PARCIAL FINAL DE PLANTAS TÉRMICAS

PRESENTADO POR:

CARLOS ANTONIO YEPES JIMENEZ

FRANCISCO EMIRO CALY JARAVA
JUAN JAVIER WILCHES RODRIGUEZ

PRESENTADO A:

ING. IVÁN LEÓN CANEVA RINCÓN

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

2023
112. ESTABLECER UNA ANALOGÍA ENTRE UNA CENTRAL
TERMOELÉCTRICA Y UN CICLO RANKINE Y EXPLIQUE LA FUNCIÓN DE
CADA UNA DE SUS PARTES MEDIANTE SU REPRESENTACIÓN EN UN
DIAGRAMA TERMODINÁMICA.
En vez de condensar hasta un vapor de baja calidad, el proceso de condensación se lleva a
cabo de tal manera que el vapor húmedo que sale de la turbina se condensa hasta líquido
saturado a la presión de salida de la turbina. El proceso de comprensión lo efectúa en este
caso una bomba para líquidos, la cual comprime isentrópicamente el líquido que sale del
condensador hasta la presión deseada en el proceso de adicción de calor. Este modelo de
ciclo de potencia de vapor recibe el nombre de ciclo RANKINE. El ciclo básico se presenta
en forma esquemática en un diagrama TS en la figura, por tanto, el ciclo ideal de un ciclo de
potencia de vapor de Rankine simple consiste en:

➢ Compresión isentrópica en una bomba.

➢ Adicción de calor a presión constante en una caldera.
➢ Expansión isentrópica en una turbina.
➢ Extracción de calor a presión constante en un condensador.

Figura 1. Diagrama TS de un ciclo de Rankine con sobrecalentamiento.

En la figura el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto adicional y el

área debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión del sobre calentador,
observe que la temperatura promedio a la cual suministra calor durante el proceso 3-3’ es
mayor que la temperatura existente durante el proceso adición de calor en la sección de la
caldera, mientras que la temperatura de condensación sigue siendo la misma. El otro punto
importante es que la calidad del estado 4’ es considerablemente mayor que la del estado 4.
Por tanto, el problema de la humedad de la turbina se ha atenuado. El ciclo práctico de trabajo
de centrales eléctricas de turbinas de vapor es el ciclo ideal de vapor de Rankine en el cual
el suministro y extracción del de calor se efectúan a presión constante del cuerpo de trabajo;
mientras que en una central eléctrica real el suministro de vapor ya no se realiza a presión
constante, sino que se presentan pérdidas en los diferentes dispositivos que forman la
instalación, tales como: bombas, válvulas, ductos, en la turbina, etc.
En el proceso de trabajo ideal, el trabajo de un kilogramo de vapor en la turbina corresponde
a la caída de calor disponible 𝐻𝑜 = 𝑖0 – 𝑖𝑐𝑜𝑛. 𝑎𝑑 (Figura 6). En el proceso real, a causa de
las pérdidas de energía, en la turbina sólo se utiliza una parte de la caída de vapor disponible
𝐻𝑖 = 𝑖0– 𝑖𝑐𝑜𝑛.

𝑖0, 𝑖𝑐𝑜𝑛𝑑. 𝑎𝑑 : Entalpía inicial y final del trabajo del vapor en el proceso ideal de trabajo de
la turbina, en 𝑘𝐽/𝑘𝑔.

𝑖𝑐𝑜𝑛𝑑 ∶ Entalpía final del vapor en el proceso real de trabajo de la turbina.

Figura 2. Proceso convencional de trabajo de una turbina de condensación en el
diagrama i-s.

113. SE TIENE UNA CENTRAL ELÉCTRICA DE

CONDENSACIÓN. DESARROLLE UN CONJUNTO DE ÍNDICES QUE
PERMITAN EVALUAR LA EFICIENCIA DE OPERACIÓN DE LA MISMA.
La relación de la cantidad de energía aprovechada útilmente en cualquier proceso, respecto
a la cantidad de energía invertida en el mismo, se denomina eficiencia (rendimiento) del
proceso que se analiza. Así, el rendimiento de la caldera es la relación de la cantidad de calor
que contiene el vapor generado por ésta, descontando la cantidad de calor que llega a ella
con el agua de alimentación, respecto a la cantidad de calor liberado por el combustible
quemado. Entonces, se denomina rendimiento de la central termoeléctrica a la relación de la
cantidad de energía eléctrica generada por la central respecto a la cantidad de energía liberada
por el combustible quemado. En la composición de una central eléctrica de condensación
elemental (CEC) encontramos las instalaciones de turbogeneradores y de caldera, bombas
(para el condensado y de alimentación) y las tuberías de vapor y de agua que unen estos
grupos.
Las CEC se construyen de acuerdo con el principio de bloque. En este esquema todo el
equipo del dueto de vapor-agua forma un sistema autónomo, que tiene comunicaciones
transversales ni por agua ni por vapor con los bloques vecinos. En este sistema se requeriría
un generador de vapor de reserva para cada turbina, y por ende, la potencia de vaporización
general de la sala de calderas aumentaría en 1,5 veces en el caso doble-bloque (dos
generadores de vapor para una turbina) y dos veces para el caso mono-bloque (generador de
vapor y una turbina). Lo que llevaría aparejado un aumento sustancial en las inversiones de
capital. Debido a que lo anterior no se hace, no se tiene generadores de vapor en reserva, hay
que tener en los sistemas energéticos una reserva elevada de potencia energéticas resultando
menos costoso que el generador de vapor de vapor de cada bloque, la ventaja del sistema de
bloque consiste en la sencillez de las comunicaciones de tuberías, en la menor cantidad de
accesorios, en la independencia de funciones del bloque respecto de los bloques vecinos.
El rendimiento de la central termoeléctrica es la relación de la cantidad de energía generada
(si se determina el rendimiento bruto) o cedida (si se determina el rendimiento neto) respecto
a la cantidad de energía que contiene el combustible quemado en la central. Del mismo modo
que el rendimiento de la turbina de vapor se obtenía mediante la multiplicación del
rendimiento térmico por el otro interior, y por el mecánico, el rendimiento de la central
termoeléctrica se obtiene multiplicando el rendimiento de la caldera por el de la conducción
de vapor y por el grupo turboalternador:

𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 𝐶 ∙ 𝐶𝑉 ∙ 𝐴
El rendimiento de la turbina de vapor tiene en cuenta la perdida de calor en el recorrido desde
la caldera hasta la turbina. Ordinariamente es de 0,98–0,99 %, por tanto, el rendimiento de
la caldera depende del tipo de combustible quemado y de la perfección de la propia caldera,
y el del turbogenerador, de su potencia y de los parámetros iniciales y finales del vapor, el
rendimiento de la central termoeléctrica depende de todos estos factores y oscila entre límites
muy amplios. Sin embargo, en el rendimiento de la central eléctrica, al igual que en el de la
turbina, influyen más que nada los parámetros iniciales del vapor. Así, por ejemplo, como
término medio, el rendimiento bruto de la central termoeléctrica de condensación varía según
los parámetros iniciales del vapor en la siguiente forma:

𝜂𝑏𝑛1𝑎ñ𝑜 = 𝐸 𝑎ñ𝐵𝑜𝑎 ñ−𝑜𝑄 𝐸𝑖𝑡𝑛𝑝𝑎ñ𝑜

Para el cálculo por medio de esta ecuación, compuesta de acuerdo con el balance directo de
energía, se necesitan las mediciones de 𝐸 y 𝐸𝑛𝑝 (por medio de contadores), y también de
Baño. Este último con suficiente precisión se puede medir sólo en caso de utilizarse
combustible gaseoso. En cuanto a los combustibles sólido y líquido, la medición de su gasto
teniéndose depósitos intermedios presentan serias dificultades. Además, el calor de
combustión del combustible sólido 𝑄𝑖𝑡, como ya se señaló anteriormente, varía junto con la
variación del contenido de ceniza y de humedad. Por eso el gasto de combustible se
determina calculando gv por medio del balance inverso. Por medio de las indicaciones de
los instrumentos se determina el gasto de agua de alimentación 𝐷𝑎𝑎, la potencia de
vaporización (productividad de vapor) del generador de vapor 𝐷𝑣. 𝑠. y los parámetros del
vapor y del agua. Por medio de estos datos se puede determinar la
cantidad de calor captado por el generador de vapor, el cual tomándose en consideración el
calor del agua de purga (agua de barrido), es igual a:

𝑄1 = 𝐷𝑣. 𝑠. (𝑖𝑜 − 𝑖𝑎. 𝑎. ) + 𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎∆𝑖𝑠. 𝑖. +𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎

Donde: 𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 = 𝐷𝑎. 𝑎. −𝐷𝑣. 𝑠. es el gasto de agua de purga.

Las pérdidas de calor 𝑄2, 𝑄3, 𝑄4, 𝑄5 𝑦 𝑄6 se determinan, como se describió anteriormente, y
por medio de estos datos se determina el gasto de combustible para el generador de vapor:

∑ 6 1 𝑄𝑖
𝐵= 𝑄𝑖𝑡 Tal procedimiento para

determinar el gasto de combustible se llama balance inverso, la expresión se puede escribir

de la siguiente manera:

𝑛=
𝑁𝑒 −𝑁𝑒𝑁𝑛𝑝 ∙ 𝑁𝑒𝑄𝑒 ∙ 𝑄𝑒𝑄1 ∙
𝐵𝑄𝑄1𝑖𝑡 𝜂𝑏1

Luego se tiene:
𝑁𝑒
= 𝜂𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎.
𝑄𝑒

La magnitud e depende de la magnitud de la turbina, así como de los parámetros iniciales

del vapor, de la presión en el condensador, de la temperatura del precalentamiento
regenerativo y del sobrecalentamiento intermedio.
La elevación de la temperatura inicial aumenta el rendimiento del ciclo e influye
proporcionalmente en la magnitud del rendimiento relativo interno del cilindro de baja a
costa de la disminución de la humedad final del vapor en el caso de que no haya
sobrecalentamiento intermedio. Al presente, la temperatura inicial del vapor fresco alcanza
540 – 560ºC.
La elevación de los parámetros iniciales del vapor y el sobrecalentamiento intermedio
incrementan la caída térmica (salto térmico) real del vapor en la turbina ℎ𝑖 y, por
consiguiente, bajan el gasto de vapor para la turbina y a través del último escalón de la
turbina, manteniéndose la misma potencia. El aumento de hi facilita la solución del problema
de la elevación de la potencia unitaria de la unidad de turbina. Un medio sumamente efectivo
para elevar 𝑒 es el precalentamiento regenerativo del agua de alimentación, el cual no exige
inversiones de capital suplementarias considerables, pero de una gran ganancia en el
rendimiento (hasta un 15%). El esquema de una CEC simple incluye un grupo de caldera
con recalentador, un turbo grupo, un condensador y una bomba que hacen pasar el
condensado desde el condensador hasta el generador de vapor. La perfección de una CTE
determina su rendimiento, el cual se puede evaluar desde diferentes aspectos: Se puede
determinar la eficiencia de la central, sin considerar los consumos de energía para sus
necesidades internas, como los motores eléctricos que utilizaría para unidades auxiliares,
teniendo en cuenta la cantidad de energía eléctrica 𝐸𝑝𝑟𝑜𝑑 que produce el generador en
kilojulios y el gasto 𝑄𝑐 del calor en la central al mismo tiempo en kilojulios. De esta manera,
conseguiremos el rendimiento bruto.

𝑏𝑟 =
𝐸𝑝𝑟𝑜𝑑𝑄𝑐 = 𝐸𝑝𝑟𝑜𝑑𝐷𝑞𝑖𝑟
𝜂𝑐𝑐𝑐

Donde B es el gasto de combustible al mismo tiempo en kilogramo, 𝑞𝑟𝑖 es calor liberado, al

quemar el combustible en 𝐾𝑗/𝑘𝑔. El rendimiento térmico del ciclo según el cual funciona la
central también desempeña un papel determinante en la magnitud del rendimiento de la CEC.
Las pérdidas principales de calor de la CTE se concentran en el condensador donde se
condensa el vapor agotado de la turbina. La presencia de tomas de enfriamiento hace que el
calor se transmita al medio ambiente lo que determina una magnitud relativamente baja del
rendimiento térmico.
La cantidad de vapor que se extraiga de la turbina y no se haga pasar por el condensador,
sino que se envía a un precalentador regenerador hace que disminuyan las pérdidas y
aumente la eficiencia. La cantidad de vapor gastada en el grupo de caldera se reduce a costo
del recalentamiento regenerativo, puesto que a la caldera se le suministra agua ya calentada
y esta asegura el crecimiento de la eficiencia del ciclo de igual manera el número de etapas
también es altamente influyente. Entonces como índices que permitan evaluar la eficiencia
tenemos:

➢ La cantidad de energía producida.

➢ El gasto de calor en la central.
➢ El gasto de combustible.
➢ El calor generado al quemar el combustible.
➢ El rendimiento térmico del ciclo.
➢ La presencia de torres de enfriamiento.
➢ El número de etapas de recalentamiento, entre otros.

Figura 3. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación elemental.

 114. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA CUYA GENERACIÓN DE VAPOR SE
DESARROLLA A PARTIR DE CALDERAS ACUOTUBULARES QUE TRABAJAN
CON PETRÓLEO. MUESTRE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE FLUJO LA
ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE Y EXPLIQUE SU
OPERACIÓN.

Figura 4. Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica.

1. Carro
cisterna, 2.
Canales entre rieles,
3. Receptáculos, 4. Bomba de inmersión, 5. Calentadores de serpentín, 6. Depósitos
principales, 7. Filtros burdos 8. Bomba de primera elevación, 9. Calentadores de vapor 10.
Filtros finos, 11. Bombas de segunda elevación 12. Regulador de gasto, 13. Medidor de gasto
14. Válvula reguladora.
De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza petróleo. Su
preparación se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y atomización. En los tanques de
almacenaje (1) el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor (2) hasta una
temperatura determinada cercana a 70°C. En estos tanques transcurre además la separación
del agua la cual sedimenta en la parte inferior del tanque extrayéndose con las bombas de
drenaje (Fig. 3). De los tanques el petróleo pasa por las tuberías (3) a través de filtros (4) y
llega a las bombas de petróleo (5), pasando después por los calentadores (6) y por nuevos
filtros para una limpieza secundaria. Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega
a la línea principal para de ahí dirigirse a los quemadores (7) donde se pulveriza. El gasto de
petróleo se regula con un regulador (8) y se mide con un flujométro (9). En el esquema se
muestra además las válvulas de cuña (10) y las válvulas de no retorno (11). En los filtros el
petróleo se libera de partículas sólidas que si no son extraídas pueden bloquear los orificios
del quemador. Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación
del petróleo, las tuberías se aíslan convenientemente. Incluso las tuberías de vapor se instalan
a veces junto a las de petróleo para que no exista posibilidad alguna de que este deje de fluir.

115. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA LAS CARACTERÍSTICAS DEL

SISTEMA REGENERATIVO DE CALENTAMIENTO DE AGUA DE UNA
CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
Ya antes se anota que el conducto de vapor-agua es un eslabón importantísimo de una CTE
de turbina de vapor. Se muestra en la figura el esquema del conducto de vapor agua de
instalaciones con sistema regenerativo de calentamiento de agua. El precalentamiento de
agua con calor de vapor de toma se llama pre-calentamiento regenerativo. El vapor tomado
participa en la generación de energía eléctrica pero no está ligado con las pérdidas de calor
en la fuente fría (Condensador). El calor del vapor tomado, cedido al agua de alimentación
eleva la temperatura de ésta y con lo mismo baja el gasto de combustible en el generador de
vapor (Entre 12-14% ahorro de combustible). Los pre-calentadores 8, que se encuentran del
lado acuoso bajo la presión de condensado, se llaman pre-calentadores de baja presión. Los
precalentadores 10, que se hallan del lado acuoso bajo la presión total de la bomba de
alimentación, se llaman pre-calentadores de alta presión. En los pre-calentadores
regenerativos de superficie, el agua comúnmente se calienta hasta una temperatura, que es
en 2-5°C menor que la temperatura de saturación del vapor calentador. Por eso cuanto mayor
se requiera la temperatura de pre-calentamiento del agua, tanto mayor debe ser la presión del
vapor tomado con el fin de elevar la temperatura de saturación y en consecuencia también la
temperatura del agua.

116. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA QUE ÉSTA FORMADA POR TRES
CALDERAS DIFERENTES, PERO QUE PRODUCEN VAPOR DE IGUALES
PRESIÓN Y TEMPERATURA, AUNQUE CON DIFERENTES EFICIENCIAS
TÉRMICAS ¿CÓMO ORGANIZAR LA OPERACIÓN DE LAS MISMAS PARA
UNA DEMANDA D SI OCURRE QUE D1 + D2 + D3 >D.
La distribución de la carga entre calderas que trabajan en paralelo es de gran importancia
para la economía del trabajo de la estación y del sistema. Frecuentemente trabajan en
paralelo calderas de distintas capacidades, con eficiencias diferentes, tanto brutas como
netas. Distribuir correctamente la carga entre ellas de manera de lograr un consumo mínimo
de combustible, no resulta simple. En principio la carga, se puede distribuir a partir de tres
criterios: Proporcional a la carga nominal de las calderas; De acuerdo con los valores de sus
eficiencias brutas o netas y finalmente por el principio de la igualdad de los “incrementos
relativos” del consumo de combustible. La distribución de carga de acuerdo al último criterio
es la forma más correcta, con lo que se logra la máxima economía de combustible en la
estación. Por incremento relativo del consumo de combustible, para un valor dado de carga,
se define a la primera derivada del consumo de combustible con respecto a la carga de la
caldera, o sea:
(1) No debe confundirse Δb con el valor absoluto del consumo de combustible para generar
energía eléctrica, ya que por ejemplo puede presentarse el caso en que η1 > η2 y para tal
rango de carga resulta que Δb1 > Δb2. La distribución óptima de carga entre calderas que
trabajan en paralelo, es decir, la distribución más económica, corresponde a aquella para la
cual los incrementos relativos del consumo de combustible de todas las calderas son iguales,
es decir:
(2) o, lo que es igual a (3), es decir, la distribución óptima de carga entre calderas que
trabajan en paralelo corresponde a aquélla para la cual los incrementos relativos de consumo
de combustible son iguales para todas las calderas. La distribución de las calderas para cubrir
con la demanda se hace en paralelo debido a los gastos y condiciones de presión y
temperatura por cumplir. El efecto de la eficiencia en cada una de las calderas nos representa
un aumento en el consumo de combustible y un aumento en el cuidado y mantenimiento de
la misma, si esta es mínima, y si la eficiencia es mayor nos representa tener un menor cuidado
de ella si en algún momento la demanda disminuyera y esta se pudiera cubrir con dos
calderas, las evaluadas serían las que tienen mayor eficiencia.

117. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA DADA. PROPONGA UN SISTEMA

RACIONAL DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO PARA LA MISMA.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego
recircular el agua con la ayuda de una bomba. En las centrales termoeléctricas, en la mayoría
de las veces se utiliza el sistema de suministro de agua por recirculación a causa del
agotamiento de los recursos hídricos y de su costo de tratamiento. En las centrales eléctricas
con instalación de condensación se utiliza cada vez más los sistemas de recirculación con
refrigerantes artificiales. Como fluido que absorbe calor, esto debido al poco recurso hídrico
con que se cuenta. Donde hay grandes recursos hídricos se toma agua de río, de un lago o se
construye un estanque artificial para el agua de enfriamiento. En algunos casos se construyen
torres de enfriamiento para enfriar el agua del proceso de condensación. Un sistema de
condensado para una planta debe constar con los siguientes elementos: condensador de
superficie acuoso 1, bomba de condensado 2, calentadores de agua 3, (de baja y de alta),
desairador 4, eyector 5 (uno o dos etapas) y tanque de alimentación de agua (circuito de
vaporagua). El circuito del agua de enfriamiento: tenemos bomba de circulación, estanque o
se toma del río agua del arriba y se tira agua abajo, si ninguno de estos resulta se utiliza una
torre de enfriamiento (esta agua no se trata químicamente).

118. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE

CALENTAMIENTO DE PETRÓLEO PARA PLANTAS TÉRMICAS DE
CALDERAS ACUOTUBULARES.
Los calentadores de petróleo combustible se requieren por su alta viscosidad, para facilitar
el flujo y ayudar a la atomización. En estos calentadores el petróleo combustible se bombea
a través de los tubos que se encuentran rodeados de vapor y encerrados en un cilindro o
carcasa de intercambiador (Intercambiador de tubo y coraza). La presión máxima segura de
la carcasa o cilindro deberá estar definida claramente y deberá instalarse sobre la carcasa una
válvula de seguridad para no sobrepasar esta presión en el sistema de suministro de vapor,
deberá instalarse una válvula de seguridad de descarga entre la bomba de combustible y la
primera válvula de corte en la línea de descarga al calentador, también poseerá una válvula
de seguridad en la salida del calentador para ser utilizadas cuando están cerradas todas las
otras válvulas y la expansión del líquido presurizado por el calor pueda crear una presión
excesiva.
119. SE TIENE UNA CALDERA ACUOTUBULAR PARA UNA PLANTA TÉRMICA.
EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AGUA DE DICHA CALDERA SI LA MISMA ES DE
3 TOMAS O TAMBORES. AUXÍLIESE DE UN DIAGRAMA.

La caldera de la figura consta de dos o más tambores. El de la parte superior es el tambor de

vapor y es de la parte inferior es el tambor para lodos. Los tambores adicionales reciben
diversos nombres. Los que están bajo el nivel del agua en evaporación son llamados
“tambores ahogados”. Aparte de los nombres y los tipos según el fabricante estas calderas
son conocidas conforme al número de tambores que tiene; y así, hay calderas de dos
tambores, tres tambores, cuatro tambores, etc. Los tambores de la parte superior están
soportados por una armadura de acero estructural; los de la parte inferior por los tubos
generadores que se conectan con los tambores superiores. Cuando se le pone ladrillos al
horno u hogar hay que asegurarse de que se permita el movimiento libre de los tambores
oscilantes. Algunos tipos más pequeños de calderas estacionarias y de grandes calderas
marinas tienen los tambores de la parte inferior sujetados a zapatas corredizas para soportarla
caldera. En estos tipos el tambor de vapor está apoyado en los tubos generadores que permite
que se mueva. Los soportes corredizos, que están lubricados con grasas, permiten la
expansión térmica de los tambores de la parte inferior. Las modernas calderas de tubos
doblados de alta presión se diseñan generalmente con muros de agua, sobre calentadores,
economizadores y a veces, con precalentadores de aire.
120. SE TIENE UNA CALDERA ACUOTUBULAR PARA UNA PLANTA TÉRMICA.
EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AGUA DE DICHA CALDERA SI LA MISMA ES DE
TRES DOMOS O TAMBORES. AUXÍLIESE DE UN DIAGRAMA.

La circulación de agua en este tipo de caldera se realiza de la siguiente manera: el agua de

alimentación se bombea al economizador, desde el cual, a través del tubo de alimentación
entra al tambor posterior. El agua circula hacia abajo a través del haz tubular trasero, llamado
descendente, hasta el tambor de lodos (inferior), de este pasa a los tubos que conforman la
superficie de caldera recibiendo el calor de los gases, este provoca la evaporación de una
parte de esta agua y la formación de la mezcla agua - vapor, esta mezcla de menor densidad
asciende hasta los tambores superiores mediante los haces de tubos medio y frontal. El agua
circula desde el tambor posterior al frontal a través de los tubos de circulación en circuito
corto, tendiendo así a igualar el nivel de agua en estos dos tambores. En el tambor o domo
se produce la separación de la mezcla de agua y vapor; este último se acumula en la parte
superior de donde es extraído y el agua de dirige a los tubos descendentes para reiniciar el
ciclo.

121. EXPLIQUE EL CIRCUITO DE AIRE PARA UNA CALDERA ACUTUBULAR

DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA MEDIANTE UN DIAGRAMA.
Para las calderas con productividad inferior de 160T/H se instala un ventilador soplador, y
para las calderas de una productividad de hasta 120T/H un aspirador de humo. Para las
calderas con mayor productividad se instalan dos aspiradores de humo y dos ventiladores
sopladores.
Figura 5. Corte de un calentador
de dos secciones.

En la siguiente figura se representa el corte de un aspirador de humo axial de dos etapas para
una caldera de 950 T/H su productividad de es de 870 m3 /H, con una presión de 3720 N/m2
y una temperatura de los gases de 100ºC, para esta caldera se instala dos de estos aspiradores
de humo. El máximo rendimiento para una instalación de aspiradores de tubos es alrededor
del 80% para el accionamiento se utiliza un motor eléctrico de una velocidad de una potencia
de 1700 Kw y una velocidad de rotación de 490 r.p.m. El tipo de ventilador ejerce gran
influencia sobre el carácter de la curva de caída de potencia; cuando las paletas del ventilador
están dobladas hacia delante son más económicos para cargas parciales, esta ventaja se
mantiene también cuando se utilizan dispositivos guías.

122. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DEL HORNO DE UNA CALDERA

ACUOTUBULAR QUE QUEMA PETRÓLEO MEDIANTE UN DIAGRAMA.
Las paredes de los hornos de los generadores de vapor potentes, que queman petróleo, se
encuentran cubiertos con los tubos evaporativos, formando las paredes de agua. El piso del
horno es inclinado para permitir la circulación de la mezcla de agua y vapor por los tubos
del fondo, y éstos se encuentran recubiertos con material refractario para mejorar las
condiciones de la combustión y preservar los tubos de recalentamiento pues ellos se
encuentran sometidos a una alta radiación. Los quemadores se distribuyen generalmente en
dos o más filas en una pared o en dos paredes opuestas. El número de quemadores se escoge,
en lo fundamental, de manera de tener la posibilidad de regular la carga desconectando parte
de ellos ya que los quemadores utilizados generalmente en las calderas estacionarias, con
sección de salida auto regulable, trabajan mal a cargas bajas. La velocidad del aire en la
sección más estrecha de la aspillera del quemador es del orden de los 20 ó 35 m/s. La
profundidad mínima del horno para una distribución horizontal de los quemadores debe ser
mayor de 3m para quemadores pequeños (200 a 250 Kg/h) y de 4m para las mayores (500 a
1000 Kg/h). Los quemadores no deben situarse demasiada cerca de las paredes laterales,
para evitar que lleguen a ellas gotas de petróleo sin evaporar. La distancia del eje de los
quemadores hasta las paredes laterales debe ser mayor de 1,5 a 2 m tal requerimiento debe
complementarse también para la distancia entre el eje de la fila más baja de quemadores y el
fondo. Los hornos para combustible líquido son mucho más sencillos que los de carbón. Los
mecheros, como se ve en la figura 4, se colocan generalmente en una o más filas horizontales,
estando la hilera inferior cerca del fondo para obtener llama de gran longitud. No se deberán
colocar cerca de las paredes laterales, para evitar una intensa erosión en los refractarios.
Cuando el hogar es de refractarios, la forma suele ser rectangular, y las paredes laterales y
posteriores van refrigeradas. Figura 4. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

Figura 6. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

123. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA EL CIRCUITO DE HUMOS DE UNA

CALDERA ACUOTUBULAR DE MAZUT PARA UNA CENTRAL
TERMOELÉCTRICA.
El proceso de combustión transcurre simultáneamente con una transferencia de calor. En una
zona no lejana del horno termina la combustión, por eso durante el siguiente recorrido de los
gases por el horno su temperatura disminuye en virtud de la sesión de calor. A la salida del
horno la temperatura de los gases ha disminuido hasta 1000 a 1200 ºC de forma que las
partículas de ceniza conducidas por la corriente gaseosa puedan solidificarse. La primera
superficie de transferencia después del horno es el sobrecalentador semi radiante en el que
se transmite calor tanto por radiación como por convección puesto que los gases circulan
con relativa alta velocidad y posibilita la transferencia convectiva.
Posteriormente los gases de la combustión pasan por el sobrecalentador convectivo, aquí los
gases en virtud de la cesión de calor poseen una temperatura más baja, pero han aumentado
en velocidad al estrecharse el conducto.
Después de transcurrir por el circuito sobrecalentador, los gases se enfrían de manera que al
cambiar de dirección para descender por el conducto vertical su temperatura es de 500 a
600ºC. Allí los gases que detectan en primera instancia los tubos del economizador y
posteriormente el calentador de aire luego abandona en el generador de vapor a 120ºC –
150ºC, y antes de ser lanzados a la atmósfera a través de la chimenea se hacen pasar por una
instalación especial llamada precipitador de cenizas y por el ventilador de tiro inducido.

124. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE CALDERA LAS

CARACTERÍSTICAS DE LAS SUPERFICIES RADIANTES DE UNA CALDERA
DE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
Las superficies de generación de vapor de caldeo se diferencian unas de otras en las calderas
de sistemas diferentes, pero, como regla, disponen, en lo fundamental, de una cámara de
combustión y perciben el calor por emisión, o sea, radiación. Las pantallas de las calderas
con circulación natural que funcionan con rarefacción en el hogar, se construyen de tubos
lisos con diámetros interiores de 40 – 60 mm. Las cortinas representan en sí una serie de
tubos elevadores verticales conectados en paralelo y unidos entre sí mediante colectores.
Ordinariamente el huelgo entre los tubos es de 4 – 6 mm. Ciertos tubos de cortina se
introducen directamente en el colector de caldera y no tienen colectores superiores
especiales. Cada panel de cortinas junto con los tubos que se bajan que salen fuera de los
límites del revestimiento del hogar, forma un contorno de circulación independiente. Los
tubos de la cortina trasera en el lugar de la salida de los productos de combustión del hogar
se apartan, formando 2 ó 3 filas. Una semejante derivación de los tubos se llama festoneada;
el último permite aumentar la sección para dar paso a los gases, reducir su velocidad y
previene el atascamiento de los huelgos entre los tubos por las partículas de cenizas, fundidas
y endurecidas durante el enfriamiento, que se arrastran por los gases del hogar. En los
generadores de vapor de gran potencia además de las cortinas de paredes se emplean unas
cortinas adicionales que dividen el hogar en unas secciones separadas. Estas cortinas se
iluminan con llamas por dos lados y se llaman las de alumbrado doble. Estas perciben dos
veces más de calor que las de paredes. Las cortinas de alumbrado doble, al aumentar la
percepción de calor general en el hogar, permiten reducir las dimensiones de éste.
 Unidad de caldera.

1. quemador de polvo de carbón.

2. Parte radiante inferior.

3. Parte radiante media.

4. Pantallas.

5. Sobrecalentador de v primario.

6. Sobrecalentador de vapor secundario.

7. Paquete de salida del sobrecalentador de v.

8. Paquete de salida del sobrecalentador de v. primario.

9. Economizador acuoso.
125. EXPLIQUE MEDIANTE UN DIAGRAMA DE CALDERA LAS
CARACTERÍSTICAS DE LAS SUPERFICIES RECUPERATIVAS DE UNA
CENTRAL TERMOELÉCTRICA.
En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno, las superficies
de caldera y sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal que se tendría una diferencia
de temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar transfiriendo calor al agua en
ebullición o al vapor. Esto hace que, si se diseña un equipo para continuar extrayéndoles
calor, su superficie tendría que ser muy grande y su costo inicial excesivamente elevado; sin
embargo, es una realidad que esos gases, a pesar de su baja temperatura, aún tiene una gran
cantidad de energía que es preciso extraerle para incrementar la eficiencia del generador de
vapor y disminuir sus costos de operación. ¿Cómo resolver esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en la utilización
de "equipos recuperadores de calor". Los equipos recuperadores de calor, llamados así por
la función que realizan son dos:
Economizadores: Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes ceden su calor al
agua de alimentación de la caldera y, como el agua entra relativamente fría, se logra una
diferencia de temperaturas adecuada que hace que la superficie de transferencia requerida
sea de una magnitud y costo inicial no demasiado grande.
Calentadores de aire: Son equipos en los cuales los gases calientes ceden calor de aire para
la combustión; al igual que en el caso de aire para la combustión; al igual que en el caso
anterior,
como el aire está frío se logra una diferencia de temperatura que permite la construcción de
un equipo cuya superficie y costo inicial no son demasiado elevados.
Los equipos recuperadores, ambos, incrementan la eficiencia térmica del generador de vapor.
Para dar idea de su efectividad basta decir que logran incrementos de 1% en la eficiencia por
cada 16 0C de temperatura que reduzcan a los gases. Ahora bien, no obstante, el hecho de
lograr incrementos de la eficiencia, la instalación de equipos recuperadores no siempre se
justifica. Tal decisión debe ir precedida de un análisis económico en que se demuestre la
disminución de los costos totales con su instalación, pues hay elementos a favor y en contra;
veamos estos elementos:
La instalación de equipos recuperadores disminuye los costos totales mediante el incremento
de la eficiencia térmica de operación.

La instalación de equipos recuperadores aumenta los costos por:

Aumento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.

Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia demandada por el tiro
inducido, al incrementarse la resistencia en el conducto de gases.
Aumento de la potencia demandada por la bomba de alimentación y el tiro forzado, al
incrementarse las resistencias del sistema contra el cual operan.
El uso de equipos recuperadores de calor permite alcanzar las máximas eficiencias en los
generadores de vapor, los cuales en la actualidad pueden sobrepasar el 90%.
La instalación de equipos recuperadores de calor logra además un alargamiento de la curva
de eficiencia, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un mínimo costo adicional
de combustible; esto permite incrementar la capacidad de una caldera, o bien reducir el
tamaño de la unidad durante su diseño.

Otra manera
Tras fijar el volumen del hogar, la disposición del mismo y su superficie de absorción por
radiación, es necesario añadir ciertas superficies de convección para reducir la salida de los
humos hasta que nos dé el rendimiento deseado. Para este fin se utilizan los recalentadores,
los economizadores y los calentadores entre otros. En las calderas de calefacción y fuerza,
la superficie añadida adopta la forma de tubos hervidores conectados a la caldera, se hace
que los gases a través de estas superficies por medio de deflectores que proporcionen
corriente cruzada y velocidades máximas de 760 m/min. Normalmente, la temperatura de
escape de los gases oscila entre 329 y 400 °C.
La situación del recalentador se deberá considera en relación con la temperatura final
deseada. Elevado recalentamiento requiere proximidad al hogar y superficie adecuada,
mientras que si e recalentamiento es bajo hay más elasticidad en la colocación del
recalentador. Estos pueden ser de posición media o superior.
Los Economizadores se construyen en tubos de acero, para resistir las altas presiones. Para
aprovechar espacio, a la superficie tubular se le da generalmente la forma de serpentín
continuo, con piezas de empalme que unen los elementos horizontales.
El agua de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye por cada
uno de los circuitos de los tubos paralelos. Los últimos tubos se empalman a la caldera
formando el serpentín de tubo continuo.
Las piezas de las juntas suelen ser de acero forjado. Las empaquetaduras son de material
blando como la cranita. Para soportar los tubos y para limitar el paso de los humos tan sólo
a la porción recta de aquellos, se colocan placas tubulares de fundición. La cubierta exterior
es de paneles desmontables de plancha, de acero aislados. Los calentadores de aire son
dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se construyen según tres estilos
generales: Tipo tubular, Tipo de placas y Tipo regenerativo.

Esquema y detalle de un economizador de serpentín.

126. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS
DIFERENTES CALENTADORES DE AIRE USADOS EN LAS PLANTAS
TÉRMICAS. MUESTRE DIAGRAMAS.
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales: Tipo tubular, Tipo de placas, Tipo regenerativo.
En la figura vemos uno tubular. La construcción es de tubos de acero de 3 a 10 m de altura,
de 2½ a 3 pulgada de diámetro y con espesor del número 10 al 14 (de 3,5 a 2 mm), son los
más empleados. Estos tubos se colocan verticalmente y se mandrinan en las placas tubulares
superior e inferior. Para la mejor distribución del aire, se colocan los tubos al tresbolillo, y
la anchura del calentador de aire se hace que corresponda con la del hogar. La separación
entre tubos viene a ser igual al diámetro de los mismos o algo menos. Los gases calientes
circulan por el interior de los tubos en sentido opuesto al del aire. Los paneles, al menos en
un lado del calentador, son desmontables de modo que los tubos queden accesibles y puedan
desmontarse. Al igual que en el economizador, si los humos invierten su recorrido en el
fondo del precalentador, se coloca una tolva para hollín en la parte inferior de la caja. En la
figura pueden verse unos tabiques de dirección en los conductos de aire, que son necesarios
en especial en la entrada, porque el aire al doblar un ángulo tiene tendencia a ir hacia el lado
más alejado, y estos tabiques lo distribuyen mejor. El fin de la sección inferior es el de
localizar la corrosión y facilitar la limpieza. Únicamente esta sección inferior va equipada
con sopladores de vapor para el hollín.
Los calentadores de aire de placas se construyen de modo que el aire absorbe el calor de los
humos al ser lanzado a través del calentador a gran velocidad y barriendo una placa cuya
cara opuesta es barrida por los humos. La transmisión, por tanto, se lleva a cabo por
conducción. El aire se inyecta por los pasos entre placas, por la parte superior y llega a la
superior con varios cambios de dirección y atravesando cuatro veces el calentador en
dirección perpendicular a la corriente descendente de humos. Cada par de placas tiene bordes
soldados para hermeticidad y son fáciles de desmontar y limpiar. El barrido de los gases
suele hacer innecesarios los sopladores de hollín. Este tipo de calentador de aire ha sido muy
popular, pero hoy se usan cada día más los calentadores tubulares, probablemente porque
son más fáciles de montar y cuestan menos.
 Corte de un calentador de dos secciones.
Los calentadores de tipo regenerativo se basan en otro principio y tienen distinta forma que
los anteriores. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4 HP con engranaje de
reducción; el rotor gira a 3 revoluciones por minuto y consume normalmente 1,5 caballos de
vapor. Como se ve en la figura 7, el cojinete superior es de guía y de empuje. El extremo
inferior del árbol lleva otro cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en
aceite. El corte-vista indica un sector por encima y por debajo del rotor, que es fijo y separa
las secciones de humos y de aire. El rotor lleva varias empaquetaduras radiales que rozan
contra las placas de fondo y de techo e impiden la entrada de los humos en el sector de aire.
Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la misma diferencia de presión
entre las cámaras de humos y aire en una mitad, de modo que en las mismas condiciones de
funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que en los de los tipos tubular
y de placas. Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre hojas
onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se
construye en la actualidad para instalaciones a muy baja temperatura. Comprende de 3 a 5
secciones verticales para localizar la corrosión en la sección inferior (gas frío).

Calentador de aire Lungstrom con soporte central y motor para el rotor.

127. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS
CALENTADORES DE AGUA DE BAJA PRESIÓN USADOS EN LAS CENTRALES
TERMOELÉCTRICAS. MUESTRE DIAGRAMAS.
En las centrales eléctricas de la antigua URSS se habían adoptado los esquemas de
regeneración con desaireador como se muestra en la Figura 13, donde junto con los
calentadores superficiales funcionan también un calentador mezclador-desaireador. Los
calentadores acoplados en sentido de al corriente de agua después de la bomba de
alimentación, se llaman calentadores de alta presión (c.a.p). Los calentadores dispuestos
entre las bombas de condensado y de alimentación se denominan calentadores de baja
presión (c.b.p).

Esquema del calentamiento regenerado del condensado del agua de alimentación con
calentadores superficiales y desaireador.

Constructivamente los calentadores regeneradores superficiales se hacen con planchas

tubulares o con tubos colectores. Con plancha tubular se hacen generalmente los
calentadores para el agua con una presión inferior a 70 bares. Así pues, todos los c.b.p se
hacen con planchas tubulares. Un calentador regenerador de plancha tubular (c.b.p) como el
que se muestra en la figura 14 está constituido por el cuerpo cilíndrico vertical, a cuya parte
inferior va unida con una brida la plancha tubular y sobre ésta la tapa con las cámaras de
agua. En la plancha tubular están mandrilados tubos en forma de U, intercalados en el
armazón que los protege contra las vibraciones. Fundamentalmente se utilizan los tubos de
latón de 13. 16 y 19 mm de diámetro con un espesor de la pared de 0.75-1.5 mm. En la
entrada del vapor se establece una chapa protectora para evitar la erosión de los tubos por la
caída de gotas sobre ellos.
 Calentador superficial regenerador con placa tubular.

• Cámara de agua.
• Placa tubular.
• Sistema de tubos.
• Tubuladura de suministro de vapor de calefacción. 5- Armazón del sistema de tubos.
• Cuerpo.
• Mamparos del sistema de tubos.
El agua a calentar se suministra a uno de los racores de la cámara de agua, pasa por los tubos
a otra sección de la misma y se desvía por el segundo racor. El vapor de calefacción se
suministra por el racor situado en la parte superior del cuerpo del calentador, baña los tubos
por el exterior, y haciendo varios pasos, conforme a la disposición de los mamparos
directrices, se condensa. El condensado de calefacción se acumula en la parte inferior del
cuerpo y se evacúa por el racor inferior.

129. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y DE DISEÑO DE LOS

DESAIREADORES USADOS EN LAS PLANTAS TÉRMICAS. MUESTRE
DIAGRAMAS.
Para el funcionamiento normal del aparato productor de vapor de la central eléctrica, para
disminuir sustancialmente la corrosión de los materiales estructurales, lo que tiene especial
importancia para las CTE con los esquemas de circuito único, hace falta una desaireación
altamente eficaz del agua en el canal de condensado de alimentación de agua. Además de los
procedimientos de la desaireación examinados en los condensadores y de la aspiración a que
se somete la mezcla de vapor y aire desde los calentadores regeneradores, se emplea
habitualmente un escalón más de desaireación- alimentación especial. La destinación de su
elemento principal (el desaireador), consiste en eliminar los gases que se condensan, los
cuales, en función del tipo de la CTE, pueden ser CO2, O2, productos gaseosos de la fisión
de combustible nuclear.
Los desaireadores son intercambiadores de calor del tipo mezclador, los cuales sirven
simultáneamente en calidad de uno de los escalones en el calentamiento desde la toma de
turbina. Examinemos la estructura de un desaireador. En el cuerpo del desaireador a
diferentes niveles se ubican las bandejas horizontales 5, 20 y 1. Siendo parcial del
condensado principal; que llega a través de la tubuladura 2, el condensado pasa
sucesivamente a través de los orificios en las bandejas y cae por debajo de la hoja 16. Durante
grandes consumos de condensado, su nivel en la bandeja 5 sube y por encima de los bordes
del tubo 6 en la sección 7 el condensado cae en la bandeja 20. El vapor de calentamiento 9
entra en el desaireador a través del racor, pasa por debajo de la hoja 16, a través de sus
orificios, formando por encima de la hoja una capa estable de vapor. El exceso de vapor de
calentamiento a través del tubo 11 se dirige al espacio entre las bateas, separado del vapor
que calienta, mediante el cierre hidráulico 10, baña los chorros corrientes del condensado,
se condensa y los calienta. El vapor que aquí se forma, se evacua a través del racor 4. El
agua de alimentación desaireada se vierte por encima del umbral 17 de la hoja 16 y por el
tubo de empalme (racor) 15 entra en el depósito de acumulación. Para calentar el condensado
se emplea el vapor formado en el CalAP sucesivo (con respecto al agua) que llega a través
de la tubuladura 14 hacia la caja 13. Además, por medio de la tubuladura se suministra
adicionalmente el vapor desde los vástagos de las válvulas de la turbina.

Estructura del desaireador.

1- cuerpo; 2- suministro del condensado principal; 3- suministro del vapor de la tubería de
recirculación de las bombas de alimentación; 4- salida del vapor formado en el desaireador;
5, 18 y 20 - bandejas; 6 - tubo de rebose; 7 - vaciado de éste; 8 - suministro del agua desde
las empaquetaduras de las bombas; 9 - suministro del vapor de calefacción; 10 - cierre
hidráulico; 11 y 12 - salida del vapor y del agua sobrantes; 13 - caja; 14 - racor de suministro
del vapor formado en el desaireador; 15 - salida del agua de alimentación; 16 -hoja de
burbujeo; 17 - su umbral; 18 suministro de vapor de los vástagos de las válvulas.

130. SISTEMAS DE ABLANDAMIENTO DE AGUA PARA PLANTAS TÉRMICAS.

EXPLIQUE SUS CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN Y DIAGRAMA.
Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:

• Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los compuestos que

producen la dureza del agua, el método más utilizado fue el de ablandamiento a la cal,
método seguido por el sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día este método se
denomina método de carbono, a causa de que el carbonato de calcio precipita fuera del
agua.
• El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con cal, hidróxido de
calcio y sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza.
• El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa: opera a 200 °F (100°C) y más,
utiliza vapor como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida.
• El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo arenoso que puede
ser de origen natural o sintético. Esta sustancia se dispone en el interior de un dispositivo
como si fuera lecho filtrante. La zeolita tiene la propiedad de intercambio básico.
Cuando el agua dura pasa a través de un lecho de zeolita, los compuestos cálcicos y de
magnesio pasan a la zeolita y son sustituidos por el sodio de la zeolita. El bicarbonato
cálcico se convierte en bicarbonato de sodio y el sulfato de magnesio se convierte en
sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman incrustaciones; de este modo el
intercambio iónico ablanda el agua al liberarla de sus compuestos duros.
• Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles en el
tratamiento de agua. Está basado en el principio de que las impurezas que se disuelven
en el agua se disocian en partículas cargadas positiva y negativamente, conocidas como
iones. Estos compuestos o impurezas se denominan electrolitos, los iones positivos se
denominan cationes y los negativos aniones, los cationes emigran al electrodo negativo
y los aniones al electrodo positivo.

Tipos de ablandadores de agua. a) Ablandador común frio por cal; b) Ablandador calienta
por cal.

131. SISTEMAS DE DESMINERALIZACIÓN DE AGUA PARA LAS PLANTAS

TÉRMICAS DE ALTA PRESIÓN. EXPLIQUE SUS CARACTERÍSTICAS DE
OPERACIÓN.
Los sistemas más utilizados para obtener agua en condiciones adecuadas para la
alimentación de las calderas son:

• Tratamiento por procedimiento químico.

• Tratamiento por procedimiento térmico.
• Desmineralización por membrana eléctrica.
Tratamiento por procedimiento químico. Consiste en añadir al agua que se trata,
determinadas sustancias que produzcan la precipitación de las materias incrustantes, los
procedimientos más utilizados son:

• Proceso de la cal-sosa: consiste en añadir cal (hidróxido de calcio) para eliminar la

dureza temporal (retirar carbonos de magnesio y calcio), y sosa (carbonato sódico), para
la eliminación de la dureza permanente (sulfatos, cloruros y nitratos), pudiéndose
separar posteriormente los compuestos que se forman por filtración.
• Proceso de la permutita (silicatos hidratados de aluminio y sodio): consiste en absorber
el calcio y el magnesio de las aguas, permutándolas con el aluminio y el sodio. Con este
sistema no se forman precipitados y cuando la permutita se vuelve inerte, puede
generarse mediante un lavado de salmuera (cloruro sódico) que restituye el sodio de la
permutita.
En otros casos se utilizan permutitas artificiales (egolitas) las cuales soportan altas
temperaturas y la acción de los ácidos, el agua entra por un distribuidor de tubos en la parte
alta, fluye en forma descendente a través de un lecho de zeolita y partículas de cuarzo, que
separa las materias en suspensión y se extrae por el haz de tubos de la parte inferior. Para la
generación se lava previamente, luego se inyecta a la salmuera para regenerar el sodio
perdido y por último se enjuaga para quitar el exceso de sal; todo esto se controla por medio
de una sola llave de varios pasos
Tratamiento por procesos térmicos: Este procedimiento consiste en destilar el agua en
vaporizadores y así obtener agua casi pura.
Desmineralización por membrana eléctrica: Consiste en retirar aniones y cationes de
minerales disueltos en el agua, a través de láminas delgadas (cambiadores de iones) que se
ubican entre placas eléctricas y que reducen el nivel de sales. Cada una de estas láminas deja
pasar solo un tipo de carga de estos iones y entre ellas existen acumuladores que recogen el
agua y se retira por el cabezal.

132. CIRCUITO DE VAPOR PARA CALDERAS ACUOTUBULARES DE

PETRÓLEO DE PLANTAS TÉRMICAS DE ALTA PRESIÓN. EXPLIQUE SUS
CARACTERÍSTICAS MEDIANTE DIAGRAMAS.
S es el recalentador por radiación que envuelve el hogar; C es un recalentador por
convección; D es un calderín situado en un punto conveniente fuera del hogar; la bomba de
alimentación está representada en P; el economizador en E y el calentador de aire en A.
 Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo del calderín y lanzarlo a través de
los recalentadores de radiación y de convección, montados en serie, hasta los puntos J y K,
tras los cuales una parte del vapor se destina al consumo y el resto se devuelve al calderín.
El vapor recalentado que ha pasado por J y K vuelve al calderín, Cede su recalentamiento y
produce una cantidad adicional de vapor saturado. El agua de alimentación es introducida
por la bomba, pasando previamente por el economizador y luego entra en la línea de vapor
donde tiene lugar alguna evaporación; entonces la mezcla de vapor y agua entra en el calderín
por encima del nivel de agua del mismo. Tan sólo una pequeña parte del vapor procedente
del recalentado por convección pasa a la corriente principal de vapor de consumo, volviendo
el restante al calderín.
En estas calderas de alta presión, el vapor se genera en recipientes no expuestos directamente
al calor del hogar, conteniendo los tubos sólo vapor denso y seco.

133. MUESTRE UN DIAGRAMA Y EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS DE UN

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO PARA UNA PLANTA
TÉRMICA.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego
recircular el agua con ayuda de una bomba. En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las
veces se utiliza el sistema de suministro de agua por recirculación, a causa del gran agotamiento de
los recursos ácueos de toda una serie de países, y también por las condiciones que se plantean de
protegerla naturaleza. En las centrales eléctricas con instalaciones de condensación, se utilizan cada
vez más los sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales. Para este caso es de mucha
importancia el uso de los condensadores de vapor y el uso de las torres de enfriamiento, también
hay que pensar en un depósito para almacenar el agua recuperada. A continuación, veamos los
diferentes tipos de condensadores existentes.

Esquema de principio de una instalación de condensación.

1. Turbina de vapor.
2. Condensador.
3. Bomba de circulación.
4. Bomba de condensado.
5. eyector de aire.

En las instalaciones de turbinas de vapor se emplean los siguientes tipos de condensadores:

 • Condensador de superficies acuosas: Su principal ventaja consiste en la conservación del
condensado para la alimentación de las calderas. Están formados por un recipiente de forma
comúnmente cilíndrica, dentro del cual están localizados los tubos condensadores.
• Condensadores aéreos: En ellos el condensado también se conserva, pero son más
voluminosos, pues tienen coeficiente de traspaso de calor menores desde la superficie de
enfriamiento hacia el aire. El campo de empleo de estos condensadores es muy limitado. Se
emplean en regiones donde no hay fuentes de aprovisionamiento del agua.
• Condensadores mezcladores: Debido a la perdida de condensado con el agua de enfriamiento
no se emplean en instalaciones modernas. La ventaja de ellos, consiste en obtener un vacío
más profundo para una temperatura dada de agua de enfriamiento. El vapor de desecho de loa
turbina ingresa al condensador contactando directamente con el agua de enfriamiento.

De acuerdo con la construcción del condensador también podemos distinguir varios tipos. De acuerdo
con el uso del agua de circulación:

Los condensadores suelen ser de una, de dos, de tres, y de cuatro vías (pasos corrientes. En los
condensadores de dos vías el torrente de agua de circulación cambia el sentido en 180º en una de las
cámaras acuosas.

De acuerdo con la ubicación de sus tabiques:

Los condensadores se ejecutan dobles y sencillos. Los condensadores dobles además de tabiques
horizontales en las cámaras acuosas tienen también tabiques verticales, dividiendo
así el flujo de enfriamiento en dos tubos paralelos autónomos. La ventaja de los condensadores
dobles consiste en la posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la turbina.

De acuerdo con el curso del vapor y con la succión del aire:

Los hay de flujo central de vapor. En el condensador con flujo ascendente y de flujo central de vapor.
En el condensador con flujo ascendente del vapor, el vapor de desecho de la turbina se dirige a su parte
inferior. La succión del aire se da en la parte superior. En el condensador con flujo central de vapor, la
succión de la mezcla vapor-aire se efectúa a través de un tubo instalado en la parte central a lo largo
del condensador.

134. RACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES DE LAS TRAMPAS DE VAPOR. ESQUEMAS.

Generalmente se utilizan seis tipos de trampas de vapor éstas se instalan: Antes de

los motores primarios.

• En las vueltas ascendentes o en los cabezales verticales de las líneas de vapor.

• En los extremos de los tendidos de líneas.
• En donde quiera que se necesite drenaje. • En la descarga del extremo de retorno de los
intercambiadores.

Trampa de vapor de flotador: Un flotador metálico va unida a una válvula. Cuando el flotador sube,
la válvula se abre para descargar el condensado. Cuando el flotador baja, la válvula se cierra. A veces
debe abrirse la válvula que ésta en la parte superior para sacar el aire. Para hacer esta válvula
completamente automática, se agrega una trampa termostática en la salida para ventilar el aire. Tales
válvulas se llaman "de flotador" y "termostáticas".

La trampa de vapor de flotador hace salir el aire, admite sólo retorno de condensado.

Trampa termostática: Un fuelle metálico se llena con un líquido volátil. Cuando el vapor calienta el
fuelle, el líquido se expande, la cual hace que la válvula se asiente. La presencia del condensado más
frío ocasiona que el fuelle se contraiga y se abra la válvula, lo que permite un ligero vacío en los
fuelles.
Esto hace que la presión atmosférica comprima más el fuelle (Figura 12).
 La trampa termostática tiene un fuelle lleno de un líquido volátil.

Trampa de oscilación: una trampa de oscilación tiene dos válvulas. La contigua a la atmósfera
permite que la trampa se llene. Cuando el cuerpo está lleno, la gravedad inclina la trampa y cierra la
ventila. La válvula de vapor abre y la presión interior de la trampa se iguala con la presión de la
caldera. La gravedad permite que el condensado fluya hacia la caldera. Estas trampas normalmente
reciben condensado de una o más trampas de flotador o termostáticas. Las trampas de oscilación o
basculantes deben montarse a mayor altura que la línea del nivel de agua de la caldera. Algunas han
sido diseñadas para accionar un inyector y se usan para calderas alimentadoras.

Trampas del tipo de cuchara vertical: En este caso se usa una cuchara vertical en lugar del flotador.
Cuando la trampa está llena de aire, la cuchara se encuentra abajo y la válvula está abierta, lo que
permite que el aire escape en el primer arranque. El flujo entrante de condensado llena parcialmente
el cuerpo y va llenando la cuchara, con ello la hunde y abre la válvula. Cuando entra el vapor, el
condensado es forzado hacia arriba a través del tubo y hacia fuera a través de la válvula, hasta que la
cuchara se vacía y sube, lo cual hace que la válvula se cierre. Después de eso, la válvula no soltaría
aire a no ser que esté equipada con una ventila para aire, como se muestra, o con una ventila
termostática de aire que trabaje automáticamente.

La trampa de cuchara hacia arriba tiene una ventila de aire dentro del tubo de descarga.

Trampa de cuchara invertida: Una cuchara invertida va unida a una válvula de descarga en la parte
superior del cuerpo de la trampa. Una pequeña ventila de aire está en la parte superior de la cuchara.
Una mezcla entrante de agua, vapor y aire es separada. El aire entra a la cuchara,
se fuga por la ventila y se junta en la parte superior de la trampa. El condensado sella la cuchara,
que cuando está llena de vapor sube y cierra la válvula para repetir el ciclo. Si se necesita una
mayor descarga de aire, se usa una ventila termostática en la parte superior de la trampa para que
pase el aire y se selle contra el vapor.
 La trampa de cuchara invertida hace salir el aire cada vez que la válvula se abre.

Trampa de impulso: Dos orificios en una válvula hueca están balanceados por la presión que hay
en un cilindro superior. Esta presión está controlada por un poco de condensado que pasa a través
de los orificios en tándem. Un cambio en la temperatura del condensado, lo que acciona la válvula
para que se abra.

La trampa de impulso es simple y compacta; tiene sólo una parte móvil.

135. ESQUEMA DE ARRANQUE PARA UNA CALDERA ACUOTUBULAR DE UNA

PLANTA TÉRMICA. EXPLICAR ADEMÁS LA CURVA DE ARRANQUE DE LA
CALDERA CONSIDERANDO QUE LA MISMA TIENE UNA PRESIÓN DE 68 BAR.
El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión para su
explotación segura y propagada; durante el mismo los diferentes elementos sufrirán un
proceso de calentamiento, el cual, de no ser bien controlado, podrá provocar tensiones
adicionales que producen roturas.

Principales elementos que intervienen en el encendido de una caldera.

Curva de encendido de una caldera.

Los elementos que tienen mayor peligro durante el encendido son los metálicos,
especialmente el domo, los colectores y las tuberías de vapor de gran espesor. El peligro
radica en que, si el calentamiento es muy brusco, producto de los espesores de estos
elementos, se provocan diferencias de temperatura en sus superficies exterior e interior, que
crean tensiones adicionales, que se suman a las producidas por la presión interior que están
sometidos y pueden sobrepasar la resistencia del material y hacerlo fallar. La velocidad de
crecimiento de la temperatura en las partes metálicas está determinada por la velocidad de
incremento de la presión durante el arranque; por ello los fabricantes para cada caldera
estipulan como una norma la razón de incremento de la presión.

La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo general demora
entre 2 y 5 horas. Los pasos que se deben dar para el encendido de una caldera colocada en
un sistema centralizado son:

1. Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y la salida de
cualquier agua acumulada.
2. Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el domo y la segunda
a la salida del sobrecalentador.
3. Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y6.
4. Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a llenarse la caldera.
Se recomienda que el agua este a 60° – 80°C. Una vez que ha salido cierta cantidad de agua
se cierran las válvulas 1 de drenaje y la caldera se llena hasta que alcanza un nivel
ligeramente inferior al normal de operación, ya que cuando comience la ebullición se
incrementará por el volumen que desplacen las burbujas de vapor.
5. Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o de tiro natural, para realizar
una limpieza del conducto de gases y evitar que puedan quedar acumulados gases que
provoquen una explosión cuando se enciendan los quemadores.
6. Se encienden el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el calentamiento;
deberá hacerse por la carta de régimen, lo que poseerá la curva de presión contra tiempo
que deberá seguirse. El incremento de la presión se deberá controlar mediante el consumo
de combustible.
7. Cuando por la válvula de purga de aire 3 comience a salir vapor se espera un cierto tiempo
para garantizar que en el domo no queden aire y se cerrará.
8. Se continúa el incremento de la presión, y por lo tanto de la temperatura de los diferentes
elementos y se expulsa vapor por la válvula de drenaje de aire 4 a la salida del
sobrecalentador. El primer vapor que pasa por el sobrecalentador ayuda a evaporar el
condensado que haya podido quedar en él y posteriormente inicia su calentamiento
progresivo.
9. Durante el encendido debe realizarse en dos o tres ocasiones extracciones por las válvulas
de drenaje 1; esto para la necesaria uniformidad del calentamiento.
10. A una presión aproximada de 5 átm. se abre ligeramente la válvula 5 y se permite que
el vapor escape por la 2, con el objetivo de calentar la línea de suministro al cabezal. 11. A
una presión ligeramente inferior a la del cabezal se abren completamente las válvulas 5 y 6
y se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la caldera. Esta operación se hace a una
presión menor para evitar que si la caldera se interconecta a una presión superior que la que
tiene el cabezal, su presión podría caer bruscamente y producirse una intensificación de la
 evaporación producto de su capacidad acumuladora y verse afectado su régimen de
circulación. Se recomienda que la presión de la caldera sea de 1 a 2 atm. menor que la del
cabezal.
12. Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la carga que deba
tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.

136. SE TIENE UNA PLANTA TÉRMICA CON UNA CALDERA ACUOTUBULAR

DE PRESIÓN ALTA. EXPLIQUE LAS CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE
LOS SOPLADORES DE HOLLÍN Y SU ESQUEMA DE OPERACIÓN.
La eliminación de la ceniza de las superficies de transferencia durante la operación del
generador de vapor se realiza fundamentalmente mediante equipos conocidos con el nombre
de sopladores.

En este caso la limpieza se efectúa a partir de chorros de vapor, aire o agua, que se suministran
periódicamente mediante toberas. Los sopladores que se utilizan tanto para las superficies
convectivas como radiantes son muy semejantes. El eje del aparato es accionado por un
motor eléctrico a través de un reductor y mediante una guía y una leva recibe un movimiento
de avance de manera que la boquilla, que posee dos toberas diametrales, se utiliza en el horno.
Cuando el movimiento de avance termina, el eje comienza a girar y la leva presiona el
vástago de la válvula de vapor, comenzando el suministro a las toberas, que trazan un círculo
con los chorros. La limpieza efectiva en un diámetro de 2 a 2.5 m, durando el proceso de 0,5
a 1,0 minutos, pasado lo cual se cierra la válvula y la boquilla retorna a su posición inicial
mediante el giro inverso del eje. De esta forma se protege el soplador de la posibilidad de un
recalentamiento. Los sopladores trabajan con vapor saturado sobrecalentado, con
temperaturas de hasta 400oC y presiones de 10 a 15 atmósferas. El gasto de vapor requerido
es de 4 a 6 T/h.

Los sopladores para las superficies convectivas son muy parecidos al anterior, pero en este
caso el tubo de soplado se encuentra situado permanentemente en el conducto, recibiendo
sólo un movimiento giratorio. Esto es posible porque se instalan en zonas donde la
temperatura es inferior a 75oC. El tubo posee dos filas de toberas, a una distancia una de otra
de acuerdo con el paso de los tubos de la superficie de transferencia. Al girar el tubo de
soplado, los chorros trazan un cilindro que en un radio de un metro logran una limpieza
efectiva.

138. SE TIENE UNA CENTRAL TERMOELÉCTRICA CON UNA CALDERA

ACUOTUBULAR QUE OPERA A UNA PRESIÓN DE 90 KG/CM2. EXPLIQUE LAS
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS Y OPERACIONALES DE LOS
CALENTADORES DE AIRE.
Un gran paso fue la aparición de la caldera acuotubular horizontal de secciones que propició
la creación de unidades de caldera de dimensiones relativamente pequeñas, con potencias de
vaporización en amplios límites, y que solucionó en principio el problema del paso a presión
más elevada del vapor. Un elemento de diseño que distingue a estas calderas son las cajas
(secciones) de acero estampadas, que tienen resistencia suficiente para el funcionamiento a
elevadas presiones hasta 100 kg-f/cm2.

Caldera acuotubular horizontal de secciones.

Los calentadores regeneradores se suministran en conjunto con las turbinas; no se prevén

calentadores de reserva. Los calentadores se eligen según el paso de condensado principal o
de agua de alimentación a través de ellos. Cuando el consumo de agua calentada es grande
se instalan dos o tres hilos paralelos de calentadores regeneradores. Para el tipo de central
mencionada se utilizan calentadores de tipo regenerativo. En la figura 19 se aprecia el corte
de un calentador regenerativo. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4 hp con
engranaje de reducción, el rotor gira a 3 rpm y consume normalmente 1.5 cv. Como se
aprecia, el cojinete superior es de guía y empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro
cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. En el corte-vista se
indica un sector por encima y otro por debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de
humos y de aires. El rotor lleva varias empaquetaduras radiales que rozan contra las placas
de fondo y de techo e impiden la entrada de los humos en sector de aires.

Calentador de aire Ljungstrom con soporte central y motor para el rotor.

Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la misma diferencia de presión
entre las cámaras de humo y aire en una mitad, de modo que en las mismas condiciones de
funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que en los de los tipos tubular y
de placa. Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre ondas
onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se
construye en la actualidad para instalaciones en muy bajas temperaturas.
En funcionamiento normal el humo del hogar asciende a través de la parte del rotor a él
destinada y calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa a la zona de aire y entrega
el calor almacenado al aire que hace de refrigerante. Una comparación a bulto indicaría que
un palmo de altura en el calentador regenerativo equivale a 12 palmos en cualquier otro
calentador. En grandes espacios, donde este es un factor de importancia, se prefiere el
calentador regenerativo. Puesto que los elementos del rotor son calentados y enfriados
continuamente. Se puede trabajar con una temperatura de 540ºC mientras que, en otros, el
límite es de 430ºC a 450ºC.

139. EXPLIQUE EL SISTEMA DE PURGAS DE UNA CALDEA DE ALTA PRESIÓN

PARA UNA PLANTA TÉRMICA. ¿CÓMO SE MANTIENE EL RÉGIMEN DE
CONTROL QUÍMICO DEL AGUA EN EL DOMO?
El sistema de purgas de una caldera de alta presión está constituido por una purga de fondo
que retira los precipitados que se aglutinan y caen al fondo en la región más fría de la caldera
y así evitar que se adhieran a la superficie de la caldera; y por una purga continua o
intermitente que retira los precipitados que se mantienen en suspensión, si el vapor que
abandona a la caldera es duro, todos los sólidos disueltos o suspendidos en el agua más las
sustancias químicas agregadas en el tratamiento térmico interno se acumularan, y
gradualmente se concentrarán, por lo tanto el número de purgas debe ser lo suficiente y
forzosamente debe estar en la parte de mayor concentración, con el objetivo de evitar
pérdidas de calor por purga. Es usual y de muy buena práctica instalar línea de purga continua
en el domo superior donde se libera el vapor. Las válvulas de purga deben estar una tras otra
y se recomienda que la válvula que se encuentra hacia el exterior, sea la que se use para
estrangular y regular el flujo; y la que está cerca al domo sea la de abrir y cerrar, para así
reparar la válvula de estrangulación las veces que sea necesario. El régimen de control
químico del agua en el domo debe proteger la corrosión de la caldera en su parte interior y
evitar la cristalización del metal, debido que a medida que se incrementa la presión, el nivel
de operación es más peligroso, por lo que es mejor controlar las impurezas que eliminarlas
por purga.

141. DIFICULTADES OPERACIONALES DE LOS SISTEMAS DE CONDENSADOS.

CUIDADOS QUE DEBEN OBSERVARSE EN SU OPERACIÓN.
En el funcionamiento de las unidades de intercambio calorífico pueden presentarse algunos
problemas, gran parte de los cuales derivan de efectos originarios en la etapa de fabricación
y que se traducen en un incremento de los costos de explotación y mantenimiento,
acompañado en no pocos casos, de una disminución del tiempo de vida del equipo. Entre los
problemas típicos derivados de deficiencias en la fabricación de un intercambiador pueden
citarse los fallos de soldadura, ocasionados por la utilización de procedimientos inadecuados
para la realización de las mismas y que se manifiestan en la presentación de grietas y fisuras
por acumulación de tensiones, disminución de las propiedades químicas y mecánicas del
material, aparición de poros, escorias, etc. De gran importancia resultan también los defectos
inherentes a los materiales de construcción utilizados, si estos no cumplen las
especificaciones exigidas en cuanto a características mecánicas y de composición. Todos los
defectos mencionados pueden acarrear graves consecuencias para la vida del equipo y, lo que
es más importante, para la seguridad de la instalación de la que la misma forma parte.

Es de destacar la dificultad que presenta la detección de algunos de estos defectos a posteriori,

ya que un control exhaustivo supondría un elevado costo, superior e incluso al del equipo,
sin que pueda garantizarse siempre el éxito de la operación. En el montaje del equipo ha de
ponerse, así mismo, la debida atención, inspeccionando adecuadamente las líneas y
conexiones, comparando el paralelismo de las bridas, alineación y posibilidad de fugas,
existencia de juntas adecuadas en las uniones, apretado uniforme de los pernos de las bridas,
resistencia de los soportes del intercambiador, etc.

El problema más común en la explotación de un intercambiador es el ensuciamiento, que

puede deberse a una deficiente selección del tipo de aparato en función de las condiciones
operativas, además de la propia naturaleza de los fluidos implicados en el proceso y que
produce como efectos más notables, un incremento de la perdida de carga, disminución de la
eficacia térmica y aumento de la corrosión, con la aparición local de tipos particulares de la
misma, que pueden incluso llegar a producir la rotura del aparato. En las operaciones de
puesta en servicio y parada deben tomarse las debidas precauciones para evitar problemas
que pudieran ocasionar el deterioro del equipo, fundamentalmente en sus partes más débiles.

En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un turbo-

alimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura, variación del vacío
en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo de condensado.
En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua puede ser tan
pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre el condensado y el agua de
salida. Además, habrá una pequeña caída de temperatura entre la del vapor de escape que
entra en el condensador y la del pozo de condensado.

Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores toman su agua
de circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según las estaciones del año, es
evidente que el vacío que se obtiene también variará siendo máximo con el agua más fría. Es
aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego pudieran atascar los
tubos del condensador. Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba
de corriente axial es una última adaptación que permite colocarla a la vista del personal de
servicio, pueden usarse tubos de acero de fundición o túneles de hormigón para las
canalizaciones de toma y descarga, según las condiciones locales.