Selección y Simulación de Sistema de Bombeo de Slurry para Minería en Arequipa

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE
SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y
FORMALES
Suministros Energéticos
Optimización los procesos de bombeo de Slurry de las operaciones

mineras en la región de Arequipa
Alumnos:
Puma Palma Ricardo Roberto

Bautista Vera Robert Christian
Gonzales Aldana Eyner Cesar
Carpio Ayaqui Freddy Jesús
Rodríguez Manrique Jesús Miguel
Docente:
Dr. Juan Carlos Valdez Loaiza
AREQUIPA – PERÚ
2023
Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica,
Mecánica Eléctrica y Mecatrónica
Planteamiento del Problema:
El desarrollo de sistemas de bombeo de slurry para minería tiene sus raíces en la creciente demanda de
la industria minera por transportar eficientemente grandes volúmenes de materiales pulverizados o

(Túlio et al., 2017)
suspendidos en líquidos. . A medida que la minería moderna se expandió, surgió la
necesidad de diseñar y seleccionar sistemas de bombeo especializados capaces de manejar condiciones
operativas y volúmenes considerables. Anteriormente, la selección y simulación de sistemas de
bombeo experimentaron avances significativos a medida que la automatización se volvió más
prominente. La simulación computarizada emergió como una herramienta crucial para anticipar y
optimizar el rendimiento de los sistemas de bombeo en diversas situaciones operativas, permitiendo un
diseño más eficiente y una mayor fiabilidad de los equipos.
En las últimas décadas, la industria minera ha experimentado una fuerte industrialización, este proceso
llevó a la adopción de tecnologías avanzadas y estrategias de mercado más modernas para enfrentar
(Espinoza Torres, 2014)
los desafíos emergentes . Entre los cambios más notables se incluyen la
implementación de tecnologías más seguras, el enfoque en la eficiencia energética y la sostenibilidad
operativa.
A pesar de estas transformaciones, ciertos principios fundamentales han permanecido constantes en la
selección y simulación de sistemas de bombeo de slurry. La optimización continua de la eficiencia
operativa, la durabilidad de los equipos y la capacidad de adaptarse a condiciones variables siguen

(Espinoza Torres, 2014)
siendo objetivos clave en el diseño y la implementación de estos sistemas .
Por lo que la simulación avanzada y la modelización permiten anticipar escenarios complejos,
mejorando así la toma de decisiones y la eficacia general de los sistemas de bombeo utilizados en la
minería moderna.
A nivel mundial, las pérdidas de presión y la baja velocidad de transporte en los sistemas de bombeo
de slurry representan un desafío fundamental para la eficiencia operativa en la industria minera

(Wang et al., 2022)
. La optimización de estos sistemas es esencial, ya que las pérdidas de presión pueden
llevar a una disminución en la capacidad de transporte y, por ende, a una reducción en la
productividad. La baja velocidad de transporte también contribuye a la sedimentación de partículas
sólidas en el slurry, lo que puede resultar en obstrucciones en las tuberías y un aumento en los costos
(Singh et al., 2023)
de mantenimiento.
En el contexto de nuestra región, este problema global adquiere una importancia aún mayor ya que nos
enfrentamos a desafíos específicos relacionados con la pérdida de presión y la baja velocidad de
transporte en los sistemas de bombeo de slurry. Dada la topografía única y las características
geológicas de la región, las operaciones mineras en la región pueden experimentar condiciones
operativas que requieren una atención especial en los sistemas de bombeo. La minimización de las
pérdidas de presión y la mejora de la velocidad de transporte son imperativos para garantizar la
eficiencia de la extracción de minerales. La implementación de soluciones específicas para abordar
estos desafíos locales se convierte en un componente esencial para avanzar hacia prácticas mineras
más eficientes y respetuosas con el medio ambiente en nuestra región. Por lo que la utilización de
herramientas avanzadas para la selección y simulación de sistemas de bombeo de slurry en minería se
convierte en un factor crucial para abordar desafíos específicos, como las pérdidas de presión y la baja
velocidad de transporte. Estas herramientas nos permiten realizar una mayor cantidad de iteraciones y
ajustes durante el diseño y la optimización de los sistemas, facilitando la búsqueda de la configuración
más eficiente. Al posibilitar la exploración de múltiples escenarios y variables, en nuestro caso en
software EES (Engineering Equation Solver) nos proporcionara la flexibilidad necesaria para
adaptarse a las condiciones cambiantes de operación, como en el caso de nuestra región. Esto no solo
contribuye a mejorar la eficiencia operativa y reducir los costos asociados, sino que también permite
desarrollar soluciones específicas y personalizadas que respondan a las particularidades geográficas y
operativas de la región.
Objetivos:
Objetivo General:
 Optimizar los procesos de bombeo de Slurry de las operaciones mineras en nuestra región.
Objetivos Específicos:
 Seleccionar los parámetros clave para el diseño del sistema de bombeo, como caudal,
concentración de Slurry, distancia de transporte y presión requerida.
 Identificar y seleccionar las opciones de bombas y tuberías (según la normativa) disponibles en
el mercado que se adapten a las necesidades específicas de la operación minera en el lugar de
estudio.
 Utilizar software de ingeniería, como EES (Engineering Equation Solver), para realizar
simulaciones numéricas del sistema de bombeo y evaluar su rendimiento bajo diferentes
condiciones operativas.
 Realizar graficas demostrativas (en base a los resultados) de las diferentes formas de
funcionamiento que pueda tener el sistema de bombeo
 Elaborar un análisis general de costos asociados con la implementación y operación del
sistema de bombeo
 Preparar un informe técnico completo que incluya los detalles del diseño del sistema de
bombeo, los resultados de las simulaciones/iteraciones y el análisis de costos.

Antecedentes
En 1983 el Ing. Elkholy determino que las instalaciones de bombeo de carbón y otros minerales son
prácticas y, en la mayoría de los casos, económicas. Sin embargo, el desgaste de la bomba sigue
siendo un factor muy importante en la economía total del manejo de Slurry. Y en su desarrollo del
tema se obtuvo un modelo analítico para la predicción del desgaste de materiales duros y quebradizos
(Elkholy, 1983)
bajo diferentes condiciones de funcionamiento . Tomando estos estudios, pero ahora
enfocandonos más en el bombeo se tuvo que en el 2001 en investigador Gandh y su equipo, que en
relacion a los sistemas de bombeo los resultados han demostrado que los valores de las relaciones de
altura y eficiencia no sólo dependen de la concentración de sólidos sino que también se ven afectados
por la PSD (tamaño de partículas) de los sólidos y las propiedades de la suspensión. La adición de
partículas finas en la suspensión de material más grueso conduce a la reducción de las pérdidas
adicionales que se producen en las bombas debido a la presencia de sólidos. También se observó que
con el aumento del tamaño de la bomba se reducen las pérdidas adicionales por presencia de
(Gandhi et al., 2001)
sólidos .
Adenlantonos unos años más, especificamenteen 2004 en donde el grupo de investigación a cargo del
Dr. Llewellyn, estudió la resistencia a la erosión por ángulo de bajo impacto es un requisito crítico de
los materiales utilizados en bombas, tuberías, válvulas, boquillas, ciclones y otros componentes que
transportan y procesan la mayoría de los Slurry minerales, en dicho estudio concluyo que ha quedado
demostrado la influencia de mejora en el comportamiento de la resistencia de los componente alto

(Llewellyn et al., 2004)
contenido de carbono .
Recientemente en 2017 en Dr. Tarodiya describió que las bombas centrífugas se están utilizando
ampliamente para el transporte hidráulico de sólidos en distancias cortas y medias a través de tuberías
donde los requisitos de altura y descarga son moderados. Y concluyó que las características de
rendimiento y el desgaste por erosión de los componentes de la bomba son los parámetros de diseño y
(Tarodiya & Gandhi, 2017)
selección más críticos. . Dos años mas tarde, pero con un enfoque distinto
pero igual de importante la Dr. Pedreda, realizó un estudio en donde se definieron cuatro variables
para describir los sistemas de transporte de Slurry, dos de las cuales están asociadas al sistema de
tuberías (longitud L y diámetro D); los otros dos están relacionados con el patrón de la pulpa (la
concentración volumétrica Cv y la granulometría D50). Y los resultados nos muestran que todas las
variables son estadísticamente significativas con respecto al indicador I, siendo L la mayor amplitud
de variación en la respuesta, aumentando el indicador de energía en aproximadamente un 60%

(Macía et al., 2019)
.
En el año 2020, el Ing. Bamberger realizo una investigacion en la que definió que debido a la
gravedad, los sólidos en Slurry se sedimentarán si las diferencias de densidad entre los sólidos y el
líquido son positivas (es decir, la partícula tiene una fuerza de flotación negativa), a menos que las
propiedades reológicas y las condiciones de flujo sean adecuadas para superar los efectos
gravitacionales. La velocidad de sedimentación depende del equilibrio de fuerzas de la partícula, que
incluye las fuerzas superficiales asociadas con la reología del fluido. Dadas las mismas propiedades de
fluidos y sólidos, las partículas más grandes y densas tienden a sedimentarse más rápido. Todo esto
sucede cuando se bombea Slurry a un recipiente en concentraciones que impiden la sedimentación
obstaculizada con una mezcla insuficiente, las distribuciones de partículas y densidad pueden resultar
en una sedimentación preferencial, creando estratificación en la concentración de sólidos dentro del

(Enderlin et al., 2020)
recipiente. .
En 2022 el Dr. Wang busco optimizar sistemas de bombeo basando su estudio en que se han
desarrollado diferentes formas de bombas de Slurry para el transporte de Slurry en el procedimiento de
minería comercial, el tipo de voluta, el tipo de difusor radial, el tipo de difusor de tazón y la bomba de
diafragma, etc. Y que siguiendo el estado de la investigación, la bomba de Slurry se ha considerado
que la bomba con difusores de taza es la forma óptima, aún así presenta riesgos potenciales en el
desgaste y bloqueo, resultando en fallas mecánicas e hidráulicas. Entre ellos, el complicado flujo
bifásico de partículas gruesas y agua de mar dentro de estas bombas es el problema más importante, en
el que influyen los parámetros geométricos, operativos y del medio. La aplicación de la simulación
numérica permite a los investigadores mejorar su comprensión del mecanismo del complicado flujo
bifásico en las bombas. Por lo que todavia no es apta para un uso practico sin embargo se espera que
en los siguienes años se pueda ver este tipo de bombas aplicados a la industria minera.
(Wang et al., 2022)
. Otro estudio intersante realizado en 2023 por parte del Dr. Singh se baso mas por el lado del
mantenimiento de estos sistemas de bombeo en donde nos informa que es necesario controlar el
fenómeno del desgaste optimizando el efecto de los parámetros influyentes. En este contexto, su
artículo presenta una descripción general de varias instalaciones de prueba desarrolladas para el
desarrollo de nuevos modelos numéricos para la evaluación de la erosión, lo cual puede servir para
entender de mejor manera cuanto puede afecta la erosión a los sistemas de bombeo de slurry
(Singh et al., 2023)
Normativa:
El transporte de Slurry en aplicaciones mineras a lo largo de distancias significativas puede ser un
desafío técnico, y la selección de tuberías, componentes y bombas adecuadas es fundamental para
garantizar la eficiencia y la seguridad del sistema. Por lo que aquí se presentará algunas normas
ASTM, ISO y NTP relevantes para aplicaciones de transporte de Slurry a través de largas distancias.
Normas para usar en la selección de Tuberías
Normas ASTM:
ASTM A672/A672M-19 (Disponible para su uso): "Standard Specification for Electric-Fusion-
Welded Steel Pipe for High-Pressure Service at Moderate Temperatures". Esta norma se aplica a
tuberías de acero soldadas por fusión eléctrica y puede ser relevante para sistemas de transporte de
Slurry a alta presión en condiciones moderadas de temperatura.
Algunos de los aspectos clave que aborda esta norma incluyen:
 Materiales: Especifica los materiales permitidos para la fabricación de las tuberías, como el
tipo de acero y las condiciones de tratamiento térmico.

 Dimensiones y tolerancias: Define las dimensiones, tolerancias y espesores de las tuberías de
acero, lo que es fundamental para el diseño y la instalación adecuada en sistemas de transporte
de fluidos.
 Propiedades mecánicas: Establece requisitos para las propiedades mecánicas de las tuberías,
como resistencia a la tracción, límite elástico y elongación, para garantizar la integridad y la
seguridad del material en condiciones de alta presión.
 Ensayos de calidad: Describe los procedimientos de ensayo y las pruebas que deben realizarse
en las tuberías de acero para verificar su calidad y conformidad con los requisitos de la norma.
 Clasificación: Clasifica las tuberías en diferentes clases y grados según sus propiedades y
aplicaciones específicas.
ASTM A53/A53M-20 (Disponible para su uso): "Standard Specification for Pipe, Steel, Black and
Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless". Esta norma, especifica tuberías de acero al carbono,
que pueden ser utilizadas en sistemas de transporte de Slurry (slurries) en aplicaciones mineras.
 Materiales: Especifica los materiales permitidos para la fabricación de las tuberías, incluyendo
el tipo de acero y los requisitos de composición química.
 Procesos de fabricación: Describe los métodos permitidos para fabricar las tuberías, ya sea
mediante soldadura o proceso sin costura.
 Dimensiones y tolerancias: Establece las dimensiones y tolerancias que deben cumplir las
tuberías de acero al carbono, lo que es esencial para su diseño y fabricación.
 Recubrimiento de zinc: Si es necesario, la norma llega a especificar los requisitos para el

recubrimiento de zinc en tuberías galvanizadas en caliente, lo que las hace adecuadas para
aplicaciones en las que se requiere resistencia a la corrosión.
como resistencia a la tracción, límite elástico y elongación, para garantizar su integridad y
seguridad en diferentes aplicaciones.
ASTM A106/A106M-19a (No disponible, pero tomarán algunas referencias): "Standard
Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature Service". Esta norma se aplica a
tuberías de acero al carbono sin costura y puede ser relevante para el transporte de Slurry a altas
temperaturas.
 Materiales: Especifica los materiales permitidos para la fabricación de las tuberías, incluyendo
el tipo de acero y los requisitos de composición química.
 Procesos de fabricación: Describe los métodos permitidos para fabricar las tuberías sin costura,
garantizando la integridad y la homogeneidad del material.
 Dimensiones y tolerancias: Establece las dimensiones y tolerancias que deben cumplir las
tuberías sin costura de acero al carbono, lo que es esencial para su diseño y fabricación.
como resistencia a la tracción, límite elástico y elongación, para garantizar su integridad y
seguridad en condiciones de alta temperatura.
Normas ISO:
ISO 9597:2017 (Disponible para su uso): "Solid mineral fuels - Determination of arsenic, beryllium,
boron, cadmium, chromium, cobalt, lead, manganese, mercury, molybdenum, nickel, selenium,
strontium, thallium, uranium and vanadium - Inductively coupled plasma optical emission
spectrometry method". Aunque no se centra en el transporte de Slurry, esta norma ISO puede ser
relevante para determinar la composición de los Slurry en aplicaciones mineras.
Normas Técnicas Peruanas (NTP):
NTP 339.021:2006 (No disponible, pero tomarán algunas referencias): "Tuberías de acero de
costura de 3" hasta 12" con costura longitudinal, con o sin recubrimiento bituminoso para sistemas de
tuberías de agua y saneamiento". Esta norma peruana se refiere a tuberías de acero con costura que
podrían ser relevantes en aplicaciones de transporte de Slurry en minería.
NTP 339.058:2000 (No disponible, pero tomarán algunas referencias): "Tuberías de acero,
diámetros hasta de 2", negras con costura longitudinal con o sin recubrimiento bituminoso para
sistemas de tuberías de agua y saneamiento". Esta norma se aplica a tuberías de acero con costura y
puede ser considerada para sistemas de transporte de Slurry en aplicaciones mineras.
Normas para usar en la selección de Bombas
Normas ASTM:
ASTM F820-14 (Disponible para su uso): "Standard Test Method for Measuring Air Performance
Characteristics of Vacuum Cleaner Motor/Fan Systems". Aunque no se refiere directamente a las
bombas para slurries, esta norma podría proporcionar información relevante sobre el rendimiento de
motores/fans utilizados en sistemas de bombeo.
 Eficiencia Energética: La norma ASTM F820-14 puede incluir métodos para medir la
eficiencia energética de los sistemas de motor/ventilador. En aplicaciones mineras, la
eficiencia energética de las bombas y equipos de manejo de sólidos es un factor importante

debido al consumo de energía asociado.
 Medición de Flujo: La norma puede describir métodos para medir el flujo de aire en un sistema
de aspiradora. En el bombeo de Slurry, la medición precisa del flujo de Slurry es esencial para
el dimensionamiento y la operación eficiente de las bombas.
 Pruebas de Rendimiento: La norma podría proporcionar un marco para llevar a cabo pruebas
de rendimiento en sistemas de motor/ventilador. Esto puede ser relevante para evaluar el
rendimiento de equipos de bombeo y transporte de Slurry en términos de caudal, presión y
potencia consumida.
 Precisión y Repetibilidad: Si bien está diseñada para aspiradoras, la norma puede contener
información sobre la precisión y la repetibilidad de las pruebas. En el bombeo de Slurry, la
precisión en la medición de caudales y otros parámetros es fundamental.
 Equipos de Medición: La norma podría describir los equipos y aparatos necesarios para llevar a
cabo las pruebas de rendimiento. En el contexto del bombeo de Slurry, se pueden utilizar
instrumentos de medición de caudal, presión y potencia similares.
Normas ISO:
ISO 5199:2002 (Disponible para su uso): "Pumps - Classification of Types, Terms, and Definitions".
Esta norma ofrece una clasificación de bombas, términos y definiciones que son útiles para la
selección de bombas en aplicaciones de transporte de slurries.
Normas Técnicas Peruanas (NTP):
NTP 399.609:2000 (No disponible, pero tomarán algunas referencias): "Sistemas de bombeo para
Slurry. Diseño de una estación de bombeo". Esta norma peruana se enfoca en el diseño de estaciones
de bombeo para Slurry, lo cual es esencial para la selección y operación de bombas en sistemas de
transporte de slurries en aplicaciones mineras.

Normas Secundarias que se tomarán en cuenta para el diseño:
Normas de Diseño y Construcción de Estructuras Metálicas:
ASTM A36/A36M: Especificación estándar para acero estructural utilizado en la construcción de
estructuras metálicas. Este material es comúnmente utilizado en la industria minera debido a su
resistencia y versatilidad.
ASTM A572/A572M: Especificación estándar para acero de alta resistencia y baja aleación utilizado
en estructuras con cargas más pesadas.
Normas para Soldadura de Estructuras Metálicas:
AWS D1.1/D1.1M: Código de soldadura estructural de acero publicado por la American Welding
Society (AWS). Esta norma proporciona directrices para la soldadura de estructuras de acero y es
ampliamente utilizada en la industria.
Normas para Protección contra la Corrosión:
ISO 12944: Esta serie de normas internacionales proporciona directrices para la protección contra la
corrosión de estructuras metálicas en diferentes ambientes, incluyendo ambientes marinos y agresivos.
Normas para Pintura y Revestimiento de Superficies:
ASTM D3359: Método estándar para la resistencia a la adherencia de recubrimientos orgánicos en
superficies metálicas.
Normas de Seguridad en Minas:
ISO 19434: Esta norma proporciona directrices para la prevención y la respuesta ante emergencias en
la industria minera, lo cual es relevante para la seguridad de las estructuras y las instalaciones.
Marco Teórico
Definición de Slurry
Un Slurry es una combinación de partículas de agua con algunas partículas sólidas. La combinación
del tipo, tamaño, forma y cantidad de las partículas junto con la naturaleza del líquido de transporte
determina las características exactas y las propiedades de fluencia de la suspensión
Características del Slurry
Los slurries se pueden ampliamente dividir en los dos grupos generales de no sedimentario y
sedimentario. Slurry no sedimentario implican partículas muy finas que se pueden formar los slurries
homogéneos estables que exponen aumentar la viscosidad aparente. Estos slurries suelen tener
propiedades de desgaste bajos, pero requieren una cuidadosa consideración al seleccionar la bomba
correcta y manejo ya que a menudo no se comportan como un líquido normal. Cuando los sólidos
finos están presentes en el slurry en cantidades suficiente para causar este cambio lejos del
comportamiento de un líquido normal, se le conoce como no newtoniano. Slurry sedimentario son
formadas por partículas más gruesas y tienden a formar una slurry inestable.
Por lo tanto, se debe prestar especial atención al flujo y los cálculos de potencia. Estas partículas más
gruesas tienden a tener propiedades de desgaste superiores y forman la mayor aplicación de slurry.
Este tipo slurry también se le denomina como heterogéneo.
Propiedades del Slurry
Abrasión
El desgaste abrasivo se produce cuando partículas duras son forzadas contra y se mueven con relación
a una superficie sólida. La Figura 1 ilustra los 3 tipos principales de la abrasión: excavar, de alta
tensión de molienda y baja tensión de molienda.
En una bomba centrífuga de slurry, la abrasión sólo ocurre en dos áreas:
 Entre el aspa rotativa y el buje de garganta estacionaria.
 Entre la manga del eje rotativo y el embalaje estacionaria.
La abrasión, aunque utilizado para cubrir todos los tipos de desgaste, es muy distinta a la erosión
Figura 1 Los tres modelos de Abrasión
Fuente: Slurry Pump HandBook , 2009
Erosión
En las aplicaciones de bombas de slurries, el modo dominante de desgaste es la erosión. La erosión es
una forma de desgaste que implica la pérdida de material de la superficie por la acción de las
partículas arrastradas en el fluido. La erosión implica una transferencia de energía cinética de la
partícula a la superficie, lo que no ocurre en la abrasión. La transferencia de la energía cinética de la
partícula a la superficie causa una tensión de contacto alta. Mientras la presión de contacto total en
cada sitio de impacto es pequeña, la presión de contacto específica es alta debido a la forma irregular
de las partículas.
Existen tres tipos básicos de la erosión: deslizamiento de cama, impacto arbitrario e impacto
direccional. Éstos se ilustran en la Figura 2. Impulsores de la bomba, revestimientos laterales y
desgaste de volutas, debido a mecanismos muy diferentes como sigue:

 Impulsores de la bomba son sometidos a una combinación de impacto directo (en el borde
delantero de la paleta y en la base de la aleta donde se une la cubierta trasera), bajo desgaste de
deslizamiento y bajo ángulo de incidencia (a lo largo de las paletas y más en el interior del
paso entre las cubiertas).
 Revestimientos laterales son sometidos principalmente para bajo desgaste de deslizamiento y
bajo ángulo de incidencia.
 Volutas son sometidas a impacto directo sobre el tajamar y arrastrando baja erosión alrededor
de la periferie.
Figura 2 Los 3 modelos principales de Erosión
Fuente: Slurry Pump HandBook , 2009
Corrosión
Hay muchos tipos diferentes de corrosión, algunos de los cuales son: uniformes; galvánica; grieta;
picaduras; intergranular; lixiviación selectiva; el estrés y la erosión / corrosión. Este último es el más
importante en aplicaciones de slurries ya que los dos efectos (erosión y corrosión) trabajan juntos y
son a menudo difíciles de identificar por separado.
La erosión / corrosión es el resultado de la abrasión constante de una capa de óxido que se forma en la
superficie interior del extremo líquido de la bomba. Esta capa protectora de óxido es la reacción
química beneficiosa entre las partes metálicas y el slurry que se transporta. Protege las partes metálicas
de la corrosión sin embargo, cuando está en constante de haber sido pulida, esta ruptura expone el
metal subyacente a las partículas y la erosión / corrosión tiene lugar y elimina el metal. Muchos
entornos gaseosos y líquidos comúnmente degradan elastómeros. Elastómeros varían en su capacidad
para absorber un gas o líquido y en su tendencia a ser disuelto en un disolvente. Cuando se produce la
absorción parcial o disolución, los elastómeros se dilatan causando una drástica afecta en resistencia y
módulo de elasticidad del material. Esto resulta en un deterioro de la resistencia al desgaste del
elastómero.
Resistencia química es un término amplio utilizado para describir el deterioro de los materiales cuando
se sumergen en un fluido, ya sea estática o dinámica. En el caso de un elastómero, resistencia química
puede referirse a resistencia a la corrosión o la resistencia a la dilatación, y la posterior pérdida de
fuerza.
Concentración de Sólidos
Los efectos adversos sobre el rendimiento de las bombas causadas por sólidos en un slurry, en lugar de
agua pura, se debe principalmente:
 Deslizarse entre el fluido y las partículas sólidas durante la aceleración y desaceleración de la
suspensión, mientras entran y salen del impulsor. Este deslizamiento de los sólidos, y la
pérdida de energía asociada, la velocidad de sedimentación aumenta a medida que las
partículas en el slurry aumenta.
 El aumento de las pérdidas por fricción en la bomba. Estas pérdidas aumentan con la densidad
(y viscosidad aparente) del slurry.
Slurries Homogéneos
En slurries homogéneas, todas las partículas son esencialmente más finas que 50 micrones (μm). En
concentraciones suficientemente bajas, estará cerca de esto para el agua pura y puede ser estimado por
el mismo método empírico aplicado a las mezclas heterogéneas.
En suficientemente altas concentraciones, la característica de la Tensión de la Producción en gran
parte influye en el valor de pérdidas por fricción.
Cálculos principales:
Presión: Se define la fuerza por unidad de área. En la figura siguiente se aclaran otros términos:
Altura de velocidad: es la energia asociada a la velocidad expresada en términos de altura según

(Mendoza & Villanueva, 1982, Pag. 29)
2
v
h=
2g
v = velocidad
h= altura de velocidad
g= aceleración de la gravedad
Altura manométrica: Es la diferencia entre la altura de presión de la brida de impulsión y la de

aspiración de la bomba. Algunos autores llaman altura manométrica a la altura efectiva la ecuación
según (Mendoza & Villanueva, 1982, pág. 30)
Pimpulsion−Paspiracion
H manometrica =
γ
Altura efectiva de la bomba:
Se define como altura efectiva: “H” en el sistema métrico afirmo (Mendoza & Villanueva, 1982, pág.
30) que:
2 2
Pimpulsion−P aspiracion V impulsion −V aspiracion
H= + + Z impulsion−Z aspiracion + ∑ H p
γ 2g
∑ H p, incluye todas las perdidas tanto en la zona de aspiración como impulsión.
NPSH Disponible:
NPSH D =H at −hm−h v −∑ H ps
NPSH Requerido:
NPSH R=∆ h
Condición para evitar la cavitación:

NPSH D > NPSH R
NPSH D = es calculada en base a los datos de la instalación
NPSH R = es proporcionado por el fabricante en función del caudal
Ecuación continuidad: El volumen de un líquido para que pase atreves de una sección transversal de
la tubería durante un cierto tiempo debe ser igual al volumen que pasa atreves de otra sección
transversal en el mismo tiempo:
Q1=Q2
V 1 A 1=V 2 A 2
Numero de Reynolds: Número de Reynolds (Re) es un número adimensional utilizado en mecánica

de fluidos, diseño de reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un
fluido.
Definición y uso de Re: El número de Reynolds se puede definir como la relación entre las fuerzas
inerciales (o convectivas, dependiendo del autor) y las fuerzas viscosas presentes en un fluido. Éste
relaciona la densidad, viscosidad, velocidad y dimensión típica de un flujo en una expresión
adimensional, que interviene en numerosos problemas de dinámica de fluidos. Dicho número o
combinación adimensional aparece en muchos casos relacionado con el hecho de que el flujo pueda
considerarse laminar (número de Reynolds pequeño) o turbulento (número de Reynolds grande). Para
un fluido que circula por el interior de una tubería circular recta, el número de Reynolds viene dado
por:
ℜ=
ρ
( kgm )∗v( ms )∗d ( m )
2
μ ( m. s )
ρ = densidad del fluido
v = velocidad característica del fluido
d = Diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido o longitud característica del sistema
u = viscosidad dinámica del fluido
Como todo numero adimensional es un cociente, una comparación.
Diagrama de Moody: El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente

logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa de una
tubería, diagrama hecho por Lewis Ferry Moody.
Cálculos hidráulicos:
Calculo de conducciones a presión: La ecuación básica utilizada en todos los cálculos hidráulicos a
presión en régimen permanente es la ecuación de conservación de la energía o ecuación de Bernoulli,
adaptada a las hipótesis básicas del flujo a presión según (Mott, 1996) es:
2 2
P1 V 1 P2 V 2
+ +h1= + + h + H p+ Hs
δ 2g δ 2g 2
Siendo: h1: Cota de solera en la sección transversal y respecto a una cota de referencia P1: Presión
relativa en la sección i.
V1: Velocidad media del flujo en la sección transversal.
H2: Pérdida de energía entre las secciones transversales debido al rozamiento a lo largo de la tubería
entre ambas secciones. (Pérdidas lineales)
Hp: Pérdida de energía entre las secciones transversales debido a la presencia de fenómenos locales
originados por cambios en la alineación de la tubería, por cambios en la sección de la tubería, por la
presencia de emboques y desemboques y por la presencia de elementos que puedan obstaculizar o
alterar las condiciones del flujo, como es el caso de válvulas o derivaciones (pérdidas localizadas).
Calculo de las perdidas lineales o primarias: Para realizar la valoración de pérdidas lineales por
rozamiento se ha utilizado la expresión de Darcy-Weissbach en el libro se (Mott, 1996) indica:
2
f v
H p= L
D 2g
Donde, para tuberías lisas o rugosas y en la zona de transición (2300 < Re>4000) o en la zona
turbulenta (Re>4000), f se educe a partir de la fórmula de Colebrook-White:
k
1 D 2.51
=−2 log 10 ( + )
√f 3.54 ℜ √ f
y para tuberías lisas o rugosas y en la zona lamina r (Re<2300), f se deduce de la fórmula de

Poiseville:
64
f= ℜ
Donde:
f: Coeficiente de fricción
ε: Rugosidad, en m.
D: Diámetro interior de la conducción, en m.
L: Longitud de la tubería, en m.
Re: Número de Reynolds; Re = ν .D / υ

ν: Velocidad del agua, en m/s.
υ: Viscosidad cinemática del agua (υ = µ / ρ) ; m2/s
µ: Viscosidad dinámica el agua; kg/m.s
ρ: Densidad del agua, en kg/m; kg/m
g: Aceleración de la gravedad, en m/s
Calculo de las perdidas localizadas o secundarias: El cálculo de las pérdidas localizadas se realiza
mediante la expresión sacada del libro de (Mott, 1996) la siguiente ecuación:
H s =∑ λ k
k
v2
+∑ λ
∆ v2
2g j j 2g | |
Λk = Coeficiente de pérdidas correspondiente al fenómeno local k (codos, derivaciones y elementos
obstaculizadores del flujo).
Λj = Coeficiente de pérdidas correspondiente al fenómeno local j (fundamentalmente los cambios de

sección de la tubería)
Accesorios a instalar en una bomba: A la hora de diseñar un sistema de bombeo, existen una serie
de accesorios que deberán siempre instalarse junto con una bomba:
A.- Válvula de mariposa – Se utiliza para poder aislar el circuito de la bomba es caso de necesidad
de reparación o mantenimiento, tanto de la bomba como de cualquier otro elemento perteneciente al
circuito.
B.- Filtro- Para evitar que cualquier tipo de impureza entre a la bomba y la dañe.
C.- Válvula de bola. - Para aislar únicamente la bomba, también en caso de necesidad de reparación o
mantenimiento de la misma.
D.- Válvula de bola motorizada. - Primera válvula en cerrar, por eso se encuentra accionada mediante
un motor.
E.- Manguitos anti vibratorios. – Evitan que, durante el funcionamiento de la bomba, las
vibraciones afecten a la tubería.
F.- Manómetro. - Lleva el control de la presión de la bomba, en caso de sobrepasar ciertos límites
puede provocar la parada de la bomba.
G.- Válvula de retención. - Situada siempre a la salida de la bomba, evita la inversión del flujo,
situación bastante común en bombas al superarse ciertos valores de presión.
Sellos mecánicos: Según (Mendoza & Villanueva, 1982, pág. 64) indica en aquellos casos en que se
usa el empaque convencional y prensa estopas debe dejarse un pequeño goteo, ya que de otra manera
el calor y fricción generada sobre el eje es muy grande, dañando y haciendo que el motor tome más
potencia.
Sin embargo, hay ocasiones en que se desea que no se produzca ninguna fuga, o bien el líquido ataca a
los empaques haciendo que su cambio sea f recuente. En estos casos se usa un “sello mecánico” que
consiste en dos superficies perfectamente pulidas que se encuentran en contacto una con otra; una de
ellas es estacionaria y se encuentra unida a la carcasa, mientras que la otra gira con el eje. Los sellos
mecánicos son dispositivos creados para evitar por completo las fugas.
Normalmente tienen el mismo sitio de ubicación de las empaquetaduras convencionales.
Los sellos mecánicos tienen las siguientes ventajas sobre las empaquetaduras:
 Evita totalmente el goteo por lo tanto no se pierde sustancia bombeada.
 Las bases de las bombas son más fáciles de limpiar.
 Los costos de empacadora se reducen.
 Sin embargo, tienen también sus desventajas:
 El lubricante se derrama en abundancia cuando los sellos están malos.
 Únicamente personal entrenado puede instalar sellos.
 No sirven para todos los líquidos.
Curva característica de las bombas: Para una bomba movida a una velocidad de giro (rpm), la altura
(h), la potencia absorbida (Pab), y, por tanto, el rendimiento (n), son funciones del caudal (Q). La
relación entre estos diferentes valores se representa mediante las curvas características. La selección
de bomba que más nos convenga entre varias, se puede llevar a cabo por dos métodos: utilizando
tablas de selección. Mediante la curva de campo y curvas características individuales. (Mataix, 1993)
En el primer caso, el fabricante facilita un cuadro o tabla en donde quedan reflejados los valores, por
lo general, de caudal, altura manométrica total, y algunos cuadros, más exhaustivos, que suministran
datos complementarios como la siguiente tabla:
Altura Caudal Velocidad Bomba Motor
manométric
a
metros l/s o rpm tamaño Diametr Diametro Potencia Potencia
m3/h o de del absorbida nominal
bocas de rodete KW KW
asp/imp m/m
m/m
Para el segundo caso de curvas de campo se realizará una preselección para averiguar modelo de la
bomba. Una vez conocido el tipo de la bomba, la decisión final se hará en la curva característica de la
bomba seleccionada previamente en donde se encuentra reflejados todos los datos técnicos necesarios:
 Altura H
 Caudal Q máximo y optimo
 Rendimientos en diversos puntos de la curva
 Potencia mínima
 Altura neta positiva de aspiración (NPSH) en diversos puntos de la curva
 Diámetros del impulsor en la mayoría de las curvas se representa gráficamente la altura
manométrica total (h) en metros(m), el rendimiento (n) en%, y la potencia absorbida (Pab) en
kilovatios (kw) en las coordenadas, y el caudal (Q) en metros cúbicos por hora(m3/h) o litros
por segundo (l/s) en las abscisas. La forma general de tas curvas varia con la velocidad
especifica.
Dimensionamiento del pozo de bombeo: El dimensionamiento final de la estación de bombeo

requiere la realización de una evaluación de la relación entre el coste de instalación y el coste de
mantenimiento, para llegar a conseguir una instalación lo más óptima posible. Considerando los
cálculos anteriores de caudal para los pozos tenemos lo siguiente:
Diseño del sistema de bombeo propuesto para mina: Para el sistema de bombeo propuesto para la
mina se detallarán todas las actividades a realizar:
Descripción del sistema de bombeo en mina: Para el sistema propuesto de bombeo de aguas de
fondo de mina se deberán realizar las siguientes actividades:
 Ubicación y construcción de poza de fondo de tajo e intermedias.

 Instalación de bombas y accesorios en las pozas.
 Preparación e instalación de tuberías a utilizar.
 Estudio sobre la potencia necesaria para bombear de una poza a otra.
 Fabricación de accesorios de las bombas
 Procedimientos y estándares para el armado y montaje del nuevo sistema de bombeo.
El nuevo sistema de bombeo contara en la línea de bombeo principal con 02 bombas Flygt MT 140 HP
y una Gorman Rupp 95 HP en el fondo del tajo (nivel 3665 msnm); éstas bombearán a la poza
denominada la Cárcava el cual contara con 05 bombas Gorman Rupp 275 HP (nivel 3720 msnm);
éstas bombearán el agua hacia la Poza Intermedia III (nivel 3825 msnm) el cual contara con 05
bombas Goulds Pumps, la cuales bombearán a la Poza Intermedia II (nivel 3945), el cual contará con
06 bombas Sulzer.
Luego se bombearán a la Poza Intermedia I (nivel 4010) la cual contará con 05 bombas Gorman Rupp
95 HP; éstas bombearán a la Mega Pozas (nivel 4020), la cual se encuentra dividida en Piscina I
(contiene 04 bombas GR 95 HP), Piscina II (contiene 03 bombas GR 95 HP) y Piscina III (contiene 04
bombas GR 95 HP, de las cuales, dos se encuentran instaladas para la recirculación).
Ubicación y construcción de poza de fondo de tajo e intermedias:

Características de las bombas: De acuerdo a la siguiente tabla de ubicación de las pozas intermedias,
distancias de bombeo, longitud de tuberías y caudal por tubería se determinará la potencia de cada
bomba:
Nivel inicial Nivel final Caudal por Longitud de
(msnm) (msnm) tubería (l/s) tubería(m)
Poza 1 3665 3720 100 720
Poza 2 3720 3825 110 600
Poza 3 3825 3945 130 600
Poza 4 3945 4010 120 720
Poza 5 4010 4020 100 840
Datos de fluido de mina

Temperatura(T °C) 17.4 27.4 37.4
Densidad(pKg/m3) 998.3 996.4 992.1
Viscosidad(uKg/m.s) 0.0102 0.008 0.0065
Calculo de potencia del nivel 3665 a 3720:

Calculo de la velocidad:
3
m
Q( )
V ( )
m
s
=
s
2
A (m )
Donde:
2
D2 ( 14∗0.0254 )
A ( m )=π
2
=3.1416 =0.10 m2
4 4
Reemplazando en la ecuación 1 tenemos:
3
m
Q( )
V( )
m
s
=
s
2
0.1
= =1.01
A (m ) 0.1
m
s
Luego realizamos el cálculo de Reynolds para la turbulencia:
Re =
ρ
( ) ( )
kg
m
2
∗v
m
s
∗d ( m )
=
995.6∗1.01∗14∗0.0254
μ (m . s ) 0.0082
Re =43472.88 m/s
Según el Abaco de Moody tenemos factor de friccion f= 0.021
Para encontrar un factor de friccion más real realizamos la siguiente operación.

k
1 D 2.51
=−2 log 10 ( + )
√f 3.54 ℜ √ f
Para la friccion hallada tenemos:

1 1
= =6.901
√ f √ 0.021
Luego la rugosidad k de la tubería de HDPE es 0 por ser totalmente lisa.
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 43472.88
2.51
√ 0.021 )
¿ 6.799
Se encuentra un error de 0.101
Ahora realizamos con un valor que nos dé un menor error f= 0.0215
1 1
= =6.820
√ f √ 0.0215
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 43472.882.51√ 0.0215 )
¿ 6.810
Encontramos un error de 0.010, por lo cual tomamos la f= 0.0215
Seguidamente calculamos las perdidas primarias:
2 2
f∗v ∗L 0.0215∗1.01 ∗720
Hp ( m )= = =2.25 m
D∗2∗g 14∗0.0254∗2∗9.81
Calculo de perdidas secundarias:
2
k∗v
Hs ( m )=∑
2∗g
Donde:
∑ K =K pegas+ K codos+ K valvula ¿+ˇ K valvulas debolas

+ K reducciones + K ampliaciones ¿
∑ K =50+1+0+1+1+ 0=53
2
53∗1.01
Hs ( m )= =2.74 m
2∗9.81
Calculo de la altura de carga de bomba:
( )
2 2
v −v
Hb ( m )=( z 2−z 1 ) + + Hp+ Hs
2∗g
Hb ( m )=( 3720−3665 )+ (
2∗9.81 )
2
1.01 −0
+ 2.25+2.74
Hb ( m )=60.04 m
Calculo de peso específico del agua:
( ) ( ) ( )
3
kg kg m
γ 2 2
=ρ 2 ∗g 2 =995.6∗9.81=9766.84
m s m s
Calculo de la potencia bruta:
( ) ( )
3
kg m
Potb ( w )=Hb ( m )∗γ 2
∗Q 2 =60.04∗9766.84∗0.1
m s
Potb ( w )=58640.11
Calculo de la potencia neta:
Potb (w)
Potn ( kw )=
Rendimiento
1000
Rendimiento=nmotor∗nbomba =0.8∗0.85=0.68
En la fórmula de potencia neta:

58640.11
Potn ( kw )= =86.23
0.68
1000
3
m
)
Q(
V
m
s ( )
=
s
2
A (m )
Donde:
2
D2 ( 14∗0.0254 )
A ( m2 )=π =3.1416 =0.10 m2
4 4
3
m
)Q(
V ( )
m
s
=
s
2
=
A (m ) 0.1
0.11
=1.11
m
s
Re =
ρ
( mkg )∗v ( ms )∗d ( m ) = 995.6∗1.11∗14∗0.0254
2
μ (m . s ) 0.0082
Re =47820.17 m/s

k
1 D 2.51
=−2 log 10 ( + )
√f 3.54 ℜ √ f

1 1
= =6.934
√ f √ 0.0208
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 47820.172.51√ 0.0211 )
¿ 6.878
1 1
= =6.884
√ f √ 0.0211
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 47820.172.51√ 0.0211 )
¿ 6.884
2 2
f∗v ∗L 0.0215∗1.11 ∗600
Hp ( m )= = =2.23 m
D∗2∗g 14∗0.0254∗2∗9.81
2
k∗v
Hs ( m )=∑
2∗g
Donde:

∑ K =52+1+0+1+0+1=55
2
55∗1.11
Hs ( m )= =3.44 m
2∗9.81
( )
2 2
v −v
Hb ( m )=( z 2−z 1 ) + + Hp+ Hs
2∗g
Hb ( m )=( 3825−3720 )+ (
2∗9.81 )
2
1.11 −0
+2.23+2.44
Hb ( m )=112.72 m
( ) ( ) ( )
3
kg kg m
γ 2 2 =ρ 2 ∗g 2 =995.6∗9.81=9766.84
m s m s
( ) ( )
3
kg m
Potb ( w )=Hb ( m )∗γ 2
∗Q 2 =112.72∗9766.84∗0.11
m s
Potb ( w )=121098.38
Potb (w)
Potn ( kw )=
Rendimiento
1000

121098.38
Potn ( kw )= =178.09
0.68
1000
Calculo de potencia del nivel 3825 a 3945

3
m
) Q(
V ( )
m
s
=
s
2
A (m )
Donde:
2
D2 ( 14∗0.0254 )
A ( m2 )=π =3.1416 =0.10 m2
4 4
3
m
Q()
V ( )
m
s
=
s
2
=
A (m ) 0.1
0.13
=1.31
m
s
Re =
ρ
( mkg )∗v ( ms )∗d ( m ) = 995.6∗1.31∗14∗0.0254
2
μ (m . s ) 0.0082
Re =56514.74 m/s

k
1 D 2.51
=−2 log 10 ( + )
√f 3.54 ℜ √ f

1 1
= =7.071
√ f √ 0.02
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 56514.74
2.51
√0.02 )
¿ 7.006
1 1
= =7.019
√ f √ 0.0203
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 56514.742.51√0.0203 )
¿ 7.012
2 2
f∗v ∗L 0.0203∗1.31 ∗600
Hp ( m )= = =2.99 m
D∗2∗g 14∗0.0254∗2∗9.81
2
k∗v
Hs ( m )=∑
2∗g
Donde:

∑ K =52+1+1+1+1+2+2=60
2
60∗1.31
Hs ( m )= =5.24 m
2∗9.81
( )
2 2
v −v
Hb ( m )=( z 2−z 1 ) + + Hp+ Hs
2∗g
Hb ( m )=( 3945−3825 )+ (
2∗9.81 )
2
1.31 −0
+ 2.99+5.24
Hb ( m )=120.76 m
( ) ( ) ( )
3
kg kg m
γ 2 2
=ρ 2 ∗g 2 =995.6∗9.81=9766.84
m s m s
( ) ( )
3
kg m
Potb ( w )=Hb ( m )∗γ 2
∗Q 2 =170.76∗9766.84∗0.13
m s
Potb ( w )=153328.14

Potb (w)
Potn ( kw )=
Rendimiento
1000

153328.14
Potn ( kw )= =225.48
0.68
1000
Calculo de potencia del nivel 3945 a 4015

3
m
) Q(
V
m
s
=( ) s
2
A (m )
Donde:
2
D2 ( 14∗0.0254 )
A ( m2 )=π =3.1416 =0.10 m2
4 4
3
m
)Q(
V ( )
m
s
=
s
2
=
A (m ) 0.1
0.12
=1.21
m
s
Re =
ρ
( mkg )∗v ( ms )∗d ( m ) = 995.6∗1.21∗14∗0.0254
2
μ (m . s ) 0.0082
Re =52167.45 m/ s


k
1 D 2.51
=−2 log 10 ( + )
√f 3.54 ℜ √f
1 1
= =7.001
√ f √ 0.0204
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 52167.452.51√ 0.0204 )
¿ 6.945
1 1
= =6.959
√ f √ 0.02065
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10
2.51
ℜ √f( )
¿−2 log 10
( 52167.452.51√ 0.02065 )
¿ 6.950

2 2
f∗v ∗L 0.02065∗1.21 ∗720
Hp ( m )= = =3.11m
D∗2∗g 14∗0.0254∗2∗9.81
2
k∗v
Hs ( m )=∑
2∗g
Donde:

∑ K =62+1+1+1+0+1+2=78
2
78∗1.21
Hs ( m )= =5.06 m
2∗9.81
( )
2 2
v −v
Hb ( m )=( z 2−z 1 ) + + Hp+ Hs
2∗g
Hb ( m )=( 4015−3945 ) +(
2∗9.81 )
2
1.21 −0
+3.11+5.06
Hb ( m )=80.82 m
( ) ( ) ( )
3
kg kg m
γ 2 2
=ρ 2 ∗g 2 =995.6∗9.81=9766.84
m s m s
( ) ( )
3
kg m
Potb ( w )=Hb ( m )∗γ 2 ∗Q 2 =83.13∗9766.84∗0.12
m s
Potb ( w )=94718.87
Potb (w)
Potn ( kw )=
Rendimiento
1000

94718.87
Potn ( kw )= =139.29
0.68
1000
3
m
)
Q(
V ( )
m
s
=
s
2
A (m )
Donde:
2
D2 ( 14∗0.0254 )
A ( m )=π
2
=3.1416 =0.10 m2
4 4
3
m
Q( )
V( )
m
s
=
s
2
0.1
= =1.01
A (m ) 0.1
m
s
Re =
ρ
( ) ( )
kg
m
2
∗v
m
s
∗d ( m )
=
995.6∗1.01∗14∗0.0254
μ (m . s ) 0.0082
Re =43472.88 m/s


k
1 D 2.51
=−2 log 10 ( + )
√f 3.54 ℜ √f
1 1
= =6.852
√ f √ 0.0213
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 43472.882.51√ 0.0213 )
¿ 6.805
1 1
= =6.820
√ f √ 0.0215
( )
k
−2 log 10
D
+
2.51
3.54 ℜ √ f
=−2 log 10 ( )
2.51
ℜ √f
¿−2 log 10
( 43472.882.51√ 0.0215 )
¿ 6.810

2 2
f∗v ∗L 0.02065∗1.01 ∗840
Hp ( m )= = =2.62 m
D∗2∗g 14∗0.0254∗2∗9.81
2
k∗v
Hs ( m )=∑
2∗g
Donde:

∑ K =72+1+1+0+0+1+1=76
2
76∗1.01
Hs ( m )= =3.93 m
2∗9.81
( )
2 2
v −v
Hb ( m )=( z 2−z 1 ) + + Hp+ Hs
2∗g
Hb ( m )=( 4020−4010 )+ (
2∗9.81 )
2
1.01 −0
+2.62+ 3.93
Hb ( m )=20.36 m
( ) ( ) ( )
3
kg kg m
γ 2 2
=ρ 2 ∗g 2 =995.6∗9.81=9766.84
m s m s
( ) ( )
3
kg m
Potb ( w )=Hb ( m )∗γ 2 ∗Q 2 =20.36∗9766.84∗0.12
m s
Potb ( w )=19883.56
Potb (w)
Potn ( kw )=
Rendimiento
1000

19883.56
Potn ( kw )= =29.24
0.68
1000
Eficiencia de bombas: Con la investigación de disminuyo la cantidad de material particulada con la

implementación de una poza más de sedimentación y revestimiento de estas, También se cambiaron
los generadores por sub-estaciones de energía(los generadores serán usados solo en casos de
emergencia), en cuanto a las tuberías las partes vulnerables a la caída de rocas serán cubiertas por
alcantarillas de 32” para evitar posibles roturas por caída de rocas, el mantenimiento de bombas se
realizaran en menor cantidad ya que adquirirán nuevas bombas de mayor capacidad, para el cambio
inmediato por si alguno fallara; sin embargo la mayor cantidad de bombas hace que el trabajo de
mantenimiento sea más arduo. Las A continuación se mostrará el estudio de tiempos realizados en
“insitu” de las bombas:
Tiempo programado de Tiempo Oper. Tiempo Inoper.

% Eficiencia
operación de bomba (h/mes) (h/mes)
Succión de material
481.88 120.47 80.00%
particulado
Mantenimiento de
21.18 2.35 90.00%
subestación
Mantenimiento de
33.53 1.76 95.00%
tuberías
Reparaciones
52.94 5.88 90.00%
Mantenimiento
Total (h/mes) 589.53 130.47 81.88%
Total (h/gdia) 9.83 2.17 81.88%
Rendimiento de bombas:
El rendimiento de las bombas se tomará de acuerdo a la producción individual de cada bomba, de
acuerdo a la curva de rendimiento teórico y práctico.
Cabe resaltar con las mejoras del caso las bombas estuvieron trabajando en mejores condiciones que
las anteriores. De acuerdo a los caudales de agua explicados en el capítulo II de marco teórico se tiene
el siguiente resultado:
Caudal teórico Caudal práctico Rendimiento

Bomba
(l/s) (l/s) (%)
Bomba GR 95 100.00 95.00 95%
Bomba GR 270 110.00 104.50 95%
Bomba Flygt MT 140 100.00 97.00 97%
Bomba Sulzer 120.00 117.60 98%
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Selección y Simulación de Sistema de Bombeo de Slurry para Minería en Arequipa

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE

Optimización los procesos de bombeo de Slurry de las operaciones

Puma Palma Ricardo Roberto

Dr. Juan Carlos Valdez Loaiza

Planteamiento del Problema:

la industria minera por transportar eficientemente grandes volúmenes de materiales pulverizados o

necesidad de diseñar y seleccionar sistemas de bombeo especializados capaces de manejar condiciones

operativas y volúmenes considerables. Anteriormente, la selección y simulación de sistemas de

bombeo experimentaron avances significativos a medida que la automatización se volvió más

optimizar el rendimiento de los sistemas de bombeo en diversas situaciones operativas, permitiendo un

diseño más eficiente y una mayor fiabilidad de los equipos.

implementación de tecnologías más seguras, el enfoque en la eficiencia energética y la sostenibilidad

A pesar de estas transformaciones, ciertos principios fundamentales han permanecido constantes en la

selección y simulación de sistemas de bombeo de slurry. La optimización continua de la eficiencia

operativa, la durabilidad de los equipos y la capacidad de adaptarse a condiciones variables siguen

Por lo que la simulación avanzada y la modelización permiten anticipar escenarios complejos,

de slurry representan un desafío fundamental para la eficiencia operativa en la industria minera

llevar a una disminución en la capacidad de transporte y, por ende, a una reducción en la

productividad. La baja velocidad de transporte también contribuye a la sedimentación de partículas

enfrentamos a desafíos específicos relacionados con la pérdida de presión y la baja velocidad de

geológicas de la región, las operaciones mineras en la región pueden experimentar condiciones

pérdidas de presión y la mejora de la velocidad de transporte son imperativos para garantizar la

eficiencia de la extracción de minerales. La implementación de soluciones específicas para abordar

herramientas avanzadas para la selección y simulación de sistemas de bombeo de slurry en minería se

ajustes durante el diseño y la optimización de los sistemas, facilitando la búsqueda de la configuración

más eficiente. Al posibilitar la exploración de múltiples escenarios y variables, en nuestro caso en

desarrollar soluciones específicas y personalizadas que respondan a las particularidades geográficas y

concentración de Slurry, distancia de transporte y presión requerida.

 Identificar y seleccionar las opciones de bombas y tuberías (según la normativa) disponibles en

el mercado que se adapten a las necesidades específicas de la operación minera en el lugar de

simulaciones numéricas del sistema de bombeo y evaluar su rendimiento bajo diferentes

funcionamiento que pueda tener el sistema de bombeo

 Elaborar un análisis general de costos asociados con la implementación y operación del

bombeo, los resultados de las simulaciones/iteraciones y el análisis de costos.

demostrado la influencia de mejora en el comportamiento de la resistencia de los componente alto

de variación en la respuesta, aumentando el indicador de energía en aproximadamente un 60%

gravitacionales. La velocidad de sedimentación depende del equilibrio de fuerzas de la partícula, que

sucede cuando se bombea Slurry a un recipiente en concentraciones que impiden la sedimentación

en una sedimentación preferencial, creando estratificación en la concentración de sólidos dentro del

desarrollado diferentes formas de bombas de Slurry para el transporte de Slurry en el procedimiento de

diafragma, etc. Y que siguiendo el estado de la investigación, la bomba de Slurry se ha considerado

El transporte de Slurry en aplicaciones mineras a lo largo de distancias significativas puede ser un

desafío técnico, y la selección de tuberías, componentes y bombas adecuadas es fundamental para

Normas para usar en la selección de Tuberías

ASTM A672/A672M-19 (Disponible para su uso): "Standard Specification for Electric-Fusion-

Slurry a alta presión en condiciones moderadas de temperatura.

Algunos de los aspectos clave que aborda esta norma incluyen:

tipo de acero y las condiciones de tratamiento térmico.

 Dimensiones y tolerancias: Define las dimensiones, tolerancias y espesores de las tuberías de

acero, lo que es fundamental para el diseño y la instalación adecuada en sistemas de transporte

como resistencia a la tracción, límite elástico y elongación, para garantizar la integridad y la

seguridad del material en condiciones de alta presión.

Algunos de los aspectos clave que aborda esta norma incluyen:

el tipo de acero y los requisitos de composición química.

mediante soldadura o proceso sin costura.

tuberías de acero al carbono, lo que es esencial para su diseño y fabricación.

 Recubrimiento de zinc: Si es necesario, la norma llega a especificar los requisitos para el

aplicaciones en las que se requiere resistencia a la corrosión.

como resistencia a la tracción, límite elástico y elongación, para garantizar su integridad y

seguridad en diferentes aplicaciones.

ASTM A106/A106M-19a (No disponible, pero tomarán algunas referencias): "Standard

Algunos de los aspectos clave que aborda esta norma incluyen: