menor es siempre antes de realizar la interpretación de esquemas
hidráulicos o neumáticos es verificar la existencia o no de esquemas digitalizados ya
sea de planos según norma ISO 1.219, esquemas de elementos en corte que
muestren funcionamiento o simplemente despieces interactivos de componentes del
sistema hidráulico o neumático.

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Área Mecánica
Fig. 1 Planos hidráulicos.

Fuente: (Propia, 2023)
La interpretación de plano de sistemas oleohidráulicos y neumáticos de maquinaria

móvil, es uno de los puntos más importantes para conocer el funcionamiento del
sistema dentro de la maquinaria y vehículo pesado, comúnmente se entregan los
planos con simbología normalizada ISO 1.219, pero también se tienen los elementos
en corte para mostrar el funcionamiento interno (representación cutaway). A
continuación, se muestran algunos planos donde la pieza está en corte para mostrar
su funcionamiento interno y el plano oleohidráulico normalizado que muestra las
líneas del recorrido del fluido a través de los componentes.
Componentes de sistemas hidráulicos
En este punto se muestran distintos tipos de componentes de un sistema hidráulico.
Palanca de mando hidráulica
En el esquema en corte se muestra el recorrido del fluido a través del conjunto de

válvulas que conforman la palanca de mando, desde que el fluido sale del depósito
de aceite, pasa por la bomba, ingresa a la palanca de mando a presión controlada
por la válvula reguladora de presión y dependiendo del control enviara la
información por la línea de aceite a la válvula distribuidora. Ya sea al comando A o B
según sea el caso, posteriormente el aceite retorna al depósito. En el esquema
normalizado con símbolos para interpretación funcional del circuito, las líneas
continuas representan las líneas principales del circuito, en cambio las líneas
segmentadas muestran la función de control, donde Dr es la entrada del fluido a la
palanca de mando y pi es el retorno al depósito de aceite, mientras las líneas
segmentadas controlan los mandos A y B de la válvula de distribución.

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Área Mecánica
Fig. 2 Palanca de mando hidráulica.

Fuente: (Doosan, 2009)
Pedal de operación
Al igual que en ejemplo anterior se tiene el pedal de operación en corte y en el

plano esquematizado normalizado para mostrar su forma de operación y
funcionamiento, describiendo claramente sus partes componentes interiores. Donde
dr y pi son el ingreso y egreso del aceite desde el depósito, y ar1 br1 son las
señales piloto que controlan la válvula de distribución.
Fig. 3 Pedal de operaciones hidráulico.


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Área Mecánica
Bloque electroválvulas de distribución
En el esquema se muestra el bloque de electroválvulas de distribución en corte y su

operatividad en simbología normalizada ISO1.219.
Fig. 4 Bloque electroválvula de distribución

Bombas de pistones axiales
En el plano en corte se muestran las partes componentes de dos tipos de bombas

de pistones axiales. La primera bomba de pistones axiales de placa inclinada y en el
segundo caso una bomba de pistones axiales de cabezal inclinado. Este tipo de
planos esquematizados de información parcial muestra la disposición de los
componentes principales dentro de la carcasa de la bomba.
Fig. 5 Bomba de pistones axiales


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Área Mecánica
Amortiguación de cilindros hidráulicos
En el plano en corte se muestran específicamente el sistema de amortiguación de

cilindros hidráulicos, este tipo de esquemas se utiliza para destacar una función
específica del funcionamiento del actuador lineal, la cual es amortiguar la
finalización de carrera del conjunto vástago embolo. En el primer caso se muestra la
amortiguación en la carrera de retorno y en el segundo caso la amortiguación en la
carrera de avance.
Fig. 6 Amortiguación de cilindros hidráulicos

Operatividad de la válvula de retención
En el plano en corte se muestran el concepto de operatividad de la válvula de

control piloto o válvula de retención en sus 3 posiciones de operación, bloqueo,
avance y retorno.
Fig. 7 Operatividad de válvulas de retención


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Área Mecánica
Depósito Hidráulico
En este tipo de planos se muestra la ubicación del depósito de aceite en la

maquinaria o equipo pesado, esté tipo de planos facilita la ubicación de
componentes dentro de la maquinaria.
Fig. 8 Ubicación del depósito hidráulico en la maquina

Fig. 9 Deposito de aceite hidráulicos

En el depósito se indican las partes componentes del depósito de aceite hidráulicos.
1. Fill Cover (tapa de relleno)

2. Sight Glass (mirilla de nivel, vista)
3. Return line (línea de retorno)
4. Suction line (línea de succión)
5. Drain (descarga de aceite)

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Área Mecánica
Filtro de retorno
En este tipo de planos se muestra la ubicación del filtro de retorno y el colador

(strainer) en el depósito de aceite hidráulico.
Fig. 10 Ubicación filtro de retorno

Planos de sistemas hidráulicos
Planos normalizados según norma ISO 1.219
Para la interpretación de plano hidráulicos son muy importantes los siguientes

pasos:
 Conocer simbología normalizada ISO 1.219 en su aspecto básico
 Identificar claramente la máquina, ya sea por número de serie para utilizar
plano adecuado.
 Verificar la o no existencia de planos interactivos para el modelo de maquina
a intervenir.
 Investigar por la utilización de código de colores en planos, para la
identificación de distintos sistemas dentro de la máquina.
Operatividad de la válvula de distribución
En el plano se muestran el concepto de operatividad de la válvula de distribución de

mando hidráulico, para lograr el avance en la carrera del actuador lineal de doble
efecto y a su vez el comportamiento de la válvula de control de presión

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Área Mecánica
Fig. 11 Operatividad de válvulas de distribución

Circuito con válvula de control de inercia
Considerando el mismo plano anterior como base, se incorporaron las válvulas relief
o válvulas de presión para controlar la inercia del actuador lineal de doble efecto.
Fig. 12 Circuito de control de inercia


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Área Mecánica
Operatividad de la válvula de distribución 6/3 centro tándem
En el plano hidráulicos normalizado se muestran el concepto de operatividad de la

válvula de distribución en sus posiciones de operatividad, logrando el avance,
retroceso y reposo del actuador lineal de doble efecto.
Fig. 13 Operatividad de válvulas 6/3 centro tándem

Motores oleohidráulicos en distintas condiciones de operación
En el plano hidráulicos normalizado se muestran el concepto de operatividad de dos

motores oleohidráulicos de doble sentido de giro en cuatro de sus condiciones de
operación.
 Primer caso: Ambos motores detenidos, flujo directo a depósito
 Segundo caso: Activando válvula A motor gira hacia la derecha
 Tercer caso: Activando válvula A motor gira hacia la derecha, activada
válvula B motor gira izquierda
 Cuarto caso: Activada válvula B motor gira hacia la izquierda, A detenido.
En todos estos casos se analizó que sucedía con el giro del motor dependiendo de la
posición de la válvula, pero también se hace necesario realizar el análisis del
comportamiento de los caudales, ya que al funcionar un solo motor con todo el
caudal existirá mayor velocidad, de operar ambos al mismo tiempo el caudal se
disminuye bajando la velocidad, el análisis puede seguir si existe carga o control de
velocidad y suma y sigue. Lo importante del plano es que indica la dirección de los
fluidos dentro del sistema hidráulico.

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Área Mecánica
Fig. 14 Operatividad de motores oleohidráulicos

Plano de circuito hidráulico básico
En el plano hidráulicos normalizado se muestran todos los elementos constitutivos

del circuito, donde las líneas continuas indican potencia y las segmentadas indican
control o pilotaje, pero existen la línea punto que indica que se está frente a un solo
elemento que contiene los elementos que están al interior.
Por ejemplo, en la primera figura no hay línea punto por lo tanto todos los
componentes son independientes y sustituibles independientemente, pero en la
segunda figura se tiene línea punto que encierra a un conjunto de componentes,
esto significa que se está frente a un solo elemento que contiene a todos esos
componentes, en caso de sustitución se cambia el bloque completo.
Fig. 15 Planos de circuitos oleohidráulicos básicos


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Área Mecánica
Plano de circuito hidráulico básico
En el plano hidráulicos normalizado Siguiente se muestra la diferencia entre la

conexión de circuitos en paralelo y circuitos en serie
En la figura se muestra la conexión de un circuito en serie, donde la operación de
cada válvula de distribución depende de la anterior.
Fig. 16 Planos de circuitos hidráulicos en serie

En este circuito la disposición de las conexiones de las válvulas de distribución está
en paralelo, es decir se pueden operar indistintamente una de otras las válvulas de
distribución.
Fig. 17 ¨Plano de circuitos hidráulicos en paralelo


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Área Mecánica
A continuación, se muestra un plano hidráulico de componentes oleohidráulicos de

un equipo Caterpillar (Cargador Frontal) con código de colores para los distintos
sistemas del implemento.
Fig. 18 Componentes de un sistema hidráulico de implementos

Fig. 19 Cargador Caterpillar


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Área Mecánica
Fig. 20 Plano Hidráulico implementos, cargador Caterpillar

3. Inspección de sistemas hidráulicos y neumáticos
El propósito de la inspección es verificar el estado de los componentes de un

sistema hidráulico, levantando documentación del estado de cada uno de ellos, para
con esta información definir el momento exacto de los periodos de mantenimiento,
tiempos de cambios de componentes y tiempos de detención del equipo para
reparación.
La inspección de sistemas hidráulicos de maquinaria móvil es una tarea que se
realiza periódicamente y es parte del mantenimiento de la maquinaria o equipo
pesado que posea sistemas hidráulicos o neumáticos, en la resolución de fallas en
sistemas hidráulicos y neumáticos es fundamental la inspección a los sistemas.
Las inspecciones a sistemas hidráulicos pueden ser visuales, como parta verificar la
existencia de fugas de aceite en componentes del sistema, como lo son la bomba,
válvulas, actuadores, conectores, normalmente se debe realizar el estado de
mangueras hidráulicas, filtros y estado de niveles de aceite. Existen inspecciones
más profundas y definidas como son las listas de chequeo diarias o periódicamente
definidas por el catálogo de la maquinaria o equipo pesado, ya sea lecturas de
presiones, tiempos de ciclo de operación, lecturas de caudales y tomas de
temperatura.

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Área Mecánica
Fig. 21 Inspección de sistemas hidráulicos de maquinaria

Fuente: (vialminer, 2023)
Procesos de inspección
En los procesos de inspección de sistemas hidráulicos de maquinaria y equipo

pesado se obtiene información confiable del equipo, operando en condiciones
normales, no es recomendable realizar las actividades de inspección solo cuando el
equipo presenta fallas, ya que en este caso no se tiene información de las
condiciones normales del equipo, por ejemplo, tiempos de ciclo, temperaturas,
presiones entre otras.
En los manuales de servicio se tiene especificaciones técnicas de los componentes,
operación de los sistemas hidráulicos y neumáticos y todos los procedimientos para
realizar una buena inspección a la maquina o equipo pesado.
En muchos casos las inspecciones solo se realizan a filtros y aceite del sistema
hidráulico, es recomendable realizar las inspecciones a otros componentes, tales
como:
 Niveles de aceite en el depósito
 Estado del aceite hidráulico
 Estado de mangueras hidráulicas
 Verificación de fugas de aceite en mangueras o componentes
 Buscar puntos de roce de mangueras flexibles para evitar desgaste
inapropiado.
 Estado de soportes de sujeción de mangueras hidráulicas en la maquinaria
 Filtros de aceite del sistema
 Verificar estado de filtros de respiraderos del sistema
 Tomar valores de temperatura
 Inspección termográfica
 Análisis de ruidos, (Sonido)

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Área Mecánica
 Tomar valores de presiones de operatividad
Fig. 22 Inspección de sistema hidráulico de maquinaria

Fuente: (propia, 2023)
Las inspecciones a los sistemas hidráulicos de maquinaria y equipo pesado están

dadas por el programa de mantenciones sugeridas por el fabricante del equipo y
existen distintos periodos:
 Cada día
 Semanales
 Cada 250 horas
 Cada 500 horas
 Cada 1000 horas
 Cada 2000 horas
 Cada 4000 horas

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Área Mecánica
Fig. 23 Equipo para realizar inspecciones en sistemas hidráulicos

Es muy importante para un equipo que contenga sistema hidráulico y neumático,

realizar una inspección regular que cumpla con el plan de mantenimiento de la
maquinaria y equipo pesado. Al realizar una buena inspección se podrá detectar
rápidamente defectos o anomalías en la máquina y planificar su reparación antes
que el problema se convierta en grabe y disminuyendo los costos de reparación con
disminución de los tiempos muertos de la máquina.
Entre las inspecciones diarias, las cuales son normalmente visuales, se

encuentran las revisiones de:
 Nivel de aceite del sistema hidráulico
 Estado de las tomas de aire en respiraderos
 Fugas de aceite en mangueras y componentes
 Estado de los manómetros.
 Estado de actuadores lineales y rotatorios
 Chequeo de presiones
 Limpieza general del equipo.

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Área Mecánica
Fig. 24 Manguera hidráulica con fuga de aceite hidráulico

Entre las inspecciones de 250 horas se encuentran:

 Revisión de filtros de aceite.
 Verificación de filtros de respiraderos
 Tomar muestra de aceite.
 Verificar estado del aceite hidráulico.
 Buscar puntos de roce de mangueras flexibles para evitar desgaste
inapropiado.
 Estado de soportes de sujeción de mangueras hidráulicas en la maquinaria
 Tomar valores de temperatura
 Inspección termográfica
 Análisis de ruido
Fig. 25 Buscando punto de roce en flexibles


 Sustitución de filtros de aceite
 Estado de la bomba hidráulica
 Mida tiempos de ciclos de operación
 Verificación de filtros de respiraderos.

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Área Mecánica
Fig. 26 Verificando estado de la bomba


 Pruebas de presiones hidráulicas al sistema.
 Verificar estado de la bomba hidráulica, verificar pruebas de funcionamiento
 Mida tiempos de ciclos de operación
 Comprobación de acumuladores hidráulicos
 Verificación de filtros de respiraderos.
Fig. 27 Inspección de 1000 horas

Fuente: (centraldemangueras, 2023)

 Sustitución del aceite hidráulico
 Limpieza de depósito de aceite hidráulico

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Área Mecánica
Fig. 28 Depósito aceite hidráulica PC5500

Fuente: (Komatsu, 2007)
Historiales y tablas de inspección
Cada vez que se realiza una inspección, esta debe quedar registrada en el historial
de la maquina inspeccionada. Estos informes se efectúan a partir de la lista de
chequeo ya sea diaria o por el periodo definido por cada 250, 500, 1000, 2000 y
4000 horas, es siempre recomendable por el fabricante del equipo que este registro
lleve fotos como evidencias, muestreos de aceite usado entre otras evidencias.
A continuación, se muestra un ejemplo de una tarjeta de inspección de piezas de
una perforadora hidráulica Serie HL 300 de Tamrock
Fig. 29 Perforadora Hidráulica serie HL 300

Fuente: (marketbook, s.f.)

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Área Mecánica

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Área Mecánica
En el siguiente ejemplo se muestras las tablas de chequeo para un camión tolva 930
E4 de Komatsu, tablas de revisión cada 10 horas, cada 50 horas, cada 100 horas y
cada 500 horas.
Fig. 30 Camión tolva Komatsu 930 E4

Fuente: (lectura-specs, 2023)

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Área Mecánica

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Área Mecánica


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Área Mecánica
Fig. Tabla de inspección cada 50 horas, Camión 930E4 de Komatsu

Fig. 32 Tabla de inspección cada 100 horas, Camión 930E4 de Komatsu


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Área Mecánica
Fig. 33 Tabla de inspección cada 500 horas, Camión 930E4 de Komatsu


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Área Mecánica
En el siguiente ejemplo se muestras las tablas de chequeo diario para un equipo

Toro 007 de Sandvik.
Tabla de chequeo diaria
Fig. 34 Tabla de inspección diaria, equipo Toro 007

Fuente: (Snadvik, 2007)

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Área Mecánica
4. Pruebas en sistemas hidráulicos
Las pruebas a sistemas hidráulicos de maquinaria y vehículo pesado son muy

diversas desde una inspección visual del equipo, verificando el estado de los
componentes del sistema hidráulico, como niveles de aceite, presiones,
temperaturas del aceite, tiempos de ciclo de operación de los sistemas hidráulicos,
limpieza de los componentes, buscar fugas de aceite, entre otras inspecciones
rápidas, las cuales pueden estar dadas por una lista de chequeo.
En esta capsula se abordará las pruebas de operatividad realizadas a componentes
del sistema hidráulico, como lo son la bomba, válvulas, actuadores, acumuladores y
mangueras hidráulicas, estas pruebas pueden ser realizadas en el equipo, o bien en
bancos de prueba.
Tipos de pruebas a sistemas hidráulicos
Entre las pruebas del sistema hidráulico en la maquinaria o equipos pesado se

tienen:
1. Inspecciones visuales
2. Verificaciones de niveles de aceite
3. Inspecciones de presión
4. Inspección de temperaturas del aceite
5. Mediciones de caudal
6. Tiempos de ciclos
7. Toma de muestras de aceite
8. Operatividad de los sistemas
9. Verificar estado de mangueras y conectores
10.
Fig. 35 Inspecciones al sistema hidráulico de maquinaria

Fuente: (ascendum, 2023)

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Área Mecánica
Plano Inspecciones visuales:
En la inspección visual se busca encontrar fugas de aceite, zonas con suciedad

anormal en el equipo, daño en algún componente, se recomienda siempre antes de
operar un equipo realizar la inspección visual.
Fig. 36 . Inspección visual del sistema hidráulico

Verificación de niveles de aceite:
Antes de realizar cualquier inspección, es importante colocar la máquina en la

posición correcta para optimizar la seguridad del proceso, después de esto es
necesario buscar en la máquina el indicador de nivel o mirilla de inspección y
comprobar que el nivel es el correcto para la operación, sino fuese así es
recomendable adicionar aceite con el equipo de trasvasije, el tipo de aceite que
utiliza el equipo lo encuentras en el manual de servicio del equipo.
Fig. 37 Indicador de nivel de aceite de depósito hidráulico


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Área Mecánica
Inspección de presiones:
Conocidos los valores de presión recomendados por el manual de la maquinaria a

inspeccionar, cerciorarse que se cumpla con los valores preestablecidos, las tomas
de presiones se realizan con manómetros en la línea de alta presión y con
vacúometro en la línea de presión inferior a la atmosférica, normalmente líneas de
aspiración
Fig. 38 Inspección de presiones en sistema hidráulico

Control de temperatura del aceite:
Los sistemas hidráulicos trabajan con aceite hidráulico, este durante la operación
debe trabajar dentro de un rango de temperaturas dependiendo del equipo,
normalmente entre 50 a 70 grados °C o bien lo que recomiende el manual de
servicio de la máquina o equipo, para la medición de la temperatura se utiliza un
termómetro o bien un pirómetro.
Fig. 39 Medición de temperatura con pirómetro

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Área Mecánica

Medición de caudal:
Para el movimiento de los actuadores en los sistemas hidráulicos se requiere del
caudal que entrega la bomba, si los actuadores no se mueven puede deberse a que
por alguna parte se está escapando el caudal o simplemente la bomba no lo está
entregando el caudal adecuado, para las mediciones de caudales en los sistemas se
utilizan los flujómetros los cuales pueden ser análogos o digitales.
Fig. 40 Flujómetro de aceite

Tiempos de ciclos:
De las pruebas a realizar un sistema hidráulico en una maquinaria o equipo pesado,
es la más sencilla de realizar, normalmente se le pide al operador que realice una
maniobra en la máquina que involucre un sistema hidráulico, por ejemplo que gire
la tornamesa, si esta se demoró 15 segundos en realizar el giro, este valor se
compara con el valor promedio de giro de la tornamesa el tiempo que recomienda el
fabricante, si hay diferencia podemos estar frente a una falla en el sistema, de no
haber diferencias en los tiempos indicaría que el equipo está operando perfecto.
Fig. 41 Ciclos de movimientos realizados por la pala


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Área Mecánica
Tomas de muestras de aceite:

En las pruebas a sistemas hidráulicos, una muy importante es el análisis de aceite
usado ya que entrega parámetros de funcionamiento, comportamiento de la
contaminación del sistema ayudando a tomar remediales, para evitar fallas
catastróficas en maquinaria y equipo pesado a causa del aceite contaminado.
Para esto se requiere de una muestra de aceite del sistema hidráulico y enviarla a
laboratorio, para su análisis, con esta muestra se puede hacer diagnóstico y análisis
de fallas en los sistemas hidráulicos.
Fig. 42 Toma de muestra de aceite

Operatividad de sistemas hidráulicos:
Esta prueba se debe realizar antes del proceso de operación, consiste simplemente
en efectuar todos los movimientos para la cual está diseñada, de esta forma se
verifica su correcto funcionamiento, evitando fallas durante el proceso de operación.

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Área Mecánica
Fig. 43 Ciclos de movimientos realizados por la pala

Verificando estado de mangueras y conectores:
Las mangueras o flexibles son los elementos más propensos a generar fallas en el
sistema, ya que son las más expuestas a la inclemencia de la labor de operación, el
deterioro de las mangueras hidráulicas se debe normalmente a:
1. Envejecimiento
2. Temperatura
3. Presión
4. Roce
5. Montaje incorrecto
Por lo que se debe estar constantemente observándolas, buscando anomalías, fugas

o fallas, en la figura se muestra una manguera que presento falla en un sistema
hidráulico.
Fig. 44 . Mangueras hidráulicas con fallas

Pruebas realizadas fuera de la máquina o vehículo pesado
Con respecto a las pruebas que se realizan fuera de la máquina o equipo pesado,
por efecto de reparación o simplemente ajuste, estas se realizan en bancos de
pruebas especializados, a continuación, abordaremos los bancos de prueba para
componentes del sistema hidráulico:
1. Banco de pruebas para bombas oleohidráulicas
2. Banco de pruebas para cilindros hidráulicos
3. Banco de pruebas para válvulas

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Área Mecánica
4. Cargas de acumuladores
Banco de pruebas de bombas oleohidráulicas
Los bancos de pruebas para bombas hidráulicas se utilizan para realizar pruebas de
caudal, presión, funcionamiento, estos equipos entregan la opción de comprobar en
la práctica lo estipulado teóricamente, se puede obtener valores de caudales
nominales, caudales de operación a distintas presiones, rendimiento volumétrico de
la bomba, pruebas de velocidades de giro, potencia hidráulica, potencia de
accionamiento y rendimiento total de la bomba y además verificar el funcionamiento
de los sistemas de control que posean, por ejemplo:
1. Control manual
2. Control hidráulico
3. Control electrohidráulico
4. Control Auto motive
5. Control con regulación de potencia
6. Control LS (Load sensing)
7. Control con presión de corte
Fig. 45 . Bomba de pistones axiales con control de caudal, retroexcavadora 436C

Fig. 46 Banco de pruebas de bombas oleohidráulicas

Fuente: (rehinesl, 2023)

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Área Mecánica
Fig. 47 Banco de pruebas de bombas oleohidráulicas

Fuente: (rehinesl, 2023)
Normalmente en los procesos de reparación de bombas oleohidráulicas es necesario

llevar la bomba a un banco de pruebas, para verificar el estado de la reparación
comprobar el caudal de operación, presiones hidráulicas en el sistema, potencia
total del sistema hidráulico y la verificación de la cilindrada o volumen de expulsión,
si es que esta sufrió variaciones en el proceso de variación. El volumen de expulsión
es un parámetro importantísimo ya que el caudal es el resultado entre la cilindrada
o volumen de expulsión y la velocidad de giro de la bomba.
En las figuras se muestra un banco de pruebas de bombas oleohidráulicas en
operación
Fig. 48 . Banco de pruebas de bombas oleohidráulicas

En el esquema se muestra la transformación de la energía desde la potencia de

accionamiento de entrada, hasta la potencia hidráulica de salida, si estas potencias
son iguales el rendimiento total es de un 100%, en la práctica esto no sucede ya
que existen pérdidas hidráulicas, volumétricas y mecánicas, las que hacen que la
potencia hidráulica de salida sea menor a la potencia de accionamiento.

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Área Mecánica
1. Potencia de accionamiento es el torque por la velocidad angular del motor.

2. Potencia hidráulica es la presión del sistema por el caudal de la bomba
3. Rendimiento total es la división entre potencia hidráulica sobre la potencia
de accionamiento.
4. Caudal de la bomba es la cilindrada por la velocidad angular del motor.
Fig. 49 Central hidráulica

Bancos de prueba de cilindros hidráulicos
Los actuadores lineales o cilindros hidráulicos después de ser reparados o cuando

son armados se prueban en bancos para asegurar su perfecto funcionamiento y
evitar fallas en el proceso de operación de la maquinaria y vehículo pesado, lo que
llevaría consigo la detención de la máquina con pérdidas de tiempo de operación.
Las pruebas que se le realizan a los cilindros son:
1. Detectar fugas en los sellos del cilindro
2. Pruebas de hermeticidad.
3. Pruebas de tracción, compresión y flexión.
4. Rendimiento
Fig. 50 Reparación de cilindros hidráulicos


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Área Mecánica
En la siguiente figura se muestra un banco de pruebas para cilindros hidráulicos, en

donde se realizan pruebas de hermeticidad entre otras.
Fig. 51 Banco de pruebas de cilindros hidráulicos

Fuente: (tienda.fuelles, s.f.)
Bancos de prueba de válvulas hidráulicos

Los bancos de prueba de válvulas oleohidráulicas se utiliza normalmente para
calibrar valores de presión, controlar apertura de válvulas para definidos caudales,
llevar a valores prefijados los muelles de válvulas de bloqueo con precarga,
precargas de by pass, entre otras regulaciones posibles de realizar a válvulas
hidráulicas. En estos bancos las válvulas son revisadas, diagnosticadas, reparadas y
calibradas.
Por ejemplo, ensayo realizado a válvulas limitadoras de presión, medir la presión de
apertura de la válvula, la cual se recomienda no ser superior a un 20% de la presión
máxima de regulación.
Fig. 52 Banco de pruebas de válvulas hidráulicas


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Área Mecánica
Bancos de carga de acumuladores hidráulicos

Este banco de cargas es portátil utiliza bomba neumática para su operación, este
equipo se utiliza para cargar los acumuladores de nitrógeno utilizado en los
sistemas hidráulicos como equipo de acumulación de energía hidráulica o como
amortiguadores de peak de presión, como protección del sistema, la presión de
carga de los acumuladores depende de la información técnica del manual de servicio
de la máquina.
Fig. 53 Banco de carga de acumuladores de nitrógeno

Fuente: (hydrorex, 2021)
Fig. 54 Acumulador de vejiga

Bancos para fabricación de flexibles hidráulicos

Las mangueras de sistemas hidráulicos están sometidas a altas presiones,
temperaturas extremas ya sea altas o bajas, en continuo movimiento por lo tanto
propensas a roce con superficies de la máquina.
Las mangueras tienen una vida útil acotada y se debe cambiar cuando cumplen con
sus horas de trabajo antes que fallen y generen detenciones inesperadas en el

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Área Mecánica
funcionamiento de la maquinaria. Las mangueras hidráulicas pueden presentar

fallas debido a la generación de radios hidráulicos muy pequeños, doblarlas en
exceso, estíralas, aplastarlas o simplemente estrangulándolas.
Si aún no se cumple el tiempo de vida útil de la manguera y está ya presenta
síntomas de hinchazón, se están generando estrías, grietas y empiezas aparecer
ampollas es recomendable sustituir inmediatamente las mangueras.
Para la confección de las mangueras o flexibles de sistemas hidráulicos de
maquinaria, utilizan banco especialmente destinados a esta labor:
1. Cortadoras de mangueras
2. Prensas
3. Inserción de terminales
4. Limpieza interna de mangueras
Fig. 55 Equipos para confeccionar mangueras para sistemas hidráulicos

Fuente: (prensso, 2022)
En la figura se muestra el proceso de armado de mangueras para sistema

hidráulicos.
Fig. 56 Armado de mangueras para sistemas hidráulicos

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Área Mecánica
Fuente: (tifor, 2023)
5. Análisis de aceite usado
Uno de los puntos importantes a considerar en la resolución de fallas en sistema

hidráulicos y neumáticos es el análisis de aceite usado por estos equipos,
específicamente por los sistemas hidráulicos, ya que este análisis ayuda a mantener
controlados los niveles de contaminación del aceite en uso y además define los
intervalos de cambios de aceite de los sistemas.
Si este aceite es enviado a un laboratorio especializado, y al aceite se le realiza un
análisis espectro métrico, este entregara resultados de cantidades de contaminación
y el tipo de contaminación presente en el aceite usado, por ejemplo si en el aceite
se encuentran altos niveles de silicio, esto puede indicar que existe entrada de aire
sin filtrar en algunos respiradero lo que está generando contaminación en el
sistema, también se pueden encontrar otros elementos tales como: aluminio, cromo
, hierro, buna, Viton, polímeros entre muchos otros.
En esta capsula se indicará el cómo realizar el muestreo de aceite usado, conteo de
particulado, análisis del aceite usado y medidas remediales, viendo como esto
ayuda a la resolución de fallas de sistemas hidráulicos.
Fig. 57 Deposito de aceite usado

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Área Mecánica
El análisis de aceite usado como herramienta en la resolución de fallas en sistemas

hidráulicos de maquinaria y vehículo pesado, está dado como una condición para
mantener el control de la contaminación en los sistemas, la que lleva en caso de
descontrolarse al colapso de equipos ya sea por desgaste excesivo de las partes
componentes del sistema, el aumento de la temperatura y presiones, obstrucción de
ductos, etc.
Contaminación
¿Que se considera contaminación?
El particulado y sedimentos producto del desgaste de piezas del sistema, el agua,

fibras y cualquier elemento que no sea parte del aceite hidráulico. Si bien los filtros
son los encargados de retener el particulado y sedimento generado por el desgaste
normal de las piezas componentes del sistema hidráulico, estos no poseen un
filtrado de un 100%. Dejando pasar un porcentaje de contaminación por particulado
y sedimento, además de contaminantes como la goma, el carbón, fibras, el agua,
las elevadas temperaturas del aceite ocasional la existencia de fenómenos como la
oxidación y modificaciones en la viscosidad de los aceites hidráulicos.
Fig. 58 Tamaño de filtrado del filtro

Fuente: (Formativa 110, 2013)
Como afecta la contaminación a los sistemas hidráulicos
La contaminación de los sistemas hidráulicos es la causante de un 75% de las fallas,

estudio realizado por diseñadores y usuarios de sistemas hidráulicos para

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Área Mecánica
maquinaria y vehículo pesado, las principales fallas generadas por la contaminación

en los sistemas son las siguientes:
 Desgaste anormal de componentes
 Bloqueo de orificios
 Desgaste de aditivos del aceite hidráulico
 Compuestos químicos dañinos al sistema
 Crecimiento biológico en el aceite
 Ruptura de la película lubricante
Fig. 59 Desgaste abrasivo

Fuentes de contaminación de los aceites hidráulicos
Siempre es importante que la contaminación si no se puede eliminar hay que

reducirla a la mínima expresión, para lo cual se recomienda tomar acciones
preventivas en las fuentes de contaminación:
 Hay contaminación en equipos nuevos o reparados, en el momento del
montaje.
 Cuidados al incorporar un aceite nuevo al sistema
 Contaminación externa en procesos de mantenimiento
 Contaminación por rupturas de mangueras
 Generada por el desgaste de los componentes del sistema
 Desgaste de componentes en la operación de la maquinaria.

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Área Mecánica
Fig. 60 Fuentes de contaminación

Fuentes de contaminación interna del sistema
Debido a los fenómenos que afectan al sistema hidráulico en los procesos de

operación por desgaste:
 Por la acción de la cavitación
 Por fatiga del material en áreas dañadas
 Abrasivo, partículas en el fluido rosando la superficie de los componentes
 Erosivo desgaste por acción del fluido sobre la superficie
 Adhesivo, por la pérdida de película lubricante, roce de las superficies
 Por corrosión, acción química sobre la superficie

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Área Mecánica
Fig. 61 Desgaste entre cuerpos, interacciones mecánicas

Tamaño de partículas de contaminación
Para hacerse una idea del tamaño del particulado que contamina los aceites
hidráulicos se entrega la siguiente tabla comparativa.
Tamaño de las partículas
Substancia Micras
Grano de sal de mesa 100
Diámetro pelo humano 70
Límite de visibilidad 40
Harina 25
Glóbulos rojos 8
Bacteria 2
Aditivos de aceites hidráulicos 1

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Área Mecánica
Fig. 62 Tamaño del particulado contaminante

En la tabla se aprecian los tamaños de algunas substancias representativas, los

equipos hidráulicos normalmente trabajan con filtración de 10 a 20 micras. A pesar
de que un aceite nuevo tampoco es necesariamente limpio, trae una cierta cantidad
de impurezas o contaminación ya presente. Para analizar el grado de limpieza de los
aceites y definir la cantidad de partículas que poseen en suspensión de utiliza la
norma ISO 4406, la cual indica que un aceite nuevo tiene un grado de limpieza
normal de 18/16/13.
Norma ISO 4406

Esta norma se refiere a los estándares de limpieza de los aceites hidráulicos,
definiendo la cantidad de partículas de tamaños de 4, 6 y 14 micras presentes en
los aceites hidráulicos, dados por una tabla, la cual indica un código con número
máximo y mínimo de partículas en 1 ml de aceite.

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Área Mecánica
Fig. 63 Tabla ISO 4406

En el ejemplo se utiliza el código 19/16/13, lo que indica que el aceite posee código
19 para tamaño de partículas de 4 micras, código 16 para particulado de 6 micras y
código 13 para particulado de 14 micras.
Fig. 64 Código norma ISO 4406

Lo que en resumen significa que este aceite nuevo posee entre 2.500 a 5.000
partículas de 4 micras, entre 320 a 640 partículas de 6 micras y entre 40 y 80
partículas de 14 micras
Fig. 65 Cantidad de partículas por 1 ml


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Área Mecánica
Algunos ejemplos de cómo se verían al microscopio dos aceites contaminados, el

primero según norma ISO 4406 es 21/19/17 y en el segundo caso 16/14/11,
magnificados 100X
Fig. 66 Ejemplos norma ISO 4406

Toma de muestra para realizar análisis de aceite
Para hacer un buen análisis de aceite usado, es necesario tomar en cuenta algunas
recomendaciones:
 Utilizar envase limpio para la muestra ojalá el recomendado por el laboratorio
 Toma en punto recomendados por el fabricante del equipo
 Rigurosidad en la toma de muestra (limpieza)
 Muestras en periodos claramente definidos
 Rotule claramente la muestra
 Enviar a laboratorio para análisis
Fig. 67 Bomba de vació, toma muestras de aceite usado

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Área Mecánica
Fuente: (Propia , 2022)

Utilizar envase limpio
Para la toma de muestra se recomienda utilizar un depósito nuevo, limpio e
inicialmente sellado, ya que se está trabajando con aceite que pueden ser
contaminados con partículas menores a 10 micras por el desgaste interno de los
componentes, el solo hecho de abrir el envase a la atmosfera, el aire puede
contaminar la muestra con particulado superior a las 100 micras, lo que distorsiona
los resultados del análisis de aceite usado.
Fig. 68 . Envase para toma muestras de aceite usado

Toma en el punto recomendado por el fabricante del equipo
Para las tomas de muestras de aceite usado normalmente los fabricantes de los
equipos dan algunas indicaciones de donde realizar la muestra, por ejemplo, en el
depósito de aceite en la zona media y con aceite a temperatura de trabajo

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Área Mecánica
Fig. 69 . Depósito de aceite hidráulico

Análisis de la muestra de aceite
Existe un análisis primario que tiene que ver con el conteo de partículas de
sedimento y particulado presente en el aceite, esto se realiza como prueba de
terreno, utilizando para esto con contador de partículas portátil.
Fig. 70 Contador de partículas

Fuente: (parker, 2019)
El contador de partículas entrega los resultados según norma ISO 1219 mediante
con código, por ejemplo 18/16/13, el cual se compara con el recomendado por el
fabricante para trabajar con el equipo, si este es superior se puede recomendar
realizar una diálisis o filtración fuera de línea, al aceite del sistema hidráulico del
equipo.
La filtración fuera de línea consiste en una bomba, con un o dos filtros, un motor
eléctrico, y las conexiones apropiadas de los componentes, lo que hace este equipo

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Área Mecánica
es una filtración externa del aceite con lo cual se logra disminuir su cantidad de
sedimentos e impurezas dentro del aceite del sistema.
Fig. 71 . Carro de filtración Parker

Fuente: (parker, 2019)
Este equipo también se utiliza para trasvasijar el aceite desde un depósito a otro.
La diálisis de aceite consiste en bombear desde el depósito a través del filtro y
devuelto otra vez al depósito de forma continua. Con este efecto de perfección, se
puede mantener controlada la contaminación en el sistema oleohidráulico. Al equipo
se le conoce como equipo de trasvasije o de diálisis de aceite.
En el caso de requerir un análisis de aceite más preciso es necesario enviar la
muestra de aceite al laboratorio claramente rotulado, a eta prueba se le denomina
análisis espectro métrico.
Análisis espectro métrico de muestra de aceite
Este análisis se realiza en laboratorio y se utiliza para medir cantidad y tipos de

elementos presentes en los aceites usados en sistemas oleohidráulicos, además
entrega datos de viscosidades, propiedades de los aceites y aditivos. Esta es una
herramienta muy importante hoy en día para la operación del mantenimiento de
sistemas oleohidráulicos, sobre todo en el mantenimiento predictivo, ya que con la
información se generan patrones de comportamiento y con una muy buena
interpretación de esta información se generan pautas de mantenimiento.
El análisis de aceite entrega información de contaminación, degradación y desgaste
de componentes del sistema.
Contaminación:
 Propio de sistema y componentes de este
 Debido al medio ambiente de trabajo
 Ocasionado por aceite usado equivocado
Degradación:
 Debido a la oxidación del aceite

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Área Mecánica
 Nitración y sulfatación
 Degradación por exceso de temperatura
 Agotamiento de aditivos del aceite
Desgaste:
 Por abrasión
 Por adhesión
 Debido a la fatiga de material
Dependiendo del tipo y la cantidad de elementos encontrados en el aceite, se puede

diagnosticar posibles desgastes anormales en algunos componentes, en la siguiente
tabla de muestran elementos posibles de encontrar en el análisis de muestras de
aceites usados, algunos de ellos asociados al desgaste, a la contaminación y otros a
los aditivos.
Elemento Símbolo Desgaste Contaminación Aditivos
Hierro Fe X X
Cobre Cu X X X
Cromo Cr X
Estaño Sn X
Aluminio Al X X
Plomo Pb X
Silicio Si X X
Sodio Na X X
Boro B X X
Calcio Ca X X
Magnesio Mg X X
Zinc Zn
Fosforo P X X
Molibdeno Mo X
Potasio K X
Fig. 72 Tabla elementos análisis espectro métrico
Fuente: (predictiva21, 2021)
La importancia de realizar análisis de aceite usado
Con respecto a lo visto en la capsula es mucha importancia el análisis de aceite

usado para las definiciones del mantenimiento y la resolución de fallas de sistemas
hidráulicos, ya que este análisis ayuda a detectar las fallas antes que ocurran y
también ayuda a detectar por qué ocurrió una falla.
 Detectar fallas antes que ocurran

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Área Mecánica
 Confiabilidad de la maquinaria en uso

 Aumentar vida útil del aceite hidráulico
 Aumentar vida útil del sistema hidráulico de la maquinaria
 Disminuir fallas catastróficas
 Bajar costo de reparaciones
 Evitar paradas no programadas
 Mejor programación del mantenimiento
 Mejorar el proceso de mantenimiento
 Herramienta de análisis de fallas ya ocurridas.
6. Cavitación, aireación, golpe de ariete, fricción y desgaste
En Las fallas en los sistemas hidráulicos normalmente están asociadas a los

fenómenos de la cavitación, aireación, peak de presión o golpes de ariete, a la
fricción y al desgaste en esta capsula se abordan estos temas con una breve
definición, por qué ocurren y como evitarlos.
Fig. 73 Bomba oleohidráulica de pistones axiales

Cavitación
Este fenómeno consiste en el cambio de estado del fluido, para nuestro caso el
cambio de estado del aceite hidráulico, de estado líquido a vapor, esto sucede ya
que el fluido baja su presión hasta alcanzar la presión de vapor de saturación del
aceite, y este simplemente se evapora parcialmente, apareciendo en el flujo
burbujas de vapor del mismo aceite, pero en estado gaseoso, esta zona se conoce
como estado de nacimiento y crecimiento. Cuando el flujo de fluido de aceite
arrastra estas cavidades o burbujas de vapor de aceite hasta llegar a zonas de alta

56
Área Mecánica
presión, en donde se produce una condensación violenta del vapor, generando ruido
y erosión en las paredes de la bomba, lo que reduce drásticamente su vida útil, esta
zona se conoce como colapso de las burbujas de vapor de aceite y ocasionando
serios daños en la superficie de los componentes del sistema hidráulico.
Fig. 74 Fenómeno de cavitación en tuberías

Fuente: (hutech, 2018)
A continuación, se muestran algunas imágenes donde el fenómeno de cavitación

genero daño sobre las superficies de una bomba oleohidráulica.
Fig. 75. Fenómeno de cavitación en bomba de pistones

Ya conocido el fenómeno de cavitación, en los sistemas hidráulicos, sabiendo que se

produce en zonas de baja presión y produce el daño en zonas de alta presión, por
ejemplo, en las bombas oleohidráulicas se genera la cavitación a la entrada de la
bomba y él daño lo provoca a la salida de la bomba, existen varias causales por las
cuales se podría generar el fenómeno de cavitación, acá algunas de ellas:
 Restricción en la succión de la bomba.

 Filtro de succión tapado.

57
Área Mecánica
 Válvula de derivación del filtro de succión obstruida.

 Bomba muy lejos del depósito.
 Bomba muy arriba del nivel de aceite del depósito.
 Diámetro de la succión muy pequeño o con muchos codos y reducciones.
 Viscosidad del aceite alta (mala selección del aceite).
 Elevadas revoluciones de la bomba.
Efectos de la cavitación en sistemas hidráulicos, normalmente daña bombas

oleohidráulicas, tuberías, conectores y actuadores, pero puede ser detectada debido
a los siguientes síntomas en el circuito hidráulico:
 Fuertes ruidos.
 Golpeteo en el sistema
 Vibraciones
 Erosión del material
La siguiente figura se muestra los daños que produce el fenómeno de la cavitación

en una bomba oleohidráulica de pistones axiales.
Fig. 76. Fenómeno de cavitación en bomba de pistones

Aireación
El fenómeno de aireación se produce por la entrada de aire al flujo de fluido del

sistema, en este caso entrada de aire al aceite del sistema hidráulico, mezclándose
con este y lo cual genera algunas anomalías en el funcionamiento del sistema
hidráulico, como lo son los ruidos, desgaste en superficie por la pérdida de la
película lubricante y movimiento errático de los actuadores.
¿Porque se puede producir la entrada de aire al sistema hidráulico? Si la manguera
de succión no está hermética, si tiene elementos rotos o flojos el aire se va a colar

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Área Mecánica
hacia el interior, ya que en la succión hay depresión o vacío. Otro sitio por donde
puede entrar aire al sistema es por el sello del eje en algunas bombas o por la línea
de retorno si esta llega al depósito por encima del nivel del aceite debido a una
mala instalación.
Por último, si el nivel del aceite está muy bajo, se forman paraboloides en
revolución en la zona de aspiración de la bomba lo cual ocasiona la entrada de aire
ya que punto más bajo o vórtice del paraboloide que bajo de la aspiración de la
bomba.
Fig. 77 Fenómeno de aireación en aceite hidráulico

Fuente: (lubrication-management, 2023)
La aireación en un sistema hidráulico se puede producir por varios motivos entre

ellos se tienen, los siguientes:
 Adaptadores o tubería de succión sueltos.
 Sello del eje de la bomba defectuoso.
 Depósito hidráulico muy pequeño.
 Depósito sin deflectores internos.
 Manguera de succión porosa.
 Bajo nivel de aceite en el depósito.

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Área Mecánica
Fig. 78 Fenómeno de aireación, falla en brida por sello

Golpe de ariete
El golpe de ariete en un sistema hidráulico está dado por la ley de la conservación

de la energía, ya que, al desaparecer violentamente la velocidad, esta energía se
transforma en presión, el golpe generado en el sistema se conoce como el golpe de
ariete, también se puede dar por la inversión del sentido de la velocidad
ocasionando el mismo fenómeno.
La elevación repentina y excesiva de presión también se puede denominar como
peak de presión y este se va a prolongar en el tiempo hasta cuando la válvula
limitadora de presión abra, y libere el golpe o peak de presión del sistema.
Orígenes de las peak o puntas de presión en los sistemas oleohidráulicos se deben
normalmente a los siguientes factores:
 Operación Incorrecta del equipo

 Tiempos de operación de finales de recorrido
 Cambios bruscos de giro de motores oleohidráulicos
 Cargas externas repentinas y excesivas
 Parada brusca de movimientos de actuadores
 Válvula de alivio con respuesta muy lentas inadecuadas.
 Válvula de alivio con presión mal ajustada
 Carga operacional excesiva
 Operación frecuente en finales de recorrido

60
Área Mecánica
Fig. 79 Ruptura de mangueras hidráulicas por sobre presión

Cuando los sistemas hidráulicos de maquinaria y vehículo pesado son propensos a

los peak de presión o presiones excesivas, esto ocasiona la disminución de la vida
útil, principalmente de bombas, mangueras hidráulicas, actuadores y válvulas, las
principales fallas tienen que ver con:
 Desgaste de Componentes hidráulicos:

 Ruptura de engranajes, rodamientos, bujes y ejes
 Fracturas en carcasas
 Diminución de rendimiento y perdida de confiabilidad
 Aumento de costos operacionales de las maquinas
 Diminución de la vida de componentes correlacionados, como las tomas de
fuerza
Fig. 80 Revisión de bomba por fallas debido a los peak de presión

Que hacer para evitar los daños en el sistema hidráulico por los peak de presión:
 Mantener una correcta regulación de presión de la válvula de alivio

61
Área Mecánica
 Eliminar o minimizar “cargas excesivas” a través de la correcta operación del

equipo
 Capacitación, conciencia y compromiso de las personas relacionadas con la
operación
 Mantención periódica de válvulas de alivio de presión.
Fricción
En los sistemas hidráulicos se puede encontrar fricción viscosa y fricción entre

componentes del sistema, el primer punto se referirá a la fricción viscosa.
Fricción viscosa: esta se da por el roce de las capas de fluidos dentro de las
tuberías, ya que el fluido que circula por el centro de la tubería se mueve a mayor
velocidad que el fluido que circula por el contorno, tal como lo muestra la figura, lo
que implica que las distintas capas de aceite del sistema se están rozando en todo
momento generando calor y pérdidas hidráulicas.
Fig. 81 Fricción viscosa

Fuente: (aulavirtual, 2023)
Dependiendo del tipo de flujo que circule por la tubería se puede tener mayores o
menores perdidas. Los tipos de flujo son laminares, transientes y turbulentos, en la
siguiente figura se muestran dos tipos de flujos, laminar y turbulento.
Fig. 82 Tipos de flujos

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Área Mecánica
Fuente: (fesmex, 2023)
En los sistemas oleohidráulicos solo se recomienda trabajar con flujos laminares, ya

que estos no generan espuma ni turbulencias en el flujo, evitando de esta forma los
movimientos erráticos de los actuadores hidráulicos, pero este tipo de flujo si posee
más roce y por ende más perdidas hidráulicas y calentamiento del aceite que en los
flujos turbulentos, los cuales tienen menos roce, pero generan espuma y
movimiento errático de los actuadores.
Fricción mecánica: esta se produce entre el roce de los elementos móviles de los
componentes oleohidráulicos, por ejemplo, en partes componentes de bombas,
spool de válvulas, sellos de actuadores entre otros elementos del sistema hidráulico.
Para evitar esta fricción el aceite hidráulico posee una película lubricante que reduce
el contacto entre elementos componentes, en el sistema hidráulicos uno de los
componentes muy sensibles al roce entre superficies son los carretes o spool de las
válvulas de distribución o de mando, cualquier falta de lubricación puede generar
fricción y desgaste, generando fallas en los elementos de mando del sistema
hidráulico. Las bombas son otro de los elementos sensibles a la fricción y desgaste
disminuyendo su rendimiento en el sistema.
Otra forma de fricción se debe a la contaminación del aceite hidráulico con
particulado y sedimento generado en el mismo sistema o por aporte externo, este
flujo de aceite contaminado que circula por las tuberías genera fricción debido al
particulado metálico que contiene, incrementando de esta forma el desgaste de las
partes componentes del sistema hidráulico.
Fig. 83 Particulado generando desgaste en

Fuente: (Rexroth, 2014)
Para evitar la fricción en los sistemas hidráulicos se recomienda utilizar el aceite

adecuado al equipo y mantener controlado su grado de limpieza, para de esta forma
evitar que la fricción genere desgaste y fallas catastróficas en el sistema hidráulico.

63
Área Mecánica
Desgaste
El desgaste está definido como el deterioro progresivo de una superficie o cuerpo,

esto se puede deber al roce con otras superficies, por acciones químicas, térmicas,
flujos de fluidos entre otras. Si bien en los sistemas hidráulicos están protegidos con
aceite hidráulico, lo cual disminuye las posibilidades de desgaste de los elementos
que componen el sistema hidráulico, aumentado de esta forma la vida útil de estos
igual existe el desgaste el cual se da por condiciones anormales de funcionamiento
del sistema o bien dependiendo de las condiciones de trabajo de la maquinaria o
equipo pesado.
Fig. 84 Desgaste abrasivo

Fuente: (Rexroth, 2014)
Para la resolución de fallas en sistemas hidráulicos se hace muy importante definir e

interpretar que tipo de desgaste afecta a los componentes del sistema hidráulico,
existen desgastes por:
 Abrasión
 Adhesión
 Erosión
 Cavitación
 Corrosión
 Fatiga de material
Cada uno de estos desgastes tienen características diferentes lo que los hace
identificable para conocer de esta forma de qué tipo de desgaste se trata, además
se debe identificar el por qué se produjo dicho desgaste, donde y porque ocurrió, es

64
Área Mecánica
muy importante para la resolución de fallas en sistemas hidráulicos, enumerar las

posibles causales del desgaste en los componentes.
La figura muestra el desprendimiento de material en la zapata del pistón y desgaste
en la zona del cuerpo del pistón de una bomba de pistones axiales
Fig. 85 . Desprendimiento de material zapata del pistón.

En los sistemas hidráulicos en los cuales se trabaja con aceite el desgaste abrasivo
se debe normalmente a impurezas que se encuentran en el flujo, ya sea debido a
desgaste normal de las superficies o impurezas externas adicionadas al aceite por
mal estado respiraderos o falta de filtros en estos, mantenimientos realizados a la
máquina con poco cuidado de la limpieza, entre otros. Es por esto por lo que se
recomienda colocar tapas a mangueras y racores a l momento de realizar un
proceso de mantenimiento para evitar el ingreso de particulado y sedimento externo
al flujo de aceite del sistema hidráulico.
Fig. 86 Tapones para mangueras hidráulicas.


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Área Mecánica
Fig. 87 Tapones para mangueras hidráulicas.

Fuente: (es.made-in-china, 2022)
Desgaste por erosión de la superficie debido a exceso de contaminación en el aceite

hidráulico, es una de las fallas por desgaste más comunes de los sistemas
hidráulicos, en las siguientes figuras se muestra como el desgaste abrasivo genera
daño en una bomba de piñones externos.
Fig. 88 . Desgaste abrasivo en bomba de engranajes


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Área Mecánica
7. Diagnóstico de fallas en equipo hidráulico.
Para Los sistemas hidráulicos y neumáticos se pueden encontrar en la mayoría de

las máquinas y vehículo pesado y para entender su funcionamiento es muy
importante la interpretación
El diagnóstico de fallas en sistemas hidráulicos se ha convertido en una herramienta
fundamental en el área de mantenimiento de maquinaria y vehículo pesado, con el
diagnostico de fallas de componentes se puede determinar los periodos de
mantenimiento, programar detenciones con mínima pérdida de tiempo en la
operación, un diagnóstico a tiempo puede evitar fallas catastróficas en los sistemas
hidráulicos
Para el diagnóstico de fallas de sistemas oleohidráulicos y neumáticos se debe
realizar un riguroso y eficiente chequeo del funcionamiento de la máquina, para dar
con las causas reales de la anomalía en el funcionamiento de esta, a continuación,
se mostrarán algunas de las formas de realizar un buen diagnóstico de sistemas
oleohidráulicos y neumáticos.
Fig. 89 Diagnóstico de fallas en equipo hidráulico

Fuente: (senati, 2023)
Para lograr realizar un diagnóstico de fallas en sistemas hidráulicos, es muy

necesario realizar pruebas de diagnóstico, las cuales normalmente están dadas en el
manual de servicio de la maquinaria a intervenir, específicamente el sistema
hidráulico. ¿Porque realizar pruebas de diagnóstico? Estas pruebas permiten obtener
parámetros y verificar el funcionamiento de los sistemas hidráulicos de maquinaria y
vehículos pesados. Los resultados obtenidos del diagnóstico del sistema hidráulicos
asociados a los síntomas de la máquina, nos ayudara a la ubicación y a la resolución
de fallas en el equipo.

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Área Mecánica
Diagnóstico de fallas en sistema hidráulicos
La automatización de la maquinaria hace que cada día se incremente la complejidad

de funcionamiento de los sistemas hidráulicos presentes en la maquinaria y vehículo
pesado, sin embargo también se han mejorado los métodos de diagnóstico de fallas,
existiendo hoy en día parámetros e instrumentos que facilitan el diagnostico de los
equipos, como por ejemplo los escáner de la marca del equipo, los tester hidráulicos
capaces de medir presiones, caudales, temperaturas, velocidades, instrumentos
para el conteo de particulado y sedimento en los aceites usados como también
instrumentos para medir vibraciones y el uso de cámaras termográficas. Todos
estos elementos nos entregan información la cual se recopila para realizar un buen
diagnóstico de las fallas y de esta forma definir soluciones.
Fig. 90 Maquinaria interior mina (EPIROC) equipo hidráulico y cabina de operación

La complejidad de los equipos hidráulicos presentes en la maquinaria hoy en día

requiere de técnicos mejor preparados, con mayor conocimiento en los equipos que
va a intervenir ya sea en su operación como en el estado de cada uno de los
componentes del sistema, que sea capaz de realizar análisis, reconocer síntomas y
realizar pruebas a componentes o bien al sistema, para recomendar reparaciones o
cambio de componentes defectuosos del equipo, teniendo siempre la seguridad que
ha diagnosticado y encontrado la falla eficientemente.

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Área Mecánica
Existiendo diversos métodos para la realización de un buen diagnóstico del

funcionamiento de sistemas hidráulicos presentes en maquinaria móvil, siempre es
importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 Conocimiento del sistema hidráulico de la maquinaria a intervenir.

 Obtener información del comportamiento del equipo de parte del operador.
 Realizar pruebas de funcionamiento del equipo
 Efectuar inspección visual del sistema a intervenir, buscando posibles fallas.
 Elaborar un listado de fallas
 Plantear hipótesis y sacar conclusiones
 Comprobar que la conclusión es válida mediante pruebas de diagnóstico
Fig. 91 . Inspección de sistema hidráulico de maquinaria interior mina (EPIROC)

Después de haber realizado el diagnóstico preliminar del equipo, planteado hipótesis

sobre la falla en el sistema hidráulico es necesario realizar pruebas sobre el equipo,
para corroborar el diagnóstico preliminar
 Anotar los síntomas de falla del sistema hidráulico.

 Leer procedimiento recomendado por el manual de servicio para esta falla.
 Revisar los planos hidráulicos de los componentes involucrados en la falla.
 Anotar las precauciones y cuidados al realizar la intervención.
 Ubicar los puntos de testeo en el sistema hidráulico del equipo.
 Conectar los instrumentos y medir parámetros presión, caudal, temperaturas.
 Analizar los resultados obtenidos en las pruebas de diagnóstico de fallas.
 Proponer posibles soluciones para corregir la falla.

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Área Mecánica
Fig. 92 Realizando pruebas a los distintos sistemas hidráulicos, maquinaria interior mina (EPIROC)
Para obtener un buen diagnóstico de fallas de sistemas hidráulicos es muy

importante contar información de la operación del equipo, por parte del operador,
acceso a los manuales de servicio y planos hidráulicos del equipo, como también
conocer la bitácora o hoja de vida del sistema a intervenir.
Operación del equipo:
Quien posee más información de cómo se comporta el sistema hidráulico es el

operador del equipo, para realizar un buen diagnóstico es muy importante
entrevistar al operador, si a notado un comportamiento distinto del equipo. Además,
hoy en día con la operación a distancia de la maquinaria, con el operador en un
punto remoto, mucha información del comportamiento de la maquina está
quedando registrada al igual que sucede con la maquinaria autónoma, la cual
registra en todo momento su comportamiento de operación.
En la siguiente imagen se muestra un equipo autónomo.
Fig. 93 Equipo autónomo CASE II

Fuente: (maquinariacarran, 2023)

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Manual de servicio:
Este es una herramienta indispensable en el diagnóstico de sistemas oleohidráulicos

como en cualquier otro sistema de la maquinaria o vehículo pesado, ya que en
normalmente se encuentran los procedimientos de mantenimiento, además de la
información técnica de cada uno de los componentes del sistema, se puede
encontrar en forma física, como archivo en el PC o bien conectado a la página oficial
de la maquina o vehículo pesado.
Hoy en día los manuales de servicio normalmente están digitalizados.
Fig. 94 Manual de servicio equipo Komatsu

En los manuales de servicios de las máquinas y equipo pesado se puede encontrar

la información necesaria, para realizar un buen diagnóstico para la resolución de
fallas en sistemas hidráulicos:
 Las especificaciones técnicas de los componentes hidráulicos.

 La identificación de los componentes hidráulicos de la máquina.
 La explicación del funcionamiento de los sistemas hidráulico.
 Los planos eléctricos e hidráulicos de la máquina
 Tablas y procedimientos de búsqueda de fallas.
 Procedimientos de seguridad al intervenir el equipo

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Área Mecánica
Plano hidráulico:
En este se encuentra la información del cómo funciona cada componente hidráulico

en el sistema, una buena lectura de los planos hidráulicos nos ayudará en el
diagnóstico de las fallas en el sistema y llegar a una posible resolución de falla:
 Ubicar los componentes hidráulicos en el equipo.

 Conocer las características y funcionamiento del sistema hidráulico
 Ubicar acumuladores, que puedan mantener presurizado el sistema.
 Son de vital ayuda en el análisis de una falla del sistema
 Ayuda a prevenir riesgos al intervenir el equipo.
Fig. 95 Plano hidráulico Operatividad de válvulas de retención

Fuente: (centroemp, 2023)
Hoja de vida de la maquina:
En esta se encuentran los datos técnicos, además se escribe el historial de la

máquina, donde van quedando registradas todas las intervenciones que ha sufrido
el equipo, desde rutinarias como cambios de aceite y filtros y operaciones mayores
como cambios o reparación de componentes, por ejemplo, mangueras, válvulas,
bomba y otros.

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Área Mecánica
Fig. 96 Hoja de vida de maquinaria

Fuente: (docplayer, 2023)
Para efectuar el diagnóstico, además se deben hacer pruebas, estas pueden ser
medición de presión, mediciones de caudal, tomas de temperaturas, tiempos de
ciclo, ruidos, análisis de vibraciones, termografía, entre otras dependiendo del
equipo.
Pruebas de presión:
En el diagnóstico de fallas de sistemas hidráulicos, las tomas de presiones se

realizan con manómetros en la línea de alta presión y con vacuómetro en la línea de
presión inferior a la atmosférica, normalmente líneas de aspiración

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Fig. 97 Set de manómetros para medir presiones hidráulicas

Fuente: (Mercadolibre, 2023)
Pruebas de Caudal:
Para el movimiento de los actuadores en los sistemas hidráulicos se requiere del

caudal que entrega la bomba, si los actuadores no se mueven puede deberse a que
por alguna parte se está escapando el caudal o simplemente la bomba no lo está
entregando, para las mediciones de caudales en los sistemas se utilizan los
flujómetros los cuales pueden ser análogos o digitales.
Fig. 98 Flujómetro
Fuente: (tiar, 2023)

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Área Mecánica
Pruebas de temperaturas:
Los sistemas hidráulicos trabajan con aceite hidráulico, este durante la operación
debe trabajar dentro de un rango de temperaturas dependiendo del equipo,
normalmente entre 50 a 70 grados °C o bien lo que recomiende el manual de
servicio de la máquina o equipo, para la medición de la temperatura se utiliza un
termómetro.
Fig. 99 Termómetro
Fuente: (Veto, 2023)
Pruebas de tiempos de ciclos:
Un punto importante en el diagnóstico de sistemas hidráulico está dado por el

tiempo de ciclos de un determinado proceso, por ejemplo, si lo normal en el equipo
es que realice una tarea en 15 segundos y paulatinamente está empieza a
incrementar su tiempo de realización, se puede estar frente una posible anomalía en
el sistema hidráulico, estos tiempos se miden con un cronometro y se registran en
la hoja de vida de la máquina.
Fig. 100 Cronometro

Fuente: (controls, 2023)

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Área Mecánica
Pruebas de ruidos:
Hoy en día en los procedimientos de mantenimiento se están incorporando nuevos

métodos para diagnosticar posibles fallas en los sistemas hidráulicos, uno de ellos
son los detectores de ruidos o pistolas de ultrasonido interpretando los ruidos
producidos en el sistema se puede detectar anomalías en el sistema.
Fig. 101 Equipo de diagnóstico por ultrasonido

Pruebas de vibración:
Entre los instrumentos de medición en terreno utilizados en maquinaria pesada se

tiene el Vibrotip, el cual mide variable en operación, tales como:
 Nivel de vibración
 Estado de rodamientos
 Cavitación en bombas
 Velocidad de giro de la bomba
 Temperatura de operación del fluido
Se utiliza instalado en componentes a analizar en maquinaria por ejemplo en los

motores oleohidráulicos de tracción con el propósito de medir a distancia el
comportamiento de algunos parámetros como la velocidad de giro, temperatura,
vibraciones y niveles de ruido entre otros.

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Área Mecánica

Fuente: (veto, 2023)
Pruebas termográficas:
El uso de las cámaras termográficas se ha masificado si bien en una primera

instancia se utilizaban solo a nivel industrial midiendo temperaturas y zonas de
calor en tableros y motores eléctricos, en la actualidad se ampliado su campo y hoy
en día el análisis termográfico es una herramienta fundamental en el mantenimiento
preventivo en sistemas oleohidráulicos y neumáticos de maquinaria y vehículo
pesado.
Este tipo de análisis consiste en medir la temperatura de componentes
oleohidráulicos y neumáticos además de la temperatura del flujo de fluido del aceite
del sistema, por medio de la radiación infrarroja.
El instrumento para realizar la medición de la radiación infrarroja se denomina
cámara termográfica, la cual transforma la radiación térmica en una imagen donde
se muestra las diferentes zonas afectas a mayor o menor calor.
Fig. 103 Cámara termográfica aplicada sobre cilindro hidráulico


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Área Mecánica
Además, existen equipos de diagnóstico que pueden realizar todas las mediciones al
mismo tiempo, como por ejemplo lo hace el Service Máster de Parker.
Equipo de diagnóstico para hidráulica
Estos equipos son una herramienta de medición perfectamente adecuadas para

cada aplicación. Se utilizan en equipos móviles o nivel industrial, para reparación o
servicio; la medición y procesado de valores hidráulicos son las bases de un
funcionamiento seguro.
Medición y monitorización de todos los valores hidráulicos como presión, presión
diferencial, picos de presión, temperatura y caudal, así como velocidad.
Existiendo una amplia variedad de equipos, acá se muestran algunos equipos de
diagnóstico de parámetros hidráulicos de la marca Parker.
Fig. 104 Service Máster conectado a PC

Fuente: (Parker, 2005)
Fig. 105 Medidor portátil de parámetros hidráulicos

Fuente: (Parker, 2005)

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Área Mecánica
Para el diagnóstico de fallas en equipos hidráulicos es muy importante la medición

de los parámetros anteriormente nombrados ya que la mayoría de las fallas en
sistemas hidráulicos se debe a los siguientes síntomas.
 Aumento de la temperatura del aceite del sistema

 Disminución de la fuerza en el actuador
 Disminución de velocidad en el actuador
 Fugas de aceite hidráulico en el sistema
 Ruidos anómalos en componentes del sistema hidráulico
 Contaminación del aceite hidráulico
Pero para la realización de un buen diagnóstico de fallas en sistemas hidráulicos es

necesario interpretar de buena forma los parámetros medidos ya sean de presión,
caudal, temperatura y otros, buscando el diagnóstico más asertivo posible. Si aun
con todos los parámetros medidos no se tiene un diagnóstico es recomendable
realizar un análisis de aceite usado, conteo de particulado y sedimento o bien un
análisis espectro métrico.
Para esto se requiere de una muestra de aceite del sistema hidráulico y enviarla a
laboratorio, para su análisis, con esto más que diagnosticar el sistema hidráulico lo
que se hace es analizar la falla en el sistema hidráulico, el cual es el siguiente tema.
Fig. 106 Instrumento para tomar muestra de aceite hidráulico usado


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Área Mecánica
8. Análisis de fallas
En la maquinaria actual es de vital importancia analizar cada una de las fallas de

sistemas hidráulicos, analizando cada componente del sistema para definir
claramente por qué ocurrió el deterioro del componente y cuáles son sus causales,
para tomar medidas remediales para evitar que vuelva a ocurrir, además de usar
esta información para definir los pasos a seguir para mejorar la operatividad del
equipo y modificar los planes de mantenimiento.
Para el análisis de fallas de sistemas oleohidráulicos se debe realizar un riguroso y
eficiente diagnóstico para dar con las causas reales de la anomalía en el
componente, a continuación, se mostrarán algunas de las fallas más comunes en
componentes de sistemas oleohidráulicos.
Fig. 107 Análisis de fallas de un componentes oleohidráulico

Fuente: (PHC, 2023)
Fallas más comunes ocurridas en sistemas hidráulicos
Las fallas más comunes ocurridas en los sistemas hidráulicos de maquinaria y

equipo pesado están dadas por cuatro factores claramente definidos, puede existir
una infinidad de factores que pueden desencadenar una falla ya sea en un
componente especifico o simplemente en la totalidad del sistema, estos cuatro
factores son:
1. Contaminación del aceite hidráulico.
2. Ruido en componentes del sistema
3. Exceso de temperatura en el aceite hidráulico.
4. Movimiento errático de actuadores.

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Área Mecánica
Contaminación del aceite hidráulico
Entre las causales de fallas de los sistemas hidráulicos esta la contaminación del
aceite, la cual se debe a su contacto con el entorno, la suciedad en el aire ambiente,
contaminación por agua, polvo y vapores, todas estas partículas que ingresan al
sistema hidráulico pueden ocasionar daños en los elementos componentes, este
particulado y sedimento normalmente ingresan por los respiraderos de los depósitos
de aceite hidráulicos o bien por los sellos de los actuadores lineales, fallas en los
sellos de barrido.
Fig. 108 Equipo en proceso de mantenimiento

¿Cuáles son los tipos de contaminantes de los aceites hidráulicos?
Existe una amplia gama de contaminantes de los aceites hidráulicos y dependientes

de varios factores de operación, se tienen los siguientes:
1. Particulado de polvo ambiental
2. Partículas de óxido de superficies.
3. Trozos de fibras.
4. Material de desgaste de sellos (elastómeros).
5. Partículas de desgaste metálico
6. Polvo de Silicio
7. Desgaste de aditivos
8. Aceites altamente oxidados (lodos)

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Área Mecánica
Se supone que el sistema hidráulico es cerrado a la atmosfera, con pequeños

respiraderos, pero protegidos con filtros para evitar el ingreso de particulado,
sedimentos y cualquier otro agente contaminante. Entonces:
Fig. 109 Filtros respiradero del depósito

¿Por qué existe contaminación en el aceite de un sistema hidráulico?
La contaminación del aceite se produce desde el envasado del aceite nuevo, es decir
si se compra un aceite nuevo este ya tiene un grado de contaminación, la cual está
definida por la norma ISO 4406, por ejemplo, un aceite nuevo indica como grado de
limpieza un 18/16/13 lo cual significa que ya posee entre 1300 a 2500 partículas de
4 micras, entre 320 a 640 partículas de 6 micras y entre 40 a 80 partículas de 14
micras. Este aceite nuevo se puede utilizar en sistemas que no requieran un gran
grado de limpieza, pero se será en un sistema hidráulico que requiera de un mayor
grado de limpieza se requiere micro filtrado para bajar su nivel de contaminación.
Fig. 110 Filtros Filtración de aceite en sistema hidráulico


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Área Mecánica
Al momento de incorporar el aceite al sistema hidráulico de la maquinaria o equipo

pesado siempre se recomienda ocupar equipo de trasvasije, para evitar el contacto
del aceite con el aire atmosférico, ya que en el aire atmosférico las partículas en
suspensión son de alrededor de 100 micras además esto va a depender del
ambiente de trabajo del equipo. Si se cometen errores en el proceso de trasvasije
es muy probable que se contamine el aceite nuevo, ocasionando fallas catastróficas
en el sistema. Nunca en un sistema hidráulico es recomendable el uso de embudos
o tarros de trasvasije para el aceite, siempre utilizar equipo de trasvasije el cual
posee filtro para asegurar la limpieza en el proceso de llenado de aceite.
Fig. 111 Equipo de trasvasije

En los procesos de mantenimiento de la maquinaria específicamente en los sistemas

hidráulicos, cuando se realiza un cambio de elemento se debe tener extremo
cuidado con la limpieza, utilizar tapones de definidos para tal labor, ya que este
proceso se considera de alto riesgo en la contaminación de sistemas hidráulicos.
Fig. 112 Tapas y tapones para mantenimiento hidráulico

Fuente: (Finning, 2011)

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Área Mecánica
Lo que no se debe hacer en un proceso de mantenimiento de sistema hidráulico es

colocar tapas improvisadas o trabajar en zonas muy sucias como se muestra en las
figuras sino que utilizar el tapon adecuado
Fig. 113 Tapón inadecuado

Fig. 114 Tapón recomendado para la tubería intervenida

En la operación normal del sistema hidráulico todos los componentes poseen

holguras muy pequeñas ya sea en bombas, válvula y actuadores, ya que el aceite
acarrea particulado y sedimento que se produce en el mismo sistema por roce las
partículas presentes en el aceite con las superficies de los componentes generando
mayor cantidad de particulado y sedimento en el aceite, lo cual se convierte en un
círculo vicioso e incrementando sostenidamente la contaminación del aceite, este es
el motivo por el cual es muy importante en los sistemas incorporar elementos
filtrantes que atrapen estas impurezas del sistema evitando de esta forma las fallas
catastróficas en maquinaria y equipo pesado.

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Área Mecánica
Fig. 115 Desgaste por uso, fluido abrasivo

Ruidos en componentes del sistema
Los ruidos en el sistema hidráulico pueden suceder dentro de muchos de los

componentes de este, los que más preocupan son los ruidos en la bomba
oleohidráulica o en actuadores ya sea lineales o rotatorios. Si los ruidos del sistema
se producen en la bomba puede haber varios factores para ello, entre los más
comunes esta la ocurrencia del fenómeno de cavitación, ya que las burbujas de
vapor del aceite hidráulico al chocar con la superficie generan mucho ruido, pero
además deterioro de la bomba por desprendimiento de superficie interior de esta,
por acción de la cavitación.
Fig. 116 Desprendimiento por cavitación


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Área Mecánica
Otro factor es el uso de fluido inadecuado o NO el recomendado por el fabricante

del equipo, por ejemplo, si este aceite es muy viscoso puede producir cavitación y
desgaste en las partes componentes de la bomba. El ruido en la bomba también se
puede deber a filtro o colador de aspiración tapado bien ruido por aireación en el
sistema, sobre todo a la entrada de la bomba donde existe zona de baja presión,
por donde puede ingresar el aire debido a una succión en malas condiciones o
dañada, también la entrada de aire al sistema se puede ocasionar por mangueras
dobladas con pérdida de su radio hidráulico.
Fig. 117 Filtros sistema hidráulico Caterpillar

Fuente: (Caterpillar , 2001)
El exceso de fluido en las tuberías del sistema puede ocasionar que el flujo se torne
turbulento generando ruido, o bien el flujo de aceite con exceso de contaminación
por sedimento y particulado genera un fluido abrasivo que al contacto con la
superficie de los componentes del sistema genera ruido y desgaste.
Fig. 118 Tipos de flujos causantes del ruido

Fuente: (inacap, 2023)

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Área Mecánica
Y por último el ruido en el sistema hidráulico se puede deber a la sobrecarga de

presión debido a una regulación indebida de la presión de trabajo en la válvula de
alivio. Si los ruidos son en los actuadores lineales se debe normalmente a fallas en
los sellos de desgaste de sellado y de barrido, como también puede ser problemas
en el embolo o en el vástago, este último es el elemento más expuesto a las
inclemencias de operación del sistema hidráulico de la máquina.
Fig. 119 Sellos de actuadores lineales, de desgaste y barrido

Exceso de temperatura en el aceite hidráulico

El hecho de trabajar con temperaturas del aceite sobre la que está recomendada por
el fabricante del aceite no solo genera problemas en el aceite, sino que también en
el sistema hidráulico de la máquina o equipo pesado. Un aceite por sobre la
temperatura de operación puede producir mayor desgaste en los componentes,
además el aceite a elevada temperatura generalmente acelera su proceso de
oxidación, con lo cual pierde propiedades e incrementa la viscosidad del aceite con
lo cual pueden aparecer fenómenos como la cavitación entre otros, es decir siempre
son cadenas de eventos los que nos llevan a una falla catastrófica. El trabajar con
aceite a alta temperatura genera problemas en los sellos de los componentes del
sistema hidráulico con válvulas, bombas, actuadores y otros, estos se endurecen
debilitando su capacidad de sellado.
El aceite se puede calentar por diversos hechos dentro del sistema hidráulico, como,
por ejemplo, filtro de aceite obstruido y el solo hecho de pasar el aceite
permanentemente por el camino alternativo del filtro o by pass.

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Área Mecánica
Fig. 120 Verificación de filtro tapado

¿Porque se puede calentar el aceite en un sistema hidráulico?
El sistema está trabajando sobre su capacidad para la cual fue diseñado,

sobrecargas, presiones excesivas, problemas en el intercambiador de calor, puede
estar obstruido o existe un exceso de trabajo por bajo nivel de aceite en el depósito,
ya que el depósito como contenedor de aceite también debe cumplir la función de
enfriar el aceite del sistema, al atener bajo no nivel no cumple con la función, lo que
nos lleva a que el bajo nivel en el depósito puede causar la entrada de aire al a
sistema generando el fenómeno de aireación el cual también incrementa en nivel de
temperatura del aceite y suma y sigue.
Fig. 121 Daño en tubería flexible


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Movimiento errático de los actuadores
Este es problema más visible a simple vista, ya que podría darse en los actuadores
del sistema hidráulico del equipo, por ejemplo, no hay movimiento, el movimiento
existe, pero es muy lento, el movimiento es errático simplemente el movimiento es
muy rápido o excesivo. Esto se puede deber a múltiples factores donde podemos
destacar algunos de ellos, para el caso de haber movimiento de los actuadores, se
podría tener problemas de caudal y por ende de presión (ya que la presión se define
como un fenómeno que aparece en el sistema hidráulico cuando se restringe el
caudal, si no hay caudal no hay presión), problemas en las válvulas de mando o de
control que se encuentren desajustadas o se deba a un problema mecánico, o bien
que el sistema no se mueva por existir problemas en los actuadores ya sea
cilindros o motores, cilindros con daño o deterioro de los sellos.
Fig. 122 Sellos de actuadores lineales

Fig. 123 Cilindros hidráulicos


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Existe movimiento, pero es muy lento, esto puede deberse a la falta de flujo
provisto por el sistema, daño en la bomba, perdida de caudal en la válvula de alivio,
entre otras, también puede ser por fluido muy viscoso ya sea por uso de fluido
erróneo o por oxidación del aceite por problemas de alta temperatura, problemas de
lubricación en partes componentes o simplemente actuadores con daño.
Fig. 124 Desarme de actuador lineal

En el caso de movimiento errático puede deberse a problemas con la válvula
reguladora de presión operando en condiciones erráticas, desgaste no uniforme en
los actuadores lineales o rotatorios o simplemente existe presencia de aire en el
sistema hidráulico.
Si el movimiento es más rápido de lo normal, el problema está en el exceso de flujo
en el sistema, esto se puede deber a que la bomba está entregando más caudal que
el necesario, esto se puede dar por velocidad excesiva del motor de accionamiento
de la bomba, ya que el caudal que entrega una bomba está dado por el volumen de
expulsión o cilindrada de la bomba por las RPM a la cual gira la bomba.

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Área Mecánica
Fig. 125 Falla en cilindro hidráulico

Análisis de fallas en sistema hidráulicos
Después de haber analizado las fallas por contaminación, ruidos, movimientos

erráticos exceso de temperatura del aceite, se pudo corroborar que no existe una
sola causa del problema sino que puede ser una intricada cadena de eventos que
nos llevan a la falla, en algunos casos catastrófica, por lo que se hace muy
necesario tomar medidas remediales como por ejemplo, para el caso de la
contaminación del aceite, que es la responsable de más de 75% de las fallas en
sistemas hidráulicos, se recomienda en algunos casos cambiar aceite por uno que
cumpla con las especificaciones técnicas de necesidad de la maquinaria o equipo
pesado, o realizar procesos de limpieza del aceite, mediante filtración externa es
decir dializar el aceite del sistema. En la figura siguiente se muestra un proceso de
diálisis de aceite de un equipo móvil. Para limpiar el aceite y cumplir con las
especificaciones de la norma ISO 4406.

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Área Mecánica
Fig. 126 Equipo de diálisis de aceite hidráulico

9. Termografía y análisis de vibraciones
En En la maquinaria actual es de vital importancia analizar cada una de las fallas de

sistemas electrohidráulicos, analizando cada componente del sistema para definir
claramente por qué ocurrió y llevo al deterioro del componente además de saber
cuáles son sus causales, para tomar medidas remediales para evitar que vuelva a
ocurrir, la termografía y el análisis de vibraciones son dos herramientas muy
poderosas en el diagnóstico y análisis de las fallas.
La información obtenida a través de la termografía y el análisis de vibraciones se
utiliza para definir los pasos a seguir en la mejora continua de la operatividad de las
máquinas y equipos pesados y modificar pautas y los planes de mantenimiento.
Para el análisis de fallas de sistemas oleohidráulicos se debe realizar un riguroso y
eficiente diagnóstico para dar con las causas reales de la anomalía en el
componente.

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Área Mecánica
Fig. 127 Inspección por medio de termografía

Fuente: (bajltda, 2023)
Termografía
La inspección y diagnóstico termográfico como los análisis de vibraciones y sonido

son parte de la ingeniería predictiva y se utilizan para inspeccionar y diagnosticar
sistemas con el fin de detectar fallas en equipos y componentes, antes que ocurran
atacando la raíz del problema o falla para evitar paradas no programadas y de esta
forma obtener mayor confiabilidad en las máquinas y equipos. Hoy en día el uso de
cámaras termográficas infrarrojas son utilizadas para inspeccionar y diagnosticar a
los sistemas oleohidráulicos y neumáticos de maquinaria y vehículo pesado, para la
detección de fallas por cambios de la temperatura del fluido en puntos críticos de los
equipos, fugas de calor por diferenciales de temperatura en diversos puntos de los
sistemas hidráulicos, ya sea en conjunto motor bomba, válvulas de control de
presión, caudal, válvulas de bloqueo, actuadores y principalmente en
intercambiadores de calor y depósito del aceite hidráulico.
Termografía infrarroja
Esta es una ciencia la cual está dedicada a la adquisición y análisis de información

térmica, obtenida por medio de dispositivos tales como las cámaras termográficas
que obtiene información térmica sin contacto de los componentes de las maquinas o
equipos, todo esto sin necesidad de generar un paro en estos.

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Área Mecánica
Campos de aplicación de la termografía
 Sistemas hidráulicos: válvulas, bombas, intercambiadores de calor, motores

eléctricos y actuadores lineales y rotatorios
 Rodamientos: Tasas de flujos de aceite y lubricación, defecto de los
rodamientos y procesos anormales
 Motores eléctricos: Mala operación, operación con sobrecarga, pobre
lubricación, conexiones eléctricas, fuente de alimentación anormal
 Acoples mecánicos: Lubricación, alimentación y desgaste
 Correas de transmisión: Alineación, mala tensión, desgaste de las poleas y
bandas
 Reductores de engranajes: Lubricación
 Compresores: Operación del separador de aceite, válvulas de presión de
seguridad y filtros)
INSPECCIÓN Y DIAGNÓSTICO TERMOGRÁFICO

El uso de las cámaras termográficas se ha masificado si bien en una primera
instancia se utilizaban solo a nivel industrial midiendo temperaturas y zonas de
calor en tableros y motores eléctricos, en la actualidad se ampliado su campo y hoy
en día el análisis termográfico es una herramienta fundamental en el mantenimiento
preventivo en sistemas oleohidráulicos y neumáticos de maquinaria y vehículo
pesado.
Este tipo de análisis consiste en medir la temperatura de componentes
oleohidráulicos y neumáticos además de la temperatura del flujo de fluido del aceite
del sistema, por medio de la radiación infrarroja.
El instrumento para realizar la medición de la radiación infrarroja se denomina
cámara termográfica, la cual transforma la radiación térmica en una imagen donde
se muestra las diferentes zonas afectas a mayor o menor calor.
¿Porque es recomendable utilizar la termografía en la detección de fallas o bien en
el análisis predictivo de los sistemas oleohidráulicos y neumáticos de la maquinaria?
 No hay tiempos de detención de máquinas.
 No es necesario intervenir la maquinaria.
 Riesgo mínimo para personal de mantenimiento.
 Ubicación rápidamente de las fallas.
 Ubicar el problema, definir el síntoma que presenta el sistema hidráulico del
equipo
 Jerarquizar las causales que nos lleven a la solución.
 Reducción de tiempos de reparación.

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Área Mecánica
Fig. 128 Inspección por medio de termografía de sistema hidráulico

Aplicaciones termográficas en sistemas hidráulicos
El uso de cámaras termográficas infrarrojas es una herramienta de gran utilidad

para la realización de las inspecciones y pruebas periódicas de confiabilidad de los
sistemas electrohidráulicos en maquinaria y equipo pesado. Para optimizar el uso de
la cámara infrarroja como herramienta de inspección periódica es necesario conocer
a cabalidad el equipo a estudiar, es decir en operatividad normal del equipo se debe
recoger la información de las temperaturas de trabajo de los distintos componentes
del sistema, estar en conocimiento cuales son las líneas de baja, media y alta
temperatura en operación.
Con la realización de estas inspecciones periódicas sobre los componentes del
sistema electrohidráulicos se podrá encontrar componentes defectuosos antes que
falle el equipo en estudio.
Con el uso de la cámara termográfica infrarroja como elemento de inspección
periódica se pueden solucionar problemas de calor, velocidad y presión en
componentes del sistema electrohidráulico de maquinaria o equipo pesado.
A continuación, se muestra un esquema de sistema hidráulico típico. Las letras
marcadas con mayúscula y de color purpura indican los puntos que fueron grabados
con una cámara termográfica y serán hecho de análisis.

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Área Mecánica
Fig. 129 Plano de sistema hidráulico, análisis termográfico

Aplicación 01: Verificando las líneas de succión y drenado de la bomba

oleohidráulica
Realizando la verificación de las temperaturas de trabajo en los puntos A y B, los

cuales corresponden a la entrada de la bomba (A) y línea de drenaje de la bomba
(B). Para este análisis se observa en la medición que la temperatura de entrada del
aceite a la bomba se encuentra a 52°C (126°F) y la salida del aceite de la bomba lo
hace a 57°C (135°F).
¿Cómo aporta la verificación de temperatura en el diagnóstico del estado de la
bomba?, si el desgaste de la bomba se incrementa también lo realizara la
temperatura de salida del aceite de la bomba, ya que al existir más holgura mayor
cantidad de aceite pasara por el drenaje incrementando la temperatura del aceite de
salida. Al realizar una toma de la temperatura un mes después de la primera la
temperatura marca 62°C (145°F) por lo cual se concluye que la bomba se ha
desgastado considerablemente.
Fig. 130 Verificación de líneas de succión

Fuente: (noria, 2020)

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Área Mecánica
Aplicación 02: Verificar la temperatura de línea del depósito y purga de aire
A pesar de que no todas las bombas posean válvula de purga de aire del sistema,
esto normalmente se encuentra en las bombas ubicadas sobre el nivel de aceite del
depósito. Acá la inspección termográfica es muy útil para detecta fallas en esta
válvula de purga (C), si esta no abre correctamente durante el proceso de
inicialización de la bomba, se incrementa la temperatura del aceite lo cual es
detectable con la cámara termográfica, esta falla generalmente se aprecia por el
movimiento más lento de los actuadores.
Fig. 131 Verificación de líneas del depósito

Aplicación 03: Verificar la temperatura de la línea entre el depósito y la

válvula de alivio.
La inspección de temperatura a la línea de retorno de la válvula de alivio RV

indicada con el punto D, se realiza buscando que esta temperatura sea muy
parecida a la temperatura ambiente, lo cual indicaría que no hay falla en el sistema,
pero si esta temperatura es mayor, esto indicaría que existe algún problema en la
válvula de alivio, la cual podría estar atascada solo parcialmente abierta. La
temperatura que indica la cámara termográfica es de 37.6°C (99°F), lo cual está
muy por debajo de la temperatura del aceite en el depósito.

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Área Mecánica
Fig. 132 Verificación de líneas entre depósito y válvula de alivio

Aplicación 04: Verificar la temperatura de la línea del depósito a la válvula

de retención.
La inspección para realizar en este punto consiste en la medición por medio de la

cámara termográfica de la temperatura en la válvula de retención CV, si esta
temperatura es muy alta en esta válvula indicaría que los ductos de retorno al
depósito se encuentran obstruidos por contaminación, por ejemplo filtro de retorno
tapado, ya que la función de esta válvula es proteger al filtro cuando el aceite está a
baja temperatura y muy alta viscosidad, además de proteger las sobrepresiones que
afecten al intercambiador de calor. En este caso la temperatura que indica la
cámara termográfica es de 61.11°C (142°F), lo que indicaría presencia de
contaminación en ductos de retorno.
Fig. 133 Verificación de líneas entre depósito y válvula de retención


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Área Mecánica
Aplicación 05: Verificar temperaturas del aceite entre la entrada y salida

del intercambiador de calor.
Esta es una prueba termográfica importantísima en sistemas oleohidráulicos ya que,

verificando el diferencial de temperaturas entre la línea de entrada y la línea de
salida del intercambiador de calor, se comprobará si este está funcionando en forma
óptima de no ser así podría existir una elevación de la temperatura del aceite del
sistema.
Lo normal en enfriadores de aceite es que exista un diferencial entre 5 a 10 grados,
para este ejemplo se observa que la temperatura de entrada (F) al intercambiador
está a 47.2°C (117°F), mientras la salida lo hace a 42.8°C (109°F), lo cual es un
valor aceptable y mostraría el correcto funcionamiento del enfriador de aceite.
Fig. 134 Verificación de temperatura entre entrada y salida del intercambiador de calor
Aplicación 06: Verificar temperatura de la línea del depósito a la válvula de

descarga del acumulador.
Esta inspección consiste en la evaluación de la temperatura de la línea de retorno

que llega al depósito indicado con H, es para comprobar el correcto funcionamiento
del sistema de descarga automático del acumulador hidráulico (EDV), cundo
funciona correctamente se actúa el solenoide EDV y la válvula pasa a la posición
cerrada, con lo cual la temperatura en la línea de retorno debería ser cercana a la
temperatura ambiente. Para el ejemplo mostrado se observa que la temperatura es
de 62.7°C (145°F), lo que implicaría que existe un problema en el sistema el cual
puede ser válvula está atascada o fallo en el solenoide.
Fig. 135 Verificación de líneas entre depósito y válvula de descarga del acumulador

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Área Mecánica
Aplicación 07: Verifique temperatura en carcasa y elemento del filtro
Esta inspección consiste en verificar el diferencial de temperatura entre la base del

filtro y la carcasa de este ya que la carcasa está a menor temperatura cuando la
válvula se active dejando pasar el aceite por el by pass o camino alternativo dado
por la válvula indicada con CV, protegiendo de esta forma el filtro o indicando que
este está saturado. Esta prueba se puede evitar ya que muchos filtros en la
actualidad poseen sistemas de indicación de filtros contaminados, la recomendación
es hacer la prueba ya que estos sistemas con el tiempo tienden a fallar.
Fig. 136 Verificación de temperatura entre carcasa y elemento del filtro

Aplicación 08: Verificar temperatura entre línea del depósito y válvula

manual.
La válvula de descarga manual MDV se utiliza en el caso que la válvula de acción

automática llegase a fallar o simplemente para cerciorarse que fue evacuado
completamente el acumulador del sistema oleohidráulicos, la prueba con cámara
termográfica corresponde a la medición de la temperatura en la línea que va al
depósito indicado con J. Esta temperatura debería marcar cerca a la temperatura
ambiente durante el funcionamiento del sistema, de lo contrario existiría una fuga
por la válvula MDV indicando un aumento de la temperatura en la línea. Para el
ejemplo mostrado por la cámara termográfica la temperatura es de 37.4°C
(99.3°F), lo que indica que el funcionamiento es correcto y que la válvula MDV está
completamente cerrada.

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Área Mecánica
Fig. 137 Verificación de temperatura entre depósito y válvula manual

Aplicación 09: Verificar temperatura carcasa del acumulador
Esta es una prueba que se realiza normalmente a los acumuladores para verificar su
correcto funcionamiento, estos siempre deben marcar un nivel de diferencial de
temperatura, siempre mayor en la parte superior del acumulador y menor en la
parte inferior del acumulador. Ya que los acumuladores normalmente son de vejiga
y en la parte superior comprimen nitrógeno y el parte inferior ingresa el aceite
hidráulico que debido a su roce viscoso y alta presión se incrementa mayormente la
temperatura.
Para el ejemplo se muestra claramente que en la parte inferior del acumulador la
temperatura es de 51.67°C (125°F), la cual es mayor que en la parte superior que
es de 40°C (104°F), mostrando el correcto funcionamiento del acumulador.
Si las temperaturas en la parte superior e inferior son iguales o casi iguales esto
indicaría que la precarga de nitrógeno en el acumulador se ha fugado y no estaría
cumpliendo la función de amortiguar o acumular energía al sistema oleohidráulico.
Fig. 138 Verificación de temperatura de la carcasa del acumulador


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Área Mecánica
Aplicación 10: Verificar temperatura del aceite en el depósito
Como último punto y no menos importante es verificar la temperatura del aceite en

el depósito del sistema oleohidráulico, utilizando la cámara termográfica, si bien la
mayoría de los depósitos de sistemas oleohidráulicos posee un indicador de
temperatura del aceite del sistema, este con el tiempo tiende a fallar.
Fig. 139 Verificación de temperatura de la carcasa del acumulador

Fuente: (frando, 2023)
https://issuu.com/inacap/docs/g0204_u1_introductorio1_3d35ea74ed0b86
En este punto de la capsula se ha mostrado que la cámara termográfica es una

potente herramienta en el diagnóstico y análisis de fallas en sistemas
oleohidráulicos, el realizar pruebas periódicas puede ayudar a identificar problemas
antes de convertirse en fallas catastróficas, evitando paradas no programadas en el
proceso de mantenimiento.
Además, la información entregada por las cámaras termográficas será muy valiosa
para la toma de decisiones y solucionar problemas de los sistemas oleohidráulicos.
Fig. 140 Verificación de temperatura en actuadores lineales

Fuente: (frando, 2023)

102
Área Mecánica
El mantenimiento predictivo utiliza varias disciplinas de monitoreo, para la detección

de fallas antes que sean catastróficas, entre ellas está el análisis termográfico como
el análisis de vibraciones y el de ultrasonido
 1.- Análisis de vibraciones.

 2.- Análisis termográfico.
 3.- Análisis ultrasónico.
 4.- Alineamiento
 5.- Análisis de vibraciones
 6.- Análisis de aceites.
 7.- Análisis de partículas de desgastes
Análisis de Vibraciones
La medición de vibraciones y sus respectivos análisis de la información recolectada

son la base del mantenimiento predictivo a pesar de que los operadores o
mantenedores de sistemas oleohidráulicos son capaces de realizar diagnóstico de
fallas ya sea por oído dependiendo de los sonidos de elementos con fallas.
Lo óptimo es utilizar un aparato que entregue información eléctrica y además tenga
una gran capacidad de memoria, considerando realizar programas de pruebas de
maquinaria y equipo pesado, siempre manteniendo un monitoreo de un tamaño
manejable. Para que un plan de monitoreo de pruebas de vibraciones en una
máquina se tiene que realizar bajo un programa definido.
Un análisis de vibraciones es simplemente una técnica con la cual se puede
identificar y vibraciones e identificando las frecuencias involucradas.
Para registrar las mediciones se utilizan una serie de sensores de vibraciones, entre
ellos se encuentran los acelerómetros, transductores de velocidad o sondas de
desplazamiento.
Fig. 141 Análisis de vibraciones

Fuente: (urany, 2023)

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Área Mecánica
Tipos de fallas detectadas por el análisis de vibraciones
 Maquinaria desequilibrada
 Maquinas desalineadas
 Resonancia
 Ejes doblados
 Alteraciones de la malla de engranaje
 Deterioro de cojinetes y rodamientos
 Sujeción del equipo
 Fallas electromagnéticas
 Recirculación y cavitación
 Fallo en rotores estatores
 Fallo en rodamientos
 Afloje mecánico
 Velocidades criticas
 Estado de lubricantes
Fig. 142 Análisis de vibraciones

Fuente: (airproject, 2023)

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Área Mecánica
Tipos de instrumentos para medir las vibraciones
Acelerómetro
Estos son los instrumentos que miden los niveles de vibración de la rotación de ejes
o motores, los cuales emiten voltajes o corrientes las cuales son proporcionales a
los niveles de vibración.
Fig. 143 Acelerómetro

Fuente: (evtech, 2022)
Sensores de proximidad o proxímetros

Estos se utilizan en la monitorización de las vibraciones la vibración que existe entre
ejes de rotación con respecto a su apoyo o cojinetes.
Fig. 144 Sensor de proximidad

Fuente: (vibrocontrol, 2022)
Sensores de desplazamiento
Son aquellos elementos que miden la vibración del eje entregando una tensión de
salida proporcional al desplazamiento
Fig. 145 Sensor de desplazamiento

Fuente: (aliexpress, 2022)

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Área Mecánica
Sensores de velocidad o velocímetros

Son sensores para medir o detectar vibraciones de baja y media frecuencia que se
producen en máquinas rotativas,
Fig. 146 Sensor de velocidad

Fuente: (mundodelmotor, 2022)
Vibrómetros
Son instrumentos que reciben señales eléctricas de un transductor y se encargan de
procesarla aplicando filtros para obtener nivel de vibración por velocidad.
Fig. 147 Vibrómetro

Fuente: (uco, 2022)
Analizador de frecuencia
Son simplemente ordenadores portátiles, capaces de diagnosticar problemas
asociados a frecuencias características con problemas mecánicos en elementos
rotativos, en la actualidad estos son equipos digitales con microprocesadores
integrados para el cálculo de FFT (transformada rápida de Fourier) y una infinidad
de funciones que facilitan el análisis.
Fig. 148 Analizador de frecuencia

Fuente: (wiautomation, 2022)

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Área Mecánica
Monitoreo de vibraciones on-line
El monitoreo de vibraciones on-line es una metodología de toma instantánea de

datos desde la máquina, disminuyendo drásticamente los tiempos de toma de datos
y observando en tiempo real los cambios de vibración en la máquina.
Fig. 149 Monitoreo de vibraciones on-line

Fuente: (dewesoft, 2023)
Fig. 150 Monitoreo de vibraciones on-line

Fuente: (ieav, 2023)

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Área Mecánica
10. Análisis de falla, causa raíz (ACR), árbol de causa efecto

(FTA).
Con En la maquinaria actual es de vital importancia analizar las fallas ocurridas en

los sistemas, analizando cada componente del sistema para definir claramente por
qué ocurrió el deterioro del componente y cuáles son sus causales, para tomar
medidas remediales con el propósito de evitar que vuelva a ocurrir, además de usar
esta información para definir los pasos a seguir para mejorar la operatividad del
equipo y modificar los planes de mantenimiento.
Para el análisis de falla se utilizan diversos modelos de los cuales en esta capsula se
analizarán dos de estos, los cuales son el análisis causa raíz (ACR) o bien el análisis
de árbol causa efecto (FTA), debiéndose realizar un riguroso y eficiente diagnóstico
para dar con las causas reales de la anomalía en el componente de un sistema.
Fig. 151 Análisis de causa raíz (ACR) o bien (RCA)

Fuente: (safetyculture, 2023)
Análisis de causa raíz (ACR) (RCA)
El análisis de fallas mediante el análisis de causa raíz, consiste en encontrar el

origen del problema o falla y que al aplicar la solución se vaya más allá de los
síntomas, sino que atacar directamente la raíz del problema, es importante que en
los procesos de mantenimiento o de reparación de máquinas y o equipos se trabaje
siempre sobre la raíz del problema y no solo aplacar los síntomas.
Analizando cada uno de los términos que definen la sigla en inglés (RCA) o bien
análisis de causa raíz, con su sigla en español (ACR)
 Root (raíz): Es el error o perturbación que genera una condición no deseada.
 Cause (causa): Es el cómo se genera la falla
 Analysis (análisis): Investigación detallada de los elementos que componen el
proceso.

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Área Mecánica
Definiciones:
Falla: Es un evento que detiene el normal funcionamiento de un activo, produciendo
que este deje de parcial o totalmente la actividad para la cual fue concebido.
Falla de componente: Esta está asociada al estudio de un componente en falla, de
ocurrir esto el análisis causa raíz quedaría truncado llamándose solo análisis de
falla.
Falla humana: Este tipo de falla está asociada directamente al error humano y
puede conllevar al error o falla de un componente.
Modo falla: Es el efecto de la falla de un componente del sistema manifestada por sí
misma.
Causa Raíz: Se considera una circunstancia ocasionada en el proceso de diseño,
construcción o el uso que lleva a generar una falla. Es el origen de todos los
problemas y la forma de solucionar estos es necesario eliminar la causa raíz.
¿Por qué utilizar ACR?

La metodología de análisis de falla se fundamenta en la necesidad de resolver los
problemas en sistemas, buscar la falla hasta la raíz y tomar medidas de
erradicación, en maquinaria y equipos la problemática se da en:
 Tiempos muertos en equipos de producción
 Incrementar tiempo de uso de equipos
 Aumento de la productividad
 Mejorar producto terminado
 Protección de operadores y medio ambiente
Fig. 152 Análisis de causa raíz

Fuente: (foodsafety-experts, 2023)

109
Área Mecánica
Como aplicar el análisis de fallas causa raíz
Para eliminar la causa raíz y evitar la ocurrencia de nuevas fallas asociadas a esta
causa raíz es necesario implementar un plan de acción que contenga los siguientes
puntos:
 Identificar las acciones más comunes de los operadores en las maquinas o
equipos
 Establecer las causas raíz debido a la acción humana, para su eliminación
 Agrupar las causas raíz a eliminar en forma sistemática
 Precisar responsabilidades de actores comprometidos
 Instaurar soluciones permanentes
 Diseñar plan de acción
 Establecer cronograma de actividades
 Trabaja a partir de hechos concretos
 Estructura niveles de causas directas.
Tipos de análisis de causa raíz
Dependiendo del tipo de análisis de causa raíz utilizado este puede tener un impacto
potencial en el problema detectado, para esto existen tres tipos de grupos de
clasificación de causa raíz, los cuales son:
 Causas físicas: Estas están asociadas a los componentes físicos de una
maquina o equipo.
 Causas humanas: Estas son las asociadas a las fallas atribuibles a errores
humanos, causadas normalmente por mala operación del equipo o
maquinaria debido a faltas de habilidades de operación o descuidos al
momento de realizar una actividad.
 Causas organizativas: Estas causas se dan normalmente por errores en la
entrega de la información del trabajo a realizar, toma de decisiones erróneas
y por último mal manejo de operadores y bienes de la organización.
Fig. 153 Análisis de causa raíz

Fuente: (aptean, 2023)

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Área Mecánica
Categorías del análisis de causa raíz
Las categorías del análisis de causa raíz se subdivide en 5 condiciones, las cuales
son las siguientes:
 Seguridad
 Producción
 Procesos
 Fallo
 Sistemas
Análisis de causa raíz por Seguridad

El análisis de causa raíz basado en la seguridad es aquel que realiza el estudio de
los fallos en sistemas relacionados directamente con la accidentabilidad y problemas
de salud en el en trabajo, identificando la causa raíz del fallo en cuestión.
Fig. 154 Análisis causa raíz por seguridad

Fuente: (kimanas, 2023)
Análisis de causa raíz por Producción

El análisis de causa raíz basado en la productividad, es aquel que estudia por qué se
producen defectos en los componentes fabricados o bien en el producto final,
verificando si la causa raíz está en el proceso, este análisis está directamente
relacionado con el control de calidad de la producción.

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Área Mecánica
Fig. 155 Análisis causa raíz por producción

Fuente: (semana, 2022)
Análisis de causa raíz por Proceso

El análisis de causa raíz basado en el proceso de producción de determinado
componente, buscando el fallo más allá del proceso productivo si no que en el
proceso administrativo, por ejemplo, la toma de malas decisiones que pueden llevar
a un fallo.
Fig. 156 Análisis de causa raíz por proceso de producción

Fuente: (bnamericas, 2023)

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Área Mecánica
Análisis de causa raíz por Fallo

El análisis de causa raíz basado en el fallo es uno de los más comunes utilizados en
las áreas de mantenimiento, buscando la causa a partir de la falla detectada, por
ejemplo, el análisis de fallas de un sistema oleohidráulico a partir de un análisis de
aceite usado, por medio del análisis se busca cual es la raíz del problema en el
sistema.
Fig. 157 Análisis de causa raíz por fallo

Análisis de causa raíz por Sistemas

El análisis de causa raíz basado en los sistemas tiene que ver con el control y
análisis continuo que deben tener los sistemas de producción y los procesos de
gestión de riesgos.

113
Área Mecánica
Fig. 158 Análisis causa raíz por sistema productivo

Fuente: (interempresas, 2023)
Proceso de análisis de causa raíz
 Analizar el problema
 Recolectar información
 Identificar factores causales
 Identificar causa raíz
 Implementar soluciones
Analizar el problema
Para realizar correctamente el análisis del problema, el primer paso es identificar el
problema, defecto o fallo, ya identificado el problema es muy necesario determinar
los síntomas y alcances del problema además de los posibles resultados a los cuales
los llevara el problema, todo esto es con el propósito de realizar un buen análisis del
problema.
Para llevar a cabo la definición del problema es necesario realizarse algunas
preguntas entre los que componen el equipo de análisis del problema, algunas
preguntas como las mencionadas a continuación:
 ¿Qué es un problema?
 ¿Cómo se definen los problemas?
 ¿Cómo describirías el problema?
 ¿Qué problema ven que está ocurriendo?
 ¿Todos en el equipo ven el mismo problema?
 ¿Cuáles son los síntomas específicos del problema?
 ¿Se han definido problemas de acuerdo con la realidad?
 ¿Se tienen experiencias y percepciones distintas?
 ¿Se conoce nuestra ignorancia y prejuicios?
 ¿Se trabaja en los síntomas o en las causas?
Fig. 159 ¿Que es un problema?

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Área Mecánica
Fuente: (pmconsul, 2023)
Recolectar información del problema

Ya detectado el problema se inicia el proceso de recolección de la información, ya
sea datos relevantes y disponibles, que conlleven a la identificación de la causa raíz
del problema. En este punto es importante saber de los síntomas, problemas
iniciales y todo tipo de información clave que se considere como un aporte a
detectar cual fue la causa raíz del problema o fallo. Se deben considerar algunas
preguntas básicas para la recolección de información:
 ¿Qué paso?
 ¿Cuándo paso?
 ¿Cada cuánto tiempo ocurre?
 ¿Dónde ocurre?
 ¿Cuál es su impacto?
Considerando un ejemplo, para los puntos de recolección de información del

problema ocurrido:
El martes 01 de noviembre del presente año (2022) alrededor de las 09:00 horas,
en la faena minera de los colorados, Vallenar, Huasco, el operador de la excavadora
Hitachi 5500 indica que esta presenta problemas de operatividad en uno de sus
cilindros hidráulicos.
Personal de mantenimiento de la faena se acerca a la excavadora a verificar las
condiciones de operatividad del cilindro.
Durante este tiempo la excavadora sufre detención total, procediéndose a
inspeccionar y posterior cambio de cilindro hidráulico, después de esto la
excavadora vuelve a sus labores.
Fig. 160 Cambio de cilindro hidráulico de una excavadora Hitachi


115
Área Mecánica
¿Qué paso?
Deterioro de cilindro hidráulico de excavadora
¿Cuándo paso?
Martes 01 de noviembre de 2022
¿Cada cuánto tiempo ocurre?
Primera vez en el tiempo de la faena (2 años)
¿Dónde ocurre?
En faena minera Los Colorados, 30 Km noroeste de Vallenar, comuna de Huasco
¿Cuál es su impacto?
Seguridad: no hubo incidentes en personal de operación y tampoco para personal
potencialmente peligroso
Ambiente: derrame de aceite hidráulico en mínima cantidad debido a la ruptura de
la manguera hidráulica en el cilindro, sin sanciones por reglamentación vigente.
Producción: Penalización por tiempo de para del equipo
Mantenimiento: costos directos debido a los materiales empleados en el proceso y
horas hombre.
Identificar factores causales
Los factores causales son aquello que si hubiesen sido detectados a tiempo se
podría haber evitado la ocurrencia del problema o de alguna forma haber mitigado
sus riesgos y la frecuencia de la ocurrencia. Los factores causales normalmente
están ligados a los eventos desafortunados o problemas adversos.
En la mayoría de los casos el factor causal es quien provoca la falla o problema.
Para determinar los posibles factores causales es necesario realizar una serie de
eventos para lograr determinar exactamente qué fue lo que provoco el problema o
fallo, entre estos eventos está el realizar una línea de tiempo de los eventos
ocurridos antes de ocurrir el problema o fallo.
Con respecto al ejemplo anterior del cambio de cilindro hidráulicos de la excavadora
Hitachi 5500, se debe realizar una línea de tiempo de los eventos ocurridos antes de
la falla del cilindro, para esto es necesario plantear hipótesis para la posible falla en
el cilindro, en este caso realizar una serie de preguntas
 ¿Cómo se puede dar esta falla?
 ¿Cómo puede ser que ocurra?
Con estas preguntas se podrá observar de mejor forma cuales son las posibles
causas que llevaron al fallo o problema en el cilindro hidráulico o simplemente
definir los factores causales.
Cada hipótesis planteada en busca de la causal de la falla debe ser validada, para
definir claramente si la falla se debió a la fatiga del componente o en la operación
indebida, lo cual lleva a definir si la falla es de componente o humana. La validación
de las hipótesis se puede realizar a través de la comparación con los datos que
conforman la línea de tiempo de la ocurrencia de los hechos que llevaron a la falla.

116
Área Mecánica
Identificar causa raíz
Para la identificación de la causa raíz existen múltiples herramientas de análisis, lo

recomendable es utilizar más de una de estas herramientas para esto, el ideal sería
utilizar las herramientas y técnicas en forma combinada. Estas herramientas son:
 Lluvia de ideas
 Listas de control
 Lógica/arboles de eventos
 Líneas de tiempo
 Diagramas de secuencia
 Determinación del factor causal
La lluvia de ideas: Es una herramienta de trabajo grupal, la cual permite mediante

ver de distintos puntos de vista un problema, también se conoce tomo tormenta de
ideas o bien como brainstorming.

Fuente: (nubedigital, 2023)

117
Área Mecánica
Lista de control: Es una herramienta que consiste en una serie de puntos referidos
a la realización o no de una determinada acción, también se conoce como lista de
chequeo o bien (check-list) o bien tabla de cotejo.
Fig. 162 lista de control o check list

Fuente: (amazon, 2023)
Lógica/arboles de eventos: Es una herramienta de metodología de análisis, la

cual consiste en esquematizar en un diagrama de causas y efectos de diferentes
eventos ocurridos, como por ejemplo el análisis de fallos, esta herramienta permite
ver una visión sistemática del problema.
Fig. 163 Árbol de eventos

Fuente: (guiar.unizar, 2023)

118
Área Mecánica
Líneas de tiempo: Estas son una herramienta que permite definir eventos
ocurridos en el tiempo en forma ordenada y de fácil lectura. Por ejemplo, los
eventos que llevaron a la falla de un equipo generando un problema.
Fig. 164 Línea de tiempo

Fuente: (freepik, 2023)
Diagramas de secuencia: Es una herramienta de análisis que se utiliza para

modelar interacciones entre componentes de un sistema.
Fig. 165 Diagrama de secuencia


119
Área Mecánica
Determinación del factor causal: La causalidad es un factor importante y

determinante para encontrar soluciones efectivas y es decir está directamente
relacionado a eliminar la causa del problema o fallo.
Fig. 166 Factor causal

Además de estas herramientas se pueden encontrar otras como la 5W-2H, la cual es

una técnica de análisis de problemas, su desarrollo permite definir cuál es el
problema y no la solución, con lo que se facilita la focalización sobre las causas de
un problema y la otra herramienta es la de los 5 por qué.
5W-2H
Es una herramienta de análisis muy útil y sencilla de utilizar, consiste en 7

preguntas, las cuales se dividen en (5W) 5 preguntas con W como lo son (what,
when, where, who y why) y dos preguntas con H (2H) como lo son (how y how
much)
 What/QUE?: Se trata de escribir una breve descripción del problema que se
está presentando, máximo 2 líneas.
 When/CUANDO?: ¿Cuándo estamos viendo el problema? ¿En qué momento
del día y/o del proceso en cuestión?
 Where/DONDE?: ¿Dónde estamos viendo los problemas? (Línea / Máquina /
Lugar); ¿En qué parte/lugar del producto/proceso estamos viendo el
problema?
 Who/QUIEN?: ¿A quién le sucede? ¿El problema está relacionado con las
habilidades de las personas?
 Why/POR QUE?: ¿Por qué sucede el problema?

120
Área Mecánica
 How/COMO?: ¿Cómo se diferencia el problema del estado normal (óptimo)?

¿La tendencia en la que aparece el problema es aleatoria o sigue un patrón?
 How Much/CUANTO?: ¿Cuántos problemas se dan en un día? ¿En una
semana? ¿En un mes? ¿Cuánto dinero están implicando?
Fig. 167 5W-2H

Fuente: (i2comply, 2023)
La herramienta de los 5 por qué, consiste en una técnica de preguntas encadenadas

utilizada para explorar las relaciones causa efectos subyacentes a un problema en
particular, para aplicar esta técnica es necesario encontrar un problema y aplicar la
técnica de la pregunta de los por qué, la respuesta al primer por qué llevara a un
nuevo porqué y así sucesivamente.

121
Área Mecánica
Fig. 168 Herramienta de los 5 porque

Fuente: (euax, 2022)
Implementar soluciones
Después de haber encontrado la cauda principal, es necesario recomendar
soluciones al problema y eliminar el fallo, tomando las medidas preventivas para
que esta no se vuelva a desarrollar, se debe establecer una matriz de acción para la
eliminación de la causa raíz latente.
En el proceso de implementar soluciones se debe tener en cuenta las siguientes
condiciones:
 Realizar recorrido desde la causa raíz pasando por errores o fallas humanas
por la falla de componentes hasta llegar por último al evento en estudio.
 Valorizar el porcentaje acumulado desde el recorrido de cada causa
 Especificar acciones que garanticen la eliminación de los eventos
 Identificar causas raíz debido a errores humanos para evitar que ocurran
nuevamente
 Establecer paso a paso para la eliminación de causas identificadas
 Especificar costos de producción, materiales y hora hombre por cada acción
recomendada.
 Nombrar responsables por cada acción recomendada.

122
Área Mecánica
Fig. 169 Implementar soluciones a partir del análisis de causa raíz.

Fuente: (ideacalidad.blogspot, 2023)
En la figura se muestra el propósito de las herramientas utilizadas para el análisis

de la causa raíz y definir claramente las acciones a tomar para erradicar la causa de
la falla.
Existen además de las ya mencionadas otras herramientas de análisis las cuales se
mencionan a continuación.
 Flujogramas
 Metodología de las 5’S
 El proceso SMED
 Ciclo de calidad o ciclo (PHVA)
 Costo de la mala calidad (CMC)
 Análisis de datos estadísticos
 Diagrama de causa – efecto, o diagrama de Ishikawa
 Diagrama de árbol
 Diagrama de relaciones
 Diagrama de Pareto
 Tormenta de ideas

123
Área Mecánica
 5W-2H
 5 por qué
11. Análisis de falla, modos de efectos de falla (AMFE), 8

disciplinas para la resolución de problemas.
En la maquinaria actual es de vital importancia analizar cada una de las fallas de los
sistemas electrohidráulicos, para esto se debe analizar el modo y efecto de las
fallas, utilizando un procedimiento para detectar riesgos en los sistemas de la
maquinaria, a partir de la detección de potenciales fallas a las cuales se les aplica
acciones de mitigación con el propósito de evitar que ocurran dichas fallas,
mejorando de esta forma la vida útil de los sistemas electrohidráulicos de
maquinaria pesada. Al procedimiento de análisis del modo y efecto de las fallas
(AMEF), también se le conoce como (FMEA) (Failure mode and effects).
Analizando cada uno de los términos que definen la sigla (FMEA) o bien análisis de
modos y efectos de fallas.
 Falla: Es el error o perturbación que genera una condición no deseada.
 Modo: Es el cómo se genera la falla
 Efecto: Es la consecuencia de la falla
 Análisis: Investigación detallada de los elementos que componen el proceso.
Fig. 170 Análisis de modo y efecto de la falla

Fuente: (ucreanop, 2023)
Descripción del método AMEF

124
Área Mecánica
El AMEF se utiliza como una herramienta de análisis de riesgos potenciales a nivel

industrial ya sea en los procesos de fabricación de componentes con el propósito de
disminuir la cantidad de elementos defectuosos en el proceso de producción o
fabricación, además de ser utilizado como una herramienta para mitigar o evitar
fallas y las posibles consecuencias que están traen sobre las maquinas o equipos. Es
decir, el AMEF es utilizable indistintamente en:
 A nivel de producción industrial en los procesos de fabricación de

componentes.
 Procedimientos de mantenimiento, para evitar que ocurran fallas en sistemas
o componentes de estos.
Para la utilización del AMEF se recomienda utilizar hojas de trabajo donde se

recopila la información, existen tablas para procesos de producción y tablas para
procedimiento de mantenimiento de componentes de sistemas, en estas se requiere
de calcular algunos parámetros descritos a continuación:
 Número de prioridad del riesgo inicial (NPRi)
 Criterios de severidad (Si)
 Criterios de ocurrencia (Oi)
 Criterios de detección (Di)
 Número de prioridad de riesgo final (NPRf)
Fig. 171 Los 7 pasos de la estructura del AMEF o bien FMEA

Fuente:
Número de prioridad del riesgo inicial es calculado a partir de la multiplicación de los

valores asignados a los criterios de severidad, ocurrencia y detección, mientras en
número de prioridad del riesgo final, se calcula exactamente igual multiplicando los
criterios de severidad, ocurrencia y detección, pero después de haber aplicado las
medidas correctivas o acciones de control sobre el componente o sistema afecto por
la falla.
 NPRi=(Si)*(Oi)*(Di); Número de prioridad del riesgo inicial
 NPRf=(Sf)*(Of)*(Df); Número de prioridad del riesgo final

125
Área Mecánica
Para que la acción del AMEF haga efecto es importante comprobar que el número de
prioridad del riesgo final debe ser siempre menor que el número de prioridad del
riesgo inicial.
 NPRf < NPRi
Si se cumple la condición anterior el AMEF cumplirá la función de mitigar la

severidad de estas o simplemente evitar fallas en sistemas o componentes de
sistemas como también se evita la ocurrencia periódica de estas y se identifican las
causas de los modos de falla.
Uno de los puntos importantes para que se cumpla la aplicación de soluciones por
parte de AMEF en maquinaria y equipos es la recopilación de información.
Fig. 172 Recopilación de información para aplicación de soluciones

Fuente: (prezi, 2023)
Recopilación de datos para AMEF
Para la recopilación de datos para realizar el Análisis de modo y efecto de falla, esta
debe ser dependiendo de qué tipo de AMEF se está realizando, ya que pueden
existir de diseño o de proceso.
En el caso de ser un AMEF de diseño es necesario la incorporación de todas las
subdivisiones del componente principal y decir claramente la función que realizan
cada subdivisión.
Para el caso de ser un AMEF de proceso, se deben describir cada una de las
funciones que ocurren a lo cargo del proceso realizado por la maquina o equipo,
ahora si el proceso se considera proceso productivo se deben considerar
adicionalmente las operaciones de suministro, traslado o transporte, embalaje y
almacenamiento. Por ejemplo, si el proceso productivo consiste en el traslado de
material en un proceso minero y el componente en análisis es un cargador frontal,
se debe considerar si existe camión que cargar o material a cargar entre otros
parámetros de operación.
 Inspección visual de los equipos
 Recopilación de información con operadores del equipo
 Módulos de control digital.

126
Área Mecánica
 Controladores de sistemas electrohidráulicos

 Controladores lógicos programables PLC
 Sistemas de monitoreo de parámetros de maquinaria y equipos
 Monitoreo de vibraciones
 Hoja de vida de la maquinaria y equipos
 Datos técnicos de maquinaria y equipos
 Lectura de planos técnicos de maquinaria y equipos
 Curvas de operación
Fig. 173 Inspección visual de los equipos

Fuente: (interempresas, 2022)
Utilización y aplicación del método AMEF
Para definir el criterio de severidad o clasificar la gravedad del modo fallo según la
repercusión en el sistema o equipo en estudio (Si) en la hoja de trabajo AMEF, se
utiliza la siguiente tabla, la cual entrega la condición de gravedad de la falla, la cual
es valorizada de acuerdo a los criterios dados partiendo desde 1 hasta 10,
dependiendo el grado de severidad, por ejemplo 1 (gravedad muy baja),
repercusiones en la operatividad de la maquina muy baja o imperceptible, hasta 10
(gravedad muy alta) la cual afecta directamente la operatividad del equipo.

127
Área Mecánica
Fig. 174 Tabla de severidad o gravedad

Fuente: (insst, 2004)
Para definir el criterio de ocurrencia (Oi) o bien la clasificación de la frecuencia, o

bien la probabilidad de la ocurrencia del modo fallo, se utiliza la siguiente tabla:
Fig. 175 Tabla de ocurrencia o frecuencia

Para definir el criterio de detección o detectabilidad del modo fallo (Di) en la hoja de
trabajo AMEF, se utiliza la siguiente tabla:

128
Área Mecánica
Fig. 176 Tabla de criterio de detección

Ejemplo de aplicación de AMEF
En el sistema oleohidráulico de la figura se observa una bomba roto-estática que

entrega un caudal de 100 LPM, medido por un caudalímetro, el sistema trabaja a
una presión máxima de 120 bar la cual es medida por un manómetro. Por lo cual se
dice que la bomba en funcionamiento debe entregar un caudal de 100 LPM en
condiciones normales de funcionamiento, esto se expresa de la siguiente forma:
Fig. 177 Bomba oleohidráulica

Fuente: (hydba, 2023)

129
Área Mecánica
Entregar un caudal de aceite en el sistema oleohidráulico de 100 LPM
Fig. 178 Circuito oleohidráulicos

Si esto no ocurriese, es decir que la bomba NO entregue un caudal de 100 LPM, se

asume que en el sistema existe una falla, lo que implica que la bomba no cumple
con la entrega de caudal necesario para efectuar el control de algunas condiciones
de velocidad o carga en el sistema oleohidráulico. La falla puede ser:
 Parcial o total
 Recopilación de información con operadores del equipo
 Módulos de control digital.
Hoja de trabajo AMEF

Función Falla Modo Efecto S Causa Oi Método de D NP
funcional de falla i detección i Ri
Bomba de Bomba no Desgast Velocid 3 Desga 2 Midiendo 1 6
engranaje entrega el e en ad de ste por tiempos de
s externos caudal placas los vida ciclo del
entrega el necesario de actuado útil de sistema
caudal para el presión res muy las oleohidráulic
necesario sistema de baja, placas o.
para el oleohidráu bomba menor de Realizando
funcionam lico de a lo presió mediciones
iento del engrana mínimo n de caudal
sistema recome

130
Área Mecánica
oleohidrá jes ndado con

ulico, para la flujómetro.
cumple operaci
con ón.
condicion
es de
caudal y
presión
Fig. 179 Hoja de trabajo AMEF
Recordando que el número de prioridad del riesgo inicial se calcula con la formula
siguiente:
NPRi=(Si)*(Oi)*(Di); Número de prioridad del riesgo inicial
Por lo tanto, para este ejemplo de hoja de trabajo AMEF y dado los valores de Si=3
(criterio de severidad), Oi= 2 (criterio de ocurrencia), y Di=1 (criterio de detección),
utilizando la formula se obtiene que NPRi=6 (número de prioridad del riesgo inicial).
A continuación, se plantea la hoja de trabajo AMEF, en la cual se compara el NPRi
con el NPRf, es decir se compara el número de prioridad del riesgo inicial con el
final, este último se obtiene después de aplicar las acciones de corrección, con la
idea de disminuir o evitar las fallas, a pesar de la igual ocurrencia de fallas se
considera la posibilidad de mitigar las consecuencias de su ocurrencia.
Hoja de trabajo AMEF (cuadro resumen de salida)

NPRi Sf Of Df NPRf Acción
6 Realizar monitoreo diario
del flujo o caudal del
sistema oleohidráulico
Tabular los valores de las
mediciones del caudal.
Análisis periódico de los
datos obtenidos en las
mediciones.
Detectar condiciones
anormales.
Fig. 180 Hoja de trabajo AMEF

131
Área Mecánica
¿Qué se entiende por modo fallo?
Se entiende por modo fallo a la anomalía producida en una pieza o componente de

un sistema, la cual no satisfacer el propósito para la cual fue dispuesta en el
sistema de una maquina o equipo, por ejemplo, la ruptura de una manguera
hidráulica, la cual no cumplirá con la entrega del caudal necesario y dejando sin
funcionamiento un actuador de un cargador frontal, el cargador entrara en modo
fallo ya que no cumple con los requerimientos de carga y la falla está en una
manguera hidráulica de suministro de caudal.
Fig. 181 Falla catastrófica manguera oleohidráulica

Es decir, el modo fallo siempre están relacionados a fallas físicas o problemas

técnicos de componentes y no a los errores humanos cometidos en la operación de
máquinas y equipo pesado.
Otro punto importante para considerar en el modo fallo, no siempre puede ser
detectado a simple vista un fallo del sistema, como se dio por ejemplo en este caso
la ruptura de una manguera hidráulica, en otros casos se deben realizar pruebas
para encontrar el fallo.
Medidores e indicadores de fallas
A los elementos de medición o indicadores de parámetros de operación de sistemas

de la maquinaria o equipos también se les debe aplicar los estándares de
funcionamientos, es decir hay que considerar rangos de operación. Por ejemplo,
para el caso propuesto anteriormente del déficit de caudal en el sistema hidráulico,

132
Área Mecánica
el cual se podría dar por fallas o desgaste normal o anormal de la bomba, la falla
podría estar en el instrumento con el cual se realiza la medición, en este caso por el
caudalímetro, el cual puede sufrir fallas funcionales distintas:
 Caudalímetro incapaz de mostrar el valor del caudal en el sistema
hidráulico.
 Muestra un caudal, en un porcentaje más alto que el caudal real en el
sistema
 Muestra un caudal, en un porcentaje más bajo que el caudal real en el
sistema.
Fig. 182 Medidor de presión, caudal y temperatura de sistemas hidráulicos

Él porque es necesario analizar el modo fallo

Es de alta importancia el análisis del modo fallo, ya que en los procesos de
producción se debe minimizar los tiempos muertos de las máquinas y o equipos
para no generar falta en el proceso de producción y además disminuir los costos de
reparación.

133
Área Mecánica
Fig. 183 Equipo en mantenimiento

Categorización de los modos de fallo

Los modos de fallo pueden ser categorizados o clasificados de acuerdo con su causa
o causas potenciales de su ocurrencia, a esto se le conoce como el origen del fallo,
es importante relacionar todas las posibles causas de provocar un fallo, esta
relacionización entre causas posibles debe ser concisa y lo más prolija posible
considerando todos los aspectos involucrados, para definir de la mejor forma posible
las correcciones a aplicar al proceso, siempre se considera que un modo fallo puede
ser provocado por dos o más causas.
Los modos de fallo pueden ser categorizados en tres grandes grupos, como ya se ha
visto en el ejemplo anterior de los instrumentos de medición del caudal
1. Cuando la capacidad cae por debajo del funcionamiento deseado.
2. Cuando el funcionamiento deseado se eleva por encima de la capacidad
inicial.
3. Cuando desde el comienzo el activo físico no es capaz de hacer lo que se
requiere.

134
Área Mecánica
Fig. 184 Análisis de modo, efecto de falla

Fuente: (rincondelsueko, 2018)
Considerando un ejemplo: Ruptura de una manguera hidráulica en una maquina o

equipo pesado, para este caso se debe considerar las causas posibles para la
ocurrencia de la falla, el efecto que esto provoca en el equipo.
 Modo de fallo: Ruptura de una manguera hidráulica

 Efecto: Los actuadores del equipo no se mueven por falta de aceite.
 Causa: Desgaste por roce de la manguera y la superficie – Fatiga del
material de la manguera.
Fig. 185 Ruptura de manguera oleohidráulica


135
Área Mecánica
8 disciplinas para la resolución de problemas
Las 8 disciplinas para la resolución de problemas, es un método diseñado para

encontrar la solución y resolver problemas y de alguna forma detectar la causa raíz
de estos. Se busca la forma de solucionar problemas a corto plazo y buscar
soluciones a largo plazo para evitar la ocurrencia de estos nuevamente
Por ejemplo; la falla de mangueras en sistemas oleohidráulicos es recurrente, pero
la solución a corto plazo solo sería cambiar la manguera para resolver el problema,
pero es necesario realizar un análisis del porqué de la ruptura y buscar una solución
que a largo plazo no vuelva a ocurrir, posiblemente el análisis los lleve a la raíz del
problema, manguera rozando con la superficie de la máquina, o bien sometida a
altas temperatura por contacto indebido con algún componente del sistema de la
máquina o afectas a alta presión del aceite.
Esta metodología se ideo con la finalidad de eliminar o minimizar los riesgos de
reincidencia de las fallas o errores ya sea en los efectos de los problemas o bien en
sus causas raíz.
Para aplicar la metodología de las 8 diciplinas o bien 8D, se debe considerar que se
parte de la premisa que lo que se quiere hacer es resolver un problema, además se
debe considerar dos etapas las cuales son la detección y la prevención.
Los 8 pasos de la disciplina 8D.
 Definir un equipo de trabajo para buscar solución del problema

 Describir claramente el problema
 Desarrollar e implementar solución a corto plazo, contención temporal del
problema
 Analizar e identificar causa raíz del problema (RCA)
 Desarrollar e implementar soluciones y acciones correctivas permanentes.
 Verificar y monitorear soluciones propuestas
 Evitar la repetición del problema
 Cierre del problema e incentiva la mejora continua

136
Área Mecánica
Fig. 186 Los 8 pasos de la disciplina 8D

Fuente: (improving-systems., 2023)
Ventajas y desventajas de la utilización de la disciplina 8D.
Ventajas:
 Respuesta oportuna y eficaz
 Familiarización con la resolución de problemas
 Reduce costos a largo plazo por aprendizaje de resolución de problemas
 Promueve trabajo en equipo para resolución de problemas
 Ofrece soluciones a largo plazo
Desventajas:
 Requiere mayor conocimiento de técnicos
 Tiempo empleado en la resolución del problema
 Tiempo requerido en el análisis de datos relacionados al problema.

137
Área Mecánica
12. Análisis de falla, árbol de fallas, diagrama Ishikawa.
En la maquinaria actual es de vital importancia analizar cada una de las fallas de

sistemas hidráulicos, analizando cada componente del sistema para definir
claramente por qué ocurrió el deterioro del componente y cuáles son sus causales,
para realizar el análisis de fallas existen diversas herramientas, en este capítulo se
analizará el árbol de fallas y el diagrama de Ishikawa, además de usar esta
información para definir los pasos a seguir para mejorar el diagnóstico y la
operatividad del equipo, además de entregar información para modificar los planes
de mantenimiento.
Fig. 187 Diagrama del árbol de fallas

Fuente: (software.aeromarine, 2022)
Diagrama de Árbol de Fallas
El realizar un diagrama de árbol de fallas permite tener una visión más amplia y
sistemática del problema a analizar, estos diagramas poseen una estructura muy
similar a los organigramas empresariales, en los cuales está definido claramente el
nivel jerárquico, estos diagramas de árbol son de gran ayuda estableciendo una
cadena de eventos interrelacionados entre ellos.
¿Cómo aplicar el método de análisis de diagrama de árbol?

138
Área Mecánica
Para aplicar este método se requiere de levantar información previa del problema,
acá se enumeran algunas de técnicas de la aplicación del método:
 Identificar el hallazgo en el nivel superior del organigrama

 Definir criterios de ordenación del problema
 Detallar las causas en ramas para obtener mayor detalle del problema
 Determinar el impacto ocasionado por cada causa
 Determinar la causa raíz
Fig. 188 Diagrama de árbol de fallas

Fuente: (blog.infraspeak, 2023)
El diagrama de árbol utilizado en el análisis de fallas, o bien definido como el árbol

de fallas, es una herramienta técnica de análisis de fallas en sistemas, es una
técnica deductiva la cual define un punto inicial o también conocido como la cabeza
del árbol, esto es un suceso indeseado, un problema o una falla. Por ejemplo, la
cabeza del árbol podría estar dado por el no movimiento de un equipo oleohidráulico
en maquinaria pesada, es decir podría darse que el motor del cargador funciona,
pero el sistema hidráulico no responde, acá se está frente a un problema el cual
podría ser analizado con la técnica del árbol de fallas.

139
Área Mecánica
Siempre que se utilice el diagrama de árbol de fallas se recomienda que la cabeza

del árbol no sea muy genérica o no se podrá llegar a una pronta solución o
simplemente se hace inmanejable, ahora si la cabeza del árbol es muy específica, la
información a procesar será muy deficiente para realizar un buen análisis.
Simbología para realizar un árbol de fallas
Compuertas lógicas and: Condición de simultaneidad. Esta compuerta se utiliza

para indicar que todos los eventos mostrados bajo la compuerta deben suceder al
mismo tiempo para que ocurra el evento.
Fig. 189 Compuerta lógica and

Fuente: (hetpro-store, 2023)
Compuertas lógicas or: Condición selectora. Esta compuerta se utiliza para indicar
que el evento se producirá si algunas de las condiciones se cumplen, no es
necesario que todas se cumplan para que ocurra el evento.

Fuente: (hetpro-store, 2023)
Rectángulo: En el diagrama el rectángulo es quien representa al problema o falla y

se representa en la parte superior del árbol de falla, además se puede encontrar en
otras posiciones del diagrama, para la subdivisión de las ramas, este elemento tiene
la opción de conectarse compuertas lógicas selectoras o de simultaneidad.
Fig. 191 Rectángulo

Circulo: Los elementos representados con círculos dentro del árbol de fallas indican
eventos base en el árbol, siempre en la parte inferior del árbol, no poseen
subdivisiones y no requieren de mayor desarrollo.

140
Área Mecánica
Fig. 192 Circulo

Diamante: Estos elementos dentro del árbol de falla representan un evento

terminal sin desarrollar, normalmente esto ocurre cuando no se tiene más
información o no es representativo en el fallo en análisis.
Fig. 193 Diamante

Ovalo: Este símbolo dentro del árbol representa una situación especial que solo
sucede si se dan algunas condiciones específicas.
Fig. 194 Ovalo

Triangulo
Los elementos representados con triángulos dentro del árbol de fallas representan
las transferencias de una de las ramas del árbol a otra parte dentro del árbol.
Fig. 195 Triangulo


141
Área Mecánica
En resumen, cada uno de los símbolos de un diagrama de árbol de fallas

Fuente: (infraspeak, 2022)
Ya conocidos los elementos para la elaboración de un árbol de fallas, es necesario

definir la falla o el problema a analizar, para estos se considerará el siguiente
ejemplo:
Dado para el problema del no movimiento de los actuadores de un sistema
hidráulico de maquinaria o equipo pesado específicamente una excavadora, en la
cual el operador indica que los cilindro no se mueven al ser actuados, en este caso
el problema sería el no movimiento de los actuadores hidráulicos.
Al suceso se le denomina cabecera del árbol y será escrito en el encabezado del
árbol de fallo (cilindros hidráulicos no se mueven), a pesar de estar funcionando el
motor del equipo y los mandos actúan correctamente para que esto suceda se
puede deber a dos razones con ocurrencia simultánea.
 Pérdida de caudal antes de llegar al actuador.
 Falla en el actuador.
En el caso de la perdida de caudal antes de llegar al actuador se puede deber a dos
hechos de ocurrencia simultánea.
 Falla en el suministro de caudal del sistema.
 Falla en el control de presión del sistema hidráulico.
Para el caso de falla en el suministro de caudal del sistema se puede deber a la
ocurrencia en forma selectiva de los siguientes fallos
 Fallo en el flujómetro del sistema
 Fallo ruptura de manguera hidráulica de suministro de aceite al actuador
 Fallo en la bomba, por fuga de aceite internamente.

142
Área Mecánica
Para el caso de falla en el control de la presión del suministro hidráulico se puede

deber a la ocurrencia en forma selectiva de los siguientes fallos.
 Falla en la válvula reguladora de presión
 Falla en el manómetro del sistema
En el último caso el fallo del actuador hidráulico, puede deberse a:
 Falla en los sellos internos del cilindro

Diagrama de árbol de fallas de la situación planteada como ejemplo.
Fig. 197 Diagrama de árbol de falla


143
Área Mecánica
Ventajas y desventajas de la utilización del diagrama de árbol de fallas

Las Ventajas de la utilización de los diagramas de árbol de fallas está dada por la
cantidad de datos e información valiosa para encontrar las causas de fallas del
sistema como de la mejora continua del proceso.
Como desventaja del uso de los diagramas de árbol de fallas se encuentra en que el
problema evaluado tiene que ser previsto y se deben anticipar los factores que
pueden llevar a la falla o al problema, lo cual genera un costo y tiempos muy altos.
Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa o también conocido como el diagrama de la espina de

pescado o diagrama de causa efecto, este es un diagrama en formato gráfico, con
gráfica sencilla en la cual se puede ver una línea principal donde se anota el
problema principal a estudiar y ramificaciones en forma de espinas y su número
depende de las posibles causas que provocan el problema o la falla, además se
puede tener espinas más pequeñas que nacen de las espinas, con las cuales se
indican las causas menores.
Fig. 198 Diagrama Ishikawa

Fuente: (ipeaformacion, 2023)
¿Dónde se usa el diagrama de Ishikawa?

El diagrama de Ishikawa se utiliza para establecer cuáles pueden ser las causas raíz
de un problema o una falla, donde el cuerpo del pescado representa el problema o
la falla y donde las espinas laterales representan las posibles razones del problema.

144
Área Mecánica
Fig. 199 Diagrama Ishikawa

Fuente: (excelparatodos, 2023)
Tipos de diagramas Causa-Efecto
Existen varios tipos de diagramas dependiendo de las necesidades del problema a

tratar o bien son determinadas formas de utilizar el mismo diagrama.
Método de las 6M
Para la determinación de las raíces del problema o falla, se recomienda utilizar el
método de la 6M el cual consiste en la aplicación de:
 Mano de obra (man)
 Maquinaria (machine)
 Métodos (method)
 Medición (measurement)
 Materia prima (materiales)
 Medio ambiente (mother nature)
Al realizar esta subdivisión de las causas posibles para llegar al problema, cada una
de las 6 espinas laterales del pescado sean un grupo independiente entre sí, pero
todos llevaran al mismo problema o falla, tal como se muestra en la figura siguiente
donde el problema o la falla está dada por la espina principal (problema or
outcome) y las espinas laterales dadas por (man, machine, material,measurement,
method y mother nature) que son las causas raíces del problema.

145
Área Mecánica

Fuente: (xn--designthinkingespaa-d4b, 2023)
Método de estratificación
Esta es otra forma de expresar el diagrama de Ishikawa la cual no utiliza las 6M, si
no que define sus propias causales, las cuales normalmente se obtienen a partir de
una lluvia de ideas, con el propósito de atacar causales reales o desviándose,
atacando consecuencias o simplemente reflejos. Por lo que se hace importante con
este método preguntarse muchas veces por el que, del problema o falla del sistema,
por lo que implica que este método va directo a la causa potencial del problema.
Ventajas del uso del método de estratificación:

 Es un método menos complejo que los otros métodos
 Proporciona un agrupamiento claro de las potenciales causas del problema o
falla en cuestión.
Desventajas del uso del método de estratificación:
 Existe la posibilidad de dejar fuera posibles causas potenciales del problema
 Es complejo en la definición de la subdivisión de principales
 Se requiere de mayor conocimiento del sistema en estudio s un método
menos complejo que los otros métodos

146
Área Mecánica
Fig. 201 Método de estratificación

Fuente: (holmeshr, 2022)
Método de flujo de procesos
Esta otra forma de trabajar con el diagrama causa efecto, se le denomina método
de flujo de procesos y consiste en un alinea principal, a la cual se le anotan las
principales etapas del proceso además de los factores que pueden influir en el fallo
o en el problema dependiendo de la etapa en la cual se interviene. Con esta variable
del método es mucho más fácil detectar cuellos de botella en el proceso o
simplemente descubrir problemas ocultos además de entregar la alternativa de
explorar nuevas formas de trabajo.

Fuente: (ingenieriaindustrial, 2023)

147
Área Mecánica
Diagrama de pescado simple
A pesar de que el diagrama de Ishikawa normalmente se basa en método de las 6M,

estas condiciones no siempre son aplicables a todos los tipos de problemas, por lo
cual aparece el diagrama de pescado simple el cual plantea que se pueden utilizar
más o menos causas y adaptarse completamente a la necesidad del problema.
Ventajas y desventajas del trabajo con diagrama Ishikawa
Como todos los sistemas de análisis de problemas o fallas cuentas con ventajas y
desventajas, las cuales se plantearán a continuación y son de suma importancia al
momento de tomar una decisión de que método es el más favorable al caso
estudiado.
Ventajas del uso de diagrama Ishikawa
 Realiza análisis minucioso: no pasa por alto algunas de las posibles razones
que llevan al problema
 Representación visual del problema: es una representación fácil de entender
y de analizar.
 Mejorar procesos y resultados: identifica claramente lo que puede estar
fallando y enfocarse en su corrección.
 Colaboración entre grupos de trabajo: quien posee la mayor información de
los que están en contacto directo con procesos, por ende, pueden participar
activamente en la elaboración de los diagramas.
Desventajas del uso de diagrama Ishikawa

 Diagrama simple: no de mucho aporte en una situación de extrema
complejidad, pero muy eficientes en un sistema menos complejo.
 No hay análisis de prioridades: se les asigna el mismo peso a las diferentes
causas, esto puede ser un problema cuando causales tienen más peso que
otras en el mal funcionamiento del sistema o directamente relacionado con el
problema.
 En algunos casos subjetivo: este diagrama es creado a base de ideas y
opiniones de quienes contacto directo con el proceso, lo cual puede llevar a
que el diagrama pierda en efectividad.
Fig. 203 Diagrama de pescado simple

Fuente: (actiongroup, 2023)

148
Área Mecánica
Aplicación del diagrama de Ishikawa
Para la aplicación del diagrama de Ishikawa es necesario en primera instancia

definir cuál es el problema o la falla a analizar, el cual se considerara el cuerpo
central del diagrama de pescado, ya conocido el problema principal es necesario
realizar una tormenta de ideas con el equipo de trabajo de tal forma de identificar
cuáles pueden ser las posibles razones del problema o de la falla, tomando nota de
cada una de ellas, posterior a esto se dividen las causas en diferentes grupos y se
verifica cuál de los métodos mencionados anteriormente es el que más se acomoda
a la problemática planteada. Si se considera utilizar el método de las 6M el cual ya
viene definido o se desea adaptarlo a las necesidades para que el resultado sea lo
más coherente posible. Ya definidos estos grupos estos son los que conformaran las
espinas del del cuerpo del pescado.
En este punto ya definido la estructura del cuerpo del pescado, el paso siguiente es
eliminar las razones atendiendo a cada una de las espinas del pescado y de esta
forma eliminar el problema o falla desde la raíz.
Con lo cual se observa el diagrama de Ishikawa es una potente herramienta de
análisis de falla en maquinaria y equipos pesados, analizando todas las situaciones
negativas que puedan afectar al correcto funcionamiento de los sistemas
electrohidráulicos.
La aplicación de este diagrama a la gestión de mantenimiento no solo ayudara a la
detección de fallas, sino que también es de gran ayuda en la eliminación de las
causas por las cuales ocurren las fallas y eliminarlas de raíz.
13. Bibliografía

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Documento Recurso N°1

Unidad 1: Análisis de Fallas en Sistemas Hidráulicos.

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Plano Hidráulico implementos, cargador Caterpillar

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Verificando estado de mangueras y conectores:........................................................

GMHN63 Resolución de Fallas de Sistemas Hidráulicos y Neumáticos

GMHN63 Resolución de Fallas de Sistemas Hidráulicos y Neumáticos

Tipos de instrumentos para medir las vibraciones....................................................

1. Protocolos y normativas de seguridad para la ejecución de los

GMHN63 Resolución de Fallas de Sistemas Hidráulicos y Neumáticos

2. Interpretación de esquemas de sistemas hidráulicos y

Los sistemas hidráulicos y neumáticos se pueden encontrar en la mayoría de las

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Fig. 1 Planos hidráulicos.

La interpretación de plano de sistemas oleohidráulicos y neumáticos de maquinaria

Componentes de sistemas hidráulicos

En este punto se muestran distintos tipos de componentes de un sistema hidráulico.

Palanca de mando hidráulica

En el esquema en corte se muestra el recorrido del fluido a través del conjunto de

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Fig. 2 Palanca de mando hidráulica.

Al igual que en ejemplo anterior se tiene el pedal de operación en corte y en el

Fig. 3 Pedal de operaciones hidráulico.

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Bloque electroválvulas de distribución

En el esquema se muestra el bloque de electroválvulas de distribución en corte y su

Fig. 4 Bloque electroválvula de distribución

Bombas de pistones axiales

En el plano en corte se muestran las partes componentes de dos tipos de bombas

Fig. 5 Bomba de pistones axiales

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Amortiguación de cilindros hidráulicos

En el plano en corte se muestran específicamente el sistema de amortiguación de

Fig. 6 Amortiguación de cilindros hidráulicos

Operatividad de la válvula de retención

En el plano en corte se muestran el concepto de operatividad de la válvula de

Fig. 7 Operatividad de válvulas de retención

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En este tipo de planos se muestra la ubicación del depósito de aceite en la

Fig. 8 Ubicación del depósito hidráulico en la maquina

Fig. 9 Deposito de aceite hidráulicos

En el depósito se indican las partes componentes del depósito de aceite hidráulicos.

1. Fill Cover (tapa de relleno)

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En este tipo de planos se muestra la ubicación del filtro de retorno y el colador

Fig. 10 Ubicación filtro de retorno

Planos de sistemas hidráulicos

Planos normalizados según norma ISO 1.219

Para la interpretación de plano hidráulicos son muy importantes los siguientes

Operatividad de la válvula de distribución

En el plano se muestran el concepto de operatividad de la válvula de distribución de

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Fig. 11 Operatividad de válvulas de distribución

Circuito con válvula de control de inercia

Fig. 12 Circuito de control de inercia

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Operatividad de la válvula de distribución 6/3 centro tándem

En el plano hidráulicos normalizado se muestran el concepto de operatividad de la

Fig. 13 Operatividad de válvulas 6/3 centro tándem

Motores oleohidráulicos en distintas condiciones de operación

En el plano hidráulicos normalizado se muestran el concepto de operatividad de dos

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