Anexo 8.3A Memoria Descriptiva

ANEXO 8.
3
INGENIERÍA DETALLADA DE PROCESOS
METALÚRGICOS
ANEXO 8.3-A
MEMORIA DESCRIPTIVA
DESCRIPCIÓN DE PROCESO
Proyecto de Optimización de Materiales Carbonosos

de Lagunas Norte (LNCMOP)
Ingeniería para Permisos
Presentado a:
Minera Boroo Misquichilca S.A.
Av. Manuel Olguin Nº 325, Piso 12
Surco - Lima, Perú
Presentado por:
Golder Associates Perú S.A.
Av. La Paz 1049 - Piso 7, Miraflores, Lima,
Perú
+51 1 610 1700
Proyecto 21466447
Código N° 21466447-J-0000-PE-MEM-00002
14 de octubre de 2021
Rev. Fecha Enviado para Preparado por Revisado por Aprobado por
0 15-10-2021 Emitido para Permiso MDP JT LL

14 de octubre de 2021 Código N° 21466447-J-0000-PE-MEM-00002
Lista de Distribución
01 copia: Minera Boroo Misquichilca S.A.
01 copia: Golder Associates Perú S.A.
i
Índice
1.0 RESUMEN ................................................................................................................................................... 1
2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO .................................................................................... 2
2.1 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral ....................................................................... 2
2.2 3145 – Preparación de Mineral y Lavado en Scrubber (CCS) ........................................................ 3
2.3 4110 – Molienda y Clasificación ...................................................................................................... 5
2.4 4125 – Espesamiento de Molienda.................................................................................................. 6
2.5 4131 – Recuperación en CIL ........................................................................................................... 7
2.6 4132 – Espesamiento y Filtración de Residuos CIL ........................................................................ 9
3.0 DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASAS .................................................................................. 11
4.0 BALANCE DE AGUA ............................................................................................................................... 13
5.0 BALANCE METALÚRGICO ..................................................................................................................... 14
6.0 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ................................................................................................................ 15
7.0 MINERALES A TRATAR .......................................................................................................................... 15
8.0 PRODUCTO FINAL .................................................................................................................................. 15
9.0 REACTIVOS A UTILIZAR......................................................................................................................... 15
10.0 MECÁNICA Y TUBERÍAS ........................................................................................................................ 16
10.1 ÁREA 1 .......................................................................................................................................... 16
10.2 ÁREA 2 .......................................................................................................................................... 18
10.3 ÁREA 3 .......................................................................................................................................... 20
11.0 CIVIL & ESTRUCTURAS.......................................................................................................................... 23
11.1 ÁREA 1 – MOLIENDA CCS ........................................................................................................... 23
11.1.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 23
11.1.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................ 25
11.1.3 ARQUITECTURA...................................................................................................................... 26
11.2 ÁREA 2 – CIRCUITO CIL .............................................................................................................. 26
11.3 ÁREA 3 - ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS CIL ................................................ 28
ii
11.3.3 ARQUITECTURA...................................................................................................................... 30
12.0 ELÉCTRICA .............................................................................................................................................. 30
12.1 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA EN 13.8 KV .................................................................................... 30
12.2 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 1 (CIRCUITO CCS & MOLIENDA) ............................. 30
12.3 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 2 (CIL) ......................................................................... 31
12.4 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 3 (CIRCUITO DE FILTRACIÓN DE RESIDUO CIL) .. 31
TABLAS
Tabla 2-1: Cuadro resumen de parámetros operativos para CCS ....................................................................... 3
Tabla 2-2: Cuadro resumen de parámetros operativos para Molienda................................................................ 6
Tabla 2-3: Cuadro resumen de parámetros operativos en circuito CIL ............................................................... 8
Tabla 2-4: Cuadro resumen de parámetros operativos para Filtración de Residuos CIL .................................. 10
Tabla 5-1: Balance Metalúrgico de Planta LNCMOP ......................................................................................... 15
Tabla 7-1: Clasificación del mineral a tratar en LNCMOP.................................................................................. 15
Tabla 9-1: Consumo Anual de Reactivos ........................................................................................................... 16
Tabla 10-1:Equipos principales – Área 1............................................................................................................ 18
Tabla 10-2: Equipos principales – Área 2........................................................................................................... 19
Tabla 10-3: Equipos principales – Área 3........................................................................................................... 22
Tabla 11-1: Resumen de acero estructural en el Área 1.................................................................................... 26
FIGURAS
Figura 1-1: Layout General – CMOP Definitivo .................................................................................................... 2
Figura 2-1: 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral ......................................................................... 3
Figura 2-2: 3145 - Preparación de Mineral (Tambor Lavador y Clasificación en Zaranda) ................................. 4
Figura 2-3: 3145 - Preparación de Mineral (Stockpile de gruesos) ...................................................................... 5
Figura 2-4: 4110 - Molienda y Clasificación ......................................................................................................... 6
Figura 2-5: 4125 – Espesamiento de Molienda .................................................................................................... 7
Figura 2-6: 4131 – Circuito CIL ............................................................................................................................ 9
Figura 2-7: 4132 - Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL............................................................................ 10
Figura 2-8: 4132 – Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL ........................................................................... 11
Figura 3-1: Diagrama de Flujos y Balance de Masas General........................................................................... 12
iii
Figura 4-1: Balance de Agua del Proyecto LNCMOP ........................................................................................ 14

Figura 11-1:Vista en planta de los plataformados .............................................................................................. 24
Figura 11-2: Resumen de movimiento de tierras en el Área 1 ........................................................................... 24
Figura 11-3:Resumen de concreto armado en el Área 1 ................................................................................... 25
Figura 11-5: Resumen de concreto armado en el Área 2 .................................................................................. 27
Figura 11-7: Resumen de concreto armado en el Área 3 .................................................................................. 29
iv
1.0 RESUMEN
El Proyecto de Optimización de Materiales Carbonosos de Laguna Norte (LNCMOP, por sus siglas en inglés)
permitirá el procesamiento de Stockpiles existentes con altos contenidos de material carbonáceo (TCM) con el
objetivo de recuperar Oro y Plata. El tonelaje de tratamiento será de 11 200 t/d y tratará tres tipos de mineral:
 Mineral M3BH: Mineral con contenido alto de carbón y ley de Oro de 2.73 g/t, en promedio.
 Mineral M3BM: Mineral con contenido medio de carbón y ley de Oro de 2.14 g/t, en promedio.
 Mineral M3BL: Mineral con contenido bajo de carbón y ley de Oro de 1.20 g/t. en promedio.
Los procesos en planta de tratamiento del proyecto CMOP incluye: Lavado en tambor rotatorio, Clasificación
de carbón del mineral (CCS), Molienda y Espesamiento, Recuperación en Carbón en Lixiviación (CIL),
Espesamiento y Filtración de residuos CIL.
La planta de procesos LNCMOP ha sido subdividida en tres principales áreas:
 Área 1: Comprende los procesos de lavado en tambor rotatorio (Scrubbing), clasificación, molienda y
espesamiento del producto de molienda. Están localizados en una nueva plataforma, 120 m al oeste del
edificio de Respuesta de Emergencias existente.
 Área 2: Comprende el proceso del circuito CIL. Está localizado entre los circuitos Merril-Crowe y Circuito
de Columnas de carbón (CIC) existente.
 Área 3: Comprende los procesos de Espesamiento y Filtrado del residuo CIL. Está localizado en una
nueva plataforma directamente al sur del edificio de respuesta de emergencias y tanque de agua contra
incendios existente. Pertenece también a esta área la faja transportadora que llega hasta el camino de
acarreo de camiones existente hacia el Pad de lixiviación 5.
Un layout mostrando la distribución de las Áreas en el proyecto puede verse en la Figura 1-1.
1
AREA 2
AREA 1
AREA 3
Figura 1-1: Layout General – CMOP Definitivo
2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

La siguiente sección describe los procesos metalúrgicos involucrados en el proyecto LNCMOP
2.1 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral

El mineral chancado del Stockpile existente, cuyo tamaño máximo de partícula será de 76 mm, es transportado
y apilado en una plataforma de mineral ROM. Un cargador Komatsu WA 1200 recoge el mineral y alimenta una
tolva de alimentación. La tolva tiene la capacidad de aproximadamente para 6 “cucharas” de un cargador de
120 m3, el cual equivale a 17 minutos de alimentación para un procesamiento de diseño de 520 t/h (seco).
El mineral es recuperado desde la tolva de alimentación por medio de un alimentador de placas a la faja
transportadora del Tambor lavador. La velocidad del alimentador de placas será automáticamente controlado
para mantener un tonelaje fijo hacia el tambor lavador (scrubber). El mezclado o ¨blending” del mineral para el
control de la ley de oro y contenido de carbón se realizará aguas arriba del lugar del apilado del mineral ROM.
Se adiciona cal seca en la faja transportadora del tambor lavador por medio de un silo de almacenamiento de
cal de 30 t de capacidad, equipado con un activador y un alimentador rotatorio. La taza de alimentación de la
cal se selecciona para obtener un pH de 10.5 (en el CIL), variando el consumo para cada tipo de mineral
tratado.
2
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-1.
Figura 2-1: 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral
2.2 3145 – Preparación de Mineral y Lavado en Scrubber (CCS)
Tabla 2-1: Cuadro resumen de parámetros operativos para CCS
Descripción
Unidades Valor
CCS
Procesamiento (Promedio) t/d 6 000
Procesamiento (Diseño) t/d 11 200
Procesamiento Annual (Diseño) Mt/a 4.0
Disponibilidad del circuito % 90
Procesamiento (Promedio) tph 280
3
Descripción
Unidades Valor
CCS
Procesamiento (Diseño) tph 520
Distribución de tamaño de particular en el alimento (F80) (Seco) mm 76

Distribución de tamaño de particular en la descarga del Scrubber (F80)
mm 76
(Húmedo)
División de masa a -1/2 pulgada (Promedio) % 55
División de masa a -1/2 pulgada (Diseño) % 30
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-2 y Figura 2-3.
Figura 2-2: 3145- Preparación de Mineral (Tambor Lavador y Clasificación en Zaranda)
4
Figura 2-3: 3145 - Preparación de Mineral (Stockpile de gruesos)
2.3 4110 – Molienda y Clasificación

El Molino de Bolas recibe el mineral intermedio de la zaranda (<12.5 mm – 4mm>) por medio de una faja
transportadora a una taza de alimentación de 155 t/h, y descarga pulpa gruesa hacia el cajón de bombas del
Molino. El Molino de Bolas es estimado que será de 4.9m de diámetro y 7.5m de largo de molienda efectivo
(EGL), con un motor de piñón-catalina y velocidad variable. Se estima que un motor de 4000 HP (2894 kW) es
suficiente para la potencia de molienda requerida, que después del derateo por la altitud, la potencia del motor
disminuirá. El Molino de Bolas es equipado con un trommel para remover bolas y rechazos de mineral de
sobretamaño y que descargará en una pila para descarte.
Los finos del Trommel descargan directamente al cajón de bombas que alimenta al nido de ciclones, que estará
compuesto por 5 ciclones operando y 3 ciclones en stand by, de 38 cm de diámetro. Se adiciona agua de
procesos al cajón de bombas para mantener un porcentaje de solidos objetivos en el sobreflujo (O/F) de la
pulpa del hidrociclón. El bajo flujo (U/F) del nido de ciclones es retornado al Molino de Bolas para posterior
molienda. El sobreflujo (O/F) del nido de ciclones fluye por gravedad hacia una zaranda de limpieza de
desechos para remover de la pulpa el material perjudicial para la lixiviación. El subtamaño (U/S) de la zaranda
de limpieza fluye a través de un muestreador de pulpa, y luego hacia el espesador de molienda.
Se estima que el tamaño de partícula en el sobreflujo (O/F) producto del ciclón sea alrededor de P80=75
micrones.
El área de molienda incluye servicios para almacenamiento de floculante, mezclado y distribución. El área
también incluye equipos auxiliares para el mantenimiento del Molino (equipo para el cambio de liners), servicios
de aire de planta, compresores e instrumentación. En la Tabla 2-2 se muestra un resumen de los parámetros
operativos de esta área.
5
Tabla 2-2: Cuadro resumen de parámetros operativos para Molienda
Descripción
Unidades Valor
MOLIENDA
Procesamiento Promedio/Diseño t/d 3 350
Procesamiento Promedio/Diseño t/h 155
Disponibilidad del circuito % 90
Energía Específica (Promedio) kWh/t 12.9
Tamaño Molienda Objetivo (P80) µm 75
Una vista del Modelo 3D de esta área puede verse en la Figura 2-4.
Figura 2-4: 4110 - Molienda y Clasificación
2.4 4125 – Espesamiento de Molienda

El sobreflujo (O/F) del nido de ciclones fluye por gravedad al tanque de alimentación al espesador de molienda,
de 25 m de diámetro, tipo high-rate. Se añade floculante al espesador para ayudar a la sedimentación de los
sólidos y mejorar la claridad del sobreflujo (O/F) del mismo. El sobreflujo (O/F) del espesador es enviado al
tanque de agua de procesos para posterior uso en el área de molienda. El bajo flujo (U/F) del espesador se
estima que tenga un % de solidos del 50 %, y será bombeado hacia el área de recuperación en Carbón en
Lixiviación (CIL).
El área de espesamiento incluye tanques de agua de proceso y agua de servicios, y sistemas de distribución
asociados. El tanque de agua de servicios es agua limpia bombeado desde la poza limpiante. El agua de
servicios es usada para mezcla de reactivos y agua de sello. La reposición del agua de procesos es
proporcionada por el rebose del tanque de agua de servicios, o directamente desde la línea de retorno de agua
de la poza limpiante. También se considera un tanque de agua potable en esta área, esta agua es usada para
duchas de seguridad y lavado de ojos.
6
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-5.
Figura 2-5: 4125 – Espesamiento de Molienda
2.5 4131 – Recuperación en CIL

El funcionamiento de este circuito se basa en el proceso de lixiviación y adsorción ocurridas al mismo tiempo
en un circuito compuesto por tanques agitadores, en donde a la pulpa se le adiciona cal y cianuro, y al mismo
tiempo carbón activado en cada tanque, permitiendo que al final de este circuito se obtenga una pulpa con
leyes bajas de Oro (residuos), y por otro lado, carbón cargado con Oro/Plata producto de la lixiviación.
El mineral producto del subflujo (U/F) del espesador de molienda es bombeado al cajón de distribución que
alimenta al circuito CIL, donde se adiciona lechada de cal manteniendo el pH en 10.5, conjuntamente con
Cianuro de sodio, y prepararlo para la lixiviación en el circuito CIL. El circuito CIL consiste en 6 tanques, de
10.2 m de diámetro y 12.9 m de altura cada uno, configurados en serie y al mismo nivel de elevación, los cuales
proveerán 24 horas de retención operando a 45 % de sólidos, y 155 tph de mineral.
Solución de cianuro es dosificado en el primer tanque CIL para controlar la concentración de cianuro libre a
aproximadamente 300 ppm. Durante el proceso de Lixiviación en Carbón (CIL por sus siglas en ingles), el oro
y la plata contenida en el mineral es lixiviado, formando un complejo cianuro-auroso de acuerdo a la siguiente
reacción:
4𝐴𝐴𝐴𝐴 + 8𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 + 𝑂𝑂2 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 → 4𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁(𝐶𝐶𝐶𝐶)2 + 4𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁
Aire comprimido es esparcido a través del fondo de cada tanque CIL para proveer oxígeno disuelto que ayuden
la lixiviación y adsorción en carbón activado. Es normal que el cianuro sea consumido, adsorbido y liberado en
los tanques CIL de manera que la concentración a la descarga del circuito sea menos que la del primer tanque.
Se asume que la concentración del cianuro libre en el circuito es reducida a 100 ppm en la descarga del circuito
CIL.
7
La lixiviación del oro y adsorción en carbón activado ocurre en cada tanque. El carbón está contenido en cada
tanque por medio de bombas inter-etapas tipo MPS(P) que permite a la pulpa fluir en cascada de tanque a
tanque, pero previene el flujo de carbón entre tanques en el mismo sentido. El carbón se mueve en contra
corriente a través del circuito, desde la adición del carbón barren al último tanque, posteriormente se mueve al
anterior y así sucesivamente hasta el primer tanque, en donde el carbón cargado con oro es retirado del circuito.
El carbón cargado se tamiza y almacena en una tolva para su transferencia por lotes al circuito de extracción
de carbón de 10 toneladas existente. La pulpa en el circuito CIL fluye con la ayuda de bombas inter-etapas
enmalladas a través del circuito hasta la zaranda de seguridad de carbón ubicada a la descarga del último
tanque CIL, en donde cualquier fuga de carbón en la pulpa es recuperado, posteriormente la pulpa fluye hacia
un muestreador y posteriormente se envía al espesador de residuos CIL. El carbón cargado es transportado
desde el circuito CIL hacia el circuito de extracción (desorción) existente y el carbón barren es retornado usando
solución barren desde el circuito CIC (Carbon in Column) existente. Un resumen de los parámetros operativos
del circuito CIL se muestra en la Tabla 2-3.
Tabla 2-3: Cuadro resumen de parámetros operativos en circuito CIL
Descripción
Unidades M3BH M3BM M3BL
CIL
Porcentaje solidos en peso en pulpa % 45
Tiempo de retención h 24
Número de tanques uni 6
Volumen de Tanque ( c/u) m3 1 050
pH - 10.5
Ajuste de control de pH (desde facilidades exist.) Lechada de cal
Consumo de cianuro Kg/t alimentada 1.61 0.44 0.21
Ley de carbón cargado g/t 860 400 470
Taza de carbón a desorción t/d 10
El área de servicios del CIL incluye: compresores para la adición de aire, y una bomba de dosificación de
cianuro conectada al sistema de cianuro existente. Se prevé que la adición de cal para el ajuste del pH en CIL
se obtendrá del circuito de lechada de cal existente. Una torre grúa ha sido incluido en el circuito CIL para
proveer servicios de las mallas inter-etapas y otras actividades de mantenimiento.
Se prevé que el agua de servicio para la dilución de la alimentación del CIL se obtendrá de la línea de agua de
servicio existente de Merrill Crowe. Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-6.
8
Figura 2-6: 4131 – Circuito CIL
2.6 4132 – Espesamiento y Filtración de Residuos CIL

Los residuos del circuito CIL son bombeados al espesador de 30 m de diámetro, tipo high rate. El sobreflujo
(O/F) del espesador fluye a un tanque de solución barren existente, mientras que el flujo inferior (U/F) es
bombeado a 2 tanques que alimentan a los filtros de residuo CIL a una concentración de 45%. Parte del
sobreflujo (O/F) del espesador es usado para la dilución del floculante. El espesador estará dentro de un área
delimitada para contención en caso de colapso del espesador. La contención del área se logra mediante una
pared de 475 mm de altura alrededor de toda el área, proporcionando un volumen de contención igual al 110%
del volumen del espesado de residuos CIL.
De cada uno de los dos tanques de alimentación a los filtros, se bombea pulpa a un grupo de 3 filtros
(2 operativos y 1 en stand by), teniéndose en total 6 filtros (4 operativos y 2 stand by) en el area de filtración.
Cada filtro incluye una bomba de pulpa dedicada para su llenado. La solución filtrada de los filtros de prensa
es acumulada en un tanque de solución y retornado al espesador de residuos CIL para diluir la alimentación al
28% de sólidos.
El keke filtrado de cada filtro es descargado en su propia faja transportadora. Los filtros de 1 a 3 descargan a
una faja transportadora colectora en común, mientras que los filtros del 4 al 6 descarga a otra faja
transportadora colectora en común. El producto de ambas fajas transportadoras colectoras descarga en una
faja transportadora de transferencia y es posteriormente depositado en un stockpile, que tendrá 6 horas de
autonomía. Un cargador frontal estará cargando los camiones de transporte de mineral para posterior
disposición en el Pad de lixiviación 5 existente.
9
Los servicios del área del espesador y filtración de residuos CIL incluyen almacenamiento, mezcla y distribución
de floculantes para el espesador de residuos, tanque de agua de servicios para distribución de agua de sello,
agua de lavado de tela filtrante de baja y alta presión, servicios de aire de planta, compresores para
instrumentación y sistemas de aire comprimido (prensado y secado) para los filtros. Un resumen de los
parámetros de operación del filtrado se muestra en la Tabla 2-4.
Tabla 2-4: Cuadro resumen de parámetros operativos para Filtración de Residuos CIL
Descripción
Unidades Valor
Filtración de Residuos CIL
Tipo de Filtro Filtro de Presión Horizontal
Modelo de Filtro VPA2040-54
Número de Filtros 4 + 2 stand by (+ 2 Future)
Ratio de Filtración t/m2/h 0.28
Masa de residuo CIL tph 155
Masa de residuo CIL t/d 3 350
Humedad del Keke % (en peso) 22
Una vista del Model 3D de esta área puede verse en la Figura 2-7 y Figura 2-8.
Figura 2-7: 4132 - Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL
10
Figura 2-8: 4132 – Espesamiento y Filtrado de Residuos CIL
3.0 DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASAS

En la Figura 3-1 se muestra el diagrama de flujo general y balance de masas del proyecto LNCMOP.
11
Figura 3-1: Diagrama de Flujos y Balance de Masas General
12
4.0 BALANCE DE AGUA

Para el balance de agua de la planta de Procesos del proyecto LNCMOP, se tomará en cuenta los contenidos
de agua en los siguientes flujos que intenvendrán en el proceso:
 Ingreso:
 Humedad del Mineral

 Poza de limpieza
 Cal
 Transporte de carbón
 Solución de Cianuro
 Carbón Barren
 Salidas
 Stockpile de mineral grueso lavado

 Rechazos de gruesos del Trommel del Molino de Bolas
 Evaporación del espesador de Molienda
 Finos de zaranda de carbon
 Agua de transporte de carbon cargado
 Keke filtrado a Stockpile
 Evaporación de espesador
 O/F de espesador a Tanque de solución Barren
Estos ingresos y salidas se distribuirán entre las tres áreas del proyecto, dando un cierre de agua de 271 m3/hr,
tanto para el ingreso como para la salida.
La distribución de estos flujos en las diferentes áreas se puede apreciar en la Figura 4-1.
13
Agua Total Ingreso 271 m3/h 271 m3/h Agua Total Salida
Humedad de Mineral 54.8 m3/h 11.3 m3/h Stockpile de mineral grueso lavado
Poza de Limpieza 117.8 m3/h AREA 1 0.5 m3/h Rechazos de gruesos del Trommel del Molino de Bolas
Cal 0.03 m3/h CCS & MOLIENDA 0.19 m3/h Evaporacion del Espesador de Molienda
Poza de limpieza 30.4 m3/h 5.3 m3/h Finos de la zaranda del carbon
Transporte de carbon 5.2 m3/h AREA 2 0.5 m3/h Agua de transporte de carbon cargado
Solucion de cianuro 1.8 m3/h CIL
Carbon Barren 0.4 m3/h
Poza de limpieza 60.2 m3/h 44.1 m3/h Keke filtrado a Stockpile

AREA 3
0.2 m3/h Evaporacion de Espesador
FILTRACION DE RESIDUOS CIL
208.7 m3/h O/F de espesador a Tanque de solucion Barren
DESTRUCCION DE
CIANURO
POZA DE
LIMPIEZA
Figura 4-1: Balance de Agua del Proyecto LNCMOP
5.0 BALANCE METALÚRGICO

El Balance Metalúrgico corresponde al contenido metálico que hay en el mineral de ingreso y los productos de
planta de Procesos. A este nivel de Ingeniería se tienen los siguientes flujos:
 ROM (Alimento al CIL), corresponde al Oro contenido en el mineral de ingreso al circuito CIL (product de
molienda).
 Produccion de Oro (Dore), corresponde al Oro y metales valiosos que es producto de la desorción del
carbon activado del circuito CIL, y posterior fundición.
 Residuo CIL al Pad de lixiviación, corresponde al Oro contenido en los residuos del Circuito CIL y que
se depositarán como producto filtrado en el Pad de lixiviación.
En la Tabla 5-1 se muestra el Balance Metalúrgico para los tres tipos de mineral que se procesará en la planta
de LNCMOP.
14
Tabla 5-1: Balance Metalúrgico de Planta LNCMOP

M3BH t/d Au g/t Au g/d Au oz/d Au %
ROM (Alimento al CIL) 3,348 3.94 13191 424 100
Produccion de Oro (Doré) --- --- 6991 225 53
Residuo CIL a Pad de Lixiviacion 3,348 1.85 6200 199 47
M3BM t/d Au g/t Au g/d Au oz/d Au %

M3BL t/d Au g/t Au g/d Au oz/d Au %

6.0 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

La alimentación del mineral al proyecto LNCMOP será desde los actuales Stockpiles de mineral carbonáceo
chancado ubicados en distintos bancos dentro del petitorio minero, acumulados por muchos años desde el
inicio de operaciones en Lagunas Norte. El mineral será transportado por su actual flota de camiones hacia
una plataforma adyacente al proyecto LNCMOP, específicamente cerca de la tolva de alimentación del circuito
CCS (ver Figura 2-1). Posteriormente, mediante un cargador frontal Komatsu WA 1200 recogerá el mineral del
stockpile formado por los camiones y alimentará a una tolva de alimentación de 200 ton de capacidad.
7.0 MINERALES A TRATAR

El proyecto de LNCMOP tratará material carbonáceo chancado acumulado en stockpiles. Debido a la
variabilidad del contenido de carbón en el mineral, se ha dividido en tres tipos de mineral, de acuerdo a lo
mostrado en la Tabla 7-1:
Tabla 7-1: Clasificación del mineral a tratar en LNCMOP
Tipo de Mineral
Elemento M3BH M3BM M3BL
Au (g/t) 2.73 2.14 1.2
Ag (g/t) 4.2 6.7 3.6
Carbon orgánico (%) 8.85 3.40 1.41
8.0 PRODUCTO FINAL

El producto final del proyecto LNCMOP será la producción de carbón activado cargado con Oro y Plata que
será enviado al actual circuito de desorción y fundición existente en Lagunas Norte.
9.0 REACTIVOS A UTILIZAR

Los reactivos y sus consumos en promedio que se van a utilizar en el proyecto LNCMOP son los mostrados
en la Tabla 9-1:
15
Tabla 9-1: Consumo Anual de Reactivos

Consumo Anual
Reactivo
M3BH M3BM M3BL
Floculante (Espesador de Molienda) 72 ton 72 ton 72 ton
Floculante (Espesador de residuo CIL) 60 ton 60 ton 60 ton
Cianuro de Sodio 1 932 ton 528 ton 252 ton
Carbón 120 ton 120 ton 120 ton
Cal 10 400 ton 9 100 ton 6 600 ton
10.0 MECÁNICA Y TUBERÍAS

10.1 ÁREA 1
En el área de almacenamiento y manipulación de mineral (sección 2.1), el contenido de la tolva de material
chancado se descarga en el apron feeder que se encuentra debajo, de 54" de ancho y 6.1 m de largo. Este
apron feeder descarga sobre la faja transportadora que envía el mineral al lavador de mineral (scrubber), con
una inclinación de 11.7°, 42” de ancho y 97 m de largo.
En el área de preparación de mineral y lavado en scrubber (sección 2.2), el material de menor tamaño
descargado por la zaranda vibratoria fluirá por gravedad al cajón de descarga del molino de bolas a través de
una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø14” con revestimiento interno. El mineral de tamaño medio se
transportará al molino de bolas a través de una cinta transportadora, con una inclinación de 13.7°, 24” de ancho
y 26.6 m de largo. El mineral de sobretamaño se descargará sobre una faja transportadora, con una inclinación
de 10°, 42” de ancho, 100 m de largo. Y un stacker con una inclinación de 18°, 42” de ancho, 33 m de largo
que descarga en pilas separadas de mineral de sobretamaño.
En el área de molienda y clasificación (apartado 2.3), el molino de bolas descargará en el cajón de bombas de
alimentación de ciclones. Este cajón de bombas tendrá 3.1 m de largo, 2.3 m de ancho, 2.2 m de alto, con
revestimiento interno, y su función es alimentar las bombas (1 en funcionamiento + 1 en espera) que envía
mineral al nido de hidrociclones a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø14” con revestimiento
interno. El material grueso del underflow de los nidos de hidrociclones se descargará en la alimentación del
molino de bolas, a través de una tubería de acero al carbono Sch. STD de ø14” con revestimiento interno.
La descarga de finos del overflow se transportará a un espesador mediante una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø14” con revestimiento interno, pasando a través de una zaranda de desechos, que retirará
cualquier material extraño, y el muestreador principal.
En el área de espesamiento de molienda (sección 2.4), el flujo espesado será transportado por bombas de
underflow de espesador a un cajón distribuidor en el Área 2 (CIL), a través de una tubería de acero al carbono
Sch. STD de ø8” con revestimiento interno, de 370 m de longitud aproximadamente. El agua de procesos del
overflow del espesador se descargará en un tanque de overflow, de 1.8 m de diámetro y 7.1 m de altura,
colocado cerca del espesador. El agua de este tanque se transportará luego al tanque principal de agua de
procesos a través de bombas (1 en funcionamiento + 1 en espera), con una tubería de acero al carbono Sch.
STD de ø10”. Desde el tanque principal de agua de procesos, de 11.3 m de diámetro y 9.4 m de altura, unas
bombas (1 en funcionamiento + 1 en reposo) distribuirán el flujo a diversos servicios en el lavador de mineral,
molino de bolas, cajón de bomba de alimentación de ciclones, zaranda de overflow de hidrociclones y
espesador de molienda, a través de una tubería principal de acero al carbono Sch. STD de ø12”.
16
Desde el tanque de agua de servicio, de 4.3 m de diámetro y 9.8 m de altura, se suministrará agua de sello y
otros servicios. Las bombas de agua de sello (1 en funcionamiento + 1 en espera) enviarán el agua necesaria
como sello en las bombas de underflow de espesador y bombas de alimentación de ciclones. Las bombas de
agua de servicio (1 en funcionamiento + 1 en espera) enviarán el agua necesaria para la mezcla del floculante
y el agua para los servicios de limpieza en las subáreas que forman parte del área 1.
Desde el tanque de agua potable, de 2.1 m de diámetro y 4.6 m de altura, las bombas (1 en funcionamiento +
1 en espera) distribuirán el agua necesaria en duchas y lavaojos colocados como medidas de seguridad en las
subáreas parte del área 1.
Para los requisitos de aire de planta e instrumentación en el área 1, se instalarán dos compresores (1 en
funcionamiento y 1 en espera), que suministran un flujo de aire de 150 Nm3/h a 988 kPag. El aire se acumulará
en un tanque de aire de planta para su distribución. Este tanque también tendrá una línea a un secador de aire
que alimentará al tanque de aire de instrumentación y su correspondiente distribución.
El área 1 contará con bombas sumidero para manejar los drenajes y derrames:
 El área de almacenamiento y manipulación de mineral tendrá una bomba sumidero que descargará en la
alimentación del lavador de mineral.
 El área de preparación de mineral y lavado en scrubber tendrá una bomba sumidero que descargará en
la zaranda vibratoria.
 El área de molienda tendrá dos bombas sumidero que descargarán en el cajón de bombas de alimentación
de ciclones.
 El área de espesamiento tendrá dos bombas sumidero que descargarán en el cajón de bombas de
alimentación de ciclones.
 El área de floculantes tendrá una bomba sumidero que descargará en el cajón de bombas de alimentación
de ciclones.
Una grúa puente se encontrará incluida en el Área 1 para proporcionar servicio a equipos como molino de bolas
y lavador de mineral. La grúa tendrá una capacidad de 50 t / 5 t con 26,5 de luz, 50 m de longitud de alcance y
19 m de elevación, con alcance dentro de todo el edificio de molienda.
En la Tabla 10-1 se muestra la relación de equipos principales del Área 1.
17
Tabla 10-1:Equipos principales – Área 1
Equipo N° Descripción
Área de almacenamiento y manipulación de mineral
Alimentador de placas de mineral

1 1372 mm x 6100 mm. Potencia 56 kW
chancado
Faja transportadora a lavador de mineral 1 1067 mm x 97 000 mm. Potencia 56 kW
Área de preparación de mineral y lavado en scrubber
4900 mm diámetro, 7500 mm longitud. Potencia

Scrubber – Lavador de mineral 1
consumida 709 kW
Zaranda vibratoria de descarga de
1 10’ ancho, 20’ longitud. Potencia 5.5 kW
scrubber
Faja transportadora de mineral de
1 1067 mm x 100 000 mm. Potencia 37.3 kW
sobretamaño
Stacker de mineral de sobretamaño 1 1067 mm x 33 000 mm. Potencia 22.4 kW
Faja transportadora de mineral de tamaño

1 610 mm x 26 600 mm. Potencia 7.5 kW
medio
Área de molienda y clasificación
4900 mm diámetro, 7500 mm longitud. Potencia

Molino de bolas 1
consumida 2275 kW
Bombas de alimentación de ciclón 1 1070 m³/h @ 24 m . Potencia 223.7 kW
4100 mm diámetro, 4600 mm altura. 5 ciclones

Nido de hidrociclones 1
operando + 3 en espera
Zaranda de overflow de hidrociclones 1 156 tph sólidos. Potencia 5.5 kW
Área de espesamiento de molienda
Espesador de molienda (HRT) 1 25 000 mm diámetro, 2700 mm altura pared
Bomba de underflow de espesador 1 218 m³/h @ 38 m . Potencia 74.6 kW
10.2 ÁREA 2
El mineral producto del espesador de molienda alimentará al área 2 donde mediante un circuito CIL se
recuperará el oro/plata, según el proceso descrito en el acápite 2.5. Los tanques CIL estarán interconectados
a través de canaletas rectangulares de acero de 0.5 m de ancho y 0.5 m de alto, en el recorrido de la canaleta
se instalarán compuertas a modo de permitir la aislación de un tanque en casos de fallas. El carbón regenerado
será suministrado desde la facilidad existente, a través de una línea de ø3” acero al carbono Sch. STD y
descargará en la zaranda de alimentación de carbón y seguido al tanque CIL N°6.
18
El carbón cargado será capturado y transportado en contra corriente desde el último tanque, mediante las
bombas de transferencia por medio de líneas de ø6” acero al carbono Sch. STD hasta descargar a la zaranda
de carbón cargado. Desde esta zaranda se descargará el carbón en un tanque de almacenamiento de 1.1 m
de diámetro y 9.5 m de altura, y la bomba de carbón cargado (01 en funcionamiento) transferirá el material en
batch hacia la columna de lavado acido existente por una línea de ø3” acero al carbono Sch. STD.
Desde el tanque N°6, una línea de ø16” acero al carbono Sch. STD con liner de goma transferirá el flujo de
residuo CIL hacia la zaranda de seguridad para carbón y el bajo tamaño se descargará en el cajón de bombas
pasando antes por un muestreador en línea. El cajón será de 5.5 m de largo, 3.5 m de ancho y 4.0 m de altura
y alimentara a las bombas de residuo CIL (01 en funcionamiento + 01 en espera) que impulsarán el fluido hacia
el espesador del área de filtrado, a través de una línea de 10” HDPE SDR11 que recorrerá una distancia de
430 m.
Para los requerimientos de aire de planta e instrumentación en el área 2, se contará con compresores de aire
(01 en funcionamiento + 01 en espera). Los cuales suministrará un flujo de aire de 150 Nm3/h a 750 kPa, el
aire se recepcionará en un acumulador desde donde se distribuirán el aire de planta. Este acumulador tendrá
una línea con un secador de aire que descargará en el acumulador de aire de instrumentación.
El área de CIL también contará con tres bombas sumidero para el manejo de drenajes y derrames en la losa.
Una de las bombas descargará en el cajón de alimentación de los tanques CIL y las otras dos bombas
descargarán el flujo hacia el sexto tanque CIL.
Una grúa torre también se ha contemplado para facilitar las tareas de mantenimiento de los tamices interetapas
y otros equipos. La grúa tendrá una capacidad de 7.5 toneladas a un radio de 33 m y una altura de izaje de
24 m. La capacidad de la grúa se ha definido considerando un adecuado alcance para la construcción de los
tanques y el mantenimiento de los agitadores y zarandas del circuito CIL.

Tabla 10-2: Equipos principales – Área 2
Cajón distribuidor de alimentación 1 1.8 m largo, 1.4 m ancho, 1.5 m altura

Tanques CIL 6 9.85 m diámetro, 13.2 m altura / 940 m3 de capacidad
Agitador de tanques CIL 6 3.7 m diámetro, 10 m altura. Potencia 111 kW
Tamiz interetapas 6 Apertura: 800 µm, Área: 5.5 m2. Potencia 8 kW
Bomba de transferencia de carbón 6 125 m³/h @ 10.5 m. Potencia 15 kW

Zaranda de carbón cargado 1 Apertura: 700 µm, Área: 2 m2. Potencia 2 kW
Tanque de almacenamiento de carbón

1 1.1 m diámetro, 9.5 m altura / 7.5 m3 de capacidad
cargado
Bomba de carbón cargado 1 17 m³/h @ 12.1 m. Potencia 4 kW
Zaranda de alimentación de carbón 2 Apertura: 1000 µm, Área: 2 m2. Potencia 2 kW
Zaranda de seguridad para carbón 1 Apertura: 800 µm, Área: 6 m2. Potencia 6 kW
Muestreador de residuo CIL 1 316 m³/h
19
Cajón de residuo CIL 1 5.5 m largo, 3.5 m ancho, 4.0 m altura
Bombas de residuo CIL 2 316 m³/h @ 30 m. Potencia 75 kW

Bomba de carbón, para zaranda de
1 6 m³/h @ 25.5 m. Potencia 4 kW
seguridad
Acumulador de aire 2 1.2 m diámetro, 3.7 m altura / 4 m3 de capacidad
Compresor de aire de planta 2 150 Nm3/hr @ 750 kPag. Potencia 37 kW
Compresor de aire para CIL 2 1560 Nm3/hr @ 165 kPag. Potencia 112 kW
Bomba sumidero 3 60 m³/h @ 22 m. Potencia 15 kW
Grúa torre CIL 1 5 t @ 28 m. Potencia 173 kW
Lavador de ojos 1 0.4 gpm

Bomba de distribución de cal 2 264 m³/h @ 35.2 m. Potencia 75 kW
10.3 ÁREA 3
El residuo del circuito CIL será transportado al tanque de alimentación del espesador (4132-TNK105), desde
este tanque el residuo del CIl será alimentado al espesador de 30 m de diámetro (4132-THK105). El Overflow
del espesador se descargará en el tanque 4132-TNK110 mientras que el underflow se bombeará hacia el
tanque de alimentación de filtros prensa.
El residuo de CIL espesado será transportado por dos bombas (4132-PPP105A / 4132-PPP105B) (01 op + 01
stand by) a los tanques de alimentación de filtro (4132-TNK115 / 4132-TNK116), cada bomba tendrá una
capacidad de 219.6 m³/h y una altura dinámica total de 18.1 m de pulpa. El transporte de residuos de CIL se
realizará a través de una tubería de 8” C.S sch.STD + Liner de 1/2 ".
El agua recuperada del overflow de espesamiento se descargará en el tanque 4132-TNK110 (diámetro de 6.7
y 5.8 m de altura), el agua recuperada será utilizada para la dilución de floculante y será transportada por las
bombas 4132-PPP112A/ 4132-PPP112B (01 op + 01 stand by), el exceso será enviado al tanque de solución
de barren existente ubicado en la planta CIC, mediante las bombas 4132-PPP110A/4132-PPP110B (01 op +
01 stand by).
El flujo de residuo de CIL del sistema de espesamiento se descargará en los tanques de alimentación a los
filtros prensa (4132-TNK115 / 4132-TNK116). Cada tanque tendrá la posibilidad de alimentar a 3 filtros prensa,
desde estos tanques los residuos de CIL serán alimentados a los filtros prensa en dos etapas. Cabe señalar
que cada tanque tendrá un diámetro de 12 m y una altura de 13 m.
En la primera etapa, se utilizarán 04 bombas de alimentación (4132-PPP125 /126/135/136) (02 op + 02

stand by), 02 bombas (01 op + 01 stand by) alimentarán cada 03 filtros prensa, cada bomba tendrá una
capacidad de 415 m³/h y una altura dinámica total de 81 m de pulpa. La alimentación de residuo de CIL en la
primera etapa se realizará a través de una tubería de 10” C.S. sch. STD + Liner de 1/2 "
20
En la segunda etapa, la presión se suministrará a través de bombas en serie, un tren de bombas por cada filtro
prensa (4132-PPP127 @ 128/129 @ 130/131 @ 132/137 @ 138/139 @ 140/141 @ 142), cada bomba tendrá
una capacidad de 100 m³/h y una altura dinámica total de 52 m de pulpa. La presión de residuos CIL en la
segunda etapa se realizará a través de una tubería 4” C.S. sch. STD + Liner de 1/2 "
En la Planta de filtrado, cada filtro tendrá 28 placas, cámaras de 2m x 2m, en total se contará con 06 filtros
prensa (04 op + 02 stand by) para manejar el tonelaje de diseño (4132-FIL125 / 130/135/145/150/155). Para el
cambio de placas, los filtros contarán con los puentes grúa 4132-CNH005 y 4132-CNH010. Estos puentes grúa
tendrán una capacidad de diseño de 5 toneladas y estarán ubicadas sobre los filtros.
Posterior al llenado de los filtros, las bombas de alimentación aumentarán la presión en las cámaras hasta
8 bar para el desaguado de los residuos de CIL. Seguido se quitará más agua al residuo de CIL mediante el
suministro de aire a presión de 10 bar, de esta manera el proceso de filtrado reducirá la humedad de los relaves
a un valor del 22%.
Después de suministrar aire presurizado, las cámaras de los filtros prensa se abrirán y la torta filtrada caerá
sobre los belt feeders (4132-CVB-125/130/135/145/150/155), debajo de cada filtro se ubicará un belt feeder.
Estos belt feeder podrán manejar un tonelaje de diseño de 150 t/h y tendrán un ancho de banda de 2400 mm
con una longitud de 17800 mm.
Los belt feeders de los filtros 4132-CVB125/130/135 descargarán los residuos de CIL filtrados en la faja
transportadora 4132-CVB-140 y de la misma manera los belt feeders 4132-FIL135/140/145 descargarán el
queque en la faja colectora 4132-CVB -160. Ambas fajas tendrán las mismas características, cada una tendrá
un ancho de banda de 1500 mm con una longitud de 10900 mm.
Para el sistema de lavado de telas después de abrir las cámaras de filtración y descargar los relaves filtrados,
se comenzará a lavar las telas con agua a 1 bar de presión. El agua requerida para este proceso provendrá
del tanque de agua de servicio 4132-TNK114, el tanque tendrá un diámetro de 4.5 m y una altura de 8.7 m.
El flujo de agua de lavado de telas de los filtros prensa será impulsado por las bombas 4132-PPP120A / 4132-
PPP120B. Las bombas de lavado de telas serán de tipo centrífugo y cada una estará diseñada para manejar
un caudal de 750 m3/h y una altura dinámica total de 50.3 m de agua.
Posterior a la secuencia de filtrado, el queque producto de la filtración se descargará en dos fajas

transportadoras que saldrán del edificio de filtrado (4132-CVB140 / 4132-CVB-160) las cuales descargarán en
la faja 4132-CVB165 (ancho de banda de 1372 mm y 130000 mm de longitud) con dirección hacia la zona de
carga, a su vez esta faja descargará en la faja 4132-CVB170 (ancho de banda de 1500 mm y 10900 mm de
longitud) y cargará el queque de filtración directamente en camiones de volteo para su transporte y disposición.
21
Tabla 10-3: Equipos principales – Área 3
Sistema de Espesamiento
Tanque de alimentación a espesador 1 1200 mm diámetro, 1400 mm altura
Espesador de residuo de Cil 1 30000 mm diámetro, 3000 mm altura pared
Bomba sumidero de área de

2 130 m³/h @ 25.8 m. Potencia 30 kW
espesamiento
Bomba de underflow de espesador 2 219.6 m³/h @ 18.1 m- Potencia 45 kW
6700 mm diámetro, 5750 mm altura / 158 m3 de

Tanque de overflow de espesador 1
capacidad
Bomba de overflow de espesador 2 260.8 m³/h @ 28.8 m. Potencia 45 kW

Bomba de dilución de floculante 2 8.4 m³/h @ 15.3 m. Potencia 1.1 kW
Tanque de Mezcla de floculante 1 794 mm diámetro, 2311 mm altura / 2 m3 de capacidad
Bomba de transferencia de floculante 1 0.25 m³/h

Tanque de almacenamiento de floculante 1
capacidad
Bomba de dosificación de floculante 2 1.23 m³/h

Bomba sumidero de área de floculante 2 35 m³/hr @ 23.3 m. Potencia 11 kW

Tanque de agua de servicio 1
capacidad
bomba de agua de sello primera etapa 2 145 m³/h @ 54.3 m. Potencia 45 kW

bomba de agua de sello segunda etapa 2 25 m3/h @ 148 m. Potencia 45 kW
Sistema de Filtrado
Bomba de lavado de telas 750 m³/h @ 50.3 m. Potencia 150 kW
5000 mm diámetro, 5000 mm altura /75 m3 de

Tanque de filtrado 2
capacidad
Agitador de tanque de filtrado 2 1700 mm diámetro. Potencia 5.6 kW

Bomba de filtrado 2 614 m³/h @ 47 m . Potencia 186 kW

Tanque de alimentación 2
capacidad
Agitador de tanque de alimentación 2 4200 mm diámetro. Potencia 90 kW

Bomba de alimentación primaria 4 415 m³/h @ 81 m. Potencia 149.2 kW
Bomba de presión secundaria 12 100 m³/h @ 52 m. Potencia 45 kW
Filtro prensa de residuo de Cil 6 25 dmtph. Potencia 149.2 kW
22
Faja alimentadora de recepción 6 2400 mm x 46500 mm. Potencia 18.7 kW

Bomba sumidero área de filtrado 4 35 m³/h @ 18 m. Potencia 18.5 kW
Compresor de aire 3 11 Nm³/h @ 10 bar. Potencia 132 kW
Tanque de aire 6 19 m3 @ 11 bar
Sistema de transporte
Faja transportadora de recepción 1 900 mm x 46500 mm. Potencia 18.7 kW
Faja transportadora de recepción 1 900 mm x 50000 mm. Potencia 18.7 kW
Faja transportadora colectora 1 1372 mm x 130000 mm. Potencia 56 kW
Faja transportadora de descarga 1 1500 mm x 10900 mm. Potencia 32 kW
11.0 CIVIL & ESTRUCTURAS

11.1 ÁREA 1 – MOLIENDA CCS
11.1.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS
La propuesta de la Planta de Molienda CCS prevé la realización de un plataformado para el Área Espesador,
Área Molienda, Área Almacenamiento de Mineral y subestación eléctrica. Como se muestra en la Figura 11-2,
las plataformas de la Planta de Molienda CCS implican excavaciones y rellenos masivos; así como también
excavaciones y rellenos localizados. Debido a las necesidades producto del proceso en esta área, existen dos
niveles de plataformado (ver Figura 11-1) razón por la cual existe el volumen de relleno masivo es casi el doble
del volumen de relleno. El detalle desagregado de los volúmenes de movimientos de tierras se muestra en los
metrados del proyecto correspondiente a esta área.
23
 Plataformado 1
 Plataformado 2
Figura 11-1:Vista en planta de los plataformados
80,000
70,000
25089
60,000
Volumen (m3)
50,000
Excavación Relleno
40,000
30,000 48961
20,000
4244
10,000
8427
0
Masivo Estructural
Figura 11-2: Resumen de movimiento de tierras en el Área 1
24
11.1.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL

La proyección de las estructuras de concreto armado y acero estructural en esta área toma como referente los
arreglos mecánicos y eléctricos.
Dentro de estos arreglos podemos destacar las cimentaciones en el Área Espesador, conformado
principalmente por el espesador de molienda y los tanques de diferentes tipos de agua. Así mismo, se proyecta
una losa apoyada sobre el terreno la cual opera como contención ante derrames tanto para los tanques como
para el espesador.
Por otro lado, tenemos el Área Molienda el cual tiene como estructuras principales la nave industrial y la
cimentación de los molinos, este último de volumen considerable.
Luego tenemos el Área Almacenamiento de Mineral, el cual básicamente se compone de soportes de concreto
y acero estructural, tanto en el recorrido de la faja como al término de estas.
Posteriormente, tenemos el área de subestación eléctrica en que incluyen bases para transformadores,
zapatas, pedestales y muros cortafuego. Como estructura metálica se han considerado escaleras de acceso
al segundo nivel de la sala eléctrica.
Finalmente tenemos los muros perimetrales y de contención que sirven para separar los plataformados y el
camino lateral.
El detalle desagregado de las cantidades de concreto y acero estructural se muestra en los metrados del
proyecto correspondiente a esta área. Los tipos de estructuras de concreto armado que se han estimado se
resumen por cantidad y área en la Figura 11-3.
Cajas y buzones, 9
m3, 0%
Muros, 963 m3, 21%
Cimentaciones, 1851
m3, 40%
Bases de equipos,
1064 m3, 23%
Pedestales y
columnas, 167 m3,
Losas apoyadas en
4%
terreno, 581 m3,
12%
Figura 11-3:Resumen de concreto armado en el Área 1
El resumen de la estimación de las estructuras de acero se aprecia en la Tabla 11-1.
25
Tabla 11-1: Resumen de acero estructural en el Área 1
Elemento ÁREA 1
Acero estructural A36 – Perfiles livianos (< 25kg/m) 108.7 t
Acero estructural A36 – Perfiles medianos (25kg/m - 65kg/m) 213.2 t
Acero estructural A36 – Perfiles pesados (65kg/m - 125kg/m) 75.9 t
Acero estructural A36 – Perfiles extrapesados (> 125kg/m) 113.1 t
Grating 1117 m2
Barandas 1444 m
11.1.3 ARQUITECTURA
Para la nave industrial del área de molienda se ha considerado cerramiento lateral y de techo, las cuales
incluyen elementos translúcidos para mejorar la iluminación. El detalle de cerramientos se encuentra en los
planos de arquitectura correspondientes.
11.2 ÁREA 2 – CIRCUITO CIL

La proyección del Circuito CIL prevé la realización de un plataformado para el área de los tanques CIL y la
subestación eléctrica. Como se muestra en la Figura 11-4, las plataformas del Circuito CIL implican
excavaciones y rellenos masivos; así como también excavaciones y rellenos localizados. La zona donde se
emplazará el Circuito CIL es un área con un nivel próximo al definido razón por la cual los volúmenes de
movimiento de tierra masivo no son considerables.
3,500
3,000
Excavación Relleno 1016
2,500
Volumen (m3)
2,000
1,500
1680 2158
1,000
500
170
0
Masivo Estructural
26
El detalle desagregado de los volúmenes de movimientos de tierras se muestra en los metrados del proyecto
correspondiente a esta área.

Las cimentaciones principales en esta área están dadas por bases poligonales de 12 lados para los tanques
CIL. Así mismo, se proyecta una losa apoyada sobre el terreno la cual opera como contención para los
tanques.
Por otro lado, tenemos las estructuras tipo racks, tanto para las bandejas como las tuberías de procesos. Las
cimentaciones de estos racks son zapatas y pedestales convencionales.
Posteriormente, tenemos el área de subestación eléctrica donde se consideran bases para transformadores,
zapatas, pedestales y muros cortafuego. Como estructura metálica representativa tenemos las escaleras de
acceso al segundo nivel de la sala eléctrica.
Los tipos de estructuras de concreto armado que se han estimado se resumen por cantidad y área en la
Figura 11-5.
Cimentaciones, 203
Muros, 18 m3, 1%
m3, 14%
Pedestales y
columnas, 59 m3, 4%
Losas apoyadas en
terreno, 262 m3,
19%
Bases de equipos,
883 m3, 62%
Figura 11-5: Resumen de concreto armado en el Área 2
27
Elemento ÁREA 1
Grating 354 m2
Barandas 526 m
11.3 ÁREA 3 - ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS CIL

La propuesta de la Planta de Espesamiento y Filtración de Residuos CIL prevé la realización de un
plataformado para las subáreas de Espesamiento de residuos CIL, Tanques de Alimentación de Filtros de
Residuos CIL, Planta de Filtrados de Residuos CIL, Sistema de Transporte y Descarga de Filtrado de Residuos
CIL y la subestación eléctrica. Como se muestra en la Figura 11-6, las plataformas de la Planta de Filtrado
implican excavaciones y rellenos masivos; así como también excavaciones y rellenos localizados. Debido a las
condiciones topográficas el volumen de corte representa más del 90% del volumen total de movimiento de
tierras.
El detalle desagregado de los volúmenes de movimientos de tierras se muestra en los metrados del proyecto
correspondiente a esta área.
40,000
1135
35,000
30,000
Excavación Relleno
Volumen (m3)
25,000
20,000 34925
15,000
4122
10,000
9083
5,000
0
Masivo Estructural
28

Las estructuras principales están dadas por las cimentaciones del espesador de residuos, los tanques
alimentadores del filtro y la nave industrial de la planta de filtrado. Como estructura metálica principal tenemos
la nave industrial de la planta de filtrado.
El detalle desagregado de las cantidades de concreto y acero estructural se muestra en los metrados del
proyecto correspondiente a esta área.
Los tipos de estructuras de concreto armado que se han estimado se resumen por cantidad y área en la
Figura 11-7.
Cajas y buzones, 26
Muros, 95 m3, 3% m3, 1% Cimentaciones, 574
m3, 20%
Bases de equipos, Pedestales y

990 m3, 34% columnas, 194 m3,
7%
Losas apoyadas en
terreno, 1024 m3,
35%
Figura 11-7: Resumen de concreto armado en el Área 3
Elemento ÁREA 1
Acero estructural A36 – Perfiles pesados (65kg/m - 125kg/m) 53.6 t
Acero estructural A36 – Perfiles extrapesados (> 125kg/m) 742.6 t
Grating 354 m2
Barandas 526 m
29
11.3.3 ARQUITECTURA
Para la nave industrial del área de filtrado se ha considerado cerramiento lateral y de techo, las cuales incluyen
elementos translúcidos para mejorar la iluminación. El detalle de cerramientos se encuentra en los planos de
arquitectura correspondientes.
12.0 ELÉCTRICA
12.1 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA EN 13.8 KV
El requerimiento de potencia para el proyecto LNCMOP se ha estimado en 13880 kVA y que será suministrado
desde la sala eléctrica existente 6193-473-101 ubicada en la subestación principal con capacidad de 30 MVA
y 15 MVA de cargas existentes en operación.
Para satisfacer el requerimiento se proyecta la ampliación del Switchgear existente 0131-611-003 (13.8 kV),
adicionando celdas para el acoplamiento de barras, conexionado con banco de capacitores y circuitos de
distribución hacia las siguientes subestaciones eléctricas proyectadas:
 Subestación eléctrica del área 1: Suministrará energía a las cargas eléctricas y servicios auxiliares del
circuito de Lavado en Tambor rotatorio (Scrubbing), Tamizaje y Molienda.
circuito CIL.
área de Espesamiento y Filtrado del residuo CIL.
La canalización para los cables de distribución en 13.8 kV, desde la subestación principal hacia cada
subestación eléctrica proyectada, será por banco ductos y buzones (manhole).
Las cargas identificadas como críticas en el proyecto LNCMOP requieren energía de reserva. En consecuencia,
se propone agregar dos nuevos generadores de emergencia de 4.16 kV y 1 MW, que serán instalados
adyacente a las unidades generadoras de emergencia existentes y conectados al switchgear existente
101-LN-694-712-101 ubicado al interior de la sala eléctrica 101-LN-6194-473-101.
12.2 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 1 (CIRCUITO CCS &

MOLIENDA)
Para el suministro de energía eléctrica del área 1 se proyecta una subestación donde se instalará el
transformador de distribución 4110-XTR100 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 3750 kVA y la sala eléctrica
4110-RME100 equipada para satisfacer el requerimiento de energía de las cargas proyectadas en baja y media
tensión (120 V, 125 Vcd, 220 V, 480 V y 13.8 kV). Estas cargas corresponden a los servicios de la sala eléctrica,
al sistema de alumbrado del área y al circuito de Lavado en Tambor rotatorio (Scrubbing), Tamizaje y Molienda.
Para el lavador 3145-MIL120 (Scrubber) y molino de bolas 4110-MIL120 se proyecta que el accionamiento se
realizará mediante los variadores de frecuencia en media tensión 3145-VFD120 y 4110-VFD120,
respectivamente. Cada VFD operará con transformador de aislamiento conectado en la entrada, instalado a la
intemperie e identificados con las etiquetas 3145-XTR120 y 4110-XTR120.
Para suministrar energía eléctrica a las cargas en baja tensión se proyecta instalar, al interior de la sala eléctrica
4110-RME100, los centros de control de motores 4110-MCC100 y 4110-MCC200.
30
El área requerida para la subestación proyectada es aproximadamente 50 m x 7.5 m, considerando 22 m x

5.5 m el área interior de la sala eléctrica 4110-RME100 prefabricada de dos niveles, conteniendo el cuarto de
control en el según nivel.
Para suministrar energía eléctrica en el área 1, la subestación eléctrica proyectada requiere 8530 kVA de
potencia del sistema eléctrico existente en mina Lagunas Norte.
12.3 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 2 (CIL)

transformador de distribución tipo pedestal 4131-XTR100 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 2000 kVA y la sala
eléctrica 4131-RME100 equipada para satisfacer el requerimiento de energía de las cargas proyectadas en
baja tensión (120 V, 125 Vcd, 220 V y 480 V). Estas cargas corresponden a los servicios de la sala eléctrica,
circuito CIL y al sistema de alumbrado del área.
Para suministrar energía eléctrica a las cargas en baja tensión se proyecta instalar, al interior de la sala eléctrica
4131-RME100, el centro de control de motores 4131-MCC100.
El área requerida para la subestación proyectada es aproximadamente 25.5 m x 15 m, considerando 16 m x

potencia del sistema eléctrico existente en mina Lagunas Norte.
12.4 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 3 (CIRCUITO DE

FILTRACIÓN DE RESIDUO CIL)
transformador de distribución 4132-XTR100 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 2000 kVA, el transformador de
distribución 4132-XTR200 de 13.8/0.48 kV con capacidad de 2500 kVA y la sala eléctrica 4132-RME100
equipada para satisfacer el requerimiento de energía de las cargas proyectadas en baja tensión (120 V,
125 Vcd, 220 V y 480 V). Estas cargas corresponden a los servicios de la sala eléctrica, al sistema de
alumbrado del área y al circuito de Espesamiento y Filtrado del residuo CIL.
Para suministrar energía eléctrica a las cargas se proyecta instalar, al interior de la sala eléctrica 4132-RME100,
los centros de control de motores 4132-MCC100 y 4132-MCC200.
El área requerida para la subestación proyectada es aproximadamente 32.2 m x 15 m, considerando 18.2 m x

potencia del sistema eléctrico existente en minas Laguas Norte.
31
Página para firmas
Golder Associates Perú S.A.
Mireno DhePaganon Rajiv Srivastava

Ingeniero Metalurgista Gerente del Proyecto
JT/MD/RJ/cn
Golder and the G logo are trademarks of Golder Associates Corporation
c:\users\mvela\onedrive - golder associates\desktop\21466447 -lagunas norte\enviados\15.10.21\21466447-cd-tts-00068\21466447-j-0000-pe-mem-00002_cn.docx
32
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ANEXO 8.

Proyecto de Optimización de Materiales Carbonosos

+51 1 610 1700

0 15-10-2021 Emitido para Permiso MDP JT LL

01 copia: Golder Associates Perú S.A.

2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO .................................................................................... 2

2.1 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral ....................................................................... 2

2.2 3145 – Preparación de Mineral y Lavado en Scrubber (CCS) ........................................................ 3

2.3 4110 – Molienda y Clasificación ...................................................................................................... 5

2.4 4125 – Espesamiento de Molienda.................................................................................................. 6

2.5 4131 – Recuperación en CIL ........................................................................................................... 7

2.6 4132 – Espesamiento y Filtración de Residuos CIL ........................................................................ 9

3.0 DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASAS .................................................................................. 11

4.0 BALANCE DE AGUA ............................................................................................................................... 13

5.0 BALANCE METALÚRGICO ..................................................................................................................... 14

6.0 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ................................................................................................................ 15

7.0 MINERALES A TRATAR .......................................................................................................................... 15

8.0 PRODUCTO FINAL .................................................................................................................................. 15

9.0 REACTIVOS A UTILIZAR......................................................................................................................... 15

10.0 MECÁNICA Y TUBERÍAS ........................................................................................................................ 16

10.1 ÁREA 1 .......................................................................................................................................... 16

10.2 ÁREA 2 .......................................................................................................................................... 18

10.3 ÁREA 3 .......................................................................................................................................... 20

11.0 CIVIL & ESTRUCTURAS.......................................................................................................................... 23

11.1 ÁREA 1 – MOLIENDA CCS ........................................................................................................... 23

11.1.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 23

11.1.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................ 25

11.2 ÁREA 2 – CIRCUITO CIL .............................................................................................................. 26

11.2.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 26

11.2.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................ 27

11.3 ÁREA 3 - ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN DE RESIDUOS CIL ................................................ 28

11.3.1 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 28

11.3.2 CONCRETO Y ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................ 29

12.0 ELÉCTRICA .............................................................................................................................................. 30

12.1 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA EN 13.8 KV .................................................................................... 30

12.3 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 2 (CIL) ......................................................................... 31

12.4 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA DEL ÁREA 3 (CIRCUITO DE FILTRACIÓN DE RESIDUO CIL) .. 31

Figura 4-1: Balance de Agua del Proyecto LNCMOP ........................................................................................ 14

La planta de procesos LNCMOP ha sido subdividida en tres principales áreas:

Figura 1-1: Layout General – CMOP Definitivo

2.0 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

2.1 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral

Figura 2-1: 3140 – Manipulación y Almacenamiento de Mineral

2.2 3145 – Preparación de Mineral y Lavado en Scrubber (CCS)

Tabla 2-1: Cuadro resumen de parámetros operativos para CCS

Procesamiento (Promedio) t/d 6 000

Procesamiento (Diseño) t/d 11 200

Procesamiento Annual (Diseño) Mt/a 4.0

Disponibilidad del circuito % 90

Procesamiento (Promedio) tph 280

Procesamiento (Diseño) tph 520

Distribución de tamaño de particular en el alimento (F80) (Seco) mm 76

División de masa a -1/2 pulgada (Diseño) % 30

Figura 2-2: 3145- Preparación de Mineral (Tambor Lavador y Clasificación en Zaranda)

Figura 2-3: 3145 - Preparación de Mineral (Stockpile de gruesos)

2.3 4110 – Molienda y Clasificación

Tabla 2-2: Cuadro resumen de parámetros operativos para Molienda

Procesamiento Promedio/Diseño t/d 3 350

Procesamiento Promedio/Diseño t/h 155

Disponibilidad del circuito % 90

Energía Específica (Promedio) kWh/t 12.9

Tamaño Molienda Objetivo (P80) µm 75

Figura 2-4: 4110 - Molienda y Clasificación

2.4 4125 – Espesamiento de Molienda