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PARTE 1 : ÍNDICE
0 Índice................................................................................................................II
II
ÍNDICE
Automatización de un invernadero
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III
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Automatización de un invernadero
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1. Capacidad de extracción............................................................................................64
2.Cuadro eléctrico ..........................................................................................................64
2.1 Acometida......................................................................................................64
2.2 Tensión de mando.........................................................................................64
2.2.1 Alimentación 400Vac......................................................................65
2.2.2 Alimentación 230Vac......................................................................65
2.2.3 Alimentación 24 Vdc.......................................................................65
3. Requisitos de alimentación CPU 226........................................................................65
4. Automatización...........................................................................................................66
4.1 Variables del proceso....................................................................................66
4.1.1 Entradas Digitales...........................................................................66
4.1.2 Salidas Digitales..............................................................................67
4.1.3 Entradas Analógicas.......................................................................67
4.1.4 Salidas Analógicas..........................................................................67
4.1.5 Alarmas............................................................................................67
4.1.6 Marcas..............................................................................................68
5. Adquisición de variables............................................................................................68
5.1 Temperatura .................................................................................................68
5.2 Humedad Relativa ........................................................................................69
5.3 Velocidad del viento .....................................................................................71
6. Descripción del programa..........................................................................................72
PARTE 4: PLANOS
1 Situación…………………………………………………………………….……..…76
2 Emplazamiento………………………………………………………………..….….77
3 Potencia……………………………………………………………….……..…….…78
4 Alimentación 24Vdc……………………………………………………..………..…79
5 Entradas/Salidas ………………………………………………………..………..….80
6 Armario PLC………………………………………………………………………...81
IV
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Automatización de un invernadero
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PARTE 5: PRESUPUESTO
1 Medidas.........................................................................................................................83
1.1 CAPITULO 1: Armario PLC......................................................................83
1.2 CAPITULO 2: Software y Hardware HMI................................................83
1.3 CAPITULO 3: Material eléctrico................................................................84
1.4 CAPITULO 4: Otros elementos..................................................................84
1.6 CAPITULO 6: Mano de obra......................................................................85
2 Cuadro de precios........................................................................................................85
2.1 CAPITULO 1: Armario PLC......................................................................86
2.2 CAPITULO 2: Software y Hardware HMI................................................86
2.3 CAPITULO 3: Material eléctrico................................................................87
2.4 CAPITULO 4: Otros elementos..................................................................87
2.5 CAPITULO 6: Mano de obra......................................................................87
3 Presupuesto..................................................................................................................88
3.1 CAPITULO 1: Armario PLC......................................................................88
3.2 CAPITULO 2: Software y Hardware HMI...............................................88
3.3 CAPITULO 3: Material eléctrico................................................................89
3.4 CAPITULO 4: Otros elementos..................................................................89
3.5 CAPITULO 6: Mano de obra......................................................................90
4 Resumen del Presupuesto...........................................................................................91
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Automatización de un invernadero
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Automatización de un invernadero
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PARTE 7: ANEXOS
ANEXO I: ESTUDIO SEGURIDAD Y SALUD
1 Estudio de Seguridad y Salud.....................................................................................107
1.1 Objeto del Estudio........................................................................................ 107
1.2 Designación de los coordinadores en materia de seguridad y salud........ 107
1.3 Principios Generales aplicables al Proyecto.............................................. 107
1.4 Características de la Obra............................................................................108
1.4.1 Descripción y situación.................................................................. 108
1.5 Riesgos.......................................................................................................... 108
1.5.1 Riesgos profesionales..................................................................... 108
1.5.2 Riesgos a terceros............................................................................109
1.6 Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud........................................... 109
1.6.1 Disposiciones mínimas generales................................................. 109
1.6.1.1 Estabilidad y solidez................................................................... 109
1.6.1.2 Instalaciones de suministro y reparto de energía..................... 109
1.6.1.3 Temperatura............................................................................... 109
1.6.1.4 Iluminación.................................................................................110
1.6.1.5 Espacio de trabajo...................................................................... 110
1.6.1.6 Primeros auxilios....................................................................... 110
1.6.1.7 Servicios higiénicos................................................................... 110
1.6.1.8 Locales de descanso o de alojamiento...................................... 111
1.7 Medidas preventivas y protecciones técnicas...........................................111
1.7.1 Protecciones individuales colectivas............................................111
1.7.3 Formación.....................................................................................112
1.7.4 Medicina preventiva y primeros auxilios.................................... 112
1.8 Disposiciones legales de aplicación........................................................... 112
1.9 Condiciones de los medios de protección..................................................113
1.9.1 Protecciones personales............................................................... 113
1.9.2 Protecciones colectivas de Contratistas y Subcontratistas......... 113
2 Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión......................................................114
2.1 Objeto......................................................................................................... 114
2.2 Campo de aplicación................................................................................. 114
2.3 Instalación eléctrica.................................................................................. 114
2.4 Clasificación de las tensiones. Frecuencia de las redes......................... 115
2.5 Perturbaciones en las redes..................................................................... 115
2.6 Equipos y materiales.................................................................................116
2.7 Coincidencia con otras tensiones.............................................................116
2.8 Redes de distribución................................................................................116
2.9 Instalaciones de alumbrado exterior.......................................................117
2.10 Tipos de suministro.................................................................................117
2.11 Locales de características especiales.....................................................118
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Automatización de un invernadero
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PARTE 8: BIBLIOGRAFÍA
1 BIBLIOGRAFIA............................................................................................174
VIII
P.F.C:
MEMORIA DESCRIPTIVA
La mejor herramienta que tiene el agricultor para seguir siendo competitivo es invertir en
tecnología hasta alcanzar el nivel que maximiza su rentabilidad. Los avances tecnológicos
acontecidos en el sector hortícola han sido muchos, especialmente en los cultivos
intensivos. En los invernaderos españoles se han ido introduciendo un gran número de
innovaciones, y aunque es importante la superficie cubierta por el tipo más sencillo y
barato, el parral plano, coexisten en la actualidad diferentes niveles tecnológicos,
dependiendo de los automatismos incorporados.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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Cuando los vientos secos y cálidos barren las zonas áridas, se cierran las estructuras de
protección y la evaporación de la cubierta vegetal hace que la humedad relativa del
invernadero aumente considerablemente y que la temperatura suba ligeramente.
El papel principal de los invernaderos varia con el clima; consiste en mejorar las
condiciones de temperatura necesarias para producir fuera de estación (se pretende
intensificar la producción alargando el período de cultivo intensivo), o bien, en permitir un
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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uso mejor del agua disponible. Siendo este efecto nada despreciable y capaz de mejorar
considerablemente la producción.
Las características climáticas de una zona deben analizarse en relación con las necesidades
de las plantas que se intentan cultivar.
Las especies cultivadas bajo protección son principalmente especies de estación cálida,
adaptadas a temperaturas de aire con medias mensuales que fluctúan de 17 a 27 ºC, que
aproximadamente corresponden con los siguientes límites: temperaturas mínimas medias
de 12 ºC y temperaturas máximas medias mensuales de 32 ºC.
Las heladas destruyen a las especies de estación cálida. Se acepta, generalmente, que el
riesgo de que la temperatura descienda por debajo de cero durante un período
suficientemente largo, para destruir los cultivos, puede despreciarse si la temperatura
mínima media excede de 7ºC.
Las temperaturas por debajo de 10 a 12 ºC, durante una serie de días consecutivos, no
destruyen los cultivos, pero afectan a su comportamiento y condiciona la productividad
tanto cualitativa como cuantitativamente.
Las temperaturas por encima de 30 ºC (si la humedad del aire es muy baja) o por encima
de 35 ºC (si la humedad relativa es alta) no son fácilmente toleradas por las plantas y
causan daños extensivos en las cosechas.
Inconvenientes:
· Elevado coste.
· No aprovecha el agua de lluvia.
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Automatización de un invernadero.
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Automatización de un invernadero.
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2 Objetivos
3 Destinatario .
Este proyecto ha sido requerido por la empresa “BIOARAND S.L” .
4 Situación y Emplazamiento .
Bioarand S.L esta situada en el polígono industrial de la “Granatilla “ en Almería, situada
en el Km-480 de la Autovía de Almería-Murcia.
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Automatización de un invernadero.
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5.1.1 Radiación
La radiación en Almería durante todo el año cubre las necesidades lumínicas del cultivo, más
conflictivo es en primavera-verano donde excede bastante las necesidades y puede acarrear
problemas en el cultivo, por ello Bioarand S.L posee una cubierta de triple acción de 800
micras de espesor, que aparte de realizar protección UVA, impide el paso de ondas largas ( con
mayor carga energética ) en un 40 %. Dejando pasar únicamente las ondas cortas (PAR) que
son las aprovechadas por las plantas para su desarrollo vegetativo.
5.1.2 Temperatura
El tomate es una planta termoperiódica, creciendo mejor con temperatura variable que
constante que varía con la edad de la planta (Went 1944). Diferencias térmicas noche/día
de 6 a 7ºC son óptimas (Verkerk, 1975; Went 1957).
La temperatura influye en la distribución de asimilados. Durante la fase de crecimiento
vegetativo una temperatura alta (25ºC) favorece el crecimiento foliar, a expensas del ápice,
mientras que a una temperatura baja (15ºC) ocurre lo contrario (Calvert, 1966).
En condiciones mediterráneas, temperaturas diurnas de 21 a 27ºC (según radiación) y
nocturnas de 12-15ºC han sido consideradas más adecuadas (Brun y Lagier, 1984); en esas
condiciones resulta más grave, especialmente en primavera, la elevada temperatura e
insuficiente ventilación en los invernaderos (Brun y Lagier, 1984; Montero et al 1985).
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Automatización de un invernadero.
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En el cultivo de tomate, humedades relativas del aire inferiores al 90% son deseables, pues
valores superiores favorecen el desarrollo de enfermedades criptogámicas, especialmente
Botrytis (Harper et al., 1979; Hurd y Sheard, 1981), siendo óptimos valores del 70 al 80%
(Cottery y Walker, 1967; Winspear et al., 1970), incluso con temperaturas nocturnas bajas
de aire (13ºC). En condiciones de baja humedad relativa, la tasa de transpiración crece, lo
que puede acarrear, stress hídrico, cierre estomático y reducción de fotosíntesis (Rawson et
al., 1977). Valores extremos de humedad reducen el cuajado de tomate (Van Koot y Van
Ravestjin, 1963); valores muy altos, especialmente con baja iluminación, limitan la
evapotranspiración (ET), reducir la absorción de agua y nutrientes (Adams, 1980) y
generar déficit de elementos como el calcio (Hurd y Sheard, 1981), induciendo desórdenes
fisiológicos (podredumbre apical).
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Automatización de un invernadero.
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Los efectos indirectos del viento sobre un invernadero son beneficiosos, al contribuir a
mejorar la ventilación y renovar el aire, especialmente en invernaderos poco sofisticados.
Una ligera brisa, tanto en cultivo protegido como al aire libre, se ha mostrado beneficiosa
para la productividad de los cultivos (Garzoli, 1989).
6 Solución adoptada
Para la realización del proyecto hemos tenido que instalar una serie de elementos
para la regulación y control del sistema.
Este sistema se compone de un ventilador que extrae aire del interior forzando la entrada
del aire del exterior al interior a través de las rejillas por el lado opuesto al extractor en el
invernadero. Este ventilador ha sido dimensionado para trabajar a conexión directa
ofreciendo 6 renovaciones por hora superando el umbral mínimo requerido para el cultivo.
El ventilador es un motor extractor de corriente alterna de 220V de 1,1 KW de potencia
modelo CJHCH.
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Automatización de un invernadero.
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Este ventilador esta instalado dentro de un cajón silenciador que centra su posición a la
altura de las camas de las plantas. Sus características son las que vienen a continuación en
la figura 7.
Este sistema de aireación será activado por el control a través de un arrancador suave de
siemens 3RW30 de 1,1KW que a su vez se protegerá por un interruptor automático 3RV.
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Automatización de un invernadero.
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Los arrancadores de estado sólido son utilizados cuando se requiere un arranque suave y
lento. En lugar de operarlos directamente a plena tensión, se arrancan con aumentos
graduales de voltaje. Los arrancadores de estado sólido evitan disturbios de la red eléctrica
y picos de corriente así como esfuerzos mecánicos que causan desgaste en el motor y la
máquina que se acciona.
Para los cuatro motores utilizados en este proyecto se ha optado para un arrancador suave
Sirius de Siemens 3RW30, tanto el de la nebulización como el de ventilación.
• Molinos, trituradoras.
• Bombas.
• Bandas transportadoras.
• Escaleras mecánicas.
• Grúas.
• Máquinas-herramienta.
• Ventiladores.
• Compresores.
• Agitadores.
• Decantadores.
• Prensas.
Siemens desarrolló los nuevos arrancadores suaves SIRIUS 3RW30 para aplicaciones
estándar como ventiladores, bombas y cintas transportadoras. Los arrancadores se basan en
la tecnología de control bifase, conocida como Balanceo de Polaridad (Polarity Balancing),
que permite el arranque suave de motores en una gama de potencias de hasta 250 kW (con
400 V).
El arranque suave que ofrece SIRIUS 3RW30 impide la aparición de picos de corriente y
fluctuaciones de red. Asimismo, al ser uniforme minimiza los trabajos de mantenimiento,
ya que previene los choques de par, reduce el esfuerzo mecánico en los órganos mecánicos
de transmisión, la carga y el motor.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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Los protectores del arrancador de motor de SIRIUS 3RV son compactos, actual-limitando
los disyuntores hasta 100 A para el motor o la protección del arrancador. Garantizan la
desconexión segura en caso de cortocircuito y protegen las cargas y el sistema contra
sobrecarga. Son también convenientes para el deber normal de la conmutación con las
cargas que tienen una pequeña cantidad de operaciones de conmutación así como para el
aislamiento confiable del equipo del sistema de fuente.
Este interruptor automático viene con unos contactos auxiliares para detección de salto en
una anomalía funcional.
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Automatización de un invernadero.
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El agua, al pasar del estado líquido a vapor, absorbe calor. Si disponemos en el invernadero
de algún equipo capaz de vaporizar agua, la vaporización absorberá calor del aire del
invernadero y por tanto bajará la temperatura ambiente.
La evaporación del agua continúa hasta que el aire se satura (humedad relativa del 100%).
La temperatura del aire en condiciones de saturación se llama temperatura húmeda. No es
posible bajar la temperatura ambiente por debajo de la temperatura húmeda, puesto que el
aire no admite más cantidad de agua en el estado gaseoso. Todo el proceso de saturación
transcurre de manera que la energía de la mezcla aire y vapor de agua no varía. Se produce
un cambio de calor sensible (descenso de la temperatura) por calor latente (aumento del
contenido de vapor en la mezcla de aire húmedo). En termodinámica el proceso se llama
adiabático y la entalpia permanece prácticamente constante.
Los sistemas de humectación empleados en la horticultura protegida son dos: la pantalla de
evaporación y las boquillas de nebulización. En nuestro caso son boquillas de
nebulización.
La nebulización o "fog" consiste en distribuir en el aire un gran número de partículas de
agua líquida de tamaño próximo a 10 micras. Debido al escaso tamaño de las partículas, su
velocidad de caída es muy pequeña, de modo que permanecen suspendidas en el aire del
invernadero el tiempo suficiente para evaporarse sin llegar a mojar los cultivos. Si las
condiciones ambientales hacen que las gotas se depositen sobre las hojas, la cantidad de
agua depositada es suficientemente pequeña como para no dañar los cultivos.
Los sistemas de “fog” son eficaces para reducir la temperatura del aire, pero pueden serlo
todavía mas para refrigerar órganos vegetales de baja tasa de transpiración, como por
ejemplo los frutos (Baille, 2000). A veces se abusa de la acción de las boquillas, llegándose
a aumentar tanto la humedad relativa que se puede reducir la tasa de transpiración. De este
modo se reduce la temperatura ambiente pero puede que se aumente la temperatura de las
hojas (Montero y cols, 1981). Un ejemplo de cómo puede influir la humedad en la
temperatura es la siguiente tabla aproximativa resultante de pruebas realizadas por la
empresa humiambient s.l dedicada exclusivamente a sistemas de humidificadores,
teniendo en cuenta que subir la cantidad humedad del interior de un recinto costara ciertos
litros de agua que dependerá del volumen de dicho recinto.
El sistema de “fog” que instalamos en bioarand S.l. trabaja a presión alta de 60-70 Kg/cm2
y se compone de :
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Automatización de un invernadero.
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instalación de alta presión con 6 nebulizadores distribuidos por el área del recinto
dimensionados de tal forma que puede pasar del 0% al 100% de humedad Relativa en el
interior del recinto en 3 minutos a su activación, mediante gotas de aproximadamente 10
micras de espesor.
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Automatización de un invernadero.
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Se trata de un motor-reductor de aluminio de poco peso y 1,1 Kw, que se fija a una placa
guía de montaje con rodillos. Esta placa guía sube y baja por un tubo perpendicular de 1”.
El motor-reductor tiene dos ejes de salida que se unen a una barra de mando horizontal,
donde se enrolla el plástico. Al hacer girar la barra de mando, el plástico se enrolla en la
barra y este enrollamiento es el que hace subir o bajar el motor-reductor por el tubo guía
según el sentido de giro.
Este sistema de motor reductor GW-10 de Gier con acoplamientos a cadena en el eje de
salida, se emplea para accionar sistemas de ventilación o de pantallas. El GW10 de serie
está equipado con un juego de acoplamientos cadena doble y piñones conforme al número
de cadena DIN 08B-2. El engranaje soldado está disponible para barras de mando 1. Para
la sujeción del motorreductor se puede optar por el montaje lateral o el montaje sobre una
base. La clase de protección del electromotor, de acuerdo con la norma EN60529, es de
IP55.
Estos dos motores trifásicos de 1,1 Kw de consumo serán dispuestos eléctricamente del
mismo modo que el motor de aireación, con su arrancador suave Sirius y térmico de
protección.
Para el control de estos sistemas de regulación se ha instalado los siguientes sensores :
Este sensor situado en el centro geamétrico del invernadero, es un sensor resistivo o RTD,
comúnmente llamada PT100.
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Se ha provisto este sensor con una protección IP65 debido a las condiciones a las que
deberá trabajar.
Inconvenientes :
-Gran tiempo de respuesta que típicamente, se encuentra entre 0’5 y 5 segundos,
evidentemente depende de la masa del hilo y del encapsulado.
-Presenta autocalentamiento. El paso de la corriente a través de una resistencia (RTD,
galga, etc), provoca una disipación de potencia que se traduce en una calentamiento de la
misma.
La ecuación que relaciona su resistencia con la temperatura es:
R = Ro(1 + α1∆T + α2∆T2 + ....) (1)
Ro = Resistencia a la temperatura de referencia (habitualmente 0 ºC).
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Automatización de un invernadero.
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∆T = Tª - Treferencia
α1, α2, ... = coeficientes de temperatura. (También suelen expresarse como A, B, C,etc.)
figura 18 : Curva de calibración típica de una RTD (Ecuación Callendar- Van Dusen).
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Automatización de un invernadero.
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Como la corriente que circula por RL2 es despreciable (Zin del aparato de medida elevada)
obtenemos:
Vo = IEX · (RL1 + RT) (10)
Debido a la alta impedancia de entrada que debe tener el aparato de medida conectado en
Vo, por RL2 y RL3 no circulará corriente significativa.
La caida de tensión en RL1 y RL4 no afecta a la medida ya que la fuente de corriente
asegura que la corriente por RT es constante y vale IEX .
Por tanto :
Vo = IEX · RT (11)
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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Y sus características técnicas ofrecidas por el fabricante son a temperatura ambiente Ta=
25°C, frecuencia de la medida @ 10kHz a se indique lo contrario, y se muestran en la
siguiente tabla ofrecida por el fabricante.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
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se ha decido utilizar este sensor por su fiabilidad a nuestra medida, ya que nos interesa un
sensor robusto puesto que nuestro interés, es mantener la humedad relativa en el interior
del recinto entre un rango 60 a 80% de HR, a si pues una gran precisión no es necesaria,
pero si una medida aproximativa.
Para transformar la variación de capacidad en una variación identificable para el control
del proyecto como es Tensión (V) se utilizará el siguiente circuito :
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Este Circuito es el montaje típico como multivibrador astable diseñado para un 555. El
HS110/HS1101, se utiliza como condensador variable, se conecta a las entradas TRIG (2)
y THRES (6) y al pin 7 se conecta la resistencia R4.
El condensador equivalente formado por elHS110/HS1101 se carga a través de R2 y R4
hasta llegar a la tensión umbral (aproximadamente 0.67 Vcc) y se descarga solo a través de
R2 hasta llegar a la tensión de Trigger (aproximadamente 0,333 Vcc) ya que en descarga la
resistencia R4 está conectada a tierra a través del pin 7 (transistor en saturación). La carga
y descarga del sensor a través de las resistencias R2 y R4 determinan el ciclo de trabajo de
acuerdo con la expresión:
thigh = C @ % RH * (R2 + R4) * ln2 (12)
tlow = C @ % RH * R2 * ln2 (13)
F = 1/(thigh + tlow ) = 1/(C @ % RH * (R4 +2 * R2) * ln2) (14)
Output duty cycle = thigh*F = R2/(R4 + 2 * R2) (15)
La resistencia R3 protege contra cortocircuitos .El 555 debe ser una versión CMOS.
La resistencia R1 desequilibra la compensación de temperatura interna del 555 e introduce
un coeficiente de temperatura emparejado al del HS1100/HS1101. Esta resistencia debe ser
siempre del 1% con un coeficiente de temperatura de 100ppm como la red R-C. La
compensación de temperatura interior del 555 cambia de un fabricante a otro, el valor de
R1 debe adaptarse al chip específico. Para mantener la frecuencia nominal de 6660Hz al
55%RH, R2 también hay que ajustarla de acuerdo con los datos de la tabla.
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Siendo A y B constantes que variarán según el modelo utilizado de los tres ofrecidos por
Orniton s.L.
Función de transferencia:
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Este es el modelo FC series de Iberia Automatismo, nos ofrece un contacto abierto para la
detección del recorrido del motor de apertura ventanas. Se han dispuesto de 4 sensores de
este modelo para la detección de ventanas Abiertas y ventanas Cerradas, de ambos lados
del recinto.
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7. El Autómata.
7.1 Definición
Un Autómata Programable es un equipo o máquina electrónica, programable, diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente industrial procesos secuenciales o
combinacionales. También existen los micro-autómatas destinados a pequeñas necesidades
y al alcance de cualquier persona, que se han popularizado en la automatización de
viviendas y edificios (domótica). Los Autómatas modernos tienen incorporados, además de
las funciones de tratamiento lógico, funciones de cálculo numérico, de regulación de PID y
de servocontrol. La definición de Autómata Programable Industrial según el National
ElectricalManufactures Association (NEMA):
“Aparato electrónico digital que usa memoria programable para el almacenamiento de
instrucciones que implementan funciones lógicas, secuenciales, temporizadores,
contadores y aritméticas para controlar a través de módulos de entrada/ salida digital y
analógica diferentes tipos de máquinas o procesos.”
Existen varias abreviaturas de Autómata Programable que se utilizan comúnmente en el
entorno industrial:
- API: Autómata Programable Industrial.
- PLC: Controlador de Lógica Programable.
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2. La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que necesita para
ejecutar la tarea de control. En nuestro caso, la información se almacenará en forma de
bits, mediante memorias de semiconductor.
Según el número de entradas y salidas que la CPU puede manejar. Así, dividiremos
en tres gamas:
1. Gama alta: Más de 512 E/S. La memoria de usuario puede superar los 100 K
instrucciones.
2. Gama media: Hasta 512 E/S. La memoria de usuario suele alcanzar hasta 16 K
instrucciones.
3. Gama baja: Hasta 128 E/S. Con un máximo de 4 k instrucciones de memoria de
usuario.
De entre la amplia oferta del mercado necesitamos seleccionar el equipo más adecuado a
nuestras necesidades. La decisión debe basarse en el análisis sistemático de una serie de
factores, pero considerando no solo las características actuales de la tarea de control, sino
también las necesidades futuras en función de los objetivos de la empresa.
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Automatización de un invernadero.
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En esta tabla se muestran los factores cuantitativos y cualitativos a tener en cuenta para una
buena elección.
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Automatización de un invernadero.
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Otra marca puntera en PLCs y muy conocida es SIEMENS, en este caso la gama baja de la
serie, el S7-200 con sus diferentes CPUs que observamos en la Figura 13.
Las características de las diferentes CPU del S7-200 nos índica que la más alta la CPU 226
con 24 entradas y 16 salidas sería suficiente para nuestras 10 entradas y 8 salidas. Ahora
bien, para el control de los sensores si se requerirá de una ampliación analógica.
Observamos que el tiempo de ejecución de cada operación es de 0,22 microsegundos,
bastante inferior al de OMRON, la memoria del programa en caso de la CPU 226 también
es bastante superior a la de CPM1A.
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Automatización de un invernadero.
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En caso de la gama baja de Telemecanique Twido E40DF, la CPU de está tiene 40 E/S, de
las cuales 24 son entradas digitales y 16 salidas digitales. Como en el caso de siemens
también es ampliable hasta 7 módulos, y el tiempo de ejecución es de 0,30µs.
Gracias a estos datos observamos que de las tres marcas más importantes del sector todas
tienen unas CPUs y unos productos muy similares, el Omron CP1MA con la CPU más
grande tiene 3 módulos ampliables, de los cuales el módulo máximo es de 24 entradas y 16
salidas, en cambio tanto el de Siemens como Telemecanique pueden incorporar hasta 7
módulos de E/S, los cuales el número máximo de entradas y salidas es de 32 entradas y 32
salidas.
Por lo tanto, el Siemens y el Telemecanique podrían ampliarse más fácilmente que el de
Omron, y en el caso de Siemens el tiempo de ejecución de cada instrucción es el menor de
los tres: 0,22 microsegundos/operación.
Otro aspecto importante es el tamaño y tipo de la memoria del programa. No existe una
regla fija para la evaluación de la cantidad de memoria necesaria para una determinada
aplicación, aunque existen ciertas formulas de aproximación, como por ejemplo multiplicar
el número total de E/S digitales por un factor, en caso que el programa incluya cálculos de
cierta complejidad, con variables numéricas y datos este factor seria entre 15 y 30.
La memoria de la CPU 226 de Siemens es de 16K en edición de runtime y 24K sin edición
de runtime, en el OMRON CPM1A es de 2K y en caso del Twido de Telemecanique de
3K.
A parte de los factores cuantitativos, también debemos observar los factores cualitativos
para una buena elección del PLC.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
_________________________________________________________________________
El equipo más adecuado según las características detalladas anteriormente de cada marca
ha sido el PLC S7-200 de SIEMENS, en concreto la CPU 226. Pasaremos a ver algunos
detalles del PLC S7-200.
Como hemos visto antes existen varios PLC en función de la CPU que utilizan, para hacer
la elección de la CPU adecuada hemos de comprobar las salidas y las entradas que se
necesitan ya sean digitales o analógicas. Como se ha referenciado anteriormente se
requieren 31 entradas digitales y 13 salidas digitales. Así pues observando la tabla de la
Figura 13 optamos por escoger la CPU 226 dentro de la gama de los PLC S7-200 de
Siemens.
Un pequeño resumen de las características de la CPU 226:
• El más potente para ejecutar tareas técnicas de mayor envergadura
• Con puerto PPI adicional que proporciona más flexibilidad y posibilidades de
comunicación
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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7.7.1 Diseño
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7.7.2 Funciones
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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En las siguientes tablas podremos observar las características de la CPU elegida, la CPU
226 del PLC S7-200 de Siemens.
En la figura 38 observamos la tensión de alimentación y en la figura 39 el consumo de la
CPU 226, en el anexo podremos ver las especificaciones con más detalle.
La CPU 226 contiene una pila de respaldo para que en el caso de avería o fallo eléctrico
pudiera seguir funcionando por un periodo de 100 horas, tiempo suficiente para solucionar
los posibles errores en el cuadro de control.
En caso que el cuadro de control fuera de difícil acceso podríamos optar a utilizar una
batería que duraría alrededor de 200 días.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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Automatización de un invernadero.
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Una de las características más importantes y diferentes respecto a las otras CPU de la serie
S7-200 es el número de entradas y salidas, tanto digitales como analógicas.
En la figura 47 observamos las características de las entradas digitales de la CPU 226. La
tensión de entrada de 24 Volts, la intensidad de entrada de 2,5mA, el retardo de la entrada
y la longitud del cable.
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7.7.3.7 Dimensiones
A continuación observamos las dimensiones de la CPU 226 necesarias para el diseño
de los planos del armario del PLC en AutoCAD y para su futuro montaje.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
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-50 mV a +50 mV Sí
-500 mV a +500 mV Sí
Rangos de entrada (valores nominales), intensidades
0 a 20 mA Sí
Entrada tipo tensión
Tensión de entrada admisible para entrada de tensión (límite de 30 V
destrucción), máx.
Entrada tipo intensidad
Intensidad de entrada admisible para entrada de corriente (límite de 32 mA
destrucción). máx
Linealización de característica
Para medida de tensión No
para medida de intensidad No
Compensación de temperatura
parametrizable No
Salidas analógicas
Nº de salidas analógicas 1
Rangos de salida, tensión
-10 a +10 V Sí
Rangos de salida, intensidad
0 a 20 mA Sí
Resistencia de carga (en rango nominal de la salida)
con salidas de tensión, mín. 5 kΩ
con salidas de intensidad, máx. 0,5 kΩ
Formación de valores analógicos
Tiempo de integración y conversión/resolución por canal
Resolución con rango de rebase (bits incl. signo), máx. 12 bit; 11 bits para salida de
corriente
Tiempo básico de conversión, ms < 0,25 ms
Supresión de perturbaciones de tensión para frecuencia 40 dB, DC a 60 Hz
perturbadora f1 en Hz
Tiempo de estabilización
Para salida de tensión 100 µs
Para salida de intensidad 2 ms
Rango de valores convertidos representable
Señales bipolares -32000 a +32000
Señales unipolares 0 a 32000
Error/precisiones
Límite de error práctico en todo el rango de temperatura
Tensión, referida al rango de salida +/- 2 %
Intensidad, referida al rango de salida +/- 2 %
Límite de error básico (límite de error práctico a 25 °C)
Tensión, referida al rango de salida +/- 0,5 %
Intensidad, referida al rango de salida +/- 0,5 %
Supresión de tensiones perturbadoras para f = n x (fl +/- 1%), fl = frecuencia perturbadora
Tensión en modo común, máx. 12 V
Alarmas/diagnóstico/información de estado
LED señalizador de diagnóstico
Fallo externo EXTF (rojo) Sí
Aislamiento galvánico
Aislamiento galvánico módulos de E analógicas
Aislamiento galvánico módulos de E analógicas No
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Cuando el valor de salida es 24 Vdc el SITOP smart nos lo indica mediante un LED verde
encendido.
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Los módulos de ampliación de la CPU 226 y ésta misma pueden colocarse de distinta
forma, además las conexiones pueden hacerse en una o dos filas, y tanto en horizontal
como en vertical. Se puede observar en la figura 57 las diferentes situaciones de montaje.
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9. Pantalla
9.1 Interfaz Hombre-Máquina o HMI
Una interfaz Hombre - Máquina o HMI ("Human Machine Interface") es el aparato que
presenta los datos a un operador (humano) y a través del cual éste controla el proceso.
Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". La podemos
encontrar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un ordenador. Los
sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software HMI o de
monitorización y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI
por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's, PACs,
RTU o DRIVER's. Todos estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el
HMI.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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El aumento de las capas de los procesos y las mayores exigencias de funcionalidad a las
máquinas y a las instalaciones, hacen imprescindible una máxima transparencia. La
interfaz hombre-máquina (HMI) ofrece esta transparencia.
Un sistema HMI se encarga de:
● Representar procesos El proceso se representa en el panel de operador. Si se modifica
por ejemplo un estado en el proceso, se actualizará la visualización en el panel de
operador.
● Controlar procesos El operador puede controlar el proceso a través de la interfaz
gráfica de usuario. Por ejemplo, el operador puede especificar un valor teórico para el
autómata o iniciar un motor.
● Emitir avisos Si durante el proceso se producen estados de proceso críticos,
automáticamente se emite un aviso (por ejemplo, si se sobrepasa un valor límite
especificado).
● Archivar valores de proceso y avisos El sistema HMI puede archivar avisos y valores
de proceso. De esta forma se puede documentar el transcurso del proceso y,
posteriormente, también será posible acceder a anteriores datos de producción.
● Documentar valores de proceso y avisos El sistema HMI permite visualizar avisos y
valores de proceso en informes. De este modo podrá, por ejemplo, emitir los datos de
producción una vez finalizado el turno.
● Administrar parámetros de proceso y parámetros de máquina El sistema HMI
permite almacenar los parámetros de proceso y de máquina en "Recetas". Dichos
parámetros se pueden transferir, por ejemplo, desde el panel de operador al autómata en un
solo paso de trabajo para que la producción cambie a otra gama de productos.
Simatic HMI ofrece una amplia gama de posibilidades para realizar las múltiples tareas del
operador. Con Simatic HMI podremos controlar el proceso en cada momento y mantener
en funcionamiento las máquinas e instalaciones. Sistemas Simatic HMI sencillos son como
en este caso, por ejemplo, los paneles TD200 en las proximidades de la máquina.
Los sistemas Simatic HMI que se emplean para controlar y supervisar las instalaciones de
producción constituyen la parte principal de esta amplia gama de posibilidades. Éstos son,
por ejemplo, los eficaces sistemas cliente-servidor.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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9.3.1 Descripción
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
_________________________________________________________________________
Como todos los dispositivos de la serie TD200 está diseñado para tareas de HMI de medio
a mayor complejidad. Además de proporcionar la funcionalidad HMI estándar, el rango de
aplicación puede ser ampliado a través de las opciones de configuración a través del
asistente de configuración que aporta el programa STEP7 Microwin32.
El panel de operador está previsto para ser utilizado en entornos protegidos contra la
intemperie. Las condiciones de empleo cumplen las exigencias contempladas por la norma
DIN IEC 60721-3-3.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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En las siguientes imágenes podemos observar con más detalle la Vista Frontal y trasera de
la pantalla. Donde se observa cada parte de esta: conexiones, displays, etc...
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
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10 Comunicaciones.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
_________________________________________________________________________
Para comunicar el PC con el S7-200 y así poder transferirle el programa, se utiliza el cable
RS-232/PPI multimaestro. Una vez conectado el S7-200 con el PC se arranca el programa
MicroWIN y se ajusta la interface en el apartado “Ajustar interface PG/PC” y en la ventana
“Vía de acceso” seleccionamos PC/PPI cable(PPI) como muestra la figura 66.
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MEMORIA DESCRIPTIVA
Automatización de un invernadero.
_________________________________________________________________________
velocidad de transferencia 010 = 9,6Kbit/s, está debe ser la misma que figure en las
propiedades de comunicación del programa.
El TD 200 es un visualizador de textos que permite ver los mensajes habilitados por la
CPU S7-200. No es necesario configurar ni programar el TD 200. Los únicos parámetros
de operación almacenados en el TD 200 son las direcciones del TD 200 y de la CPU, la
velocidad de transferencia y la dirección del bloque de parámetros. La configuración del
TD 200 se encuentra almacenada en un bloque de parámetros del TD 200 depositado en la
memoria de variables (memoria V) de la CPU. Los parámetros de operación del TD 200,
tales como el idioma, la frecuencia de actualización, los mensajes y los bits de habilitación
de mensajes están almacenados en el bloque de parámetros del TD 200 en la CPU.
63
P.F.C:
MEMORIA DE CÁLCULO
Si lo que buscamos es un extractor que en una hora nos renueve mínimo diez veces este
valor :
2. Cuadro eléctrico.
2.1 Acometida
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MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
El circuito de 400 VAC alimenta la línea de potencia de los dos motores y el control.
Esta línea se protege con el interruptor general anteriormente mencionado, después del
interruptor se dispone del contactor general y de aquí la línea se conecta a los
interruptores automáticos magneto-térmicos. Precisamos de cinco magnetotérmicos,
uno para cada motor de la instalación y otro bipolar para el PLC y la fuente adicional
de 24Vdc de Siemens SITOP.
Todas las CPUs disponen de una fuente de alimentación para sensores de 24 VDC que
puede suministrar tensión de 24 VDC a las entradas locales o bobinas de relés en los
módulos de ampliación. Si el consumo de 24 VDC excede la corriente que puede
aportar la CPU, entonces puede agregarse una fuente de alimentación externa de 24
VDC para abastecer con 24 VDC a los módulos de ampliación. La alimentación de 24
VDC se debe conectar manualmente a esas entradas o bobinas de relé. La CPU alimenta
también con 5 VDC los módulos de ampliación cuando se conectan al módulo base. Si
el consumo de 5 VDC de los módulos de ampliación excede la corriente que puede
aportar la CPU, entonces es necesario desconectar tantos módulos de ampliación como
sean necesarios para no superar la corriente suministrable por la CPU.
Nuestro proyecto está compuesto de los módulos siguientes:
• CPU S7-200 226 DC
• 1 módulo de ampliación EM 235, 4 entradas analógicas y 1 salida analógica.
65
MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
En nuestro caso la CPU 226 suministra suficiente corriente (5VDC) a los módulos de
ampliación y la alimentación de los sensores de 24 VDC también suministra suficiente
corriente, en caso de los módulos de ampliación no necesitaríamos otra fuente de
alimentación.
Pero necesitamos una fuente de alimentación para alimentar los cuatro sensores de
24Vdc con un consumo máximo de 100mA por sensor más la electrónica de
instrumentación, En nuestro caso la fuente elegida es la SITOP smart 5A que hemos
visto con más detalle en el apartado de la memoria descriptiva.
4. Automatización
4.1 Variables del proceso
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MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
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4.1.5 Alarmas
4.1.6 Marcas
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MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
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5. Adquisición de variables
5.1 Temperatura
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Automatización de un invernadero.
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MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
El polinomio de respuesta es :
Como se puede apreciar rápidamente el 555 consta particularmente de tres bloques , uno
resistivo, uno comparador y por último una báscula. La salida de 555 es la salida negada
del biestable con lo que tendremos 0v o Vcc en nuestro caso 5VDC . Este biestable
cambia de estado cada vez que se produce un cambio en sus entradas y por consiguiente
la salida de nuestro circuito.
El bloque comparador se encarga de realizar los cambios en la entrada del biestable para
su conmutación de un estado a otro, lo que se denomina disparo.
70
MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
tlow = C @ % RH * R2 * ln2
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MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
V(m/s) = A ∗ f (Hz) + B
Siendo A y B constantes conocidas, y proporcionadas por el fabricante según el modelo
adquirido. En nuestro caso es el 107H/10 y por lo tanto:
A = 0,124
B = 0,205
Para hallar la frecuencia de los pulsos se activará una entrada como detectora de flancos
y además un temporizador de 1 segundo, cada flanco ascendente sumaremos uno a un
contador que nos dará el número de pulsos en un segundo, o lo que es lo mismo
sabremos la frecuencia y acto seguido el plc deducirá la velocidad del viento mediante
la fórmula anterior.
72
MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
6.2 General
En caso que la ALARMA se activara la máquina pasaría a modo STOP para solucionar
la avería y se activaría tanto el mensaje en el visualizador como el piloto rojo de alarma
del armario.
6.3 Automático
La condición para ejecutar el modo automático es que no exista alarma, que el operador
sitúe el selector en modo AUTO y que haya transcurrido 50 segundos de la última
ejecución automática.
Si la temperatura medida es mayor que la temperatura de consigna inferior se abrirán las
ventanas hasta llegar al final de carrera, si en el caso que en un cierto tiempo de
seguridad no se activaban los correspondientes detectores de final de carrera, se activara
la alarma y la CPU pasará a modo STOP.
El cierre de ventanas se producirá cuando la temperatura medida sea inferior a la
temperatura de consigna inferior propuesta, y además cuando existan fuertes vientos no
deseados en el exterior que pueden causar daños en el interior
73
MEMORIA DE CÁLCULO
Automatización de un invernadero.
______________________________________________________________________
6.4 Manual
La condición de entrada al modo Manual es tener el selector del cuadro en la posición
MANUAL y que no exista alarma presente.
Dentro del modo manual según pulse el operador en el panel visualizador TD200, la
maquina realizará :
- F1 : Abrir_Ventanas.
- F2 : Cerrar_Ventanas.
- F3 : Invertir_Aireación.
- F4 : Ciclo_Nebulizador.
74
P.F.C:
PLANOS
PARTE 5 : PRESUPUESTO
1 Medidas
1.1 CAPITULO 1 : Armario PLC.
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
2. Cuadro de precios
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
3 Presupuesto
3.1 CAPITULO 1: Armario PLC
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
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PRESUPUESTO
Automatización de un invernadero __________________________________________
91
P.F.C:
PLIEGO DE CONDICIONES
1 Disposiciones Generales
Este pliego de condiciones tiene por objeto recoger las condiciones administrativas,
técnicas y económicas básicas por las que se regirá el contrato derivado de la presente
licitación. Tiene como finalidad regular la ejecución de las obras fijando los niveles
teóricos y de calidad exigibles y precisa las intervenciones que corresponden al contrato
y según la legislación aplicable, al Promotor o propietario de la obra, al Contratista o
constructor de la obra, a los técnicos i encargados, al Proyectista, así como las
relaciones entre ellos y las obligaciones correspondientes en el orden del cumplimiento
del contrato de la obra.
Integran el contrato los documentos siguientes relacionados por orden de relación por lo
que se refiere al valor de las especificaciones en caso de omisión o contradicción
aparente.
1. Las condiciones fijadas en el mismo documento de contrato de empresa o
arrendamiento de obra si es que existe.
2. El Pliego de Condiciones particular.
3. El presente Pliego General de Condiciones.
4. El resto de documentación del Proyecto (memoria descriptiva, planos y presupuesto).
Las órdenes e instrucciones de la Dirección facultativa de las obras se incorporan al
Proyecto como una interpretación, complemento o precisión de las determinaciones. En
cada documento, las especificaciones literales prevalecen sobre las gráficas i en los
planos, la cota prevalece sobra la medida a escala.
2 Condiciones Facultativas
2.1.1 El proyectista:
Corresponde al Proyectista:
a) Redactar los complementos o rectificaciones del proyecto que se requieran.
b) Asistir a la obras, tantas veces como lo requiera su naturaleza y complejidad, para
poder resolver las contingencias que se produjeran e impartir las instrucciones
complementarias que se necesiten para llegar a la solución correcta.
c) Coordinar la intervención en obra de otros técnicos que, en su caso, concurran a la
dirección con función propia y aspectos parciales de su especialidad.
d) Aprobar las certificaciones parciales de obra, la liquidación final y asesorar al
promotor en el acto de recepción.
e) Preparar la documentación final de la obra y expedir y suscribir el certificado de final
de obra.
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PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
2.1.2 El constructor:
Corresponde al Constructor:
a) Organizar los trabajos de construcción, redactando los planes de obra que se
necesiten y proyectando o autorizando las instalaciones provisionales.
b) Suscribir con el Proyectista el acto de replanteo de la obra.
c) Ostentar la dirección de todo el personal que intervenga en la obra y coordinar las
intervenciones de los subcontratistas.
d) Asegurar la idoneidad de todos los materiales y elementos constructivos que se
utilicen, comprobándolos y rechazando, por iniciativa propia o por prescripción del
Proyectista, el suministro que no cuenten con las garantías o documentos requeridos
para las normas de aplicación.
e) Facilitar al proyectista, con tiempo suficiente, los materiales necesarios para el
cumplimiento de su cometido.
f) Preparar las certificaciones parciales de obra y la propuesta de liquidación final.
g) Concertar los seguros de accidentes de trabajo y de daños a terceros durante la obra.
2.1.3 El contrato:
El Contratista habilitará en la obra una oficina en la cual habrá una mesa o mostrador
adecuado, donde se puedan extender y consultar los planos. En la mencionada oficina
tendrá siempre el Contratista a disposición de la Dirección facultativa:
• El proyecto completo, incluidos los complementos que en su caso, redacte el
proyectista.
• La Licencia de obras.
• El Libro de Órdenes y Asistencias.
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PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
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PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
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PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
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PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
3 Condiciones Económicas
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PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
exigir que el Contratista le acredite la liquidación y saldo de sus deudas causadas por la
ejecución de la obra, tales como salarios, suministros, subcontratas... etc.
99
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
100
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
2) Tipo fijo o alzado por unidad de obra, el precio invariable del cual se haya fijado por
adelantado, pudiendo variar solamente el número de unidades ejecutadas. Previa
medición y aplicando al total de las unidades diversas de obra ejecutadas, del precio
invariable estipulado por adelantado por cada una de ellas, se abonará al Contratista el
importe de las comprendidas en los trabajos ejecutados y ultimados de acuerdo con los
documentos que constituyen el Proyecto, los cuales servirán de base para la medición y
valoración de las diversas unidades.
3) Variable por unidad de obra, según las condiciones en qué se realice y los materiales
diversos empleados en su ejecución de acuerdo con las órdenes de la Dirección
facultativa. Se abonará al Contratista en idénticas condiciones al caso anterior.
4) Por listas de jornales y recibos de materiales autorizados en la forma que el presente
"Pliego General de Condiciones económicas" determina.
5) Por horas de trabajo, ejecutado en las condiciones determinadas en el contrato.
101
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
3.4.6 Pagos:
El Propietario pagará en los plazos previamente establecidos. El importe de estos plazos
corresponderá precisamente al de las certificaciones de obra conformadas por el
Técnico Director, en virtud de las cuales se verificarán los pagos.
102
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
4 Condiciones Técnicas
4.1 Epígrafe 1: Generalidades
Las características técnicas serán mediante mutuo acuerdo, rectificadas en caso de
necesidad imperiosa. De no ser así, cumplirán las condiciones eléctricas y de parámetros
señalados en este documento así como también las condiciones de seguridad señaladas.
103
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
104
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
• Tener los cables de corrientes fuertes y los cables de señales o de datos separados en
distintas bandejas.
• Tender los cables de señales y de datos lo más cerca posible de superficies conectadas
a masa.
Regla 3
Velar por una fijación perfecta de los cables apantallados
• Los cables de transferencia de datos deben ser apantallados. La pantalla debe
conectarse por los extremos por medio de una gran superficie de contacto.
• Los cables de señales analógicas deben ser apantallados. La conexión de la pantalla en
un solo extremo puede ser ventajosa para la transferencia de señales de baja amplitud.
• Contactar la pantalla de los cables a la barra de pantallas del conductor de protección
inmediatamente tras la entrada del cable en el armario. Fijar la pantalla por medio de
abrazaderas de cable. Prolongar la pantalla hasta la tarjeta módulo, pero no conectarla
en dicho punto de destino.
• El enlace entre la barra de pantallas del conductor de protección y el armario deberá
realizarse con baja impedancia.
• Los conectores para los cables apantallados de transferencia de datos deben ser
metálicos o metalizados.
Regla 4
En casos particulares, aplicar las medidas de compatibilidad electromagnética especial:
• Conectar elementos supresores a todas las inductancias no mandadas por los módulos
S7-200.
• Para la iluminación de armarios, utilizar lámparas incandescentes, evitar el uso de
lámparas fluorescentes.
Regla 5
Realizar un potencial de referencia común y conectar, si es posible, todos los materiales
eléctricos a tierra.
• En caso de diferencia de potencial entre los elementos de la instalación y los armarios,
tender conductores o líneas equipotenciales de sección suficiente.
• Las medidas de puesta a tierra deben aplicarse de forma puntual. La puesta a tierra del
sistema de automatización se utiliza para fines de protección y funcionales.
• Conectar los elementos de la instalación y los armarios que contienen los bastidores y
de ampliación (configuraciones centralizada y descentralizada) en estrella con el sistema
de puesta a tierra (conductor de protección). De esta forma se evita la formación de
bucles de tierra.
105
PLIEGO DE CONDICIONES
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
106
P.F.C:
ANEXOS
PARTE 7: ANEXOS
1.5 Riesgos
de los factores externos y la competencia de las personas que tengan acceso a partes de
la instalación.
1.6.1.3 Temperatura
La temperatura debe ser la adecuada para el organismo humano durante el tiempo de
trabajo, cuando las circunstancias lo permitan, teniendo en cuenta los métodos de
trabajo que se apliquen y las cargas físicas impuestas a los trabajadores.
1.6.1.4 Iluminación
Los lugares de trabajo, los locales y las vías de circulación en la obra deberán disponer,
en la medida de lo posible, de suficiente luz natural y tener una iluminación artificial
adecuada y suficiente durante la noche y cuando no sea suficiente la luz natural.
En su caso, se utilizarán puntos de iluminación portátiles con protección antichoques. El
color utilizado para la iluminación, artificial no podrá alterar o influir en la percepción
de las señales o paneles de señalización.
Las instalaciones de iluminación de los locales, de los puestos de trabajo y de las vías de
circulación deberán estar colocadas de tal manera que el tipo de iluminación previsto no
suponga riesgo de accidente para los trabajadores.
- Cuando, con arreglo al párrafo primero de este apartado, no sean necesarias duchas,
deberá haber lavabos suficientes y apropiados con agua corriente, caliente si fuere
necesario, cerca de los puestos de trabajo y de los vestuarios.
Los trabajadores deberán disponer en las proximidades de sus puestos de trabajo de los
locales de descanso, de los vestuarios y de las duchas o lavabos, de locales especiales
equipados con un número suficiente de retretes y de lavabos.
Los vestuarios, duchas, lavabos y retretes estarán separados para hombres y mujeres, o
deberá preverse una utilización por separado de los mismos.
- Prohibido el paso a toda persona ajena a la obra, prohibido encender fuego, prohibido
fumar y prohibido aparcar.
- Señal informativa de localización de botiquín y extintor, cinta de balizamiento.
Instalación eléctrica cuadro de obra:
- Conductor de protección y pica o plaza de puesta a tierra.
- Interruptores diferenciales de 30 mA. de sensibilidad para alumbrado y de 300 mA
para fuerza.
1.7.3 Formación
Se impartirá formación en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo al personal de la
obra, según lo dispuesto en la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales” y los Reales
Decretos que la desarrollan, citados en este Estudio.
2.1 Objeto
El presente Reglamento tiene por objeto establecer las condiciones técnicas y garantías
que deben reunir las instalaciones eléctricas conectadas a una fuente de suministro en
los límites de baja tensión, con la finalidad de:
a) Preservar la seguridad de las personas y los bienes.
b) Asegurar el normal funcionamiento de dichas instalaciones y prevenir las
perturbaciones en otras instalaciones y servicios.
c) Contribuir a la fiabilidad técnica y a la eficiencia económica de las instalaciones.
concreto que sean precisas para conseguir mayor homogeneidad en las redes de
distribución y las instalaciones de los abonados.
Dichas especificaciones deberán ajustarse, en cualquier caso, a los preceptos del
Reglamento, y deberán ser aprobadas por los órganos competentes de las Comunidades
Autónomas, en caso de que se limiten a su ámbito territorial, o por centro directivo
competente en materia de seguridad industrial del Ministerio de Ciencia y Tecnología,
en caso de aplicarse en más de una Comunidad Autónoma, pudiéndose exigir para ello
el dictamen de una entidad competente en la materia. Las normas particulares así
aprobadas deberán publicarse en el correspondiente Boletín Oficial.
2.21 Inspecciones
Sin perjuicio de la facultad que, de acuerdo con lo señalado en el artículo 14 de la Ley
21/1992, de Industria, posee la Administración Pública competente para llevar a cabo,
por sí misma, las actuaciones de inspección y control que estime necesarias, el
cumplimiento de las disposiciones y requisitos de seguridad establecidos por el presente
Reglamento y sus instrucciones técnicas complementarias, según lo previsto en el
artículo 12.3 de dicha Ley, deberá ser comprobado, en su caso, por un organismo de
control autorizado en este campo reglamentario.
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
2.24 Excepciones
Sin perjuicio de lo establecido en el apartado 1 del artículo 6, cuando sea materialmente
imposible cumplir determinadas prescripciones del presente Reglamento, sin que sea
factible tampoco acogerse a la letra b) del artículo anterior, el titular de la instalación
que se pretenda realizar, deberá presentar, ante el órgano competente de la
Comunidad Autónoma, previamente al procedimiento contemplado en el artículo 18,
una solicitud de excepción, exponiendo los motivos de la misma e indicando las
medidas de seguridad alternativas que se propongan, las cuales, en ningún caso, podrán
rebajar los niveles de protección establecidos en el Reglamento.
El citado órgano competente podrá desestimar la solicitud, requerir la modificación de
las medidas alternativas o conceder la autorización de excepción, que será siempre
expresa, entendiéndose el silencio administrativo como desestimatorio.
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
2.27 Accidentes
A efectos estadísticos y con objeto de poder determinar las principales causas, así como
disponer las eventuales correcciones en la reglamentación, se debe poseer los
correspondientes datos sistematizados de los accidentes más significativos. Para ello,
cuando se produzca un accidente que ocasione daños o víctimas, la compañía
suministradora deberá redactar un informe que recoja los aspectos esenciales del mismo.
En los quince primeros días de cada trimestre, deberán remitir a las Comunidades
Autónomas y al centro directivo competente en materia de seguridad industrial del
Ministerio de Ciencia y Tecnología, copia de todos los informes realizados.
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
1 PLC S7-200
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
2 CPU 226
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
5 Pantalla TD200
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
7. HS1100
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
8 Anemómetro 107H
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
10 CJHCH Extractor
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
13 Contactores
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
14 Armario HIMEL 86
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
ANEXOS
Automatización de un invernadero
______________________________________________________________________
Bloque: PRINCIPAL
Autor:
Fecha de creación: 28.05.2011 19:31:25
Fecha de modificación: 03.06.2011 8:36:16
Network 2
activar temporizador para muestreo cada 5 minutos
LD SM0.0
TON T37, 3000
Network 3
cada 5 minutos se realiza un muestreo de las variables
LD T37
MOVD 0, SMD48
MOVD 16#FFFF, SMD52
MOVD 0, SMD138
MOVD 16#FFFF, SMD142
MOVB 16#C0, SMB47
MOVB 16#C0, SMB137
HSC 1
HSC 3
TON T38, 11
Network 4
capturamos valores de las variables
LD T38
MOVD HC1, VD350
MOVD HC3, VD510
MOVW AIW0, VW500
R T37, 1
Network 5
si salta el diferencial del cuadro :
desactivamos mensajes 1,2,3
activamos mensaje de alarma nivel alto
se enciende piloto de alarma
si de deja la cpu en modo stop en espera de actuación externa.
LD I0.6
R V15.5, 3
S V15.3, 1
S Q0.6, 1
STOP
1/8
CONTROL / PRINCIPAL (OB1)
Network 6
si salta la proteccion termica del motor1
LD I0.7
R V15.5, 3
S V15.3, 1
S Q0.6, 1
STOP
Network 7
si salta la proteccion termica del motor2
LD I1.0
R V15.5, 3
S V15.1, 1
S Q0.6, 1
STOP
Network 8
si salta la proteccion termica del motor3
LD I1.1
R V15.5, 3
S V15.0, 1
STOP
Network 9
situación ventanas
M8.0 ventanas abiertas
M8.1 ventanas cerradas
LD SM0.0
LPS
A I0.2
A I0.4
= M8.0
R Q0.0, 2
R T46, 1
LPP
A I0.3
A I0.5
= M8.1
R Q0.2, 2
R T45, 1
Network 10
si las ventanas no se cierran en el tiempo establecido
salta alarma bloque ventanas y dejamos cpu enestado stop
2/8
CONTROL / PRINCIPAL (OB1)
Network 11
si salta la proteccion termica del motor4
activamos mensaje de alarma y activamos piloto
y deja la cpu en modo stop en espera de resolución problema y resetear
LD I1.2
S V16.7, 1
S Q0.6, 1
STOP
Network 12
si no hay alarma de nivel 1 y selector esta en modo automático :
miramos temperatura y si es inferior a limite establecido y las ventanas no estan cerradas
por otro lado si el viento es muy fuerte y las ventanas estan abiertas cerramos ventanas
LD SM0.0
A I1.4
AW<= VW500, VW454
O M9.0
A M8.0
CALL SBR_2:SBR2
TON T45, 1000
Símbolo Dirección Comentario
SBR_2 SBR2 COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA cerrar ventanas
Network 13
si la temperatura es superior a la cota establecidad y lasventanas estan cerradas abrimos ventanas
siempre que no exista peligro por viento fuerte
LD SM0.0
A I1.4
AW>= VW500, VW450
A M8.1
A M9.0
CALL SBR_3:SBR3
TON T46, 1000
Símbolo Dirección Comentario
SBR_3 SBR3 COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA abrir ventana
Network 14
si la velocidad del viento es mayor de la permitida
LD SM0.0
A I1.4
LPS
AW>= VW640, 12
S M9.0, 1
LPP
AW<= VW640, 11
R M9.0, 1
Network 15
si la temperatura es alta y las ventanas estan abiertas realizamos ciclo nebulizador siempre que la centralita este dispuesta
LD SM0.0
LPS
A I1.4
AW>= VW500, VW454
A M8.0
AN I0.6
AN T42
TON T42, 30
S Q0.5, 1
LPP
A T42
R Q0.5, 1
3/8
CONTROL / PRINCIPAL (OB1)
Network 16
si el ambiente es muy seco por debajo del 60% se activa ciclo nebulizador
LD SM0.0
LPS
AD>= VD350, 6600
AN T43
AN I0.6
TON T43, 30
S Q0.5, 1
LPP
A T43
R Q0.5, 1
Network 17
visualizar velocidad viento
LD SM0.0
MOVR 0.124, VD370
*R VD510, VD370
MOVR 0.205, VD380
-R VD370, VD380
TRUNC VD380, VD390
MOVW VW390, VW640
Network 18
visualizar temperatura
deducir compensación para 0°C
dividir el valor
resto x 10
10 x resto / 30 = 1 dígito después de punto decimal
guardar un dígito después de punto decim
borrar VW198
Valor temperatura X10
Valor temperatura X10 + 1 dígito después de punto decimal
transferir resultado a VW615para visualización
LD SM0.0
MOVW AIW0, VW500
-I VW430, VW500
MOVW VW500, VW200
DIV VW420, VD198
MUL 10, VD196
DIV VW420, VD196
MOVW VW198, VW160
MOVW 0, VW198
MOVW 10, VW200
MUL VW500, VD198
+I VW160, VW500
MOVW VW500, VW615
4/8
CONTROL / PRINCIPAL (OB1)
Network 19
si estamos en modo manual atendemos las teclas de funcion del panel desde SBR5 hasta que el selector no este en AUTO
LD SM0.0
A I1.5
LPS
A M0.0
A M8.0
CALL SBR_2:SBR2
LRD
A M0.1
A M8.1
CALL SBR_3:SBR3
LRD
A I0.2
A I0.4
= M8.0
R Q0.0, 2
LRD
A I0.3
A I0.5
= M8.1
R Q0.2, 2
LRD
A M0.2
AN Q0.4
S Q0.4, 1
R M0.0, 4
LRD
A M0.2
A Q0.4
R Q0.4, 1
R M0.0, 4
LRD
A M0.3
AN I0.6
AN T42
TON T42, 30
S Q0.5, 1
LPP
LPS
A T42
R Q0.5, 1
LPP
R M0.0, 4
Símbolo Dirección Comentario
SBR_2 SBR2 COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA cerrar ventanas
SBR_3 SBR3 COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA abrir ventana
5/8
CONTROL / SBR_0 (SBR0)
Bloque: SBR_0
Autor:
Fecha de creación: 28.05.2011 19:31:25
Fecha de modificación: 03.06.2011 8:36:16
COMENTARIOS DE LA SUBRUTINA
Network 1 Inicialización
se borra VW400 y VW402
se carga el valor de 1 grado = 16 en nuestro caso en VW420
se carga compensación para 0ºC = 4000 en este caso
se cargan limites de temperatura superior 35ºC y inferior 15ºC en V450 y VW454
se configura la salida analógica para que la intensidad sea 12,5 mA en este caso 20000 en AQW0
se configura dos contadores rápidos para el muestreo de de la humedad y el viento ( HSC1 y HSC3 los dos en modo 0
cuenta adelante.
LD SM0.0
MOVD 0, VD400
MOVW 16, VW420
MOVW 4000, VW430
MOVW 320, VW450
MOVW 150, VW454
MOVW 20000, AQW0
MOVB 16#F8, SMB47
MOVB 16#F8, SMB137
HDEF 1, 0
HDEF 3, 0
MOVD 0, SMD48
MOVD 16#FFFF, SMD52
MOVD 0, SMD138
MOVD 16#FFFF, SMD142
HSC 1
HSC 3
Network 2
//Habilitar mensajes 1 , 2 , 3 que informan del estado de las variables a través del TD200
encender piloto RUN
LD SM0.0
S V15.7, 1
S V15.6, 1
S V15.5, 1
S Q0.7, 1
MOVD 6300, VD350
MOVD 70, VD510
MOVW 4800, VW500
6/8
CONTROL / SBR_2 (SBR2)
Bloque: SBR_2
Autor:
Fecha de creación: 01.06.2011 3:29:07
Fecha de modificación: 03.06.2011 8:36:16
Network 2
fin
7/8
CONTROL / SBR_3 (SBR3)
Bloque: SBR_3
Autor:
Fecha de creación: 01.06.2011 3:29:17
Fecha de modificación: 03.06.2011 8:36:16
8/8
P.F.C:
BIBLIOGRAFÍA
1 BIBLIOGRAFIA
http://d1105488.mydomainwebhost.com/usuarios/Toni/web_simbolos/unidad_si
mbolos_electricos_indice.html [consulta] enero del 2010.
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