Hiti65 U1 DR1

29 de noviembre de 2023
Documento Recurso N°1

Unidad 1: Materiales en Maquinaria Pesada.
Área Ingeniería en Maquinaria Pesada

Mecánica Carrera
Académica y Vehículos Automotrices
Taller Integrado de
Asignatura Mantenimiento y Código HITI65 Sección
Servicios III
1.1.- Fundamenta la utilización de materiales en aplicaciones
Aprendizaje
específicas de maquinaria y/o vehículos pesados. (Integrada
Esperado
competencia genérica Trabajo en Equipo)
Nombre
Estudiante:
Nombres Apellido Paterno Apellido Materno
Rut: Semestre
Dibujo representativo de la unidad o temática.
Fuente: Borda (2013).
Contenidos:
Área Mecánica
Ingeniería en Maquinaria Pesada y Vehículos Automotrices
1. Criterios para la selección de máquinas en el diseño en mecánica................4

2. Metales, aceros y fundiciones..................................................................5
2.1. Materiales Ferrosos..........................................................................5
2.2. Materiales Deformación plástica en frío...............................................6
2.2.1. Mecanismo de deformación plástica en frío....................................6
2.2.2. Trabajo en frío (acritud)..............................................................6
2.3. Tratamientos térmicos......................................................................6
2.3.1. Recocido...................................................................................6
2.3.2. Endurecimiento por precipitación..................................................7
2.4. Corrosión y su prevención.................................................................7
2.4.1. Corrosión uniforme.....................................................................8
2.4.2. Corrosión galvánica....................................................................8
2.4.3. Corrosión en grietas. Corrosión por picado.....................................9
2.4.4. Corrosión intergranular...............................................................9
2.4.5. Corrosión por tensión..................................................................9
2.4.6. Corrosión por lixiviación..............................................................9
2.4.7. Corrosión por erosión................................................................10
2.4.8. Corrosión seca (u oxidación)......................................................10
2.5. Propiedades de los metales.............................................................10
2.5.1. Propiedades mecánicas volumétricas...........................................10
2.5.2. Propiedades mecánicas superficiales............................................12
2.6. Recubrimientos..............................................................................12
2.6.1. Recubrimientos más frecuentes..................................................14
3. Materiales férricos...............................................................................18
3.2. Tratamientos térmicos másicos........................................................18
3.2.1. Temple y revenido....................................................................19
3.2.2. Temple escalonado (o martempering)..........................................20
3.2.3. Temple bainítico (o austempering)..............................................20
3.2.4. Templabilidad. Ensayo de Jominy................................................20
3.3. Tratamientos de endurecimiento superficial.......................................20
3.3.1. Temple superficial.....................................................................21
3.3.2. Tratamientos termoquímicos......................................................21
3.4. Composición de los aceros...............................................................21
3.4.1. Aceros no aleados.....................................................................21
3.4.2. Aceros microaleados.................................................................22
3.4.3. Aceros de baja aleación.............................................................22
3.4.4. Aceros de alta aleación..............................................................22
3.5. Clasificación de los materiales férricos...............................................24
3.5.1. Aceros de laminación................................................................25
3.5.2. Fundiciones y aceros de moldeo..................................................25
3.5.3. Clasificación de los aceros..........................................................25
4. Solicitaciones mecánicas.......................................................................26
Esfuerzo normal........................................................................................26
Esfuerzo cortante......................................................................................27
Esfuerzos de flexión...................................................................................27
Esfuerzos de torsión..................................................................................28
Esfuerzo de pandeo...................................................................................28
5. Falla de materiales...............................................................................29
HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

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Área Mecánica
4.1. Modos y mecanismos de fallas.........................................................30

5.1.1 Tipos de modos de fallo................................................................31
6. Parámetros de funcionamiento..............................................................42
5.1. Eléctricos......................................................................................42
5.2. Neumáticos e hidráulicos.................................................................43
5.3. Mecánicos.....................................................................................44
7. Referencias.........................................................................................45

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Área Mecánica
1. Criterios para la selección de máquinas en el diseño en

mecánica.
Para el diseño de componentes y partes en elementos y partes en el área mecánicos

se debe tener claro los requisitos de diseño para el componente o la unión. Los
pasos del proceso de selección de materiales:
- Identificar los requisitos de diseño

- Identificar los criterios de selección de materiales.
- Identificar los materiales candidatos.
- Evaluar los materiales candidatos.
- Seleccionar los materiales.
A continuación, se muestran algunos de los diferentes materiales utilizados en el
área mecánica para el diseño de partes y piezas.
Tabla 1. Cuadro comparativo de materiales de las principales familias.
Fuente: Riba Romeva (2008).
A continuación, se enumeran las categorías de los requisitos que hay que tener en
cuenta a la hora de seleccionar un material para un componente o una unión entre
componentes:
- Requisitos de rendimiento.

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Área Mecánica
- Requisitos de fiabilidad
- Requisitos de tamaño, forma y masa.
- Requisitos de coste.
- Requisitos de fabricación.
- Normas de la industria.
- Normativa gubernamental.
- Requisitos de propiedad intelectual.
- Requisitos de sostenibilidad
2. Metales, aceros y fundiciones.
2.1. Materiales Ferrosos.
Los materiales férricos son el grupo más importante utilizados en el área mecánica
para el diseño y fabricación de máquinas. Sus características más destacadas son:
a) Excelentes propiedades mecánicas (tales como grandes resistencias a los

esfuerzos, en comparación a los polímeros; o tenacidad, en comparación a las
cerámicas).
b) Grandes propiedades para el conformado (debido a su deformación plástica).
c) Buena conductividad energético (como transmisor eléctrico o del calor).
d) la posibilidad de modificar las propiedades mecánicas por medio de
deformación plástica en frío (trabajo en frío) o de tratamientos térmicos.
Los metales más utilizados para el diseño de partes y piezas de máquinas son los
siguientes:
- Materiales férricos (Fe): Son metales compuestos principalmente por

hierro, tienen propiedades magnéticas. Un metal ferroso es conocido por su
dureza, durabilidad y resistencia a la tracción. Algunos de los metales
ferrosos más comunes son los aceros aleados, aceros al carbono (puros).
Hierro fundido y hierro forjado.
- Aleaciones del aluminio (Al): El metal y sus aleaciones se utilizan
ampliamente para la construcción de aviones, materiales de construcción,
bienes de consumo duraderos, conductores eléctricos y equipos químicos y de
procesamiento de alimentos. Son resistentes a la corrosión y ligeras, pero de
propiedades mecánicas más sobrias y de costos más elevados de producción.
- Aleaciones del cobre (Cu): Lo metales más utilizados son los bronces y
latones: Son excelentes conductoras energéticos (como el calor y la
electricidad). Son de alta densidad, caros en su producción y con
características intermedias (en comparación con los casos anteriores), pero
son resistentes a la corrosión.
Otras aleaciones que también se utilizan son:
- Aleaciones de cinc (En): Fácil moldeo y bajo punto de fusión.

- Aleaciones de magnesio (Mg): Muy baja densidad.

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Área Mecánica
- Aleaciones de titanio (Ti): Son aleaciones relativamente ligero, Su

resistencia a la corrosión características mecánicas son considerablemente
buenas, pero de costos de producción elevados.
- Aleaciones de Níquel (Ni); Posee unas grandes características mecánicas y
una buena resistencia a la corrosión, pero de costos de producción muy
elevados.
Antes de considerar el análisis de las propiedades de los materiales metálicos, se
debe considerar tres aspectos importantes de los metales que presentan los
materiales y los diferencian entre uno y otro:
a) La deformación plástica en frío.

b) los tratamientos térmicos.
c) La corrosión y cómo prevenirlos.
2.2. Materiales Deformación plástica en frío.
Deformación plástica en frío - Los aceros inoxidables (en particular los austeníticos)
tienen una actitud evidente para ser conformados en frío. Además, sufren un
fenómeno de endurecimiento por deformación, es decir, el aumento de las
propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción final, el límite elástico y la
dureza superficial. Facilita varios procesos característicos de conformado en frío
(laminación, extrusión, estampación, plegado, curvado, embutición) (Riba Romeva,
2008).
2.2.1. Mecanismo de deformación plástica en frío.
Cuando un metal es sometido a una tensión superior a su límite elástico, se produce

un pequeño alargamiento irreversible, o deformación plástica. Un nuevo aumento de
la tensión produce un nuevo alargamiento, y así la deformación plástica continúa
hasta que el material agota su capacidad de deformación y experimenta la rotura.
2.2.2. Trabajo en frío (acritud).
A medida que un metal se deforma plásticamente en frío, aumenta su dureza y

resistencia, pero van disminuyendo su tenacidad y la ductilidad. Los materiales
conformados en frío mejoran propiedades mecánicas mejoradas y una buena
precisión dimensional. Por otro lado, si el conformado trabajo mecánico ha sido
excesivo, el material puede volverse demasiado frágil.
2.3. Tratamientos térmicos.
El tratamiento térmico es el proceso de calentar el metal sin dejar que llegue a su

fase de fusión, y luego enfriarlo de forma controlada para seleccionar las
propiedades mecánicas deseadas. El tratamiento térmico se utiliza para hacer el
metal más fuerte o maleable, más resistente a la abrasión o más dúctil.

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Área Mecánica
2.3.1. Recocido.
El proceso de recocido completo consiste en calentar hasta la temperatura adecuada

y luego enfriar lentamente, a través del rango de transformación, en el horno. El
propósito del recocido es producir un grano refinado, inducir la suavidad, mejorar
las propiedades eléctricas y magnéticas y, a veces, mejorar la maquinabilidad
(Expertases, 2022).
- Recocido de liberación de tensiones: Este es un tratamiento térmico a

baja temperatura, la cual busca que no se produzcan cambio en la
microestructura del metal, pero ayuda a la liberación de tensiones internas
que se producen en estructuras previamente distorsionadas.
- Recocido de regeneración: Tratamiento térmico en la cual se busca la
temperatura de recristalización, provocando que las zonas de mayor
distorsión se nuclean cristales, liberando tensiones. Si se controla la
temperatura, el tiempo de permanencia y la velocidad de enfriamiento, se
puede obtener una estructura de grano fino y uniforme que presenta muy
buenas características mecánicas (Riba Romeva, 2008).
- Recocido total: Tratamiento en el cual se mantiene la temperatura de
recocido durante un tiempo prolongado, logrando una estructura de granos
de gran tamaño, reduciendo la dureza y la resistencia, pero aumenta
considerablemente la ductilidad. Dependiendo los usos, los tratamientos de
recocido se puede repetir muchas veces en un metal.
- Trabajo en caliente: Reside en la deformación plástica de un metal por
sobre la temperatura de recristalización, de modo que la acritud se compensa
en conjunto con la recristalización, logrando que deformación plástica puede
continuar indefinidamente.
2.3.2. Endurecimiento por precipitación.
El endurecimiento por precipitación, también conocido como endurecimiento por

envejecimiento y endurecimiento por partículas, es un proceso de tratamiento
térmico que se aplica para aumentar el límite elástico de los materiales maleables,
como el aluminio, el magnesio y algunos grados de acero inoxidable seleccionados
(Lacaleya, 2021).
2.4. Corrosión y su prevención.
El concepto de la corrosión que es la reacción química o electroquímica entre un

material metálico y el medio que le rodea que es también llamado como medio
agresivo, cuando el metal está en contacto con este medio agresivo el metal
reacciona con una reacción química o electroquímica formando un producto oxidado.
La corrosión es el deterioro o destrucción de un metal debido a la reacción con el
medio de su entorno (aire seco, húmedo; agua dulce, salada; atmósfera rural,
urbana, marina; suelo; vapor de agua; aceites y disolventes; gasolinas y gasóleos;
ácidos y bases). En la industria, los medios corrosivos a menudo se acompañan de
elevadas temperaturas y presiones que agravan el ataque (Riba Romeva, 2008).

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Área Mecánica
Hay varias formas rentables de prevenir la corrosión, entre ellas Utilizar metales no
corrosivos, como el acero inoxidable o el aluminio. Asegurarse que la superficie
metálica se mantiene limpia y seca o utilizar agentes secantes. Las principales
manifestaciones de la corrosión y las correspondientes formas de prevención son:
2.4.1. Corrosión uniforme
La corrosión uniforme se manifiesta en toda la superficie que está expuesta digamos

a una corrupción uniforme, se da normalmente en cualquier estructura que esté al
aire libre. Estas estructuras que están al aire libre no admiten sistemas de
protección catódica, sino que la forma de darle protección es a través de un
revestimiento externo nada más que puede ser a través de pinturas, como, por
ejemplo, ocurre muchas veces algunos tipos de barandas de escaleras o torres de
alta tensión a través de galvanizados y con zinc donde sin querer se está colocando
obviamente un ánodo para proteger a ese cátodo. Se puede prevenir mediante:
a) Substitución por un metal no corrosivo.

b) Aplicación de recubrimientos (pinturas, recubrimientos plásticos,
imprimaciones, cobreado, niquelado, cromado)
c) Inhibidores.
d) Protecciones catódicas (cátodo de sacrificio, recubrimiento galvánico que
pueden ser de aluminio o zinc para el acero,).
2.4.2. Corrosión galvánica.
Se produce cuando dos metales de distinto potencial galvánico producen una

corriente galvánica, quedando conectadas entre sí y expuestos a un electrolito.
Mediante el proceso de óxido-reducción, uno de los dos metales activo queda
expuesto a una corrosión (reacción anódica), mientras que el más noble queda
protegido (reaccionando como cátodo).
La Tabla 2.1 muestra la predisposición de diferentes metales y aleaciones a formar
parejas galvánicas. Por ejemplo: al unir tubos de cobre y de acero en las
instalaciones de agua doméstica, estos últimos experimentan una fuerte corrosión
galvánica (Riba Romeva, 2008).
Tabla 2. Serie galvánica para metales y aleaciones en agua de mar.

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Área Mecánica
Para prevenir este tipo de corrosión se recomienda:
a) Elegir metales con menor predisposición a generar electricidad galvánica.

b) Evitar el efecto entre metales de pequeña superficie anódica y una gran
superficie catódica (tornillos, pernos y tuercas que constituyan ánodos).
c) Poner aislaciones eléctricas a elementos susceptibles a generar una corrosión
galvánica.
d) Aplicar elementos inhibidores, tales como recubrimientos o ánodos de
sacrificio que eviten la corrosión galvánica
2.4.3. Corrosión en grietas. Corrosión por picado.
La corrosión por picadura se produce cuando la capa de óxido protectora de la

superficie del acero inoxidable se rompe, permitiendo que el metal desnudo que hay
debajo sea susceptible de perder electrones por oxidación en presencia de una
solución acuosa corrosiva. Esta reacción electroquímica inicia la formación de
pequeñas cavidades, o "picaduras". Aunque normalmente son detectables mediante
una inspección visual exhaustiva, estas picaduras pueden crecer lo suficientemente
profundas como para perforar la pared de un tubo por completo. La corrosión por
picaduras también puede facilitar el inicio de grietas en componentes sometidos a
tensión. Los entornos con mayores concentraciones de cloruro, incluidos los creados
por la evaporación de las gotas de agua salada depositadas, son propensos a la
corrosión por picaduras, especialmente a altas temperaturas.
2.4.4. Corrosión intergranular.
En determinados materiales, medios y condiciones, es una forma de corrosión

localizada en los límites de grano. Las formas de prevenir esta corrosión en los
aceros inoxidables es disminuir drásticamente el contenido de C o añadir elementos
con mayor tendencia a formar carburos que el Cr (Riba Romeva, 2008).
2.4.5. Corrosión por tensión.

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Área Mecánica
La corrosión por tensión se produce cuando un material se encuentra en un entorno

relativamente inerte, pero se corroe debido a una tensión aplicada. La tensión
puede ser externa o residual. Muchas aleaciones pueden experimentar corrosión por
tensión, y la tensión aplicada también puede deberse a una tensión residual en el
material. Un ejemplo de tensión residual podría ser la tensión que queda en un
material después de su conformación, o una tensión debida a la soldadura.
2.4.6. Corrosión por lixiviación.
La lixiviación es la eliminación preferente de un elemento de una solución sólida,

como la pérdida de zinc del latón (deszincificación). La lixiviación provoca la
reducción de la resistencia mecánica y puede provocar el fallo de la estructura.
Dado que la forma y las dimensiones originales de los componentes y las tuberías
no se ven afectadas, la lixiviación suele dar pocas señales del alcance de la
corrosión por el aspecto exterior del material.
2.4.7. Corrosión por erosión.
La corrosión por erosión consiste en la aceleración o el aumento del ataque a un

metal por diferencias en la velocidad de un fluido corrosivo y la superficie del metal.
En general, esta velocidad es elevada, y a menudo intervienen efectos de desgaste
mecánico y de abrasión. La corrosión por erosión es el resultado de una turbulencia
violenta en un lugar determinado ebido a una interrupción en el patrón de flujo, por
ejemplo, en una tubería aguas abajo de una constricción o un obstáculo o en una
curva.
2.4.8. Corrosión seca (u oxidación).
La corrosión seca u oxidación se produce cuando el oxígeno del aire reacciona con el
metal sin la presencia de un líquido. Normalmente, la corrosión seca no es tan
perjudicial como la húmeda, pero es muy sensible a la temperatura. Si sostiene un
trozo de hierro limpio en una llama, pronto verá la formación de una capa de óxido
(Tus respuestas, 2022).
2.5. Propiedades de los metales.
Para describir las principales propiedades mecánicas, tecnológicas y físicas

características de los metales, las cuales normalizan de acuerdo con diferentes
ensayos regidor por normativas, como son EN, ISO o ASTM (Tabla 3).
Tabla 3. Normas de ensayo de metales.

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Área Mecánica
2.5.1. Propiedades mecánicas volumétricas.
- Resistencia mecánica y rigidez: La rigidez es un indicador de la tendencia

de un elemento a volver a su forma original tras ser sometido a una fuerza.
La resistencia mide cuánta tensión puede aplicarse a un elemento antes de
que se deforme permanentemente o se fracture. La dureza mide la
resistencia de un material a la deformación superficial. En el caso de algunos
metales, como el acero, la dureza y la resistencia a la tracción son
aproximadamente proporcionales (véanse las tablas de acero ASTM A 370-
68). El ensayo de tracción suele caracterizar la resistencia mecánica de los
metales, siendo menos usados los ensayos de compresión, flexión, torsión o
cortadura. El límite elástico, Re (de valores elevados en comparación de los
polímeros), se usa de referencia de cálculo para los metales dúctiles,
mientras que la resistencia a la tracción (Riba Romeva, 2008).
- Resistencia a la fatiga: La resistencia a la fatiga se define como el nivel de
tensión por debajo del cual no se produciría un fallo por fatiga, aunque se
aplicara un determinado número muy elevado de ciclos de tensión a un
material. Este esfuerzo mecánico puede ser un esfuerzo axial, un esfuerzo de
torsión o un esfuerzo de flexión. La resistencia a la fatiga suele utilizarse
indistintamente con el límite de fatiga o el límite de resistencia, pero no son
estrictamente lo mismo.
- Resiliencia (o energía de flexión por choque): La resiliencia en los
metales es la capacidad de un metal de absorber energía de una fuente
externa y seguir manteniendo su forma original. Por ejemplo, si usted tiene
una pieza de acero que ha sido golpeada por un martillo, no perderá su forma
original, sino que conservará la forma de la pieza de acero. La razón de esto
es que la resiliencia no requiere que se aplique una cantidad significativa de
fuerza a un metal.

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Área Mecánica
- Comportamiento a fluencia y temperaturas de servicio: La resistencia a

la fluencia (muy superior a la de los polímeros), junto con la resistencia a la
degradación con la temperatura, permiten ordenar los metales usuales en el
diseño de máquinas según temperaturas de servicio crecientes (Riba Romeva,
2008):
Tabla 4. Comportamiento a fluencia y temperaturas de servicio.
2.5.2. Propiedades mecánicas superficiales.
- Dureza: La dureza del metal es una característica que determina el desgaste

superficial y la resistencia a la abrasión. La capacidad de un material para
resistir las abolladuras por impacto está relacionada con la dureza, así como
con la ductilidad del material. En muchos metales pueden alcanzarse diversos
grados de dureza mediante el revenido, un proceso de tratamiento térmico
utilizado en los metales laminados y trabajados en frío (Márquez, 2022). A
medida que la estructura del grano del metal se somete a la conformación en
frío, los granos se estiran y se alteran. La superficie se vuelve más dura,
resistiendo la deformación por contacto. El templado calienta el metal
trabajado hasta temperaturas en las que los granos comienzan a disolverse.
- Rozamiento y desgaste: En general, no es recomendable el contacto
directo metal/metal sin lubricación en las articulaciones ni transmisiones,
especialmente entre superficies de acero, ya que se ejercen una acción
abrasiva mutua; el deslizamiento entre fundición gris/acero y bronce/acero
presenta unos efectos de fricción y desgaste mucho más moderados, aun
cuando también se recomienda la lubricación. Las parejas metal/plástico
(acero/polietileno, acero/poliamida) permiten el deslizamiento sin lubricación
(Riba Romeva, 2008).
2.6. Recubrimientos.

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Área Mecánica
En general, la protección contra la corrosión que ofrecen los revestimientos

metálicos depende en gran medida de la elección del metal de revestimiento y de su
grosor, y no está muy influenciada por el método de aplicación. A la vez que
constituye una herramienta de ingeniería para resolver problemas de corrosión, de
mecánica de las superficies, estéticos u ópticos (Riba Romeva, 2008). Los objetivos
de los recubrimientos son los siguientes:
a) Protección contra la oxidación y la corrosión.

b) Mejorar características superficiales (como son la resistencia al desgaste o
mejorar del deslizamiento superficial).
c) Decorativas (textura, color, apariencia, etc…).
d) Propiedades de transmisión energéticas (aumentar o disminuir el aislamiento
térmico, aumentar o disminuir la conductividad eléctrica).
e) Propiedades ópticas (cualidad superficial reflectante, capacidad de
absortividad).
Existen diferentes estrategias dependiendo del tipo de recubrimiento y cada una de
estas estrategias presenta ciertas particularidades:
- Recubrimiento de piezas. Son diversos por procesos que se puede aplicar

por piezas, pero tiene como limitante la dimensión de la pieza (baño en
material fundido, cámaras de vacío, cubetas electrolíticas, entre otros) y el
diseño o forma de la pieza.
- Productos recubiertos. De menor variedad que en el caso anterior, pero
son más económicos, al igual que el caso anterior, se debe tener en cuenta la
forma de la pieza a tratar.
A continuación, se resumen los principales principios de recubrimiento y sus
características:
- Inmersión en material fundido: En este proceso se sumerge el

componente en metal fundido, el cual tiene un bajo punto de fusión. El más
usado es el Zinc, algunos ejemplos Zn-Fe, el Zn-Al y Pb-Sn. Aumenta la
resistencia del acero a la corrosión por lo que es muy utilizado en las
industrias de la construcción y maquinaria pesada.
- Electrodeposición: La galvanoplastia es básicamente el proceso de
recubrimiento de un metal sobre otro por hidrólisis, principalmente para
evitar la corrosión del metal o con fines decorativos. El proceso utiliza una
corriente eléctrica para reducir los cationes metálicos disueltos y desarrollar
un revestimiento metálico coherente y delgado en el electrodo. La
galvanoplastia se aplica a menudo en la oxidación eléctrica de aniones sobre
un sustrato sólido, como la formación de cloruro de plata sobre alambre de
plata para formar electrodos de cloruro de plata.
- Deposición autocatalítica: Es un método de deposición en metales por
medios químicos en lugar de eléctricos, en el que la pieza se sumerge en un
agente reductor que, al ser catalizado por ciertos materiales, cambia los iones
metálicos a metal que forma un depósito en la pieza. Numerosos bienes de
consumo se recubren con este método para crear superficies duraderas y
atractivas.

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Área Mecánica
- Deposición de vapor: Técnicas para deponer películas de recubrimiento

muy finas y de composición sofisticada, de excelentes propiedades mecánicas
y ópticas (Riba Romeva, 2008). Hay dos tecnologías básicas:
a) PVD (physical vapour deposition), implica procesos de deposición al vacío en

los que una o más de las especies depositantes se evaporan o se atomizan de
otro modo a partir de una fuente sólida en la cámara de recubrimiento.
b) CDV (chemical vapour deposition), re implica procesos de deposición en los
que las especies depositantes entran en la cámara de recubrimiento en forma
de gas o vapor.
- Difusión: Tratamientos térmicos que provocan la difusión de C, N o ambos

desde el medio circundante hacia la capa superficial del acero (Riba Romeva,
2008). Aumenta resistencia al desgaste y a la corrosión, ideal para ambientes
químicamente agresivos. Esta técnica de bajo costo y aquí se encuentra la
cementación, la nitruración y la carbonitruración.
- Conversión: Es un proceso en el cual se transforma químicamente la
estructura superficial de la pieza a tratar mediante el sustrato en un material
inerte. La técnica más utilizada es la oxidación de aluminio en la superficie de
la pieza a tratar. Otorga a la pieza protección contra la corrosión y
pr4opociona aislante eléctrico, No tiene limitaciones por la forma de la pieza.
- Soldadura: Proceso por el cual se destina a la unión de dos materiales
(principalmente metales, pero también plásticos), donde también se puede
utilizar para relleno de material en algunas zonas. Sus usos son para
restauración y reconstrucción de superficies, sirviendo de recubrimientos
gruesos para aumentarla resistencia al desgaste y la resiliencia a los choques
mecánicos. Los resultados pueden varias, dependiendo de la experiencia del
usuario y de la tecnología que se utilice.
- Proyección térmica: La pulverización térmica es una tecnología que mejora
o restaura la superficie de un material sólido. El proceso puede utilizarse para
aplicar revestimientos a una amplia gama de materiales y componentes, para
proporcionarles resistencia al: Desgaste, erosión, cavitación, corrosión,
abrasión o calor. La pulverización térmica también se utiliza para
proporcionar conductividad o aislamiento eléctrico, lubricidad, alta o baja
fricción, desgaste de sacrificio, resistencia química y muchas otras
propiedades superficiales deseables.
- Pintura: La pintura para metales forma una capa de protección que evita la
corrosión. Puede que no sea tan gruesa, pero es una capa fiable que impide
que los productos químicos del exterior interactúen con el acero. Por lo tanto,
garantiza que sus proyectos metálicos sean más duraderos a largo plazo.
2.6.1. Recubrimientos más frecuentes.
- Galvanizado en caliente: El galvanizado en caliente es un proceso

desarrollado para evitar la corrosión del acero. Antes de que se lleve a cabo
el proceso, el acero se somete a una limpieza química exhaustiva que elimina
todo el óxido, el aceite y la cascarilla de laminación de la superficie. Una vez

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Área Mecánica
aclarada la solución de limpieza, puede comenzar el proceso de

revestimiento.
El acero se sumerge en un baño de zinc fundido que se calienta a unos
450°C, antes de dejarlo enfriar en un tanque de enfriamiento. Una vez
finalizado el proceso de enfriamiento, el revestimiento de zinc se adhiere
metalúrgicamente al acero. Sus características son:
a) Protección integra del acero (partes interiores y exteriores).

b) Disminución del mantenimiento.
c) Alta duración del proceso.
d) Alta resistencia a la abrasión.
e) Facilidad de pintado (mejorar el aspecto).
f) Sistema de bajo en costos para protección de aleaciones de acero, sin
funciones estéticas en estructuras y máquinas.
- Electrocincado: Este proceso comienza sumergiendo el metal en bruto en

una solución electrolítica. En la solución se coloca un ánodo cargado
eléctricamente y compuesto de zinc puro. La corriente fluye desde el ánodo
de zinc, a través de la solución, hasta el cátodo de metal. Pequeñas partículas
de zinc se disuelven en la solución electrolítica y se adhieren a la superficie
del metal. El resultado es que el material tiene una fina capa de protección,
pero produce un acabado brillante que resulta atractivo. Sus características
son:
a) Aspecto agradable.
b) Bajo coste (menos de la mitad que el acero inoxidable y un 20% más bajo
que al galvanizado en caliente.
c) Recubrimiento de alta densidad.
d) Adherencia sin distorsión: la temperatura del proceso es por debajo de los
100ºC.
e) Características de aplicación: Se puede ajustar espesor, dureza, tensiones
internas.
f) Características de forma: Sin limitaciones.
g) Precauciones con la forma de la pieza: problemas de aplicación espesores en
rincones y esquinas.
h) Recubrimientos parciales: difícil para su aplicación.
i) Dimensiones de aplicación: Depende de las dimensiones de la cuba.
j) Tiempo de aplicación del proceso: Lento.
Por su elevada resistencia a la corrosión, su aspecto agradable a la vista y su

bajo costo es uno de los tratamientos más utilizados en todos los sectores
industriales: tornillería, piezas de estampación, electrodomésticos,
automoción (Riba Romeva, 2008).
- Cromado, cromado duro: El cromado se utiliza por su resistencia al

desgaste y a la corrosión, además de por sus características tribológicas (baja
fricción). Sin embargo, la eliminación de la solución de cromado plantea
problemas medioambientales. El cromado duro es un proceso de

15
Área Mecánica
galvanoplastia en el que el cromo se deposita a partir de una solución de

ácido crómico. El grosor del cromado duro oscila entre 2 y 250 µm. Los
distintos tipos de cromo duro incluyen el cromo microfisurado, el cromo
microporoso, el cromo poroso y el cromo sin fisuras. Es esencial que los
revestimientos microfisurados y porosos tengan un grosor mínimo de entre
80-120µm para conferir una resistencia adecuada a la corrosión. Sus
características son:
a) Resistencia a la corrosión: Ya que el cromo es un elmento básico para evitar

la corrosión.
b) Dureza: elevada, el cromo microfisurado tiene una dureza Vickers de 800-
1000 kg/mm2.
c) Resistencia al desgaste: elevada, baja fricción (tribología).
d) Resistencia a la temperatura: hasta los 800ºC.
e) Posibilidad de revestimiento parcial.
f) Acabados: Mediante ciertos procesos se logra obtener superficies brillantes,
satinadas o mates y de rugosidad controlada.
g) La utilización de la solución de cromado plantea problemas
medioambientales. Esto ha llevado a muchos usuarios del cromado a buscar
métodos de recubrimiento alternativos.
h) Se distinguen varios tipos de aplicación:
o Cromados contra la corrosión y estéticos: capas entre 10 a 50 μm.
o Cromado duro: espesores entre 200 a 300 μm
o Cromado de recarga: espesores hasta 1 mm.
- Níquel químico: El niquelado químico es un revestimiento de aleación de
níquel por reducción química, sin la corriente eléctrica que se utiliza en los
procesos de galvanoplastia, para fines de ingeniería, se utilizan
composiciones de níquel-fósforo que contienen entre un 2 y un 14% de
fósforo. Cuanto más alto sea el contenido de fósforo, mayor será la
resistencia a la corrosión; sin embargo, el compromiso de un mayor
contenido de fósforo es una disminución de la dureza. Sus características
son:
a) Capa de espesor regular en toda la geometría de la pieza

(independientemente de su forma); control preciso del espesor.
b) Gran resistencia a la corrosión.
c) Dureza: Media - alta (500÷700 HV), la cual se puede elevar mediante un
tratamiento térmico posterior.
d) Este tipo de tratamiento tiene una mayor utilización en el área mecánica por
su aspecto agradable, la resistencia a la corrosión y las propiedades
tribológicas de las superficies.
- Electropulido: es un proceso de acabado electroquímico que elimina una

fina capa de material de una pieza metálica, normalmente acero inoxidable o
aleaciones similares. El proceso deja un acabado superficial brillante, suave y
ultralimpio. Aplicado a los aceros inoxidables con determinadas sustancias en
el baño, tiene la ventaja adicional de aumentar el porcentaje de Cr y Ni

16
Área Mecánica
(elimina Fe de la superficie) mejora la resistencia a la corrosión (Riba

Romeva, 2008).
Las principales características son:
a) Aumenta la resistencia a la corrosión.

b) Eleva la ausencia de rayado.
c) Disminuye la adherencia.
d) Apariencia especular debido a uniforme aspecto, el cuál es difícil de obtener
por otros procedimientos.
e) Proceso comparativamente breve al respecto del tiempo y eficaz en los costos
ya que el proceso es automatizado.
- Anodizado, anodizado duro: El anodizado del aluminio crea óxido de

aluminio, un producto fuerte y duradero que se utiliza en una gran variedad
de proyectos de construcción y productos de consumo. Conocido por su
proceso inocuo para el medio ambiente y su acabado duradero y resistente a
la intemperie, el aluminio anodizado puede personalizarse según su nivel de
durabilidad. El anodizado duro se refiere a una forma especialmente fuerte y
duradera de aluminio anodizado que difiere en grosor y producción del
aluminio anodizado estándar.
a) Resistencia a la abrasión, superior a muchos aceros.

b) Aumenta la aislación eléctrica.
c) Entrega protección eficaz contra numerosos medios agresivos.
d) Aumenta la porosidad, lo que facilita la aplicación de pinturas.
- Pintura (fosfatación previa): Producto, normalmente orgánico, utilizado

para cubrir una superficie, tanto otorgar protección o solo para otorgar
terminaciones estéticas. Está formulada por un aglutinante, un pigmento,
aditivos y un disolvente volátil, para facilitar la aplicación de la película. El
término barniz es el conjunto de un aglutinante y un disolvente, pero sin
pigmento, el término esmalte a las pinturas de acabado y el término laca a
una pintura dura y brillante. Tratamiento previo a la pintura:
a) Fosfatado. El fosfatado ofrece un enfoque rentable para el pretratamiento del

acero para la pintura. Su uso no sólo aumenta la resistencia a la corrosión del
metal, sino que también mejora la adherencia del revestimiento de pintura.
b) Pulverización. Una base de pintura líquida (con hidrosolubre o disolvente), o
también pintura en polvo.
c) Pinturas líquidas. Los acrílicos fluidos son pinturas acrílicas de consistencia
líquida o fina, diseñadas para fluir y extenderse fácilmente sin sacrificar la
intensidad del color. Los acrílicos fluidos son ideales para verter o gotear la
pintura mediante la pulverización (compresor), en lugar de aplicarla con un
pincel,
d) Pinturas en polvo. Suele utilizarse para crear un acabado duro, más
resistente que la pintura convencional. El recubrimiento en polvo se utiliza
principalmente para el revestimiento de metales, como electrodomésticos,
extrusiones de aluminio, herrajes para bidones, automóviles y cuadros de

17
Área Mecánica
bicicleta. El rilsanado (recubrimiento con una poliamida) es una variante de

este proceso.
e) Inmersión simple. Se debe al desarrollo de pinturas hidrosolubles, es un
proceso muy económico.
f) Electroforesis. También conocido como pintura electroforética, electropintura,
etc. - es un proceso de alta tecnología que se ha desarrollado en los últimos
cincuenta años. El proceso de electropintura se desarrolló originalmente para
aplicar un revestimiento anticorrosivo a las carrocerías de acero. Las
electropintura se utilizan para revestir una gran variedad de productos de
consumo, como ferretería, joyería, monturas de gafas, regalos y, más
recientemente, automóviles como parte del perfeccionamiento de los
vehículos. Tecnología donde las piezas de un material conductor (acero, acero
inoxidable, fundición, cobre, latón) hacen o bien de ánodo (anaforesis) o bien
de cátodo (cataforesis), y la adherencia de la pintura (de distintos tipos según
el proceso) se produce por el desplazamiento de partículas en el campo
eléctrico (Riba Romeva, 2008).
- Recubrimiento PVD (deposición física en fase de vapor): La deposición

física de vapor describe una variedad de métodos de deposición al vacío que
pueden utilizarse para producir películas y revestimientos finos. La deposición
física de vapor se caracteriza por un proceso en el que el material pasa de
una fase condensada a una fase de vapor y luego vuelve a una fase
condensada de película fina. Los procesos de deposición física de vapor más
comunes son el sputtering y la evaporación. El procedimiento de deposición
física de vapor es el siguiente: (i) pulverización/evaporación de diferentes
componentes para producir una fase de vapor; (ii) sobresaturación de la fase
de vapor en una atmósfera inerte para promover la condensación de las
nanopartículas metálicas; y (iii) consolidación del nanocompuesto mediante
tratamiento térmico en atmósfera inerte.
- Recubrimiento CVD (deposición química en fase de vapor): La

deposición química de vapor (CVD) es un proceso de recubrimiento que utiliza
reacciones químicas inducidas térmicamente en la superficie de un sustrato
calentado, con reactivos suministrados en forma gaseosa. Estas reacciones
pueden implicar al propio material del sustrato, pero a menudo no lo hacen
(Tus respuestas, 2022). El proceso de CVD más sencillo implica la
descomposición pirolítica de un compuesto gaseoso en el sustrato para
proporcionar un recubrimiento de un producto de reacción sólido. Por
ejemplo, las siguientes reacciones se utilizan para producir revestimientos
sólidos de metal de tungsteno (W), carburo de titanio (TiC) y nitruro de
titanio (TiN) respectivamente.
3. Materiales férricos.
Para entender qué metales son ferrosos es importante conocer la diferencia entre
los metales ferrosos y los no ferrosos. Simplemente, los metales ferrosos contienen
hierro y los no ferrosos no, aunque cada uno de estos tipos de metal tiene sus
propias propiedades que determinan para qué aplicaciones son más adecuados. Las

18
Área Mecánica
distintas familias de materiales férricos (aceros, con un contenido ≤2% de C;

fundiciones, con un contenido de 2.6% de C) (Riba Romeva, 2008). La palabra
"ferroso" procede del latín "ferrum", que significa "hierro". Los metales ferrosos
incluyen el acero, la fundición y las aleaciones de hierro con otros metales (como el
acero inoxidable). Los metales ferrosos comparten algunas propiedades básicas,
como la tendencia a la oxidación y el carácter magnético. La lista de propiedades
comunes de los metales ferrosos incluye:
- Durabilidad.
- Buena resistencia a la tracción.
- Buena conductividad eléctrica.
- Baja resistencia a la corrosión.
- Color plateado.
- Reciclable.
- Suele ser magnético
Los metales ferrosos pueden incluir una amplia gama de elementos de aleación
diferentes, como cromo, níquel, manganeso, molibdeno y vanadio, manganeso
(Márquez, 2022). Estos elementos de aleación confieren a los materiales ferrosos
diferentes propiedades que permiten su uso en una gran variedad de aplicaciones
de ingeniería.
3.2. Tratamientos térmicos másicos.
El tratamiento térmico se refiere al proceso controlado de calentamiento y

enfriamiento de un material para mejorar sus propiedades, rendimiento y
resistencia. La mayoría de los metales y aleaciones reciben un tratamiento térmico
de una forma u otra. La importancia del tratamiento térmico es evidente en muchos
productos de las industrias automovilística, aeroespacial, de la construcción,
agrícola, minera y de bienes de consumo, que utilizan el tratamiento térmico para
mejorar las propiedades de los materiales, especialmente el acero.). Pero, además
de éstos, admiten dos tipos particulares de tratamiento térmico que las
proporcionan aptitudes para muchas de sus aplicaciones:
a) Temple y revenido, relacionado con la transformación martensítica.

b) Tratamientos de endurecimiento superficial, que dan lugar a piezas con la
superficie dura y el núcleo tenaz.
3.2.1. Temple y revenido.
El templado y revenido de los aceros de ingeniería se realiza para dotar a los

componentes de las propiedades mecánicas adecuadas para el servicio previsto. Los
aceros se calientan a su temperatura de endurecimiento adecuada (normalmente
entre 800-900°C), se mantienen a esa temperatura y luego se "templan" (se
enfrían rápidamente), a menudo en aceite o agua. A continuación, se produce el
revenido (una inmersión a una temperatura inferior) que desarrolla las propiedades
mecánicas finales y alivia las tensiones. Las condiciones reales utilizadas para las
tres etapas vienen determinadas por la composición del acero, el tamaño de los
componentes y las propiedades requeridas.

19
Área Mecánica
Tabla 5. Tratamientos térmicos.
3.2.2. Temple escalonado (o martempering).
Es una forma de tratamiento térmico que se aplica en forma de enfriamiento

interrumpido de los aceros, normalmente en un baño de sal fundida a una
temperatura justo por encima de la temperatura de inicio de la martensita. El
objetivo es retrasar el enfriamiento durante un tiempo para igualar la temperatura
en toda la pieza. De este modo se minimizan las distorsiones, las fisuras y las
tensiones residuales. Posteriormente se requiere un revenido.
3.2.3. Temple bainítico (o austempering).
Es un proceso de tratamiento térmico para metales ferrosos de medio a alto

contenido en carbono que produce una estructura metalúrgica denominada bainita.
Se utiliza para aumentar la resistencia, la tenacidad y reducir la distorsión. Las
piezas se calientan hasta la temperatura de endurecimiento, luego se enfrían con
suficiente rapidez hasta una temperatura superior a la temperatura de inicio de la
martensita y se mantienen durante un tiempo suficiente para producir la
microestructura de bainita deseada. El austemplado es un proceso de
endurecimiento de los metales que permite obtener propiedades mecánicas
deseables, como:

20
Área Mecánica
a) Mayor ductilidad, tenacidad y resistencia para una dureza determinada.

b) Resistencia a los golpes
c) Reducción de la distorsión, especialmente en el caso de las piezas finas.
3.2.4. Templabilidad. Ensayo de Jominy.
La templabilidad es la capacidad de un acero para endurecerse y formar martensita

durante el enfriamiento. La templabilidad indica la profundidad de la dureza que se
obtiene del proceso de temple, y es muy importante para los componentes de la
máquina, especialmente el acero para herramientas. Uno de los métodos para
determinar la templabilidad de los aceros es el ensayo Jominy De la observación de
la Figura 2.2 se deduce que si la “nariz” del diagrama T-I está situada muy a la
izquierda (caso de los aceros al carbono), la templabilidad es muy baja, mientras
que si está situado muy a la derecha (caso de los aceros aleados), la templabilidad
es elevada (Riba Romeva, 2008).
3.3. Tratamientos de endurecimiento superficial.
El endurecimiento de la superficie es uno de esos tratamientos rutinarios de la

superficie, que transforma la superficie vulnerable en una capa dura a través de la
nitruración, la oxidación, la boronización o la implantación de iones, o recubre la
superficie con materiales resistentes al desgaste como el cromo, el carburo de
tungsteno o la alúmina. Hay dos mecanismos básicos para obtener este efecto:
3.3.1. Temple superficial.
Tratamiento del acero mediante calor o medios mecánicos para aumentar la dureza
de la superficie exterior mientras el núcleo permanece relativamente blando. La
combinación de una superficie dura y un interior blando es muy valorada en la
ingeniería moderna porque puede soportar tensiones y fatigas muy elevadas, una
propiedad que se requiere en elementos como los engranajes y los cojinetes
antifricción. El acero endurecido superficialmente también se valora por su bajo
coste y su mayor flexibilidad de fabricación.
3.3.2. Tratamientos termoquímicos.
De acuerdo con la literatura técnica, son tratamientos térmicos en los que, además
de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes sustancias
químicas hasta una determinada profundidad. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales (EcuRed,
s.f.). Entre estos destacan:
a) Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
incrementando la concentración de carbono en la superficie Se consigue

21
Área Mecánica
teniendo en cuenta el entorno o atmósfera que rodea al metal durante el

calentamiento y el enfriamiento. El tratamiento consigue aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniendo después, mediante el
temple y el enfriamiento, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste
y buena tenacidad en el núcleo.
b) Nitruración. Al igual que el carburizado, aumenta la dureza de la superficie,
aunque lo hace en mayor medida al incorporar nitrógeno a la composición
superficial de la pieza. Esto se consigue calentando el acero a temperaturas
entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente de gas
amoníaco, más nitrógeno.
3.4. Composición de los aceros.
Según su composición, los aceros pueden clasificarse en:
3.4.1. Aceros no aleados.
El acero se llama comúnmente acero al carbono debido a la mezcla de átomos de

carbono con átomos de hierro. Los elementos añadidos proporcionan al acero
ductilidad y resistencia. Durante el proceso de fundición, se añaden al acero otros
elementos, como el aluminio, que lo convierten en un acero aleado. En el acero no
aleado no se añaden elementos al fundirlo.
Tabla 6. Contenidos máximos de elementos en aceros no aleados.
3.4.2. Aceros microaleados.
El acero microaleado (aceros HSLA, High-Strengh Low-Aloyed steels). es un tipo de

acero aleado que contiene pequeñas cantidades de elementos de aleación (entre el
0,05 y el 0,15%), como niobio, vanadio, titanio, molibdeno, circonio, boro y metales
de tierras raras. Se utilizan para refinar la microestructura del grano o facilitar el
endurecimiento por precipitación.
3.4.3. Aceros de baja aleación.

22
Área Mecánica
Un acero de baja aleación es un tipo de mezcla metálica compuesta por acero y

otros metales que poseen propiedades deseables. El acero de baja aleación contiene
entre un 1% y un 5% de elementos de aleación. Por lo tanto, posee composiciones
químicas precisas que proporcionan mejores propiedades mecánicas destinadas a
evitar la corrosión.
3.4.4. Aceros de alta aleación.
El contenido de alguno de los elementos de aleación supera el 5% (Riba Romeva,

2008). Son conocidos por sus altos niveles de resistencia a la corrosión. Los aceros
inoxidables utilizados para la construcción de recipientes a presión y tuberías se
dividen en tres grupos:
a) Aceros inoxidables austeníticos.

b) Aceros inoxidables ferríticos.
c) Aceros inoxidables martensíticos.
Efectos de los elementos de aleación en los aceros.
Tabla 7. Efectos de los elementos de aleación en los aceros.

Elemento Efectos
 Desoxidante eficaz.
 Aumenta el endurecimiento superficial en aceros aleados con
nitrógenos (nitruro de aluminio).
Aluminio (Al).
 Aumenta la resistencia a la creación de escamas en el
material.
 Aumenta la resistencia al envejecimiento.
 En muy bajos porcentajes aumenta la templabilidad de los
Boro (B).
aceros bajos en Carbono.
 Su resistencia a la fractura aumenta, como también su límite
elástico y la dureza del material.
 Reduce otras propiedades del material, como son la
Carbono (C). soldabilidad, forjabilidad, maquinabilidad, ductilidad y
tenacidad del material.
 Si se alea con otros elementos y se aplica tratamientos
térmicos correctos, se puede mejorar la templabilidad.
 Reduce la templabilidad del material.
 Aumenta su límite elástico, su resistencia a la tracción,
 Mejora la resistencia a la abrasión y corrosión.
Cobalto (Co).
 Aumenta la persistencia del revenido.
 Mejora la resistencia a la temperatura que se produce
producto de la fricción en aceros rápidos.
 Desarrolla un aumente en la resistencia al esfuerzo de
tracción.
Cobre (Cu).
 Proporciona resistencia a la corrosión.
 Concede fragilidad al material cuando está en caliente.
Cromo (Cr).  Aumenta la dureza.
 Incrementa la resistencia al desgaste, gracias a la creación de
carburos de Cromo.

23
Área Mecánica
 Aumenta a la resistencia a altas temperaturas y la

templabilidad.
 Desde un 11%, genera una lámina protectora creada por
óxidos de cromo, la cuál es constante y crucial para la
resistencia a la corrosión (creándose los aceros inoxidables).
 Si se agrega hasta un 0,2%, Incrementa la resistencia a la
corrosión y el límite elástico del material.
Fósforo (P).
 Si sobrepasa el 0,2% en grandes cantidades, permite
diminución de la tenacidad.
 En materiales con bajo porcentaje de Carbono, reduce la
temperatura del punto de conversión dúctil.
Manganeso
 Reduce los costos de la templabilidad (aceros de máquinas).
(Mn).
 Aumenta la resistencia al desgaste.
 Por lo general, se utiliza en aleación con de otros elementos.
 Incrementa la templabilidad.
 Aumenta la resistencia en caliente.
Molibdeno  Mejora la resistencia al desgaste (altamente eficaz contra la
(Mo). debilidad que provoca el revenido).
 Permite un aumento en la resistencia a la corrosión en aceros
inoxidables.
 En los aceros con bajo porcentaje de Carbono provoca el
afinamiento del grano.
Niobio (Nb).
 También permite el aumento del límite elástico.
 Permite un aumente la resistencia a temperaturas bajas.
 Incrementa la resistencia y tenacidad en aleaciones hierro-
carbono, no templados.
 En aceros con una composición inferior al 5% de carbono,
mantiene la tenacidad para bajas temperaturas, característica
Níquel (Ni). ideal para materiales de aplicaciones criogénicas.
 Beneficia el temple profundo.
 Permite la producción de estructuras austeníticas estables.
 Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Complica la nitruración y vuelve más los aceros nitrurados.
 Su contenido se controla para aceros de construcción.
Nitrógeno (N).  Tendencia a formar nitruros muy duros (utilizado en la
nitruración).
Plomo (Pb).  Incrementa la maquinabilidad.
 Utilizado en todos los aceros, como elemento desoxidante de
la aleación.
 Mejora la templabilidad.
 Aumenta la fluencia en presencia de carga (ideal para aceros
Silicio (Si).
de resortes).
 Reduce el conformado en frío.
 Elemento de aleación utilizado en la creación chapas
magnéticas y electromagnéticas.
 Incrementa la fragilidad.
Azufre (S).  Reduce la resistencia a la fatiga.
 Aumenta hasta en un 0,3% de mejora en la maquinabilidad.

24
Área Mecánica
 Se emplea como elemento desoxidante.

 Tiene una buena predisposición a crear carburos (en aceros
Titanio (Ti). microaleados).
 Ajusta el tamaño del grano
 Mejora la disposición al conformado.
 Aumenta la dureza y resistencia en aceros de que contengan
Tungsteno (o medio y alto porcentaje en Carbono.
wolframio)  Mejora la resistencia al desgaste, en especial a altas
(W). temperaturas (cualidad ideal para aceros de herramientas).
 Incrementa la capacidad de templabilidad.
 En bajos porcentajes, aumenta la resistencia en caliente (ideal
para aceros de herramientas y de máquinas) y la
Vanadio (V). templabilidad.
 Aumenta la predisposición a crear carburos (aceros
microaleados).
 Se emplea como elemento desoxidante.
Circonio (Zr).  Ajusta el tamaño del grano.
 Aumenta las propiedades de embutición.
Fuente: Elaboración propia a partir de Riba Romeva (2008).
3.5. Clasificación de los materiales férricos.
Como en otras familias de metales, los materiales férricos se agrupan

tradicionalmente en aceros de laminación, y fundiciones y aceros de moldeo. En
este texto se ha completado esta clasificación con una subdivisión de los aceros de
laminación según sus principales aplicaciones (Riba Romeva, 2008).
3.5.1. Aceros de laminación.
A partir de productos laminados (en algunos casos forjados), las piezas se

conforman por mecanizado, deformación en frío o soldadura. Los principales grupos
de aceros de laminación (más del 90% de los materiales férricos) son:
Tabla 8. Aceros de laminación.

25
Área Mecánica
3.5.2. Fundiciones y aceros de moldeo.
Materiales conformados para fundición y moldeo, seguidos de otros procesos como

son mecanización, soldadura o tratamientos térmicos (Riba Romeva, 2008). Se
incluyen:
a) Fundiciones grises y nodulares.

b) Aceros de moldeo para diversas aplicaciones.
3.5.3. Clasificación de los aceros.
De acuerdo con la nomenclatura creado por el American Iron and Steel Institute
(AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE), los aceros simples al carbono se
especifican por medio de un sistema numérico de cuatro dígitos: 10XX, donde el 10
indica que el acero es al carbono simple, y XX señala el porcentaje de carbono.
Fig. 1: Aceros de laminación.
Fuente: Elaboración propia (2022).
El significado de dicho ordenamiento es el siguiente:
- Primera cifra:
 1XXX = Aceros al carbono.
 2XXX = Aceros al níquel.
 3XXX = Aceros al cromo-níquel.

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Área Mecánica
 4XXX = Aceros al molibdeno.

 5XXX = Aceros al cromo.
 6XXX = Aceros al cromo-vanadio.
 7XXX = Aceros al tungsteno – cobalto.
 8XXX = Aceros al níquel – cromo – molibdeno.
 9XXX = Aceros al silicio-manganeso.
- Segunda cifra: Porcentaje presente del elemento aleado (si es 1 se entiende

que es un acero puro o acero no aleado).
- Últimas cifras: Porcentaje de carbono de la aleación
Nota: cuando se encuentra subrayado un elemento, es el elemento predominante
en la aleación y la segunda cifra hace mención del porcentaje de este elemento.
Ejemplo:
SAE 3210 (comercialmente como SAE 321) indica:
Primera cifra. 3  acero al cromo – níquel (inoxidable)

Segunda cifra. 2  2% de cromo.
Últimas cifras 10  0,10% de carbono.
SAE 1025 indica:

Primera cifra 1  acero al carbono
Segunda cifra 0  ningún otro elemento de aleación predominante.
Últimas cifras 25  0,25% de carbono.
4. Solicitaciones mecánicas
Esfuerzo normal
Uno de los tipos fundamentales de esfuerzo es el esfuerzo normal, indicado por la

letra griega minúscula σ (sigma), donde el esfuerzo actúa perpendicular o normal a
la sección transversal del miembro de carga. Si el esfuerzo también es uniforme a
través del área resistente, el esfuerzo se llama esfuerzo normal directo. Los
esfuerzos normales pueden ser de compresión o de tensión.
 Un esfuerzo de compresión es uno que tiende a aplastar el material del

miembro de carga y a acortarlo.
 Un esfuerzo de tensión es uno que tiende a alargar el miembro y a separar el
material.
Fuente: (Mott, 2009, p. 20).
Fig. 2: Ejemplo de un esfuerzo normal

27
Área Mecánica
Fuente: Hibbeler (2006, p. 51).

Esfuerzo cortante
Se conoce como esfuerzo cortante al que resulta de aplicar dos fuerzas

paralelamente a una superficie y en sentido contrario. De esta forma se puede
dividir a un objeto en dos partes, haciendo que las secciones deslicen una sobre
otra.
Cotidianamente se aplican esfuerzos cortantes directos sobre telas, papeles o
metales, ejercidos mediante tijeras, guillotinas o cizallas. También aparecen en
estructuras tales como pernos o tornillos, pasadores, vigas, cuñas y soldaduras
(Zapata, 2019).
Fig. 3: Ejemplo de un esfuerzo cortante
Fuente: Gere y Goodno (2009, p. 30).

Esfuerzos de flexión
Los miembros esbeltos y que soportan cargas aplicadas perpendicularmente a sus

ejes longitudinales se llaman vigas. En general, las vigas son barras rectas y largas
que tienen secciones transversales constantes. Cuando estas están sometido a
fuerzas puntuales o distribuida, con una determinada condición de apoyo, se
producirán esfuerzos internos y deflexiones (curvaturas) por las cargas aplicadas,
dicha condición se conoce como esfuerzo de flexión. (Hibbeler, 2006)
Fig. 4: Ejemplo de un esfuerzo de flexión
Fuente: Universidad Carlos III de Madrid (2007) y Gere y Goodno (2009).

28
Área Mecánica
Como se puede apreciar en la figura la interacción entre la fuerza central P y las

fuerzas generadas por los apoyos tienden a deflectar el eje. El momento de flexión
producido por la fuerza P es quien genera este fenómeno.
Esfuerzos de torsión
Torsión se refiere al torcimiento de una barra recta al ser cargada por momentos (o
pares de torsión) que tienden a producir rotación con respecto al eje longitudinal de
la barra. Por ejemplo, cuando usted gira un destornillador, su mano aplica un par de
torsión T al mango y tuerce el vástago del destornillador. Otros ejemplos de barras
en torsión son los ejes de impulsión en automóviles, ejes de transmisión, ejes de
hélices, barras de dirección y brocas de taladros.
Fig. 5: Ejemplo de un esfuerzo de torsión
Fuente: Gere y Goodno (2009, p. 222) y Beer (2010, p. 133).
Esfuerzo de pandeo
Una columna es un elemento estructural que soporta una carga axial de

compresión, y que tiende a fallar por inestabilidad elástica o pandeo, más que por el
aplastamiento del material. La inestabilidad elástica es la condición de falla donde la
forma de una columna no tiene la rigidez necesaria para mantenerla erguida bajo la
carga aplicada (Beer, 2010). Considere una barra o un poste largo, como una regla
de un metro, a la cual se le aplican fuerzas cada vez mayores en cada extremo. Al
principio nada pasaría, pero luego la regla se flexionaría (pandeo) y finalmente se
doblaría tanto que se fracturaría. El caso opuesto ocurriría si corta, digamos, una
porción de 5 mm de longitud de la regla y realiza el mismo experimento en este
pedazo, obviamente a medida que disminuye la longitud su rigidez mejora.

29
Área Mecánica
Fig. 6: Ejemplo de un esfuerzo de pandeo
Fuente: Beer (2010, p. 133).
En la figura superior se puede apreciar la fuerza de compresión que actúa sobre la

columna, dependiendo de la magnitud de la fuerza tipo de material del componente
podría llegar a provocar un pandeo irreversible.
5. Falla de materiales.
Se define como falla a la condición no deseada que hace que un componente no

desempeñe su función correctamente. Desde este punto de vista pueden existir tres
causas:
- Procedimientos defectuosos: corresponde a la elaboración incorrecta del

material en su etapa de fundición, por ejemplo, porosidad, fisuras, vacancias
(ausencia de un átomo en la estructura del material), inclusiones, entre otras.
- Diseño defectuoso: corresponde a la selección incorrecta de formas y/o
propiedades de un componente para cierta aplicación, por ejemplo, dureza,
ductilidad y esfuerzo de fluencia de un material, o radios y ajustes que debe
tener un componente.
- Deterioro: corresponde al uso incorrecta de los componentes, por ejemplo,
cargas excesivas, ambientes corrosivos, mantenimiento inadecuado,
desgastes, entre otros.
Las fallas se pueden clasificar según:
- Consecuencia: si se detiene por completo el equipo se define como

catastrófica y si solo acorta la vida útil del componente por estar fuera de los
parámetros de diseño, como no catastrófica.
- Tiempo de desarrollo: cuando no permite una parada programada se
conoce como súbita, por el contrario, si da tiempo para abordar la falla se
conoce como progresiva.

30
Área Mecánica
- Etapa de evolución: cuando está en falla y aún no presenta signos se

conoce como falla latente, si la falla presenta indicios, como por ejemplo
aceite contaminado, se dice que está en etapa manifiesta.
Fig. 7: Clasificación de las fallas.
Fuente: Espejo Mora y Hernández Albañil (2017).
4.1. Modos y mecanismos de fallas.
La condición en que un componente mecánico se degrada se denomina modo de

falla y el proceso mediante el cual falla este componente se conoce como
mecanismo de falla, ambos conceptos están amarrados cuando se realiza un análisis
de este estilo. Tomando un ejemplo entregado en el libro Análisis de fallas de
estructuras y elementos mecánicos: la falla catastrófica hipotética por fractura del
cigüeñal de un motor, donde al adelantarse la inspección el especialista puede
determinar que el modo de falla final fue fractura por fatiga bajo carga de flexión, y
al seguir inspeccionando el cigüeñal, nota que la zona de origen del agrietamiento
por fatiga corresponde a una de daño previo por desgaste adhesivo contra un
cojinete de biela, y al verificar la referencia del cojinete nota que el espesor de este
es inferior al necesario para el diámetro del cigüeñal y fue colocado en el último
mantenimiento realizado al motor. Con lo anterior el mecanismo de falla que
identifica el especialista es el siguiente: por un mantenimiento deficiente (fuente de
falla), se colocó un cojinete de bajo espesor sobre el cigüeñal, el cual no generó una
película de aceite apropiada entre estos elementos, desencadenando desgaste
adhesivo con un posterior agrietamiento por fatiga, el cual finalmente inutilizó al
cigüeñal (Espejo Mora y Hernández Albañil, 2017).
Fig. 8: Relación entre fuente, modos y mecanismo de falla.
Fuente: Espejo Mora & Hernández Albañil (2017).
Fig. 9: Ejemplo de un mecanismo de falla hipotético en la fractura de un cigüeñal de motor.
Fuente: Espejo Mora & Hernández Albañil (2017).

31
Área Mecánica
5.1.1 Tipos de modos de fallo.
Dentro de los tipos de modos de fallo existen cuatro grupos bien marcados, estos
son:
- Modo de falla por deformación.
- Modo de falla por fractura.
- Modo de falla por desgaste.
- Modo de falla por corrosión.
Modo de falla por deformación.
Las fallas por deformación son una familia de modos de falla, en los cuales un
elemento mecánico se deforma elásticamente o de forma plástica bajo cargas
estáticas o cíclicas, por fuera de los parámetros de diseño previstos (Espejo Mora y
Hernández Albañil, 2017). Estas se clasifican en:
Fig. 10: Clasificación de los modos de falla por deformación.
Como los conceptos de deformación plástica, elástica, cargas estáticas y cíclicas se

tocaron en clases anteriores, se puntualizará solo en los modos de falla por
deflexión, estado vibratorio y termofluencia.
- Deflexión fuera de rango: se caracteriza porque el componente en servicio

experimenta deflexión mayor a la de diseño, esto por lo general sucede en
aquellos componentes que están voladizos o son de tipo viga.
Fig. 11: Modos de fallo por deflexión fuera de rango.

32
Área Mecánica
- Estados vibratorios fuera de rango: cuando un componente se ve

sometido a una vibración cuya frecuencia es igual o muy cercana a la de este,
comienza a deformarse dado el efecto de la resonancia. Los rodamientos son
un ejemplo claro de este fenómeno.
- Termofluencia: cuando un componente se somete a altas temperaturas y
una carga constante, se deforma plásticamente por la pérdida de rigidez
producto la dilatación del material. Las tuberías son un ejemplo claro de este
fenómeno.
Fig. 12: Deformación plástica por termofluencia.
En los modos de falla por deformación se analizan las de carácter permanente, es

decir las que superan el límite elástico y pasan a la condición plástica. A
continuación, se presentan algunos casos de modos de falla por deformación
plástica:
Fig. 13: Aspecto de piezas que experimentaron deformación plástica.
Modos de falla por fractura
El modo de falla por fractura se caracteriza porque el componente se disgrega en

dos o más fragmentos, a consecuencia de las cargas, agrietamiento y posterior
propagación de esta. Las fallas de este tipo constan de las siguientes etapas: (1)

33
Área Mecánica
nucleación de una o varias grietas, (2) propagación de la grieta o las grietas y (3)
fractura del elemento (Espejo Mora y Hernández Albañil, 2017). Estas se clasifican
en:
Fig. 14: Clasificación general de los modos de falla por fractura.
- Fractura frágil: es aquella donde la fisura se propaga con muy poca de

formación plástica.
Fig. 15: Fractura frágil.
Fuente: Kalpakjian y Schmid (2008).
- Fractura dúctil: es aquella donde la fisura se propaga con una deformación

plástica apreciable.

34
Área Mecánica
Fig. 16: Fractura dúctil.
- Fatiga por la acción de cargas dinámicas: se denomina fatiga a la falla de un

material sometido a cargas variables en el tiempo, después de cierto número
de repeticiones (ciclos) de carga. A menudo, se encuentra que los elementos
de máquinas han fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes;
no obstante, el análisis más cuidadoso revela que los esfuerzos máximos
reales estuvieron por debajo de la resistencia última del material y con
mucha frecuencia incluso por debajo de la resistencia a la fluencia. La
característica más notable de estas fallas consiste en que los esfuerzos se
repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la falla se le llama falla
por fatiga (Budynas y Nisbett, 2008).
Las fallas por fatiga son semejantes a las fallas por fractura, aunque la
muesca en el material es totalmente distinta, en esta se pueden visualizar
tres etapas:
1. Iniciación de Grietas: Es en la cual el esfuerzo variable sobre algún

punto genera una grieta después de un cierto tiempo.
2. Propagación de Grietas: Es aquella en donde se presenta un
crecimiento gradual de la grieta en el elemento.
3. Fractura Súbita: Corresponde a la etapa en que aparece la fractura
final debido al crecimiento inestable de la grieta.
Fig. 17: Muesca de falla por fatiga.

35
Área Mecánica
La falla por fatiga se debe a la formación y propagación de grietas. Por lo

general, una grieta de fractura se inicia en una discontinuidad del material
donde el esfuerzo cíclico es máximo. Las discontinuidades pueden surgir
debido a:
• El diseño de cambios rápidos en la sección transversal, cuñeros,
orificios, entre otros, donde ocurren concentraciones del esfuerzo.
• Elementos que giran y/o se deslizan entre sí (cojinetes, engranes,
levas, entre otros.) bajo presión alta constante, lo que desarrolla
esfuerzos de contacto concentrados por debajo de la superficie, los
cuales pueden causar picaduras o astilladuras después de muchos
ciclos de carga.
• Falta de cuidado en las ubicaciones de estampados, marcas de
herramienta, raspaduras y rebabas; diseño defectuoso de juntas;
ensamble inapropiado; y otros errores de fabricación.
• La propia composición del material después de su proceso de
laminado, forjado, fundido, estirado, calentado, etc. Surgen
discontinuidades microscópicas y submicroscópicas en la superficie o
por debajo de ella, así como inclusiones de material extraño,
segregaciones de aleación, huecos, precipitaciones de partículas duras
y discontinuidades cristalinas. Entre las diferentes condiciones que
pueden acelerar el inicio de la grieta se destacan las temperaturas
elevadas, ciclos de temperaturas, un entorno corrosivo y ciclos de alta
frecuencia.
Fuente: (Budynas y Nisbett, 2008)
Fig. 18: Esquema de superficies de fractura por fatiga.

36
Área Mecánica
Fuente: Budynas y Nisbett (2008).
Si se compara la Fig. 18: Esquema de superficies de fractura por fatiga con la

Fig. 19: Fractura por fatiga de un eje de transmisión AISI 432, se observa
que la falla ocurrió por esfuerzos flexionantes de rotación, donde la dirección
de la rotación es en el sentido de las manecillas del reloj con respecto a la
vista y con una concentración del esfuerzo suave y esfuerzo nominal bajo
(falla encerrada en el círculo de color rojo) (Budynas y Nisbett, 2008).
Fig. 19: Fractura por fatiga de un eje de transmisión AISI 432. Nota: La falla por fatiga se
inició en el extremo del cunero en los puntos B y progreso hasta la ruptura final en C. La
zona de ruptura final es pequeña, lo que indica que las cargas fueron bajas.

37
Área Mecánica
Fig. 20: Superficie de falla por fatiga de un pasador AISI 8640. Nota: Las esquinas agudas
del orificio para grasa dañado proporcionaron concentraciones del esfuerzo que iniciaron dos
grietas por fatiga, las cuales se indican mediante flechas.
Fig. 21: Superficie de fractura por fatiga de una biela forjada de acero. Nota: El origen de la
grieta por fatiga está en el borde izquierdo, en la línea instantánea del forjado, pero no se
indicó rugosidad inusual en el marco instantáneo. La grieta por fatiga avanzo la mitad de la
circunferencia alrededor del orificio de aceite ubicado a la izquierda, que se indica por las
marcas de playa, antes de que ocurriera la fractura rápida final. Note el pronunciado filo
cortante de la fractura final del borde derecho.
Modo de falla por desgaste.
Como establece Espejo y Hernández en su libro: Las fallas por desgaste son una
familia de modos de falla, en los cuales un elemento mecánico se deteriora
superficialmente por la interacción mecánica generada al entrar en contacto con
otro cuerpo o fluido. Dicha interacción puede desembocar en pérdida, ganancia y/o
desplazamiento de material superficial, modificando así la geometría de la pieza, lo
cual puede involucrar uno o varios de los siguientes aspectos: (1) deformación
plástica superficial, (2) agrietamiento superficial súbito o progresivo, (3)
calentamiento, (4) arranque de material por acción de corte o mecanizado, (5)

38
Área Mecánica
arranque de material por adhesión entre las superficies en contacto, (6)

transferencia de material entre superficies. Las piezas que se desgastan lo hacen:
(a) al entrar en contacto bajo presión con otro cuerpo sólido; (b) al incidir sobre
ellas flujos de líquidos, gases, partículas sólidas y/o mezclas entre ellos, es decir,
fluidos multifásicos; (c) al recibir un bombardeo de iones y/o electrones, producidos
en un arco eléctrico o plasma. El desgaste también puede cooperar sinérgicamente
con el deterioro por corrosión de una pieza (sinergia corrosión desgaste) o puede
facilitar la nucleación de grietas, que posteriormente desembocarán en fracturas
(sinergia desgaste fractura). En las fallas por desgaste comúnmente se presenta
pérdida progresiva de material de al menos una de las superficies involucradas
(Espejo Mora y Hernández Albañil, 2017). Se pueden tener en cuenta varios tipos
básicos de modos de falla por desgaste en metales. A continuación, describiremos
alguno de ellos:
• Desgaste adhesivo: se presenta pérdida superficial de material de las

piezas, como consecuencia de la adhesión entre las asperezas superficiales de
los cuerpos en contacto.
• Desgaste abrasivo de dos cuerpos: cuando la pérdida de material se
produce por la acción de mecanizado de un cuerpo sobre otro.
• Desgaste mediante cavitación: las picaduras también pueden ser
generadas sobre superficies sólidas, por la implosión de burbujas de gas
contenidas en conducciones de líquidos.
• Ludimiento: cuando dos piezas están bajo ajuste, se espera que no haya
movimientos relativos entre estas, pero si estos se dan a pequeña escala, se
produce un daño superficial.
• Erosión: cuando las corrientes de fluidos y/o de partículas que inciden sobre
superficies sólidas, producen desgaste.
Fig. 22: Tipos de desgastes
Ludimiento Abrasivo Adhesivo
Erosión - cavitación
Modo de falla por corrosión.
Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan

dependiendo tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del
medioambiente, donde se desarrollen. Una forma común de clasificar los tipos de
corrosión es mediante las siguientes cuatro categorías: corrosión generalizada,
corrosión localizada, corrosión combinada con un fenómeno físico, y otros tipos
(Salazar-Jiménez, 2015).

39
Área Mecánica
Fig. 23: Tipos de corrosión.

Tipos de corrosión
- Corrosión generalizada (uniforme): ocurre sobre toda la superficie del
material de forma homogénea, deteriorándolo completamente. Este tipo de
corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es relativamente
fácil de predecir y controlar, por lo que un accidente producido por este es de
rara ocurrencia (Winston Revie, 2011). Se puede observar comúnmente en
materiales, sobre todo en la industria de la construcción, a base de hierro no
aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo. La velocidad de
corrosión para estos casos es altamente influenciada por la existencia de
impurezas y fases distintas en el material, ya que estas inducen a una
variación en la energía potencial, formando electrodos a pequeña escala,
propiciando el proceso de corrosión.
- Corrosión localizada: al contrario de la corrosión uniforme, representa un

mayor riesgo potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta
en zonas específicas en el material, determinadas tanto por la naturaleza del
material, la geometría de este, y las condiciones del medio al que se somete.
Los procesos de corrosión localizada de mayor ocurrencia son galvánicos, por
fisura, por picaduras, por cavitación y microbiológica.
• Corrosión galvánica: ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica,

entre metales de diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un
electrolito, forman una celda electroquímica, donde el material de menor
potencial electroquímico es el que se corroe (Winston Revie, 2011). Un
factor de importante consideración es la relación de área de la zona de
contacto entre los materiales. Entre mayor sea la relación del ánodo
respecto al cátodo, el proceso de corrosión ocurre con mayor velocidad
(Javaherdashti, 2010).
• Corrosión por fisuras: este tipo de corrosión es similar a la corrosión

galvánica, que se produce en zonas estrechas donde la concentración de
oxígeno es mucho menor que en el resto del sistema, y cuyo efecto induce
a que estas zonas de menor concentración de oxígeno actúen como un
ánodo, propiciando el proceso de corrosión, en las fisuras.

40
Área Mecánica
• La corrosión por picadura: conocida también como pitting se presenta

en materiales pasivados, debido a las características geométricas del
sistema, existe una acumulación de agentes oxidantes y un incremento del
pH del medio, lo que propicia el deterioro de la capa pasivada, permitiendo
que la corrosión se desarrolle en estas zonas puntuales.
• Corrosión por cavitación: ocurre en sistemas de transporte de líquidos,

hechos de materiales pasivados, donde por cambios de presión en el
sistema, se producen flujos turbulentos que forman burbujas de aire, las
cuales implosionan contra el material del sistema, deteriorando la capa de
pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de corrosión, de forma
similar a la corrosión por picaduras, cuya diferencia se observa, en que el
efecto de la cavitación es de mayor tamaño (Winston Revie, 2011).
- Corrosión combinada con un fenómeno físico: este tipo de corrosión

también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión localizada, pero
la diferencia con estos es que se encuentran condicionados por la presencia de
un fenómeno físico, que funciona como iniciador del proceso de corrosión.
• Corrosión – erosión: este tipo de corrosión se observa en sistema de

41
Área Mecánica
transportes de fluidos hechos con materiales pasivados, donde existen

partículas de mayor dureza que la capa de pasivación. Estas partículas al
estar en movimiento erosionan la capa pasivada, permitiendo que el
proceso de corrosión se desarrolle (Javaherdashti, 2010).
• Corrosión – tensión: ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo

de tensión, ya sea de forma interna o externa, se forman pequeñas fisuras,
que dan inicio al proceso de corrosión (Winston Revie, 2011). El material
que permanece en ambos fenómenos se deteriora con mayor rapidez, que
si estuviese bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión
debilita el material, lo cual permite que la tensión tenga mayor impacto,
fracturando en mayor medida el material, lo cual a su vez incita a que la
corrosión se propague en un área mayor, y así, sucesivamente.
• Corrosión – fatiga: este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a

esfuerzos externos, similar al de tensión, con la diferencia de que estos
esfuerzos son cíclicos o fluctuantes. De igual forma que con el proceso de
tensión, el material se deteriora en mayor medida mediante la combinación
de los dos fenómenos, comparado a cada uno por separado (Winston
Revie, 2011).
Fuente: Salazar-Jiménez (2015) y Espejo Mora y Hernández Albañil (2017).

42
Área Mecánica
Nota: revisar el anexo Modos de Falla, donde se encuentran algunos ejemplos de las
fallas típicas en sistemas industriales.
6. Parámetros de funcionamiento.
Los parámetros de máquinas y equipos son magnitudes o variables de

funcionamiento que permiten seleccionar ciertas características de equipos según la
operación requerida, también permiten controlar estas magnitudes para establecer
un diagnóstico de la condición en que se encuentren estos. Podemos dividir estos
parámetros de funcionamiento en tres grandes grupos que se describen a
continuación.
4.2. Eléctricos.
Estos parámetros permiten cuantificar el comportamiento de la energía en equipos

eléctricos y electromecánicos. A continuación, se presenta una tabla con cada uno
de ellos.
Fig. 24 Parámetros eléctricos.

Variable Unidad Ecuación Definición
Cantidad de energía que
debe entregar la fuente de
Voltaje =
Tensión poder para mover los
V (Volt) Intensidad *
(Voltaje) electrones cargados
Resistencia
(corriente) a lo largo del
conductor.
Oposición o dificultad al
Resistencia =
Resistencia Ω (Ohm) movimiento de los
Voltaje/Intensidad
electrones.
Cantidad de electrones
(carga) que atraviesa una
sección transversal de un
Intensidad A Intensidad =
conductor en un tiempo
(corriente) (Amperios) Voltaje/Resistencia
determinado. A mayor carga
del equipo mayor la
intensidad.
Cantidad de energía
Pot
Potencia Potencia = Voltaje entregada o absorbida por un
(Watt, HP,
eléctrica * Intensidad elemento en un tiempo
CV)
determinado.
Frecuencia f (Hz) Frecuencia = 1 / Velocidad a la que la
eléctrica periodo corriente cambia de sentido
(de positivo a negativo) por
El periodo es el segundo.
tiempo en el que
se repite la forma

43
Área Mecánica
de onda a partir
de un punto de
referencia de la
señal senoidal.
(Tecnológico de
Monterrey, s.f.)
Corriente eléctrica que fluye
de forma constante en una
dirección, como la que fluye
Corriente en una linterna o en
CC No aplica
continua cualquier otro aparato con
baterías es corriente
continua. (ec.europa.eu, s.
f.)
Corriente eléctrica, en la que
la dirección del flujo de
Corriente
CA No aplica electrones va y viene a
alterna
intervalos regulares o en
ciclos. (ec.europa.eu, s. f.)
4.3. Neumáticos e hidráulicos.
En el transporte de fluidos, sean líquidos o gaseosos, se utilizan los mismos

parámetros de operación, la diferencia de estos equipos recae en sus características
constructivas y la función de acuerdo con cada proceso. En la tabla contigua se
muestran los principales parámetros utilizados en estos sistemas.
Fig. 25 Parámetros neumáticos e hidráulicos.

Presión estática
= δ • g • h =
Fuerza/área
Donde;
P Fuerza que se aplica es
δ=densidad del
(Pa (Pascal), normal y uniformemente
Presión fluido en
PSI, Bar, distribuida sobre una
[kg/m3]
kg/cm2) superficie.
g= gravedad
9,81 [m/s2]
h= altura del
fluido [m]
Caudal Q Caudal = El volumen de un
(m3/s, Volumen/Tiempo determinado fluido que
lts/min, = Área/Velocidad atraviesa una determinada
m3/h, lts/h, sección transversal de un
pie3/min o conducto en una unidad de
cfm (cubit tiempo.
feet minute),

44
Área Mecánica
pie3/h)
Es una magnitud física que
refleja la cantidad de calor,
ya sea de un cuerpo, de un
t objeto o del ambiente.
Temperatur (°C (Celsius) Dicha magnitud está
No aplica
a °F vinculada a la noción de
(Fahrenheit)) frío (menor temperatura) y
caliente (mayor
temperatura) (Gardey,
2010).
Es una magnitud capaz de
(N (Newton), modificar la cantidad de
Lbf (libras Fuerza = Masa * movimiento o la forma
Fuerza
fuerza), kgf Aceleración dada de un cuerpo o una
(kilogramos partícula. (Enciclopedia
fuerza)) Concepto, 2022)
Magnitud física que
expresa el espacio
Velocidad (m/s, Velocidad =
recorrido por un móvil en
lineal m/min, Distancia/Tiempo
la unidad de tiempo. (Real
km/h, pie/s) Academia Española, 2014).
4.4. Mecánicos
Los equipos mecánicos están integrados en casi todas las máquinas y equipos que
se encuentran en movimiento, esto es principalmente por la transmisión de potencia
que cuenta. Existe diversos sistemas que son utilizados ampliamente hoy, algunos
de ellos son mediante polea-banda, engranajes, cadenas y acoplamientos. En la
tabla contigua se muestran los principales parámetros utilizados en estos sistemas.
Fig. 26 Parámetros mecánicos.

T (N x m,
N x mm, Magnitud de determina la cantidad de
Torque =
Torque Lbf x rotación que presenta un cuerpo
Fuerza*Distancia
pulg, Lbf cuando se aplica una fuerza.
x pie)
Potencia =
Pot Cantidad de trabajo que se desarrolla
Potencia Torque*Velocidad
(Watt, por una cierta unidad de tiempo.
mecánica angular = Velocidad
HP, CV) (Pérez Porto y Merino, 2013).
lineal*Fuerza
Indica el número de revoluciones de un
n (en RPM) =
Velocidad de (RPM o elemento por unidad de tiempo y se
(60*velocidad
giro RPS) expresa en revoluciones por segundo o
angular) /(2*pi)
por minuto.

45
Área Mecánica
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Área Mecánica
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47

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29 de noviembre de 2023

Documento Recurso N°1

Área Ingeniería en Maquinaria Pesada

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: Borda (2013).

1. Criterios para la selección de máquinas en el diseño en mecánica................4

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

4.1. Modos y mecanismos de fallas.........................................................30

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

1. Criterios para la selección de máquinas en el diseño en

Para el diseño de componentes y partes en elementos y partes en el área mecánicos

- Identificar los requisitos de diseño

Tabla 1. Cuadro comparativo de materiales de las principales familias.

Fuente: Riba Romeva (2008).

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

2. Metales, aceros y fundiciones.

2.1. Materiales Ferrosos.

a) Excelentes propiedades mecánicas (tales como grandes resistencias a los

- Materiales férricos (Fe): Son metales compuestos principalmente por

- Aleaciones de cinc (En): Fácil moldeo y bajo punto de fusión.

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

- Aleaciones de titanio (Ti): Son aleaciones relativamente ligero, Su

a) La deformación plástica en frío.

2.2. Materiales Deformación plástica en frío.

2.2.1. Mecanismo de deformación plástica en frío.

Cuando un metal es sometido a una tensión superior a su límite elástico, se produce

2.2.2. Trabajo en frío (acritud).

A medida que un metal se deforma plásticamente en frío, aumenta su dureza y

2.3. Tratamientos térmicos.

El tratamiento térmico es el proceso de calentar el metal sin dejar que llegue a su

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

El proceso de recocido completo consiste en calentar hasta la temperatura adecuada

- Recocido de liberación de tensiones: Este es un tratamiento térmico a

2.3.2. Endurecimiento por precipitación.

El endurecimiento por precipitación, también conocido como endurecimiento por

2.4. Corrosión y su prevención.

El concepto de la corrosión que es la reacción química o electroquímica entre un

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

2.4.1. Corrosión uniforme

La corrosión uniforme se manifiesta en toda la superficie que está expuesta digamos

a) Substitución por un metal no corrosivo.

2.4.2. Corrosión galvánica.

Se produce cuando dos metales de distinto potencial galvánico producen una

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

Fuente: Riba Romeva (2008).

Para prevenir este tipo de corrosión se recomienda:

a) Elegir metales con menor predisposición a generar electricidad galvánica.

2.4.3. Corrosión en grietas. Corrosión por picado.

La corrosión por picadura se produce cuando la capa de óxido protectora de la

2.4.4. Corrosión intergranular.

En determinados materiales, medios y condiciones, es una forma de corrosión

2.4.5. Corrosión por tensión.

HITI65 Taller Integrado de Mantenimiento y Servicios III

La corrosión por tensión se produce cuando un material se encuentra en un entorno

2.4.6. Corrosión por lixiviación.

La lixiviación es la eliminación preferente de un elemento de una solución sólida,

2.4.7. Corrosión por erosión.

La corrosión por erosión consiste en la aceleración o el aumento del ataque a un

2.4.8. Corrosión seca (u oxidación).

2.5. Propiedades de los metales.

Para describir las principales propiedades mecánicas, tecnológicas y físicas

Tabla 3. Normas de ensayo de metales.