FACULTAD DE INGENIERÍA

CURSO: Gestión de Mantenimiento

TEMA: ANÁLISIS DE LA MAQUINA INYECTORA DE PLÁSTICO

“KRAUSS MAFFEI”.

DOCENTE: Cubas Rodríguez, Julio Cesar

INTEGRANTES:

 Chuquillanque Ruiz, Hugo Daniel – N00258325

 Guerrero Cruz, Jerick Fabricio – N00287867
 Garcia Guzman, Paul Alejandro – N00260135
 Gutierrez Altamirano, Maria Alejandra – N00282021
 Torres Robles, Ana Carolina – N00235705

TRUJILLO – PERÚ
2023
1. INTRODUCCIÓN

La inyectora de plástico "Krauss Maffei" ha emergido como una pieza

tecnológica destacada en el panorama de la fabricación de productos plásticos,
desempeñando un papel esencial en la transformación de materiales
termoplásticos en una amplia variedad de componentes y productos finales. Este
análisis exhaustivo se propone explorar de manera detallada las características
técnicas, el rendimiento operativo y las funcionalidades clave de la máquina
"Krauss Maffei", con el objetivo de arrojar luz sobre su impacto en la eficiencia
global de los procesos de producción y la calidad de los artículos
manufacturados.

Desde su introducción en el mercado, la "Krauss Maffei" ha consolidado su

posición como un referente en la industria de la inyección de plástico, gracias a
su avanzada tecnología, innovaciones de ingeniería y la capacidad de adaptarse a
una amplia gama de necesidades de fabricación. Este análisis busca ofrecer una
visión profunda de los componentes esenciales de la máquina, evaluando su
diseño, precisión en la inyección, capacidad de control, y su capacidad para
gestionar diferentes tipos de plásticos y geometrías de productos.

Además, se abordarán aspectos cruciales como la automatización y la

integración de tecnologías digitales, elementos fundamentales en la actualidad
para potenciar la eficiencia operativa y mantener la competitividad en el ámbito
industrial. A través de un análisis pormenorizado de la "Krauss Maffei", se
pretende identificar áreas de excelencia y posibles oportunidades de mejora,
brindando a los profesionales de la industria una visión integral de esta
maquinaria clave en el proceso de transformación de plásticos.
2. REALIDAD PROBLEMÁTICA
En la complejidad intrincada de la producción de bandejas hidrofóbicas para
siembra, surge un problema crucial que tiene un impacto significativo en la
gestión de mantenimiento. La maquinaria crítica, representada por la inyectora
de plástico o PVC, recibe atención exclusivamente a través de mantenimientos
correctivos, descartando cualquier enfoque preventivo o predictivo. Aunque esta
estrategia está condicionada por las limitaciones financieras del propietario del
negocio, genera desafíos sustanciales que afectan todo el proceso de producción.

La falta de una planificación preventiva se pone de manifiesto en el proceso de

limpieza del colador, que se lleva a cabo de manera integral cada 3 a 4 meses,
resultando en un día completo de inactividad. Además, la espera de una hora
para el enfriamiento de la turbina se convierte en un factor crítico que impacta la
eficiencia general de la operación. Las fugas recurrentes de aceite, cuya
reparación implica costos significativos, agregan complejidad y aumentan los
costos operativos.

Las decisiones tácticas, influenciadas por restricciones financieras, incluyen el

aplazamiento del cambio de retenes hasta que sea imperativo y la renovación de
resistencias cada dos años sin un análisis proactivo. La quema ocasional de la
punta del sensor, aunque se resuelve en un corto lapso de media hora, resalta la
imposibilidad de implementar un mantenimiento predictivo que evite estas
interrupciones recurrentes.

Aunque la calidad del producto final no es el enfoque central, se ve afectada de

manera indirecta por la estrategia reactiva hacia la limpieza de filtros de aire y
posibles cambios, que solo se abordan cuando los problemas son evidentes. La
atención a fallos de pernos únicamente cuando surgen contribuye a un riesgo
constante de afectar la confiabilidad del producto.

En este escenario, donde las limitaciones económicas impiden la ejecución de

mantenimientos preventivos o predictivos, surge una necesidad urgente de
revisar estratégicamente la gestión de mantenimiento. La búsqueda de
 soluciones sostenibles y eficaces se presenta como un imperativo para preservar
la competitividad y la viabilidad a largo plazo en el mercado.

3. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
GYS INVERSIONES

“GYS INVERSIONES” es una empresa dedicada a la fabricación de productos

de plástico eco amigable a través de una máquina de inyección, trabaja a pedido
y también fabrica sus propios moldes. Entre los productos que hace están: bases
para sandalias, zapatos, bandejas para sembrado de arándanos hidrofóbicos, etc.
RUC: 10803485246
MISIÓN
Vender productos agroindustriales a todas las empresas de la provincia de
Trujillo.
VISIÓN
Ampliar las instalaciones en busca de más líneas de producción, a fin de que la
empresa pueda elaborar más de un prototipo de producto cumpliendo con los
más altos entandares de calidad.

4. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

GERENTE GENERAL

SUPERVISOR DE
OPERACIONES

OPERARIO 1 OPERARIO 2
 5. ELABORAR UN LAYOUT DE PLANTA O LA LÍNEA PRINCIPAL DE
PRODUCCIÓN
En la actualidad, la empresa "GyS" opera con dos equipos específicos:

 La primera máquina, conocida como "Krauss Maffei", es una unidad

alemana fabricada en la década de 1990 con una capacidad de 25000
caballos. Su función principal consiste en llevar a cabo la inyección de
plásticos y materiales reciclados en un 80%, utilizando moldes de
aluminio o acero.
 La segunda máquina, denominada "Elecnc - 6090", es de origen chino y
fue manufacturada en el año 2018. Su propósito es la producción de
moldes, utilizando los ejes "x" y "y" como referencia para el proceso de
fabricación de moldes de aluminio o acero.

2m 3.5 m 1.2 m

Almacen de
1.5 m

Maquina para diseñar

Productos Mesa de Apoyo
moldes
defectuosos
1.5 m

Entrada

Computadora de
la Maquina
6m

2m

Maquina Inyectora de Plastico

3m
1m

Almacen de Materia prima y de productos ya terminados

7m
6. IDENTIFICAR LAS MÁQUINAS DE CLASE A, EN LA LÍNEA PRINCIPAL
DE PRODUCCIÓN

En esta circunstancia, la máquina

designada como "Clase A"
corresponde a la "inyectora de
plásticos", la cual desempeña un
papel crucial en la fabricación del
producto principal de la empresa
con la que colaboramos en la
actualidad. Este producto específico
se trata de bandejas destinadas al
sembrado hidrofóbico,
particularmente diseñadas para la
producción de arándanos. En el
evento de que esta maquinaria experimente fallas o, en la peor situación posible,
se vea incapacitada para mantener la línea de producción en marcha, se
generarían consecuencias graves. Esto se debe a que la producción del producto
final se interrumpiría, conllevando a pérdidas de tiempo y recursos financieros
significativos. Además, el incumplimiento de los pedidos mensuales podría
comprometer la relación con la empresa colaboradora.

En contraste, en la categoría "Clase B",

hemos asignado la máquina responsable de
"elaborar los moldes". Estos moldes,
esenciales para el proceso de fabricación, se
integran en la "inyectora de plásticos".
Utilizando la materia prima (PVC), esta
maquinaria se encarga de crear el molde
 necesario para la producción de las bandejas, asegurando la estructura requerida.
La razón fundamental para clasificar esta máquina en la "Clase B" radica en que
su función se limita a la creación del molde; una vez que se completa esta tarea,
la intervención de la máquina ya no es necesaria según las operaciones regulares.

7. ESTABLECER LA CARGA DE TRABAJO POR MÁQUINA (SOLO PARA

MÁQUINAS DE CLASE A).
La máquina de inyección de plástico opera de lunes a sábado, con un turno de 13
horas diarias. El operario del primer turno inicia su jornada a las 7 de la mañana
y la concluye a las 2 de la tarde, el operario del segundo turno inicia su jornada a
las 2 pm y termina a las 8pm. Es crucial tener en cuenta que, durante este
intervalo, la máquina requiere entre 40 y 45 minutos para alcanzar la
temperatura óptima, lo que significa que la producción efectiva comienza
alrededor de las 8 de la mañana. Con el objetivo de evitar interrupciones en el
proceso productivo, el operario no tiene la posibilidad de detener la máquina, ya
que esto ocasionaría un enfriamiento que demandaría esperar nuevamente el
tiempo necesario para su recalentamiento. Como resultado, el operario del
primer turno permanece en el taller hasta la llegada del segundo operario,
asegurando así la continuidad del trabajo hasta la finalización de su horario
laboral. En un día normalmente se producen 700 unidades lo que hace la
producción mensual 18200, de los cuales diariamente se tienen 32 productos no
conformes, en un mes, 832. Además, dentro del mes se tiene aproximadamente 4
fallas que demoran 5 horas conjunto en reparar
8. DETERMINAR LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO (MTBF Y
MTTR)

Tiempo teórico de trabajo 338 Hrs

Tiempo perdido por averías 5 Hrs
Tiempo real de trabajo 333 Hrs
Número de averías 4
MTBF 84.5 Hrs
MTTF 83.25 Hrs

Tiempo perdido por averías 5 Hrs

Número de averías 4
MTTR 1.25 Hrs

El tiempo de trabajo diario es de 13 horas, con 26 días al mes, hace de 338 horas
teóricas de trabajo. Dentro del mes se tiene aproximadamente 4 fallas que demoran 5
horas conjunto en reparar. El tiempo promedio entre fallas según el tiempo teórico es de
84.5 horas y según el tiempo real de trabajo, es de 83.25. El tiempo promedio para
reparar una falla es de 1.25 horas.
Esto demuestra que la máquina tiene una alta disponibilidad y mantenibilidad por el
bajo número de fallas y corto tiempo de reparación.

9. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y EL RCM

(MÁQUINA CRÍTICA)
Mantenimiento Predictivo:
Motor Eléctrico:
Termografía: Realiza inspecciones regulares utilizando cámaras
termográficas para identificar posibles puntos calientes en el motor, lo
que podría indicar problemas.
 Análisis de Vibraciones: Implementa sistemas de monitoreo de
vibraciones para detectar cambios en las vibraciones del motor, lo que
puede indicar desgaste en los rodamientos u otros problemas mecánicos.
Análisis con ultrasonido: Realizar una inspección utilizando detectores
de ultrasonido para detectar sonidos extraños en el motor y anticiparnos a
los desperfectos.
Registro de Corriente y Voltaje: Mantén registros de corriente y voltaje
para detectar anomalías en el rendimiento eléctrico del motor.
Bomba Maestra:
Monitoreo de Presión y Caudal: Utiliza sensores para monitorear
continuamente la presión y el caudal de la bomba maestra. Las
variaciones inusuales pueden indicar problemas en el sistema.
Análisis con ultrasonido: Realizar una inspección utilizando detectores
de ultrasonido para detectar sonidos extraños en el sistema de la bomba y
detectar rápidamente fugar de lubricante.
Inspecciones Visuales: Realiza inspecciones visuales periódicas en
busca de fugas, daños en las tuberías y conexiones sueltas.
inspección de Lubricante: Realizar inspecciones periódicas del
lubricante para asegurarnos que no tenga ninguna impureza y así dañe
todo el sistema hidráulico de la maquina
Computadora Central:
Monitoreo de Errores: Revisa regularmente los registros de errores de
la computadora central para identificar cualquier problema o mal
funcionamiento.
Pistón Central:
Monitoreo de Presión y Velocidad: Implementa sensores para
monitorear la presión y la velocidad del pistón maestro durante el ciclo
de inyección.
Inspección Visual: Realiza inspecciones visuales para detectar cualquier
desgaste, corrosión o problemas en el pistón.
Análisis con ultrasonido: Realizar una inspección utilizando detectores
de ultrasonido para detectar sonidos extraños en el pistón y detectar
rápidamente fugas de lubricante o desgaste del mismo pistón.
Resistencias:
Termografía: Utiliza cámaras termográficas para detectar posibles
problemas en las resistencias, como resistencias que no llegan al calor
esperado.
 EL RCM (MÁQUINA CRÍTICA)
PRODUCTO
MODO DE EFECTO DE CAUSA DE MEDIO DE ACCIONES CORRECTIVAS
COMPONENT FUNCIÓN SEVERIDAD OCURRENCIAS DETECCIÓN RPN
ITEM FALLA FALLA FALLA DETECCIÓN PREVENTIVAS
E

Realiazar un mantenimiento correctivo

para poder cambiar el rodamiento y
La bomba maestra bobina del motor. Ademas realiazar un
Generar El motor no hace no obtiene Falla en el rodaje plan de mantenimiento preventivo
Inspeccion y
Motor Electrico movimiento en la circular la hidrolina suficinete 9 y bobina del 2 analisis de presion 5 90 programado y automatico para
bomba maestra adecuadamente hidrolina para motor electrico garantizar el optimo funcionamiento.
generar presion Por otro lado hacer un plan de
mantenimiento predictivo para
anticiparnos algun evento parecido.

Hacer un plan de mantenimiento

correctivo para poder cambiar retenes
La bomba maestra El piston maestro Retenes en mal Inspeccion all y revisar niveles de hidrolina, por otro
Generar precion estado en la
no es capas de no puede moverse medidor de lado hacer un esquema de un
Bomba maestra para el piston
generar sufficiente por falta de 9 bomba y falta de 3 presion de la 4 108 mantenimiento preventivo automatico y
central hidrolina
presion presion bomba programado para extender la vida de
los retenes y sus componentes de la
bomba.

Controlar los
Hacer un mantenimiento correctivo
sensores de
para poder detectar el relay fundido e
temperatura,
La computadora no El producto sale Relay fundido por Inspeccion y implementar un plan de mantenimiento
Computadora movimiento y
central presion. Ademas
verifica los sensores con deperfecto o 9 alta tension 3 testeo de la 5 135 preventivo y corectivo para extender la
de la maquina incompleto computadora vida de los componentes y anticiparnos
de controlar el
a este evento atraves de sensores de
recorrido del
Planta de piston central.
temperatura

inyeccion de
plastico Crear el molde
La maquina no Moldes con
Los ejes de la
maquina estan
Hacer un mantenimiento correcetivo
para limpieza y cambio de grasa a los
maquina de para su posterior
diseño uso en la maquina
puede detallar desperfectos en 7 sucios y falta de 4 Inspeccion 3 84 engranajes. Por otro lado hacer un plan
correctamente los detalles grasa en los de mantenimiento programdo y
inyectora
engranajes automatico

Los moldes no se Hacer un plan de mantenimiento

pueden sellar con correctivo para poder cambiar retenes
Generar la Inspeccion del
el piston y da El reten y el y revisar el estado de los inyectores,
precion y El piston maestro no medidor de
lugar a que el inyector de por otro lado hacer un esquema de un
Piston maestro recorrido para un genera las 40 t de
plastico salga por 9 hidrolina estan en 4 presion del piston 5 180 mantenimiento preventivo automatico y
optimo diseño del presion requerida y revision de los
diferentes ladosal mal estado programado para extender la vida de
producto retenes
no tener los retenes y sus componentes del
hermeticidad piston.

Corto circuito en la
Inspeccion al
tarjeta madre de la La maquina
Estabilizar la El estabilizador medidor del Cambiar de estabilizador y hacer un
Estabilizador computadora inyectora y de
de corriente
corriente para las
principal y en la diseño dejaron de 9 deja pasar alta 6 estabilizador y 5 270 mantenimiento preventivo para
maquinas. tensiones analisis de alta extender su vida util
placa madre de la funcionar
tension.
maquina de diseño

Generar calor Inspeccion al

La resistencias no
para derretir el medidor de Cambiar de resistencias y hacer un
Central de llegan a calentar lo Productos en mal Resistencias
resistencias
plastico para su
suficiente como para estado 8 quemadas 6 temperatura y 4 192 mantenimiento preventivo para
posterior inyecion analisis a cada extender su vida util de las resistencias.
fundir el plastico
al molde. resistencia
10. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM

Tiempo teórico de trabajo 338

Tiempo perdido por averías 5
Disponibilidad 98.52%

Tasa media actual de producción 18200

Tasa de producción estándar 22100
Rendimiento 82.35%

Volumen de producción 18200

Defectos y reprocesos 832
Calidad 95.43%

OEE 77.43%

 Se registró un índice de disponibilidad del 98.52%, indicando que la máquina

operó casi en su totalidad durante el período disponible. En cuanto a la tasa de
mantenimiento, se alcanzó un 82.35%, siendo la tasa de producción estándar
diaria de 850 y mensual de 22100 unidades

 La tasa de calidad arrojó un resultado del 95.43%, lo que implica una cantidad
mínima de productos defectuosos, asegurando una producción elevada de
artículos terminados con estándares de calidad superiores.

 La efectividad global del equipo se sitúa en un 77.43%, subrayando la eficiencia

del proceso productivo en su conjunto. La disponibilidad de producción se
mantiene sólida, las máquinas exhiben un rendimiento óptimo y la incidencia de
productos defectuosos es mínima. Esto garantiza la entrega oportuna de
productos que cumplen con los estándares de calidad, generando valor para
nuestros clientes.

11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MAQUINAS CRÍTICAS

El mantenimiento preventivo en una máquina inyectora de plástico es crucial
para garantizar un rendimiento constante, prolongar la vida útil de la máquina y
prevenir problemas costosos. Aquí hay algunas pautas generales que el equipo
platea para el mantenimiento preventivo de la máquina inyectora de plástico:
Motor Eléctrico:
Lubricación: Asegúrate de que el motor esté lubricado según las
especificaciones del fabricante.
Inspección Visual: Examina el motor regularmente en busca de signos
de desgaste, sobrecalentamiento o cualquier problema eléctrico.
Limpieza: Mantén el motor limpio y libre de polvo y residuos.
Bomba Maestra:
Filtros: Cambia los filtros de la bomba según las recomendaciones del
fabricante.
Presión y Flujo: Monitoriza regularmente la presión y el flujo de la
bomba y ajústalos según sea necesario.
Inspección de Sellos: Verifica los sellos de la bomba para asegurarte de
que no haya fugas.
Computadora Central:
Actualizaciones de Software: Mantén el software de la computadora
central actualizado según las recomendaciones del fabricante.
Respaldo de Datos: Realiza copias de seguridad periódicas de los datos
y ajustes de la computadora central.
Pistón Central:
Lubricación: Asegúrate de que el pistón esté bien lubricado para evitar
fricciones y desgaste prematuro.
Inspección Visual: Examina el pistón en busca de desgaste, daños o
cualquier irregularidad.
Ajustes de Presión: Ajusta la presión del pistón según las necesidades
específicas de la producción.
Resistencias:
Inspección de Conexiones: Verifica regularmente las conexiones
eléctricas de las resistencias para asegurarte de que estén bien conectadas
y sin signos de desgaste.
Pruebas de Resistencia: Realiza pruebas periódicas para asegurarte de
que las resistencias funcionen dentro de los parámetros establecidos.
Verificación de Seguridad:
Asegúrate de que todos los dispositivos de seguridad, como interruptores
de límite, guardias y sistemas de parada de emergencia, estén operativos.
 Realiza pruebas periódicas para garantizar su eficacia.
Registro de Mantenimiento:
Lleva un registro detallado de todas las actividades de mantenimiento,
incluidas las fechas de las inspecciones, reparaciones y reemplazos de
piezas.
Utiliza estos registros para programar futuros mantenimientos y predecir
posibles problemas.
Capacitación del Personal:
Proporciona capacitación (mantenimiento autónomo) adecuada al
personal de operación y mantenimiento para que puedan realizar
inspecciones básicas y comprendan los procedimientos de
mantenimiento preventivo.
Es importante adaptar estas pautas a las especificaciones y recomendaciones
específicas del fabricante de la máquina inyectora de plástico, ya que los
procedimientos pueden variar según el modelo y la marca. El mantenimiento
preventivo regular contribuirá significativamente a la eficiencia y confiabilidad
continuas de la máquina.

12. RESULTADOS
Los Indicadores De Mantenimiento (MTBF Y MTTR)

Días laborados 26
Horas por día 13

Tiempo teórico de trabajo 338

Tiempo perdido por averías 2
Tiempo real de trabajo 336
Número de averías 2
MTBF 169 horas
MTTF 168 horas

Tiempo perdido por averías 2

Número de averías 2
MTTR 1 horas

El tiempo de trabajo diario sigue siendo de 13 horas, con 26 días al mes, hace de 338
horas teóricas de trabajo. El nuevo número de fallas es de 2 que demoran 2 horas
conjunto en reparar. El tiempo promedio entre fallas según el tiempo teórico es de 169
horas y según el tiempo real de trabajo, es de 168. El tiempo promedio para reparar una
falla es de 1 hora.
TPM

Tiempo teórico de trabajo 338

Tiempo perdido por averías 2
Disponibilidad 99.41%

Tasa media actual de producción 21060

Tasa de producción estándar 22100
Rendimiento 95.29%

Volumen de producción 18200

Defectos y reprocesos 130
Calidad 99.29%

OEE 94.05%

 El nuevo índice de disponibilidad es de 99.41%, en este caso solo hay 2 horas de

parada, indicando que la máquina mejoró y cuenta con más tiempo disponible
dentro del mes. En cuanto a la tasa de mantenimiento, se alcanzó un 95.29%,
siendo la nueva tasa actual de producción de 810 unidades diarias y 21060
mensuales.

 El número de productos no conformes se logró reducir de 32 a 5 diarios, en un

mes bajó de 832 a 30, lo que aumento la tasa de calidad a un 99.29%.

 La efectividad global del equipo se sitúa en un 94.05%, subrayando la eficiencia

del proceso productivo en su conjunto. La disponibilidad de producción se
mantiene sólida, las máquinas exhiben un rendimiento óptimo y la incidencia de
productos defectuosos es mínima. Esto garantiza la entrega oportuna de
productos que cumplen con los estándares de calidad, generando valor para
nuestros clientes.

13. Proponer un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas críticas:

Datos del equipo:
 Nombre de la máquina:
Máquina de inyección “Krauss Maffei”.

 Cantidad:
1 unidad.

 Tipo de herramienta. maquina o equipo (Manual, eléctrica o potencia):

 Máquina manual y eléctrica.

 Proceso:
El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de fundir gránulos de plástico
(polímeros termoestables o termoplásticos) que, cuando están lo suficientemente
fundidos, se inyectan a presión en la cavidad de un molde, que rellenan y
solidifican para crear el producto final.

 Estado:
Crítico.

 Imagen:

Tipo de mantenimiento preventivo e importancia crítica:

 Limpieza del Colador:
Tipo de Mantenimiento: Preventivo Programado.
 Importancia Crítica: Alta. La limpieza programada evita obstrucciones y asegura
un flujo de material constante.

 Enfriamiento de la Turbina:
Tipo de Mantenimiento: Predictivo.
Importancia Crítica: Moderada. Monitorear la temperatura en tiempo real y
actuar según sea necesario minimizar el tiempo de inactividad.

 Fugas de Aceite:
Tipo de Mantenimiento: Correctivo (aunque puede tener un componente
predictivo para monitorear).
Importancia Crítica: Alta. Las fugas de aceite pueden dañar componentes y
afectar la operación. Monitoreo constante puede anticipar posibles problemas.

 Cambio de Retenes:
Tipo de Mantenimiento: Preventivo Programado.
Importancia Crítica: Moderada. Evita daños mayores y costosos a largo plazo.

 Cambio de Resistencias:
Tipo de Mantenimiento: Preventivo Programado.
Importancia Crítica: Moderada. Aunque no es urgente, realizar el cambio de
resistencias a intervalos programados evita fallos inesperados.

 Quemado de la Punta del Censor:

Tipo de Mantenimiento: Predictivo.
Importancia Crítica: Alta. Monitorear constantemente el estado del censor puede
prevenir fallas y pérdida de datos importantes.

 Limpieza y Cambio de Filtros de Aire:

Tipo de Mantenimiento: Preventivo Programado.
Importancia Crítica: Moderada. La limpieza programada asegura un suministro
de aire de calidad para el proceso.

 Fallo de Pernos:
Tipo de Mantenimiento: Correctivo.
Importancia Crítica: Alta. Aunque la intervención es inmediata, se puede
considerar un componente predictivo para prevenir posibles fallos.
Listas de verificación de mantenimiento preventivo (sin repuestos, ni materiales)
1. Verifique y ajuste las presiones de inyección y las velocidades de forma regular
para garantizar un proceso de inyección eficiente.
2. Verificar y calibrar los termopares y sensores de temperatura para garantizar
mediciones precisas.
 3. Inspeccionar visualmente las boquillas de inyección en busca de desgaste o
acumulación de plástico.
4. Programar limpiezas regulares del colador a intervalos predeterminados.
5. Monitorizar en tiempo real el proceso de enfriamiento de la turbina y registrar el
tiempo necesario.
6. Inspeccionar visualmente áreas propensas a fugas de aceite y monitorear
cambios en los niveles sin necesidad de repuestos.
7. Programar cambios preventivos de retenes a intervalos regulares y verificar
visualmente su integridad.
8. Registre la fecha del último cambio de resistencias y evalúe visualmente su
condición.
9. Monitorear regularmente el estado del censor, registrando la frecuencia de
cambio de la punta sin necesidad de repuestos.
10. Programe limpiezas regulares de filtros de aire a intervalos establecidos y evalúe
visualmente la necesidad de cambio.
11. Inspeccionar visualmente la integridad de los pernos, monitoreando cualquier
indicio de aflojamiento o daño.
Desarrollar órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo (materiales ,
herramientas requeridas)
Orden de Trabajo: Limpieza del Colador
Frecuencia: Cada 3 meses
Actividades:
 Desconecte la máquina de la alimentación eléctrica.
 Utilice herramientas adecuadas para desmontar el colador.
 Limpie el colador de manera exhaustiva utilizando cepillos, aire comprimido y
solventes no corrosivos.
 Inspeccionar visualmente la integridad del colador.
 Volver a montar el colador utilizando las herramientas adecuadas.
Materiales y herramientas:
 Cepillos de cerdas duras.
 Aire comprimido.
 Solventes no corrosivos.
 Herramientas de mano estándar.
 Lubricante para el ensamblaje.

Orden de Trabajo: Verificación de Presiones y Velocidades

Frecuencia: Mensual
Actividades:
 Conecte la máquina y verifique la presión del sistema de inyección.
 Ajustar las presiones y velocidades según las especificaciones del fabricante.
 Realizar pruebas de inyección de prueba y ajustar según sea necesario.
 Inspeccionar visualmente el tornillo y cilindro de inyección.
Materiales y herramientas:
 Manómetros de presión.
 Herramientas de ajuste.
 Materiales de prueba de inyección.

Orden de Trabajo: Inspección del Sistema de Refrigeración del Molde

Frecuencia: Trimestral
Actividades:
 Verifique el estado de las conexiones del sistema de refrigeración.
 Limpie cualquier acumulación de suciedad o depósitos en las tuberías de
refrigeración.
 Probar el sistema para asegurar un flujo de agua constante.
 Inspeccionar visualmente el estado del molde y las placas de refrigeración.
Materiales y herramientas:
 Herramientas de limpieza.
 Agua a presión.
 Lubricante para conexiones.
Orden de Trabajo: Verificación del Sistema de Cierre
Frecuencia: Semestral
Actividades:
 Desconecte la máquina y asegúrese de que el sistema de cierre esté
despresurizado.
 Inspeccionar visualmente placas, guías y elementos del sistema de cierre.
 Ajustar o reemplazar componentes según sea necesario.
Materiales y herramientas:
 Herramientas de ajuste.
 Lubricante para componentes del sistema de cierre.
 Elementos de repuesto según las especificaciones del fabricante.

Orden de Trabajo: Calibración de Termopares y Sensores de Temperatura

Frecuencia: Anual
Actividades:

 Desconectar la máquina y verificar la calibración de termopares y sensores.

 Ajustar la calibración según sea necesario.
 Realice pruebas de temperatura con termómetros de referencia.
Materiales y herramientas:
 Termómetros de referencia calibrados.
 Herramientas de ajuste.
 Documentación de calibración.
Crear rutas de Mantenimiento preventivo
Aaaaa
Desarrollar un programa de Mantenimiento Preventivo
Programa de Mantenimiento Preventivo Anual
Enero: Calibración General
Calibración de Termopares y Sensores de Temperatura (Máquina Inyectora):
Actividades: Verificar y ajustar la calibración de termopares
Materiales/Herramientas: Termómetros de referencia, herramientas de ajuste,
documentación de calibrado.
Verificación de Seguridad (Todos los Equipos):
Actividades: Inspeccionar y probar sistemas de seguridad en todos los equipos.
Materiales/Herramientas: Lista de verificación de seguridad, herramientas de prueba.
Febrero: Bomba Maestra y Pistón Central
Inspección y Lubricación de Bomba Maestra:
Actividades: Verificar conexiones, limpiar, lubricar según especificaciones.
Materiales/Herramientas: Herramientas de limpieza, lubricantes.
Inspección y Ajuste de Pistón Central:
Actividades: Verificar desgaste, ajustar según sea necesario.
Materiales/Herramientas: Herramientas de ajuste.
Marzo: Limpieza y Colador
Limpieza del Colador:
Actividades: Desconectar, desmontar y limpiar el colador.
Materiales/Herramientas: Cepillos de
Limpieza General de la Máquina Inyectora:

Actividades: Cojear
Materiales/Herramientas: Herramientas de limpieza, solventes.
Abril: Moto Eléctrica y Capacitación del Personal
Inspección y Lubricación de Moto Eléctrica:
Actividades: Verificar conexiones, limpiar, lubricar.
Materiales/Herramientas: Herramientas de limpieza, lubricantes.
Capacitación del Personal:
Actividades: Sesiones de c
Materiales/Herramientas: Material de capacitación, recursos educativos.
Mayo: Resistencias y Registro de Mantenimiento
Inspección y Cambio de Resistencias:
Actividades: Verificar el estado de las resistencias
Materiales/Herramientas: Elementos de repuesto, herramientas de ajuste.
Registro de Mantenimiento:
Actividades: Revisar y actualizar registros de mantenimiento.
Materiales/Herramientas: Documentación de mantenimiento, software
Junio: Computadora Central y Pistón Central
Inspección y Mantenimiento de la Computadora Central:
Actividades: Verificar software, limpiar y ventilar hardware.
Materiales/Herramientas: Herramientas de limpieza, software de diagnóstico.
Ajuste y Lubricación de Pistón Central:
Actividades: Verificar desgaste, ajustar y lubricar según sea necesario.
Materiales/Herramientas: Herramientas de ajuste, lubricante.
Este es un ejemplo de un programa de mantenimiento preventivo anual que abarca todos
los equipos.

Mantener una historia de los equipos

Aaaa
Aplicar la tecnología de códigos de barras
Aaa
Informes de Mantenimiento preventivo
Aaa
Organización del Mantenimiento preventivo

14. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES