PARCIAL TERCER CORTE

Presentado a:
Prof. Ing. IVÁN LEÓN CANEVA RINCÓN

Presentado por:
Delgadillo Machuca Mauricio Junior
Osorio Rojas Mateo
Padilla Mendoza Bladimir Junior

Asignatura:
Plantas de Conversión Térmica

Universidad del atlántico

Facultad de ingeniería
Programa de ingeniería mecánica
Noviembre 2023
112. Establecer una analogía entre una central termoeléctrica y un ciclo rankine y explique la
función de cada una de sus partes mediante su representación en un diagrama termodinámica.
En vez de condensar hasta un vapor de baja calidad, el proceso de condensación se lleva a cabo de tal
manera que el vapor húmedo que sale de la turbina se condensa hasta líquido saturado a la presión de
salida de la turbina. El proceso de comprensión lo efectúa en este caso una bomba para líquidos, la
cual comprime isentrópicamente el líquido que sale del condensador hasta la presión deseada en el
proceso de adicción de calor. Este modelo de ciclo de potencia de vapor recibe el nombre de ciclo
RANKINE. El ciclo básico se presenta en forma esquemática en un diagrama TS en la figura por
tanto, el ciclo ideal de un ciclo de potencia de vapor de Rankine simple consiste en:
• Compresión isentrópica en una bomba.
• Adicción de calor a presión constante en una caldera.
• Expansión isentrópica en una turbina.
• Extracción de calor a presión constante en un condensador.

Figura 5. Diagrama TS de un ciclo de Rankine con sobrecalentamiento

En la figura 1 el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto adicional y el área debajo
de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión del sobre calentador, observe que la
temperatura promedio a la cual suministra calor durante el proceso 3-3’ es mayor que la temperatura
existente durante el proceso adición de calor en la sección de la caldera, mientras que la temperatura
de condensación sigue siendo la misma. El otro punto importante es que la calidad del estado 4’ es
considerablemente mayor que la del estado 4. Por tanto, el problema de la humedad de la turbina se
ha atenuado.
El ciclo práctico de trabajo de centrales eléctricas de turbinas de vapor es el ciclo ideal de vapor de
Rankine en el cual el suministro y extracción del de calor se efectúan a presión constante del cuerpo
de trabajo; mientras que en una central eléctrica real el suministro de vapor ya no se realiza a presión
constante, sino que se presentan pérdidas en los diferentes dispositivos que forman la instalación,
tales como: bombas, válvulas, ductos, en la turbina, etc.
En el proceso de trabajo ideal, el trabajo de un kilogramo de vapor en la turbina corresponde a la
caída de calor disponible Ho = i0 – icon.ad (Figura 6). En el proceso real, a causa de las pérdidas de
energía, en la turbina sólo se utiliza una parte de la caída de vapor disponible Hi = i0 – icon.

𝑖0, 𝑖𝑐𝑜𝑛𝑑. 𝑎𝑑 : Entalpía inicial y final del trabajo del vapor en el proceso ideal de trabajo de la turbina,
en kJ/kg
𝑖𝑐𝑜𝑛𝑑 : Entalpía final del vapor en el proceso real de trabajo de la turbina.

Figura 6. Proceso convencional de trabajo de una turbina de condensación en el diagrama i-s

113. Se tiene una central eléctrica de condensación. Desarrolle un conjunto de índices que
permitan evaluar la eficiencia de operación de la misma.
La relación de la cantidad de energía aprovechada útilmente en cualquier proceso, respecto a la
cantidad de energía invertida en el mismo, se denomina eficiencia (rendimiento) del proceso que se
analiza. Así, el rendimiento de la caldera es la relación de la cantidad de calor que contiene el vapor
generado por ésta, descontando la cantidad de calor que llega a ella con el agua de alimentación,
respecto a la cantidad de calor liberado por el combustible quemado. Entonces, se denomina
rendimiento de la central termoeléctrica a la relación de la cantidad de energía eléctrica generada por
la central respecto a la cantidad de energía liberada por el combustible quemado. En la composición
de una central eléctrica de condensación elemental (CEC) encontramos las instalaciones de
turbogeneradores y de caldera, bombas (para el condensado y de alimentación) y las tuberías de vapor
y de agua que unen estos grupos.

Las CEC se construyen de acuerdo con el principio de bloque. En este esquema todo el equipo del
dueto de vapor-agua forma un sistema autónomo, que tiene comunicaciones transversales ni por agua
ni por vapor con los bloques vecinos. En este sistema se requeriría un generador de vapor de reserva
para cada turbina, y por ende, la potencia de vaporización general de la sala de calderas aumentaría
en 1,5 veces en el caso doble-bloque (dos generadores de vapor para una turbina) y dos veces para el
caso monobloque (generador de vapor y una turbina). Lo que llevaría aparejado un aumento sustancial
en las inversiones de capital. Debido a que lo anterior no se hace, no se tiene generadores de vapor
en reserva, hay que tener en los sistemas energéticos una reserva elevada de potencia
energéticas resultando menos costoso que el generador de vapor de vapor de cada bloque, la ventaja
del sistema de bloque consiste en la sencillez de las comunicaciones de tuberías, en la menor cantidad
de accesorios, en la independencia de funciones del bloque respecto de los bloques vecinos.

El rendimiento de la central termoeléctrica es la relación de la cantidad de energía generada (si se

determina el rendimiento bruto) o cedida (si se determina el rendimiento neto) respecto a la cantidad
de energía que contiene el combustible quemado en la central. Del mismo modo que el rendimiento
de la turbina de vapor se obtenía mediante la multiplicación del rendimiento térmico por el otro
interior, y por el mecánico, el rendimiento de la central termoeléctrica se obtiene multiplicando el
rendimiento de la caldera por el de la conducción de vapor y por el grupo turboalternador:
 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙 = 𝐶 · 𝐶𝑉 · 𝐴
El rendimiento de la turbina de vapor tiene en cuenta la perdida de calor en el recorrido desde la
caldera hasta la turbina. Ordinariamente es de 0,98–0,99 %, por tanto, el rendimiento de la caldera
depende del tipo de combustible quemado y de la perfección de la propia caldera, y el del
turbogenerador, de su potencia y de los parámetros iniciales y finales del vapor, el rendimiento de la
central termoeléctrica depende de todos estos factores y oscila entre límites muy amplios. Sin
embargo, en el rendimiento de la central eléctrica, al igual que en el de la turbina, influyen más que
nada los parámetros iniciales del vapor. Así, por ejemplo, como término medio, el rendimiento bruto
de la central termoeléctrica de condensación varía según los parámetros iniciales del vapor en la
siguiente forma:
Parámetros Bajos Medianos Altos Extra-elevados
Bruto
 central 0,15 0,25 0,30 0,35

El rendimiento de las centrales eléctricas modernas de alta presión es, pues, del doble que el de las
centrales eléctricas de baja presión construidas en la URSS en los años del primer plan quincenal.
Los gastos de energía eléctrica en servicios auxiliares propios de la central vienen a ser de 10% de la
energía generada, y con los parámetros de vapor enumerados los valores netos del rendimiento quedan
en 0,135, 0,225, 0,27 y 0,315 respectivamente.
Las cifras mencionadas se refieren a las centrales eléctricas de condensación. Por supuesto que para
centrales generadoras de vapor son considerablemente superiores y aumenta a medida que disminuye
la cantidad de vapor que llega al condensador.
El bloque energético desarrolla una potencia Ne, gastando para ello una potencia para el
accionamiento de los mecanismos de necesidades propias 𝑁𝑛𝑝. Y quemando en 1 seg. B kg de
combustible.
El rendimiento neto del bloque es igual a:

Ne − Nnp
𝑛𝑏1 =
BQt
1

t
La magnitud BQ 1 = Qb1 es el gasto por segundo de calor para el bloque.
 n
En condiciones de explotación  b1 se calcula para la contabilidad para un determinado período de
tiempo: para un turno, para un día, para un mes, para un trimestre, para un año. Por ejemplo, para un
año:

Eaño − Enpaño
n
 b1año = Baño ·Qit

Para el calculo por medio de esta ecuación, compuesta de acuerdo con el balance directo de energía,
se necesitan las mediciones de E y Enp (por medio de contadores), y también de Baño. Este último
con suficiente precisión se puede medir sólo en caso de utilizarse combustible gaseoso. En cuanto a
los combustibles sólido y líquido, la medición de su gasto teniéndose depósitos intermedios presentan
t
serias dificultades. Además, el calor de combustión del combustible sólido Q 1 , como ya se señaló
anteriormente, varía junto con la variación del contenido de ceniza y de humedad. Por eso el gasto de
combustible se determina calculando gv por medio del balance inverso.
Por medio de las indicaciones de los instrumentos se determina el gasto de agua de alimentación Daa
, la potencia de vaporización (productividad de vapor) del generador de vapor Dv.s. y los parámetros
del vapor y del agua. Por medio de estos datos se puede determinar la cantidad de calor captado por
el generador de vapor, el cual tomándose en consideración el calor del agua de purga (agua de
barrido), es igual a:
𝑄1 = 𝐷𝑣. 𝑠. (𝑖𝑜 − 𝑖𝑎. 𝑎. ) + 𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎𝑖𝑠. 𝑖. +𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎
Donde: 𝐷𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 = 𝐷𝑎. 𝑎. −𝐷𝑣. 𝑠. es el gasto de agua de purga.
Las pérdidas de calor Q2, Q3, Q4, Q5 y Q6 se determinan, como se describió anteriormente, y por
medio de estos datos se determina el gasto de combustible para el generador de vapor:
6

 Qi
1

𝐵= Qit

Tal procedimiento para determinar el gasto de combustible se llama balance inverso, la expresión se
puede escribir de la siguiente manera:

Ne − Nnp Ne Qe Q1
=
n
b1
Ne Qe Q1 BQit

luego se tiene:

Ne
=
Qe e rendimiento eléctrico de la instalación de turbina.

La magnitud e depende de la magnitud  de la turbina, así como de los parámetros iniciales del
vapor, de la presión en el condensador, de la temperatura del precalentamiento regenerativo y del
sobrecalentamiento intermedio.
La elevación de la temperatura inicial aumenta el rendimiento del ciclo e influye proporcionalmente
en la magnitud del rendimiento relativo interno del cilindro de baja a costa de la disminución de la
humedad final del vapor en el caso de que no haya sobrecalentamiento intermedio. Al presente, la
temperatura inicial del vapor fresco alcanza 540 – 560oC.
La elevación de los parámetros iniciales del vapor y el sobrecalentamiento intermedio incrementan la
caída térmica (salto térmico) real del vapor en la turbina hi y, por consiguiente, bajan el gasto de
vapor para la turbina y a través del último escalón de la turbina, manteniéndose la misma potencia.
El aumento de hi facilita la solución del problema de la elevación de la potencia unitaria de la unidad
de turbina.
Un medio sumamente efectivo para elevar e es el precalentamiento regenerativo del agua de
alimentación, el cual no exige inversiones de capital suplementarias considerables, pero de una gran
ganancia en el rendimiento (hasta un 15%).
El esquema de una CEC simple incluye un grupo de caldera con recalentador, un turbo grupo, un
condensador y una bomba que hacen pasar el condensado desde el condensador hasta el generador de
vapor.
La perfección de una CTE determina su rendimiento, el cual se puede evaluar desde diferentes
aspectos:
Se puede determinar la eficiencia de la central, sin considerar los consumos de energía para sus
necesidades internas, como los motores eléctricos que utilizaría para unidades auxiliares, teniendo en
cuenta la cantidad de energía eléctrica Eprod que produce el generador en kilojulios y el gasto Qc del
calor en la central al mismo tiempo en kilojulios. De esta manera, conseguiremos el rendimiento
bruto.

Eprod Eprod
ccc
br
= =
qc Dqir
(1)

Donde B es el gasto de combustible al mismo tiempo en kilogramo, qri es calor liberado, al quemar
el combustible en Kj/kg.
El rendimiento térmico del ciclo según el cual funciona la central también desempeña un papel
determinante en la magnitud del rendimiento de la CEC.
Las pérdidas principales de calor de la CTE se concentran en el condensador donde se condensa el
vapor agotado de la turbina. La presencia de tomas de enfriamiento hace que el calor se transmita al
medio ambiente lo que determina una magnitud relativamente baja del rendimiento térmico.
La cantidad de vapor que se extraiga de la turbina y no se haga pasar por el condensador, sino que se
envía a un precalentador regenerador hace que disminuyan las pérdidas y aumente la eficiencia.
La cantidad de vapor gastada en el grupo de caldera se reduce a costo del recalentamiento
regenerativo, puesto que a la caldera se le suministra agua ya calentada y esta asegura el crecimiento
de la eficiencia del ciclo de igual manera el número de etapas también es altamente influyente.
Entonces como índices que permitan evaluar la eficiencia tenemos:
• La cantidad de energía producida.
• El gasto de calor en la central.
• El gasto de combustible.
• El calor generado al quemar el combustible.
 • El rendimiento térmico del ciclo.
• La presencia de torres de enfriamiento.
• El número de etapas de recalentamiento, entre otros.

Figura 7. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación elemental.

114. Se tiene una planta térmica cuya generación de vapor se desarrolla a partir de calderas
acuotubulares que trabajan con petróleo. muestre mediante un diagrama de flujo la
organización del sistema de combustible y explique su operación.

Figura 8. Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica

1. Carro cisterna 2. Canales entre rieles
3. Receptáculos 4. Bomba de inmersión
5. Calentadores de serpentín 6. Depósitos principales
7. Filtros burdos 8. Bomba de primera elevación
9. Calentadores de vapor 10. Filtros finos
11. Bombas de segunda elevación 12. Regulador de gasto
13. Medidor de gasto 14. Válvula reguladora.

De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza petróleo. Su
preparación se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y atomización. En los tanques de
almacenaje (1) el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor (2) hasta una temperatura
determinada cercana a 70°C. En estos tanques transcurre además la separación del agua la cual
sedimenta en la parte inferior del tanque extrayéndose con las bombas de drenaje (Fig. 3). De los
tanques el petróleo pasa por las tuberías (3) a través de filtros (4) y llega a las bombas de petróleo (5),
pasando después por los calentadores (6) y por nuevos filtros para una limpieza secundaria.
Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega a la línea principal para de ahí dirigirse a los
quemadores (7) donde se pulveriza. El gasto de petróleo se regula con un regulador (8) y se mide con
un flujométro (9). En el esquema se muestra además las válvulas de cuña (10) y las válvulas de no
retorno (11). En los filtros el petróleo se libera de partículas sólidas que si no son extraídas pueden
bloquear los orificios del quemador. Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la
circulación del petróleo, las tuberías se aíslan convenientemente. Incluso las tuberías de vapor se
instalan a veces junto a las de petróleo para que no exista posibilidad alguna de que este deje de fluir.

115. Explique mediante un diagrama las características del sistema regenerativo de

calentamiento de agua de una central termo-eléctrica.
Ya antes se anota que el conducto de vapor-agua es un eslabón importantísimo de una CTE de turbina
de vapor. Se muestra en la figura el esquema del conducto de vapor agua de instalaciones con sistema
regenerativo de calentamiento de agua. El precalentamiento de agua con calor de vapor de toma se
llama pre-calentamiento regenerativo. El vapor tomado participa en la generación de energía eléctrica
pero no está ligado con las pérdidas de calor en la fuente fría (Condensador). El calor del vapor
tomado, cedido al agua de alimentación eleva la temperatura de ésta y con lo mismo baja el gasto de
combustible en el generador de vapor (Entre 12-14% ahorro de combustible).
Los pre-calentadores 8, que se encuentran del lado acuoso bajo la presión de condensado, se llaman
pre-calentadores de baja presión. Los precalentadores 10, que se hallan del lado acuoso bajo la presión
total de la bomba de alimentación, se llaman pre-calentadores de alta presión.
En los pre-calentadores regenerativos de superficie, el agua comúnmente se calienta hasta una
temperatura, que es en 2-5°C menor que la temperatura de saturación del vapor calentador. Por eso
cuanto mayor se requiera la temperatura de pre-calentamiento del agua, tanto mayor debe ser la
presión del vapor tomado con el fin de elevar la temperatura de saturación y en consecuencia también
la temperatura del agua.
116. Se tiene una planta térmica que ésta formada por tres calderas diferentes, pero que
producen vapor de iguales presión y temperatura, aunque con diferentes eficiencias térmicas
¿cómo organizar la operación de las mismas para una demanda d si ocurre que d1 + d2 + d3 >
d.
La distribución de la carga entre calderas que trabajan en paralelo es de gran importancia para la
economía del trabajo de la estación y del sistema. Frecuentemente trabajan en paralelo calderas de
distintas capacidades, con eficiencias diferentes, tanto brutas como netas. Distribuir correctamente la
carga entre ellas de manera de lograr un consumo mínimo de combustible, no resulta simple.
En principio la carga, se puede distribuir a partir de tres criterios: Proporcional a la carga nominal de
las calderas; De acuerdo con los valores de sus eficiencias brutas o netas y finalmente por el principio
de la igualdad de los “incrementos relativos” del consumo de combustible.
La distribución de carga de acuerdo al último criterio es la forma más correcta, con lo que se logra la
máxima economía de combustible en la estación. Por incremento relativo del consumo de
combustible, para un valor dado de carga, se define a la primera derivada del consumo de combustible
con respecto a la carga de la caldera, osea:
dB
b =
dD (1)

No debe confundirse Δb con el valor absoluto del consumo de combustible para generar energía
eléctrica, ya que por ejemplo puede presentarse el caso en que η1 > η2 y para tal rango de carga
resulta que Δb1 > Δb2. La distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo, es
decir, la distribución más económica, corresponde a aquella para la cual los incrementos relativos del
consumo de combustible de todas las calderas son iguales, es decir:

b1 = b2 = ....... = bn (2)

db1 dB2 = ...... = dBn

=
dD1 dD2 dDn (3)

O sea, la distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo corresponde a aquélla
para la cual los incrementos relativos de consumo de combustible son iguales para todas las calderas.
La distribución de las calderas para cubrir con la demanda, se hace en paralelo debido a los gastos y
condiciones de presión y temperatura por cumplir.
El efecto de la eficiencia en cada una de las calderas nos representa un aumento en le consumo de
combustible y un aumento en el cuidado y mantenimiento de la misma, si esta es mínima, y si la
eficiencia es mayor nos representa tener un menor cuidado de ella si en algún momento la demanda
disminuyera y esta se pudiera cubrir con dos calderas, las evaluadas serían las que tienen mayor
eficiencia.
117. Se tiene una planta térmica dada. proponga un sistema racional de recuperación de
condensado para la misma.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego recircular
el agua con la ayuda de una bomba.
En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza el sistema de suministro de agua
por recirculación a causa del agotamiento de los recursos hídricos y de su costo de tratamiento.En
las centrales eléctricas con instalación de condensación se utiliza cada vez más los sistemas de
recirculación con refrigerantes artificiales.
Como fluido que absorbe calor, esto debido al poco recurso hídrico con que se cuenta.
Donde hay grandes recursos hídricos se toma agua de río, de un lago o se construye un estanque
artificial para el agua de enfriamiento. En algunos casos se construyen torres de enfriamiento para
enfriar el agua del proceso de condensación.
Un sistema de condensado para una planta debe constar con los siguientes elementos: condensador
de superficie acuoso 1, bomba de condensado 2, calentadores de agua 3, (de baja y de alta),
desaireador 4, eyector 5 (uno o dos etapas) y tanque de alimentación de agua (circuito de vapor-agua).
El circuito del agua de enfriamiento: tenemos bomba de circulación, estanque o se toma del ríoagua
del arriba y se tira agua abajo, si ninguno de estos resulta se utiliza una torre de enfriamiento (esta
agua no se trata químicamente).

118. Explique las características de los sistemas de calentamiento de petróleo para plantas
térmicas de calderas acuotubulares.
De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor solo se utiliza el petróleo. Su
preparación se limita a calentamiento, limpieza mecánica y pulverización. En los tanques de
almacenaje el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor, hasta una temperatura
determinada a los 70 0C; en esos tanques transcurre además la separación del agua la cual sedimenta
en la parte inferior del tanque extrayendo con las bombas de drenaje de los tanques. El petróleo, pasa
por las tuberías a través de los filtros y llega a los bombas de petróleo pasando después por los
calentadores y por nuevos filtros para una limpieza secundaria. Posteriormente el petróleo se calienta
de nuevo y llega a la línea principal para de ahí dirigirse a los quemadores, donde se pulveriza el gasto
de petróleo se regula con un regulador y se mide con un flujómetro. En los filtros el petróleo se libera
de partículas sólidas que si no son extraídas pueden bloquear los orificios del quemador. En la sección
de las bombas se instalan filtros gruesos y la descarga filtros más finos que provocan una mayor caída
de presión.
Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del petróleo las tuberías
se aíslan convenientemente. Las líneas de petróleo se conectan a los tanques con una línea de retorno
que evita su estancamiento y por lo tanto su enfriamiento.
El calentamiento del petróleo se realiza para disminuir su viscosidad lo que aligera su filtrado,
transporte y pulverización. Los petróleos de caldera son generalmente muy viscosos y dejan de fluir
a temperaturas relativamente altas (20 a 40 0C).
Frecuentemente el petróleo se calienta hasta 70 0C o 90 0C dependiendo de su marca, los petróleos
parafinados son particularmente muy viscosos y requieren ser calentados a mayores temperaturas a
veces hasta 105 a 130 0C.
119. Se tiene una caldera acuotubular para una planta térmica. explique el circuito de agua de
dicha caldera si la misma es de 3 tomas o tambores. auxíliese de un diagrama.
La caldera consta de dos o más tambores. El de la parte superior es el tambor de vapor y es de la parte
inferior es el tambor para lodos. Los tambores adicionales reciben diversos nombres. Los queestán
bajo el nivel del agua en evaporación son llamados “tambores ahogados”. Aparte de los nombresy los
tipos según el fabricante estas calderas son conocidas conforme al número de tambores que tiene; y
así, hay calderas de dos tambores, tres tambores, cuatro tambores, etc. Los tambores de la parte
superior están soportados por una armadura de acero estructural; los de la parte inferior porlos tubos
generadores que se conectan con los tambores superiores. Cuando se le pone ladrillos al horno u
hogar hay que asegurarse de que se permita el movimiento libre de los tambores oscilantes. Algunos
tipos más pequeños de calderas estacionarias y de grandes calderas marinas tienen los tambores de la
parte inferior sujetados a zapatas corredizas para soportarla caldera. En estos tipos el tambor de vapor
está apoyado en los tubos generadores que permite que se mueva. Los soportes corredizos, que están
lubricados con grasas, permiten la expansión térmica de los tambores de la parte inferior. Las
modernas calderas de tubos doblados de alta presión se diseñan generalmente con muros de agua,
sobrecalentadores, economizadores y a veces, con precalentadoresde aire.

120. Se tiene una caldera acuotubular para una planta térmica. explique el circuito de agua de
dicha caldera si la misma es de dos domos o tambores. auxíliese de un diagrama.
Las calderas de dos domos están formadas por domos interconectados mediante tubos curvos. Los
tubos tienen la función de conducir el agua hasta las zonas de transferencia de calor, estas reciben el
nombre de tubos descendentes, y después de conducir la mezcla agua - vapor hasta el domo superior
para su separación, estas reciben el nombre de tubos ascendentes. Los tubos dan diferentes giros y
toman diversas formas, esto da gran flexibilidad al diseño del generador de vapor por el cual, además,
puede ser dotado de paredes de agua en el horno.
Los domos acumulan el agua y el vapor. Los domos inferiores reciben el nombre de domos de fango,
pues en ellos se acumulan los lodos de donde son extraídos para ser expulsados de la caldera, estos
domos están completamente llenos de agua. Los lodos son las sales que acompañan el agua las que
por tener mayor peso se acumulan en los puntos más bajos. El domo superior contiene agua y vapor,
pero solamente de uno de ellos se extrae el vapor para el sistema consumidor.
Las calderas acuotubulares pueden ser equipadas con sobrecalentadores de vapor con gran facilidad
y por lo general suministran el vapor sobrecalentado, además, el límite al sobrecalentamiento está
dado por la resistencia de los tubos pues no hay límites para su superficie, por lo que pueden alcanzar
los máximos sobrecalentamientos permisibles en la actualidad. Estas calderas también pueden tener
calentadores de aire y economizadores.
La circulación del agua y los gases en estas calderas es mucho más compleja. La circulación del agua
y los gases en estas calderas es natural mientras que los giros de los gases se logran mediante
deflectores de material refractario colocados entre las fluserias; los gases pueden dar varios pases
barriendo los tubos longitudinales como transversalmente.
La caldera de dos domos, es una caldera muy difundida, se utilizó en centrales termoeléctricas a
principios de siglo, permite la colocación de paredes de agua y economizadores y calentadores de
aire.
121. Explique el circuito de aire para una caldera acutubular de una central termoeléctrica
mediante un diagrama.
Para las calderas con productividad inferior de 160T/H se instala un ventilador soplador, y para las
calderas de una productividad de hasta 120T/H un aspirador de humo.
Para las calderas con mayor productividad se instalan dos aspiradores de humo y dos ventiladores
sopladores.

Figura 9. Corte de un calentador de dos secciones.

En la siguiente figura se representa el corte de un aspirador de humo axial de dos etapas para una
caldera de 950T/H su productividad de es de 870 m3/H, con una presión de 3720 N/m2 y una
temperatura de los gases de 100ºC, para esta caldera se instala dos de estos aspiradores de humo. El
máximo rendimiento para una instalación de aspiradores de tubos es alrededor del 80% para el
accionamiento se utiliza un motor eléctrico de una velocidad de una potencia de 1700Kw y una
velocidad de rotación de 490 r.p.m.
El tipo de ventilador ejerce gran influencia sobre el carácter de la curva de caída de potencia; cuando
las paletas del ventilador están dobladas hacia delante son más económicos para cargas parciales,
estas ventajas se mantienen también cuando se utilizan dispositivos guías.
122. Explique las características del horno de una caldera acuotubular que quema petróleo
mediante un diagrama.
Las paredes de los hornos de los generadores de vapor potentes, que queman petróleo, se encuentran
cubiertos con los tubos evaporativos, formando las paredes de agua.
El piso del horno es inclinado para permitir la circulación de la mezcla de agua y vapor por los tubos
del fondo, y éstos se encuentran recubiertos con material refractario para mejorar las condiciones de
la combustión y preservar los tubos de recalentamiento pues ellos se encuentran sometidos a una alta
radiación.
Los quemadores se distribuyen generalmente en dos o más filas en una pared o en dos paredes
opuestas. El número de quemadores se escoge, en lo fundamental, de manera de tener la posibilidad
de regular la carga desconectando parte de ellos ya que los quemadores utilizados generalmente en
las calderas estacionarias, con sección de salida auto regulable, trabajan mal a cargas bajas. La
velocidad del aire en la sección más estrecha de la aspillera del quemador es del orden de los 20 ó 35
m/s. La profundidad mínima del horno para una distribución horizontal de los quemadores debe ser
mayor de 3m para quemadores pequeños (200 a 250 Kg/h) y de 4m para las mayores (500 a 1000
Kg/h).
Los quemadores no deben situarse demasiado cerca de las paredes laterales, para evitar que lleguen
a ellas gotas de petróleo sin evaporar. La distancia del eje de los quemadores hasta las paredes laterales
debe ser mayor de 1,5 a 2m tal requerimiento debe complementarse también para la distanciaentre el
eje de la fila más baja de quemadores y el fondo.
Los hornos para combustible líquido son mucho más sencillos que los de carbón. Los mecheros, como
se ve en la figura 4, se colocan generalmente en una o más filas horizontales, estando la hilera inferior
cerca del fondo para obtener llama de gran longitud. No se deberán colocar cerca de las paredes
laterales, para evitar una intensa erosión en los refractarios. Cuando el hogar es de refractarios, la
forma suele ser rectangular, y las paredes laterales y posterior van refrigeradas.
Figura 4. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

123. Explique mediante un diagrama el circuito de humos de una caldera acuotubular de mazut
para una central termoeléctrica.
El proceso de combustión transcurre simultáneamente con una transferencia de calor. En una zona no
lejana del horno termina la combustión, por eso durante el siguiente recorrido de los gases por el
horno su temperatura disminuye en virtud de la sesión de calor.
A la salida del horno la temperatura de los gases ha disminuido hasta 1000 a 1200 ºC de forma que
las partículas de ceniza conducidas por la corriente gaseosa puedan solidificarse.
La primera superficie de transferencia después del horno es el sobrecalentador semiradiante en el que
se transmite calor tanto por radiación como por convección puesto que los gases circulan con relativa
alta velocidad y posibilita la transferencia convectiva.
Posteriormente los gases de la combustión pasan por el sobrecalentador convectivo, aquí los gases en
virtud de la cesión de calor poseen una temperatura más baja, pero han aumentado en velocidad al
estrecharse el conducto.
Después de transcurrir por el circuito sobrecalentador, los gases se enfrían de manera que al cambiar
de dirección para descender por el conducto vertical su temperatura es de 500 a 600ºC. Allí los gases
que detectan en primera instancia los tubos del economizador y posteriormente el calentador de aire
luego abandona en el generador de vapor a 120ºC – 150ºC, y antes de ser lanzados a la atmósfera a
través de la chimenea se hacen pasar por una instalación especial llamada precipitador de cenizas y
por el ventilador de tiro inducido.

124. Explique mediante un diagrama de caldera las características de las superficies radiantes
de una caldera de una central termoeléctrica.
Las superficies de generación de vapor de caldeo se diferencian unas de otras en las calderas de
sistemas diferentes, pero, como regla, disponen, en lo fundamental, de una cámara de combustión y
perciben el calor por emisión, o sea, radiación. Las pantallas de las calderas con circulación natural
que funcionan con rarefacción en el hogar, se construyen de tubos lisos con diámetros interiores de
40 – 60 mm. Las cortinas representan en sí una serie de tubos elevadores verticales conectados en
paralelo y unidos entre sí mediante colectores. Ordinariamente el huelgo entre los tubos es de 4 – 6
mm. Ciertos tubos de cortina se introducen directamente en el colector de caldera y no tienen
colectores superiores especiales. Cada panel de cortinas junto con los tubos que se bajan que salen
fuera de los límites del revestimiento del hogar, forma un contorno de circulación independiente.
Los tubos de la cortina trasera en el lugar de la salida de los productos de combustión del hogar se
apartan, formando 2 o 3 filas. Una semejante derivación de los tubos se llama festoneado; el último
permite aumentar la sección para dar paso a los gases, reducir su velocidad y previene el atascamiento
de los huelgos entre los tubos por las partículas de cenizas, fundidas y endurecidas durante el
enfriamiento, que se arrastran por los gases del hogar. En los generadores de vapor de gran potencia
además de las cortinas de paredes se emplean unas cortinas adicionales que dividen el hogar en unas
secciones separadas. Estas cortinas se iluminan con llamas por dos lados y se llaman las de alumbrado
doble. Estas perciben dos veces más de calor que las de paredes. Las cortinas de alumbrado doble, al
aumentar la percepción de calor general en el hogar, permiten reducir las dimensiones de éste (Fig.5).
 Figura 5. Unidad de caldera.

1. quemador de polvo de carbón 2. Parte radiante inferior

3. Parte radiante media 4. pantallas
5. Sobrecalentador de v primario 6. Sobrecalentador de vapor secundario
7.Paquete de salida del sobrecalentador de v. 8. Paquetes del sobrecalentador de v.
primario. Secundario
9. Economizador acuoso

125. Explique mediante un diagrama de caldera las características de las superficies

recuperativas de una central termoeléctrica.
En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno, las superficies de
caldera y sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal que se tendría una diferencia de
temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar transfiriendo calor al agua en ebullición o al
vapor. Esto hace que si se diseña un equipo para continuar extrayéndoles calor, su superficie tendría
que ser muy grande y su costo inicial excesivamente elevado; sin embargo, es una realidad que esos
gases, a pesar de su baja temperatura, aún tiene una gran cantidad de energía que es preciso extraerle
para incrementar la eficiencia del generador de vapor y disminuir sus costos de operación. ¿Cómo
resolver esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en la utilización de
"equipos recuperadores de calor". Los equipos recuperadores de calor, llamados así por la función
que realizan son dos:
Economizadores: Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes ceden su calor al agua de
alimentación de la caldera y, como el agua entra relativamente fría, se logra una diferencia de
temperaturas adecuada que hace que la superficie de transferencia requerida sea de una magnitud y
costo inicial no demasiado grande.
Calentadores de aire: Son equipos en los cuales los gases calientes ceden calor de aire para la
combustión; al igual que en el caso de aire para la combustión; al igual que en el caso anterior, como
el aire está frío se logra una diferencia de temperatura que permite la construcción de un equipo cuya
superficie y costo inicial no son demasiado elevados.
Los equipos recuperadores, ambos, incrementan la eficiencia térmica del generador de vapor. Para
dar idea de su efectividad basta decir que logran incrementos de 1% en la eficiencia por cada 16 0C
de temperatura que reduzcan a los gases. Ahora bien, no obstante, el hecho de lograr incrementos de
la eficiencia, la instalación de equipos recuperadores no siempre se justifica. Tal decisión debe ir
precedida de un análisis económico en que se demuestre la disminución de los costos totales con su
instalación, pues hay elementos a favor y en contra; veamos estos elementos:
• La instalación de equipos recuperadores disminuye los costos totales mediante el incremento de la
eficiencia térmica de operación.
• La instalación de equipos recuperadores aumenta los costos por:
• Aumento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.
• Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia demandada por el tiro inducido, al
incrementarse la resistencia en el conducto de gases.
• Aumento de la potencia demandada por la bomba de alimentación y el tiro forzado, al incrementarse
las resistencias del sistema contra el cual operan.
• El uso de equipos recuperadores de calor permite alcanzar las máximas eficiencias en los
generadores de vapor, los cuales en la actualidad pueden sobrepasar el 90%.

La instalación de equipos recuperadores de calor logra además un alargamiento de la curva de

eficiencia, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un mínimo costo adicional de
combustible; esto permite incrementar la capacidad de una caldera, o bien reducir el tamaño de la
unidad durante su diseño.
Otra manera
Tras fijar el volumen del hogar, la disposición del mismo y su superficie de absorción por radiación,
es necesario añadir ciertas superficies de convección para reducir la salida de los humos hasta que
nos dé el rendimiento deseado. Para este fin se utilizan los recalentadores, los economizadores y los
calentadores entre otros.
En las calderas de calefacción y fuerza, la superficie añadida adopta la forma de tubos hervidores
conectados a la caldera, se hace que los gases a través de estas superficies por medio de deflectores
que proporcionen corriente cruzada y velocidades máximas de 760 m/min. Normalmente, la
temperatura de escape de los gases oscila entre 329 y 400°C.
La situación del recalentador se deberá considera en relación con la temperatura final deseada.
Elevado recalentamiento requiere proximidad al hogar y superficie adecuada, mientras que si e
recalentamiento es bajo hay más elasticidad en la colocación del recalentador. Estos pueden ser de
posición media o superior.
Los Economizadores se construyen en tubos de acero, para resistir las altas presiones. Para
aprovechar espacio, a la superficie tubular se le da generalmente la forma de serpentín continuo, con
piezas de empalme que unen los elementos horizontales.
El agua de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye por cada uno de los
circuitos de los tubos paralelos. Los últimos tubos se empalman a la caldera formando el serpentínde
tubo continuo.
Las piezas de las juntas suelen ser de acero forjado. Las empaquetaduras son de material blando como
la cranita. Para soportar los tubos y para limitar el paso de los humos tan sólo a la porción recta de
aquellos, se colocan placas tubulares de fundición. La cubierta exterior es de paneles desmontables
de plancha, de acero aislados
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales: Tipo tubular, Tipo de placas y Tipo regenerativo.

.
Figura. 10. Esquema y detalle de un economizador de serpentín

126. Características constructivas y de diseño de los diferentes calentadores de aire usados en

las plantas térmicas. muestre diagramas.
Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales:
• Tipo tubular.
• Tipo de placas.
• Tipo regenerativo.
•
En la figura 6 vemos uno tubular. La construcción es de tubos de acero de 3 a 10 m de altura, de 2½
a 3 pulgada de diámetro y con espesor del número 10 al 14 (de 3,5 a 2 mm), son los más empleados.
Estos tubos se colocan verticalmente y se mandrinan en las placas tubulares superior e inferior. Para
la mejor distribución del aire, se colocan los tubos al tresbolillo, y la anchura del calentador de aire
se hace que corresponda con la del hogar. La separación entre tubos viene a ser igual al diámetro de
los mismos o algo menos. Los gases calientes circulan por el interior de los tubos en sentido opuesto
al del aire. Los paneles, al menos en un lado del calentador, son desmontables de modo que los tubos
queden accesibles y puedan desmontarse. Al igual que en el economizador, si los humos invierten su
recorrido en el fondo del precalentador, se coloca una tolva para hollín en la parte inferior de la caja.
En la figura pueden verse unos tabiques de dirección en los conductos de aire, que son necesarios en
especial en la entrada, porque el aire al doblar un ángulo tiene tendencia a ir hacia el lado más alejado,
y estos tabiques lo distribuyen mejor. El fin de la sección inferior es el de localizar la corrosión y
facilitar la limpieza. Únicamente esta sección inferior va equipada con sopladores de vapor para el
hollín.
Los calentadores de aire de placas se construyen de modo que el aire absorbe el calor de los humos
al ser lanzado a través del calentador a gran velocidad y barriendo una placa cuya cara opuesta es
barrida por los humos. La transmisión, por tanto, se lleva a cabo por conducción. - El aire se inyecta
por los pasos entre placas, por la parte superior y llega a la superior con varios cambios de dirección
y atravesando cuatro veces el calentador en dirección perpendicular a la corriente descendente de
humos. Cada par de placas tiene bordes soldados para hermeticidad y son fáciles de desmontar y
limpiar. El barrido de los gases suele hacer innecesarios los sopladores de hollín. Este tipo de
calentador de aire ha sido muy popular, pero hoy se usan cada día más los calentadores tubulares,
probablemente porque son más fáciles de montar y cuestan menos.

Figura 6. Corte de un calentador de dos secciones

Los calentadores de tipo regenerativo se basan en otro principio y tienen distinta forma que los
anteriores. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4 HP con engranaje de reducción; el
rotor gira a 3 revoluciones por minuto y consume normalmente 1,5 caballos de vapor. Como se ve en
la figura 7, el cojinete superior es de guía y de empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro cojinete
de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. El corte-vista indica un sector por
encima y por debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de humos y de aire. El rotor lleva
varias empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e impiden la entrada
de los humos en el sector de aire. Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la
misma diferencia de presión entre las cámaras de humos y aire en una mitad, de modo que en las
mismas condiciones de funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que en los de los
tipos tubular y de placas. Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones entre hojas
onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se construye
en la actualidad para instalaciones a muy baja temperatura. Comprende de 3 a 5 secciones verticales
para localizar la corrosión en la sección inferior (gas frío).

Figura 7. Calentador de aire Ljungstrom con soporte central y motor para el rotor

127. Características constructivas y de diseño de los calentadores de agua de baja presión

usados en las centrales termoeléctricas. muestre diagramas.
En las centrales eléctricas de la antigua URSS se habían adoptado los esquemas de regeneración con
desaireador como se muestra en la Figura 13, donde junto con los calentadores superficiales funcionan
también un calentador mezclador-desaireador. Los calentadores acoplados en sentido de al corriente
de agua después de la bomba de alimentación, se llaman calentadores de alta presión (c.a.p). Los
calentadores dispuestos entre las bombas de condensado y de alimentación se denominan
calentadores de baja presión (c.b.p).
 Figura 13. Esquema del calentamiento regenerado del condensado del agua de alimentación con
calentadores superficiales y desaireador.

Constructivamente los calentadores regeneradores superficiales se hacen con planchas tubulares o

con tubos colectores. Con plancha tubular se hacen generalmente los calentadores para el agua con
una presión inferior a 70 bares. Así pues, todos los c.b.p se hacen con planchas tubulares.

Un calentador regenerador de plancha tubular (c.b.p) como el que se muestra en la figura 14 está
constituido por el cuerpo cilíndrico vertical, a cuya parte inferior va unida con una brida la plancha
tubular y sobre ésta la tapa con las cámaras de agua. En la plancha tubular están mandrilados tubos
en forma de U, intercalados en el armazón que los protege contra las vibraciones. Fundamentalmente
se utilizan los tubos de latón de 13. 16 y 19 mm de diámetro con un espesor de la pared de 0.75-1.5
mm. En la entrada del vapor se establece una chapa protectora para evitar la erosión de los tubos por
la caída de gotas sobre ellos.
 1- Cámara de agua.
2- Placa tubular.
3- Sistema de tubos.
4- Tubuladura de suministro de vapor de
calefacción.
5- Armazón del sistema de tubos.
6- Cuerpo.
7- Mamparos del sistema de tubos.

Figura 14. Calentador superficial regenerador con placa tubular.

El agua a calentar se suministra a uno de los racores de la cámara de agua, pasa por los tubos a otra
sección de la misma y se desvía por el segundo racor. El vapor de calefacción se suministra por el
racor situado en la parte superior del cuerpo del calentador, baña los tubos por el exterior, y haciendo
varios pasos, conforme a la disposición de los mamparos directrices, se condensa. El condensado de
calefacción se acumula en la parte inferior del cuerpo y se evacúa por el racor inferior.

129. Características constructivas y de diseño de los desaireadores usados en las plantas

térmicas. muestre diagramas.
Para el funcionamiento normal del aparato productor de vapor de la central eléctrica, para disminuir
sustancialmente la corrosión de los materiales estructurales, lo que tiene especial importancia para las
CTE con los esquemas de circuito único, hace falta una desaireación altamente eficaz del agua en el
canal de condensada alimentación de agua. Además de los procedimientos de la desaireación
examinados en los condensadores y de la aspiración a que se somete la mezcla de vapor y aire desde
los calentadores regeneradores, se emplea habitualmente un escalón más de desaireación-
alimentación especial. La destinación de su elemento principal (el desaireador), consiste en eliminar
los gases que se condensan, los cuales, en función del tipo de la CTE, pueden ser CO2, O2, productos
gaseosos de la fisión de combustible nuclear.

Los desaireadores son intercambiadores de calor del tipo mezclador, los cuales sirven
simultáneamente en calidad de uno de los escalones en el calentamiento desde la toma de turbina.
Examinemos la estructura de un desaireador. En el cuerpo del desaireador a diferentes niveles se
ubican las bandejas horizontales 5, 20 y 1. Siendo parcial del condensado principal; que llega a través
de la tabuladura 2, el condensado pasa sucesivamente a través de los orificios en las bandejas y cae
por debajo de la hoja 16. Durante grandes consumos de condensado, su nivel en la bandeja 5 sube y
por encima de los bordes del tubo 6 en la sección 7 el condensado cae en la bandeja 20. El vapor de
calentamiento 9 entra en el desaireador a través del racor, pasa por debajo de la hoja 16, a través de
sus orificios, formando por encima de la hoja una capa estable de vapor. El exceso de vapor de
calentamiento a través del tubo 11 se dirige al espacio entre las bateas, separado del vapor que
calienta, mediante el cierre hidráulico 10, baña los chorros corrientes del condensado, se condensa y
los calienta. El vapor que aquí se forma, se evacua a través del racor 4. El agua de alimentación
desaireada se vierte por encima del umbral 17 de la hoja 16 y por el tubo de empalme (racor) 15 entra
en el depósito de acumulación. Para calentar el condensado se emplea el vapor formado en el CalAP
sucesivo (con respecto al agua) que llega a través de la tubuladura 14 hacia la caja 13. Además, por
medio de la tubuladura se suministra adicionalmente el vapor desde los vástagos de las válvulas de la
turbina.

Figura 8. Estructura del desaireador:

1- cuerpo; 2- suministro del condensado principal; 3- suministro del vapor de la tubería de

recirculación de las bombas de alimentación; 4- salida del vapor formado en el desaireador; 5, 18 y
20 - bandejas; 6 - tubo de rebose; 7 - vaciado de éste; 8 - suministro del agua desde las empaquetaduras
de las bombas; 9 - suministro del vapor de calefacción; 10 - cierre hidráulico; 11 y 12 - salida del
vapor y del agua sobrantes; 13 - caja; 14 - racor de suministro del vapor formado en el desaireador;
15 - salida del agua de alimentación; 16 -hoja de burbujeo; 17 - su umbral; 18 - suministro de vapor
de los vástagos de las válvulas.
130. Sistemas de ablandamiento de agua para plantas térmicas. explique sus características de
operación y diagrama.
Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:
Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los compuestos que producen la
dureza del agua, el método más utilizado fue el de ablandamiento a la cal, método seguido por el
sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día este método se denomina método de carbono, a causa
de que el carbonato de calcio precipita fuera del agua.
El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con cal, hidróxido de calcio y
sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza.
El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa: opera a 200 F (100 C) y más, utiliza vapor
como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida.
El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo arenoso que puede ser de origen
natural o sintético. Esta sustancia se dispone en el interior de un dispositivo como si fuera lecho
filtrante. La zeolita tiene la propiedad de intercambio básico. Cuando el agua dura pasa a través de
un lecho de zeolita, los compuestos cálcicos y de magnesio pasan a la zeolita y son sustituidos por el
sodio de la zeolita. El bicarbonato cálcico se convierte en bicarbonato de sodio y el sulfato de
magnesio se convierte en sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman incrustaciones; de
este modo el intercambio iónico ablanda el agua al liberarla de sus compuestos duros.
Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles en el tratamiento de
agua. Está basado en el principio de que las impurezas que se disuelven en el agua se disocian en
partículas cargadas positiva y negativamente, conocidas como iones. Estos compuestos o impurezas
se denominan electrolitos, los iones positivos se denominan cationes y los negativos aniones, los
cationes emigran al electrodo negativo y los aniones al electrodo positivo.
Figura 9. Tipos de ablandadores de agua. a) Ablandador común frío por cal; b) Ablandador calienta
por cal.
131. Sistemas desmineralización de agua para plantas térmicas de alta presión. Explique sus
características de operación.
Los sistemas más utilizados para obtener agua en condiciones adecuadas para la alimentación de las
calderas son:
- Tratamiento por procedimiento químico.
- Tratamiento por procedimiento térmico.
- Desmineralización por membrana eléctrica.
-
Tratamiento por procedimiento químico. Consiste en añadir al agua que se trata, determinadas
sustancias que produzcan la precipitación de las materias incrustantes, los procedimientos más
utilizados son:

• Proceso de la cal-sosa: consiste en añadir cal (hidróxido de calcio) para eliminar la dureza
temporal (retirar carbonos de magnesio y calcio), y sosa (carbonato sódico), para la
eliminación de la dureza permanente (sulfatos, cloruros y nitratos), pudiéndose separar
posteriormente los compuestos que se forman por filtración.
• Proceso de la permutita (silicatos hidratados de aluminio y sodio): consiste en absorber el
calcio y el magnesio de las aguas, permutándolas con el aluminio y el sodio. Con este sistema
no se forman precipitados y cuando la permutita se vuelve inerte, puede generarse mediante
un lavado de salmuera (cloruro sódico) que restituye el sodio de la permutita.
En otros casos se utilizan permutitas artificiales (egolitas) las cuales soportan altas temperaturas y la
acción de los ácidos, el agua entra por un distribuidor de tubos en la parte alta, fluye en forma
descendente a través de un lecho de zeolita y partículas de cuarzo, que separa las materias en
suspensión y se extrae por el haz de tubos de la parte inferior. Para la generación se lava previamente,
luego se inyecta a la salmuera para regenerar el sodio perdido y por ultimo se enjuaga para quitar el
exceso de sal; todo esto se controla por medio de una sola llave de varios pasos
Tratamiento por procesos térmicos: Este procedimiento consiste en destilar el agua en
vaporizadores y así obtener agua casi pura.
Desmineralización por membrana eléctrica: Consiste en retirar aniones y cationes de minerales
disueltos en el agua, a través de láminas delgadas (cambiadores de iones) que se ubican entre placas
eléctricas y que reducen el nivel de sales. Cada una de estas láminas deja pasar solo un tipo de carga
de estos iones y entre ellas existen acumuladores que recogen el agua y se retira por el cabezal.

132. Circuito de vapor para calderas acuotubulares de petróleo de plantas térmicas de alta
presión. explique sus características mediante diagramas.
S es el recalentador por radiación que envuelve el hogar; C es un recalentador por convección; D es
un calderín situado en un punto conveniente fuera del hogar; la bomba de alimentación está
representada en P; el economizador en E y el calentador de aire en A.

Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo del calderín y lanzarlo a través de los
recalentadores de radiación y de convección, montados en serie, hasta los puntos J y K, tras los cuales
una parte del vapor se destina al consumo y el resto se devuelve al calderín. El vapor recalentado que
ha pasado por J y K vuelve al calderín, Cede su recalentamiento y produce una cantidad adicional de
vapor saturado. El agua de alimentación es introducida por la bomba, pasando previamente por el
economizador y luego entra en la línea de vapor donde tiene lugar alguna evaporación; entonces la
mezcla de vapor y agua entra en el calderín por encima del nivel de agua del mismo. Tan sólo una
pequeña parte del vapor procedente del recalentado por convección pasa a la corriente principal de
vapor de consumo, volviendo el restante al calderín.

En estas calderas de alta presión, el vapor se genera en recipientes no expuestos directamente al calor
del hogar, conteniendo los tubos sólo vapor denso y seco.

133. Muestre un diagrama y explique las características de un sistema de recuperación de

condensado para una planta térmica.
En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego recircular
el agua con ayuda de una bomba. En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza
el sistema de suministro de agua por recirculación, a causa del gran agotamiento de los recursos
ácueos de toda una serie de países, y también por las condiciones que se plantean de protegerla
naturaleza. En las centrales eléctricas con instalaciones de condensación, se utilizan cada vez más los
sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales. Para este caso es de mucha importancia eluso
de los condensadores de vapor y el uso de las torres de enfriamiento, también hay que pensar en un
depósito para almacenar el agua recuperada. A continuación, veamos los diferentes tipos de
condensadores existentes.
 Figura 10. Esquema de principio de una instalación de condensación.

1. Turbina de vapor 2. Condensador

3. Bomba de circulación 4. Bomba de condensado
5. eyector de aire
En las instalaciones de turbinas de vapor se emplean los siguientes tipos de condensadores:
• Condensador de superficies acuosas: Su principal ventaja consiste en la conservación del
condensado para la alimentación de las calderas. Están formados por un recipiente de forma
comúnmente cilíndrica, dentro del cual están localizados los tubos condensadores.
• Condensadores aéreos: En ellos el condensado también se conserva, pero son más voluminosos,
pues tienen coeficiente de traspaso de calor menores desde la superficie de enfriamiento hacia el
aire. El campo de empleo de estos condensadores es muy limitado. Se emplean en regiones donde
no hay fuentes de aprovisionamiento del agua.
• Condensadores mezcladores: Debido a la perdida de condensado con el agua de enfriamiento
no se emplean en instalaciones modernas. La ventaja de ellos, consiste en obtener un vacío más
profundo para una temperatura dada de agua de enfriamiento. El vapor de desecho de loa turbina
ingresa al condensador contactando directamente con el agua de enfriamiento.
De acuerdo con la construcción del condensador también podemos distinguir varios tipos.
De acuerdo con el uso del agua de circulación:
Los condensadores suelen ser de una, de dos, de tres, y de cuatro vías (pasos corrientes. En los
condensadores de dos vías el torrente de agua de circulación cambia el sentido en 180º en una de las
cámaras acuosas.
De acuerdo con la ubicación de sus tabiques:
Los condensadores se ejecutan dobles y sencillos. Los condensadores dobles además de tabiques
horizontales en las cámaras acuosas tienen también tabiques verticales, dividiendo así el flujo de
enfriamiento en dos tubos paralelos autónomos. La ventaja de los condensadores dobles consiste en
la posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la turbina.
De acuerdo con el curso del vapor y con la succión del aire:
Los hay de flujo central de vapor. En el condensador con flujo ascendente y de flujo central de vapor.
En el condensador con flujo ascendente del vapor, el vapor de desecho de la turbina se dirige a su
parte inferior. La succión del aire se da en la parte superior. En el condensador con flujo central de
vapor, la succión de la mezcla vapor-aire se efectúa a través de un tubo instalado en la parte central a
lo largo del condensador.

134. Características fundamentales de las trampas de vapor. esquemas

Generalmente se utilizan seis tipos de trampas de vapor éstas se instalan:
Antes de los motores primarios.
▪ En las vueltas ascendentes o en los cabezales verticales de las líneas de vapor.
▪ En los extremos de los tendidos de líneas.
▪ En donde quiera que se necesite drenaje.
▪ En la descarga del extremo de retorno de los intercambiadores.

Trampa de vapor de flotador: (Figura 11) Un flotador metálico va unida a una válvula. Cuando el
flotador sube, la válvula se abre para descargar el condensado. Cuando el flotador baja, la válvula se
cierra. A veces debe abrirse la válvula que ésta en la parte superior para sacar el aire. Para hacer esta
válvula completamente automática, se agrega una trampa termostática en la salida para ventilar el
aire. Tales válvulas se llaman "de flotador" y "termostáticas".

Figura 11. La trampa de vapor de flotador hace salir el aire, admite sólo retorno de condensado.

Trampa termostática: Un fuelle metálico se llena con un líquido volátil. Cuando el vapor calienta
el fuelle, el líquido se expande, la cual hace que la válvula se asiente. La presencia del condensado
más frío ocasiona que el fuelle se contraiga y se abra la válvula, lo que permite un ligero vacío en los
fuelles. Esto hace que la presión atmosférica comprima más el fuelle (Figura 12).
 Figura 12. La trampa termostática tiene un fuelle lleno de un líquido volátil.

Trampa de oscilación: una trampa de oscilación tiene dos válvulas. La contigua a la atmósfera
permite que la trampa se llene. Cuando el cuerpo está lleno, la gravedad inclina la trampa y cierra la
ventila. La válvula de vapor abre y la presión interior de la trampa se iguala con la presión de la
caldera. La gravedad permite que el condensado fluya hacia la caldera. Estas trampas normalmente
reciben condensado de una o más trampas de flotador o termostáticas. Las trampas de oscilación o
basculantes deben montarse a mayor altura que la línea del nivel de agua de la caldera. Algunas han
sido diseñadas para accionar un inyector y se usan para calderas alimentadoras.

Trampas del tipo de cuchara vertical: (Figura 13) En este caso se usa una cuchara vertical en lugar
del flotador. Cuando la trampa está llena de aire, la cuchara se encuentra abajo y la válvula está
abierta, lo que permite que el aire escape en el primer arranque. El flujo entrante de condensado llena
parcialmente el cuerpo y va llenando la cuchara, con ello la hunde y abre la válvula. Cuando entra el
vapor, el condensado es forzado hacia arriba a través del tubo y hacia fuera a través de la válvula,
hasta que la cuchara se vacía y sube, lo cual hace que la válvula se cierre. Después de eso, la válvula
no soltaría aire a no ser que esté equipada con una ventila para aire, como se muestra, o con una
ventila termostática de aire que trabaje automáticamente.

Figura 13. La trampa de cuchara hacia arriba tiene una ventila de aire dentro del tubo de descarga.
Trampa de cuchara invertida: (Figura 14) Una cuchara invertida va unida a una válvula de descarga
en la parte superior del cuerpo de la trampa. Una pequeña ventila de aire está en la parte superior de
la cuchara. Una mezcla entrante de agua, vapor y aire es separada. El aire entra a la cuchara, se fuga
por la ventila y se junta en la parte superior de la trampa. El condensado sella la cuchara, que cuando
está llena de vapor sube y cierra la válvula para repetir el ciclo. Si se necesita una mayor descarga de
aire, se usa una ventila termostática en la parte superior de la trampa para que pase el aire y se selle
contra el vapor.

Figura 14. La trampa de cuchara invertida hace salir el aire cada vez que la válvula se abre.

Trampa de impulso: (Figura 15) Dos orificios en una válvula hueca están balanceados por la presión
que hay en un cilindro superior. Esta presión está controlada por un poco de condensado que pasa a
través de los orificios en tándem. Un cambio en la temperatura del condensado, lo que acciona la
válvula para que se abra.

Figura 15. La trampa de impulso es simple y compacta; tiene sólo una parte móvil.
135. Esquema de arranque para una caldera acuotubular de una planta térmica. explicar
además la curva de arranque de la caldera considerando que la misma tiene una presión de 68
bar.
El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión para su explotación
segura y propagada; durante el mismo los diferentes elementos sufrirán un proceso de calentamiento,
el cual, de no ser bien controlado, podrá provocar tensiones adicionales que producen roturas.

Figura 16. Principales elementos que intervienen en el encendido de una caldera.

Figura 17. Curva de encendido de una caldera.

Los elementos que tienen mayor peligro durante el encendido son los metálicos, especialmente el
domo, los colectores y las tuberías de vapor de gran espesor. El peligro radica en que, si el
calentamiento es muy brusco, producto de los espesores de estos elementos, se provocan diferencias
de temperatura en sus superficies exterior e interior, que crean tensiones adicionales, que se suman a
las producidas por la presión interior que están sometidos y pueden sobrepasar la resistencia del
material y hacerlo fallar. La velocidad de crecimiento de la temperatura en las partes metálicas está
determinada por la velocidad de incremento de la presión durante el arranque; por ello los fabricantes
para cada caldera estipulan como una norma la razón de incremento de la presión.
La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo general demora entre
2 y 5 horas. Los pasos que se deben dar para el encendido de una caldera colocada en un sistema
centralizado son:
1. Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y la salida de
cualquier agua acumulada.
2. Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el domo y la segunda a
la salida del sobrecalentador.
3. Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y6.
4. Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a llenarse la caldera. Se
recomienda que el agua este a 60° – 80°C. Una vez que ha salido cierta cantidad de agua se
cierran las válvulas 1 de drenaje y la caldera se llena hasta que alcanza un nivel ligeramente
inferior al normal de operación, ya que cuando comience la ebullición se incrementará por el
volumen que desplacen las burbujas de vapor.
5. Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o de tiro natural, para realizar
una limpieza del conducto de gases y evitar que puedan quedar acumulado gases que
provoquen una explosión cuando se enciendan los quemadores.
6. Se encienden el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el calentamiento;
deberá hacerse por la carta de régimen, lo que poseerá la curva de presión contra tiempo que
deberá seguirse. El incremento de la presión se deberá controlar mediante el consumo de
combustible.
7. Cuando por la válvula de purga de aire 3 comience a salir vapor se espera un cierto tiempo
para garantizar que en el domo no queden aire y se cerrará.
8. Se continúa el incremento de la presión, y por lo tanto de la temperatura de los diferentes
elementos y se expulsa vapor por la válvula de drenaje de aire 4 a la salida del
sobrecalentador. El primer vapor que pasa por el sobrecalentador ayuda a evaporar el
condensado que haya podido quedar en él y posteriormente inicia su calentamiento
progresivo.
9. Durante el encendido debe realizarse en dos o tres ocasiones extracciones por las válvulas de
drenaje 1; esto para la necesaria uniformidad del calentamiento.
10. A una presión aproximada de 5 átm. se abre ligeramente la válvula 5 y se permite que el
vapor escape por la 2, con el objetivo de calentar la línea de suministro al cabezal.
11. A una presión ligeramente inferior a la del cabezal se abren completamente las válvulas 5 y
6 y se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la caldera. Esta operación se hace a una
presión menor para evitar que si la caldera se interconecta a una presión superior que la que
tiene el cabezal, su presión podría caer bruscamente y producirse una intensificación de la
evaporación producto de su capacidad acumuladora y verse afectado su régimen de
circulación. Se recomienda que la presión de la caldera sea de 1 a 2 átm. menor que la del
cabezal.
12. Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la carga que deba
tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.

136.- Se tiene una planta térmica con una caldera acuotubular de presión alta. explique las
características constructivas de los sopladores de hollín y su esquema de operación.
La eliminación de la ceniza de las superficies de transferencia durante la operación del generador de
vapor se realiza fundamentalmente mediante equipos conocidos con el nombre de sopladores.

En este caso la limpieza se efectúa a partir de chorros de vapor, aire o agua, que se suministran
periódicamente mediante toberas. Los sopladores que se utilizan tanto para las superficies convectivas
como radiantes son muy semejantes. El eje del aparato es accionado por un motor eléctrico a través
de un reductor y mediante una guía y una leva recibe un movimiento de avance de manera que la
boquilla, que posee dos toberas diametrales, se utiliza en el horno. Cuando el movimiento de avance
termina, el eje comienza a girar y la leva presiona el vástago de la válvula de vapor, comenzando el
suministro a las toberas, que trazan un círculo con los chorros. La limpieza efectiva en un diámetro
de 2 a 2.5 m, durando el proceso de 0,5 a 1,0 minutos, pasado lo cual se cierra la válvula y la boquilla
retorna a su posición inicial mediante el giro inverso del eje. De esta forma se protege el soplador de
la posibilidad de un recalentamiento. Los sopladores trabajan con vapor saturado sobrecalentado, con
temperaturas de hasta 400oC y presiones de 10 a 15 atmósferas. El gasto de vapor requerido es de 4
a 6 T/h.
Los sopladores para las superficies convectivas son muy parecidos al anterior, pero en este caso el
tubo de soplado se encuentra situado permanentemente en el conducto, recibiendo sólo un
movimiento giratorio. Esto es posible porque se instalan en zonas donde la temperatura es inferior a
75oC. El tubo posee dos filas de toberas, a una distancia una de otra de acuerdo al paso de los tubos
de la superficie de transferencia. Al girar el tubo de soplado, los chorros trazan un cilindro que en un
radio de un metro logran una limpieza efectiva.

138. Se tiene una central termoeléctrica con una caldera acuotubular que opera a una presión
de 90 kg/cm2. explique las características constructivas y operacionales de los calentadores de
aire.
Un gran paso fue la aparición de la caldera acuotubular horizontal de secciones (figura 18) que
propició la creación de unidades de caldera de dimensiones relativamente pequeñas, con potencias de
vaporización en amplios límites, y que solucionó en principio el problema del paso a presión más
elevada del vapor. Un elemento de diseño que distingue a estas calderas son las cajas (secciones) de
acero estampadas, que tienen resistencia suficiente para el funcionamiento a elevadas presiones hasta
100 kg-f/cm2.
Figura 18. Caldera acuotubular horizontal de secciones.
Los calentadores regeneradores se suministran en conjunto con las turbinas; no se prevén calentadores
de reserva. Los calentadores se eligen según el paso de condensado principal o de agua de
alimentación a través de ellos. Cuando el consumo de agua calentada es grande se instalan dos o tres
hilos paralelos de calentadores regeneradores.
Para el tipo de central mencionada se utilizan calentadores de tipo regenerativo. En la figura 19 se
aprecia el corte de un calentador regenerativo. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4
hp con engranaje de reducción, el rotor gira a 3 rpm y consume normalmente 1.5 cv. Como se aprecia,
el cojinete superior es de guía y empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro cojinete de guía;
ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. En el corte-vista se indica un sector por encima
y otro por debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de humos y de aires. El rotor lleva varias
empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e impiden la entrada de los
humos en sector de aires.

Figura 19. Calentador de aire Ljungstrom con soporte central y motor para el rotor

Estos nuevos cierres han disminuido los escapes de aire para la misma diferencia de presión entre las
cámaras de humo y aire en una mitad, de modo que en las mismas condiciones de funcionamiento las
fugas en este calentador no son mayores que en los de los tipos tubular y de placa. Los elementos del
rotor son planchas con grandes ondulaciones entre ondas onduladas, siendo perpendiculares ambas
ondulaciones. Este tipo de calentador de aire se construye en la actualidad para instalaciones en muy
bajas temperaturas.
En funcionamiento normal el humo del hogar asciende a través de la parte del rotor a él destinada y
calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa ala zona de aire y entrega el calor almacenado
al aire que hace de refrigerante. Una comparación a bulto indicaría que un palmo d e altura en el
calentador regenerativo equivale a 12 palmos en cualquier otro calentador.
En grandes espacios, donde este es un factor de importancia, se prefiere el calentador regenerativo.
Puesto que los elementos del rotor son calentados y enfriados continuamente. Se puede trabajar con
una temperatura de 540ºC mientras que, en otros, el límite es de 430ºC a 450ºC.

139. Explique el sistema de purgas de una caldea de alta presión para una planta térmica. ¿cómo
se mantiene el régimen de control químico del agua en el domo?
El sistema de purgas de una caldera de alta presión está constituido por una purga de fondo que retira
los precipitados que se aglutinan y caen al fondo en la región más fría de la caldera y así evitar que
se adhieran a la superficie de la caldera; y por una purga continua o intermitente que retira los
precipitados que se mantienen en suspensión, si el vapor que abandona a la caldera es duro, todos los
sólidos disueltos o suspendidos en el agua más las sustancias químicas agregadas en el tratamiento
térmico interno se acumularan, y gradualmente se concentrarán, por lo tanto el número de purgas
debe ser lo suficiente y forzosamente debe estar en la parte de mayor concentración, con el objetivo
de evitar pérdidas de calor por purga. Es usual y de muy buena práctica instalar línea de purga
continua en el domo superior donde se libera el vapor.
Las válvulas de purga deben estar una tras otra y se recomienda que la válvula que se encuentra hacia
el exterior, sea la que se use para estrangular y regular el flujo; y la que está cerca al domo sea la de
abrir y cerrar, para así reparar la válvula de estrangulación las veces que sea necesario.
El régimen de control químico del agua en el domo debe proteger la corrosión de la caldera en su
parte interior y evitar la cristalización del metal, debido que a medida que se incrementa la presión,
el nivel de operación es más peligroso, por lo que es mejor controlar las impurezas que eliminarlas
por purga.

141. Dificultades operacionales de los sistemas de condensados. cuidados que deben observarse
en su operación.

• En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un turboalimentador,

encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura, variación del vacío en función de la
estación del año y baja temperatura en el pozo de condensado.

• En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua puede ser tan
pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre el condensado y el agua de
salida. Además, habrá una pequeña caída de temperatura entre la del vapor de escape que entra
en el condensador y la del pozo de condensado.

• Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores toman su agua de
circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según las estaciones del año, es evidente
que el vacío que se obtiene también variará siendo máximo con el agua más fría.
• Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego pudieran atascar los
tubos del condensador.

• Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente axial es una

última adaptación que permite colocarla a la vista del personal de servicio, pueden usarse tubos
de acero de fundición o túneles de hormigón para las canalizaciones de toma y descarga, según
las condiciones locales.
 BIBLIOGRAFÍA

• www.calderasvapor.com/itc1_2.htm

• www.rbbertomeu.com/html/docs/AP-H-ET-calderas%20fuel.pdf

• http://html.rincondelvago.com/centrales-electricas.html

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• www.disam.upm.es/teaching/graduate/rii/control_de_centrales_termicas_1.pdf

• www.avizora.com/publicaciones/ciencias/textos/fision_nuclear_0003.htm

• es.wikipedia.org/wiki/Termodin%C3%A1mica#Primera_ley_de_la_termodin.

• C3.A1micawww.geocities.com/cienciayfe/cf_entropia.html

• CURSO GENERAL DE CENTRALES ELECTRICAS. Conferencias Ing. Iván Caneva Rincón

• TERMOTECNIA. Conferencias Ing. Iván Canela Rincón

• TERMOTECNIA. A. P. Baskakov.

• TURBINAS DE VAPOR Y DE GAS DE LAS CENTRALES NUCLEO-

• ELECTRICAS. M. Troyanovsky.