Prevención de riesgos e higiene industrial aplicado operadores

de equipo pesado.

Conceptos básicos.
¿QUÉ ES UN ACCIDENTE?

El accidente es un suceso no deseado; es un evento que ocurre y cuya consecuencia es un

daño físico que afecta a personas, instalaciones y/o ambiente.

Los accidentes a pesar de ser un suceso no deseado, son previsibles y por lo tanto evitables.
De ahí la importancia de estudiar las causas del por que ellos ocurren.

¿CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE PELIGRO Y RIESGO?

PELIGRO: Es cualquier condición o acción de la que pueda esperarse con bastante certeza,
que cause o que sea la causa de daños físicos, lesiones, enfermedades o daños a la
propiedad.

Riesgo o contingencia inminente de que suceda algún mal.

Los peligros son las causas de los accidentes, por lo tanto corregir los actos y condiciones
subestándares, permite prevenir la ocurrencia de eventos no deseados. Para efectuar
correcciones es necesario disponer de acciones que permitan identificar los peligros, de
modo que estos puedan ser controlados o eliminados.

Ejemplos de peligros

Ubicarse bajo una carga suspendida, usar una escala en mal estado, espacios abiertos en
zonas de altura sin señalización o protección, trabajar en interior de zanjas sin protección
contra derrumbes, desorden y falta de aseo en los lugares de trabajo, exposición a ruidos,
gases, polvo, humos.

RIESGOS: La exposición a una posibilidad de daño físico, lesión o enfermedad, es definida

como correr un riesgo. Es una posibilidad de que una cosa suceda o no suceda, o
proximidad de un daño.

Existen riesgos inherentes, como aquellos que son intrínsecos a la materia y es el caso de
los explosivos. Si se elimina la sustancia explosiva el producto deja de ser tal y por lo tanto
se elimina el riesgo, pero como el explosivo es necesario utilizarlo como tal , será preciso
adaptar una metodología de control del riesgo para evitar el accidente.

También existen riesgos adquiridos, cuando el riesgo en el material o equipo no existe y se

agrega. Como por ejemplo el neumático, que por su uso se desgasta y se convierte en un
riesgo. Se elimina el riesgo cambiando el neumático.

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Hay otro tipo de riesgo como es el Riesgo Puro, en el que siempre existirá la opción de
perdida, pero nunca de ganar. La actitud de las personas que en ciertas ocasiones genera
actos subestándares, solo puede traer como consecuencia daños físicos o pérdidas para ella,
pero nunca ganancia

¿QUE SON LOS INCIDENTES?

Incidente: Es cualquier hecho o evento no deseado que interrumpe el desarrollo normal de

un trabajo, proceso o tarea, cualquiera se la consecuencia que genere.

Todo incidente tiene un resultado negativo para el trabajador y la empresa y pueden

transformarse en:

ACCIDENTE: Es el incidente que arroja como resultado, lesión a las personas y/o daños
materiales a equipos, instalaciones, materiales y herramientas.

CUASI – PÉRDIDA: Es el incidente que bajo condiciones diferentes, puede resultar en

daño físico a las personas o daños materiales medibles.

DEFECTO DE PROCESO: Es el incidente que arroja como resultado una perdida como:
derroches, mala calidad, deterioros, perdida de tiempo u otros.

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

Las causas son el origen del accidente y por consecuencia de los efectos.

A) Causas inmediatas:
Estas causas son llamadas también como “errores”, ya que son las que llevan directamente
a la pérdida. Las causas inmediatas se dividen en:

- Actos o acciones subestandar: Es la actuación personal indebida, que se desvía de los

procedimientos o metodologías de trabajo aceptados como correctos, ya sean escritos o
entregados en forma de instrucción verbal por la supervisión de control.
Ejemplos
1.- No respetar procedimientos de trabajo.
2.- Trabajar sin autorización.
3.- No usar equipos de protección personal
4.- Hacer bromas.
5.- Conducir a exceso de velocidad.

- Condiciones subestandar: En este caso el factor causal radica en las condiciones del
ambiente de trabajo conformado por el espacio físico, herramientas, estructuras,
equipos y materiales en general, que no cumplan con los requisitos mínimos para
garantizar la protección de las personas y los recursos físicos del trabajo.
Ejemplos:
1.- Líneas eléctricas sin conexión a tierra.
2.- Superficies de trabajo en mal estado y resbaladizas.

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 3.- Caminos y señaléticas en mal estado.
4.- Equipos de levante en mal estado.
5.- Correa transportadora sin protección.

B) Causas básicas

Estas causas son llamadas también causas reales, y que en términos prácticos podemos
señalar como el punto de partida que permite la existencia de las causas directas que
generan en forma inmediata el accidente.

Las causas básicas se clasifican en dos grupos:

Factores personales: Explican el porque las personas cometen actos subestándares y no

actúan como deben.

Factores del trabajo: Explican el porque existen y se crean condiciones subestándares

¿POR QUÉ LOS TRABAJADORES NO DENUNCIAN LOS INCIDENTES?

Las razones son:

- Temor a las medidas disciplinarias
- Preocupación sobre el informe
- Preocupación sobre su reputación
- Temor al tratamiento médico
- Deseo de evitar la interrupción del trabajo
- Deseo de mantener limpio el record personal
- Poca comprensión de la importancia de informarlos

Normalmente en las empresa está establecido por medio de reglamentos internos, de orden,
higiene y seguridad, la obligatoriedad de informar los accidentes, por leves que estos sean.

Esta exigencia obedece a las disposiciones de la legislación laboral preventiva y a la

necesidad de investigar y analizar hechos, para adoptar las medidas preventivas pertinentes.

UN ACCIDENTE LEVE NO INFORMADO HOY, MAÑANA PUEDE SER

CATASTRÓFICO.

ELEMENTOS DE PROTECIÓN PERSONAL

Los conocimientos de los planes y métodos usados en el control de riesgos de accidentes,

han permitido en la actualidad una protección muy elevada de los trabajadores, práctica que
se magnifica en las empresas, al desarrollar programas de capacitación de las personas que
ingresan al trabajo.

¿Se debe instruir al personal sobre el uso de los elementos de protección personal
(E.P.P)?

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Sí, es imprescindible instruir al personal sobre el uso de los E.P.P. Esta instrucción permite
profundizar en los conceptos básicos que cada persona debe tener del valor de la vida, de la
integridad física y de la salud, sumados a las responsabilidades que cada persona asume
frente al trabajo y a los compromisos de las personas que de él dependen. La enseñanza de
la protección personal, siempre debe ir precedida de los objetivos que esta encierra y de las
consecuencias que puede sufrir un trabajador por un accidente o una enfermedad
profesional, cuando no utiliza los elementos de protección adecuada y responsablemente, o
ignora la consecuencia que puede tener en su salud, integridad física y capacidad de
ganancia, o cuando transgrede las normas que rigen esta disciplina.

¿Qué son los elementos de protección personal?

Los equipos de protección personal son elementos de uso individual, destinados a

contribuir a la protección del trabajador, frente a eventuales riesgos que puedan afectar su
integridad durante el desarrollo de sus labores.

¿Cuáles son las exigencias legales?

La ley 16.744 sobre accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, en su artículo

N°68, establece que…”Las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e
implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor. Si
no dieren cumplimiento a esta obligación serán sancionadas”

El decreto supremo N°594, que aprueba el reglamento de condiciones sanitarias y

ambientales básicas, en el artículo N° 3 y N° 54 establece que…”El trabajador deberá
usarlos en forma permanente mientras se encuentre expuesto a riesgo.

Artículo 53°: El empleador deberá proporcionar a sus trabajadores, libres de costo, los
elementos de protección personal adecuados al riesgo a cubrir y el adiestramiento necesario
para su correcto empleo, debiendo además, mantenerlos en perfecto estado de
funcionamiento. Por su parte el trabajador deberá usarlos en forma permanente mientras se
encuentra expuesto al riesgo.

Artículo 54°: Los elementos de protección personal usados en los lugares de trabajo, sean
estos de procedencia nacional o extranjera, deberán cumplir con las normas y exigencias de
calidad que rijan a tales artículos según su naturaleza, de conformidad a lo establecido en el
decreto N° 18, de 1982, del ministerio de salud.

¿Cómo se clasifican los equipos de protección personal?

Los equipos de protección personal usados en las faenas mineras, sean éstos de procedencia
nacional o extranjera, deberán ser de calidad certificada por algún organismo nacional
autorizado para este efecto, como lo estipula el Decreto Supremo número 18 del Ministerio
de Salud. Para describir los diferentes equipos se utilizará la siguiente clasificación:

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- Protección del Cráneo: Son los elementos que cubren totalmente el cráneo,
protegiéndolo contra los efectos de golpe, sustancias químicas, riesgos eléctricos y
térmicos.

Los cascos se clasifican según la protección que proporcionan:

Clase A: Protección contra impactos, lluvia, yamas, salpicaduras y tensión de ensayo de

15.000 v.
Clase B: Protección contra impactos, lluvi, Llamas, salpicaduras y tensiónde ensayos de
2.200 v
Clase C: Protección contra impactos, lluvias, llamas, salpicaduras, sin condiciones
dieléctricas
Clase D: Protección contra impactos reducidos, sin otras exigencias. Cascos metálicos

En los tipos de cascos según sus formas pueden ser: de ala completa, sin ala y con
visera.

- Protección de ojos y cara: Debido a la gran variedad de formas de los elementos

de protección personal integrados a éste grupo, se dividen en:

* Protección contra proyección de partículas

* Protección contra líquidos, humos, vapores y gases.
* Protección contra radiaciones.
* Máscara con lentes de protección.
* Protecciones faciales.

- Protección de oído: elementos destinados a proteger el sistema auditivo de los

trabajadores, expuestos a ruidos. Hay dos tipos de protección auditiva:

*Tapones que se insertan en el conducto auditivo externo.

*Orejeras que son de forma semiesférica y cubren la totalidad de las orejas.

- Protección de las vías respiratorias: Son elementos destinados a proteger a los

trabajadores de la contaminación del aire que respiran, con ocasión de la realización
de su trabajo. Estos equipos se clasifican en:

* Respiradores purificadores de aire

* Respirador con suministro de aire
* Respirador autónomo
* Respiradores con filtros para polvos, gases, humos.

- Protección de manos y brazos: Están destinados a proteger contra riesgos de

materiales calientes, abrasivos, cortantes y disolventes, chispas de soldaduras,
electricidad, frío, etc.

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 - Protección de piernas y pies: Destinados a proteger al trabajador de objetos que
caen, ruedan o vuelcan, contra cortaduras de material filoso o punzante y de efectos
corrosivos de productos químicos.

- Arnés para trabajo en altura: Son elementos de protección que se utilizan en

trabajos efectuados en altura como: andamios móviles, torres, postes, chimeneas,
estructuras, etc. Para evitar caídas del trabajador. Su uso es obligatorio sobre 1.5
mts. de altura.

- Ropas protectoras: Se utilizan para proteger al trabajador del contacto con polvo,
aceite, grasa, sustancias químicas, calor, frío, etc.

Recomendaciones Prácticas en el uso de los E.P.P.

Como ya se ha indicado, el uso de E.P.P., cualquiera sea su función, procedencia o calidad,

requiere de la observancia de ciertas reglas o prácticas, para que éste cumpla efectivamente
con el objetivo para el cual se le emplea, entre las cuales se destacan:
a) Si usted no ha sido instruido y no conoce la forma correcta de usar sus EPP, solicite
de inmediato las instrucciones a su supervisor.
b) Al colocarse el respectivo elemento cuide de que este se ajuste perfectamente a sus
necesidades.
c) De igual forma, la adquisición de los EPP debe regirse por estrictas normas técnicas
y de regulación establecidas para tales efectos.
d) Necesitan un permanente mantenimiento
e) Sí este se deteriora o parte de sus componentes fallan, proceda de inmediato a su
recambio o reparación, según sea el caso.
f) Jamás debe usarse un EPP en mal estado o de dudosa procedencia.

PREVENCIÓN Y CONTROL DE INCENDIOS

Sí tenemos pleno conocimiento de cómo se desarrolla un fuego y cómo lo afectan algunas

condiciones, estaremos capacitados para prevenir su ignición y si ya se ha iniciado,
sabremos cómo proteger a las personas expuestas y cómo atacarlo con la máxima
eficiencia.

¿Cómo se Genera un Incendio?

El fuego es una reacción química resultante de la combinación de una sustancia

combustible con oxigeno y calor. Este proceso se cumple bajo ciertas condiciones
específicas:

1. Que el combustibles éste en estado de gas o vapor.

2. Que tales vapores o gases se mezclen con el oxigeno del aire en proporción
adecuada para arder.
3. Que la mezcla de gases o vapores con el oxigeno reciba calor suficiente como para
alcanzar la temperatura necesaria para iniciar y mantener la combustión. De esta

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 forma, la interacción de combustible más oxigeno del aire, más calor es el punto de
partida de un incendio. Estamos en presencia de lo que se considera como el
triangulo del fuego.

La teoría del triangulo del fuego, describe adecuadamente el proceso de ignición. Un fuego
al igual que el triangulo, debe tener tres elementos mutuamente dependientes para poder
existir, estos elementos son: Oxigeno, Combustible y Calor. Si falta alguno de éstos tres
elementos o si no están en la combinación o proporción adecuada no habrá fuego.

Conforme a lo anterior, mantener separados los tres elementos del triangulo es la clave para
prevenir un incendio. La Remoción de uno o más de estos elementos es la clave para
extinguirlos. Para controlar un incendio se deberá decidir cual de los tres lados del
triangulo, o que combinación de lados es el que presenta mejor factibilidad de extinción y
mayor seguridad de operación, antes de iniciar el ataque al siniestro

¿Cuáles son los elementos del triangulo de fuego?

Combustible: Es aquel material que tiene la capacidad de arder.

Calor: Es la fuente de energía que enciende o mantiene la combustión.

Oxígeno: Elemento natural que en la atmósfera se encuentra en una concentración

aproximada al 21% y que sostiene la combustión.

¿Cómo se pueden prevenir los incendios?

A continuación se señalan algunas medidas de prevención de acuerdo a las causas que

producen los incendios.

• Las instalaciones eléctricas deben cumplir con las normas vigentes de servicios
eléctricos, referentes al diseño, instalación, mantención y usos.

• Los materiales combustibles o inflamables deben mantenerse lejos de los procesos

que signifiquen altas temperaturas.

• Prohibir el encendido de fuego y fumar en zonas de riesgo de incendios.

• Mantener orden y aseo en los lugares de trabajo.

¿Cuántas son las clases de fuego?

Los fuegos se clasifican para su extinción, en base a las substancias o elementos que se
esta quemando.

CLASE A: Material sólido como papel, cartón, maderas, géneros y oros similares.

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CLASE B: Materiales líquidos combustibles como Petróleo, bencina, parafina, pinturas.
CLASE C: Fuego en presencia de equipos e instalaciones eléctricas energizadas.
CLASE D: Combustión de metales tales como: magnesio, sodio, potasio, etc.

¿EXISTE ALGUNA CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS CON RELACIÓN

AL FUEGO?

Los líquidos se clasifican en dos grupos: inflamables y combustibles.

INFLAMABLES: Son aquellos que a temperatura ambiente despiden gases capaces de

arder en presencia de una fuente calórica, por ejemplo: Alcohol, gasolina, varsol,
diluyentes y otros similares.

COMBUSTIBLES: Son aquellos que a temperatura ambiente necesitan del auxilio de

una fuente calórica adicional para emitir gases capaces de arder, por ejemplo: parafina,
petróleo, bunker 6, otros.

PUNTO DE INFLAMACIÓN (FLASH POINT): Es la temperatura mas baja, a la cual

un líquido, comienza a desprender vapores suficientes como para formar una mezcla
inflamable en el aire, cerca de la superficie del líquido dentro del recipiente que lo
contiene. Al acercar una fuente de ignición dichos vapores se inflamarán pero no se
mantendrá la combustión.
RANGO DE INLAMABILIDAD / EXPLOSIVIDAD: Son la máxima y la mínima
concentración de vapores combustibles, que mezclados con el oxígeno del aire, pueden
inflamarse o explotar en presencia de una fuente calórica. Conforme a esto
completaremos esta explicación agregando que existe un límite superior e inferior de
inflamabilidad. Toda la escala de valores entre estos límites, se denomina rango de
inflamabilidad /explosividad.

ESTADO COMBUSTIBLE T° DE IGNICION

Papel 230 ° C
SÓLIDO Parafina sólida 245 ° C
Algodón 266 ° C
Magnesio 430 ° C
Kerosene 229 ° C
LIQUIDO Alcohol etílico 378 ° C
Gasolina (100 octanos) 471 ° C
Benceno 560 ° C
Acetileno 305 ° C
GASEOSO Butano 405 ° C
CO 609 ° C
Amoniaco anhidro 651 ° C

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Seguridad con los sistemas hidráulicos.
Se usan sistemas hidráulicos para maquinaria
en apartados como: dirección, frenos,
suspensión, implementos etc.

Todos los sistemas hidráulicos pueden acarrear

peligros que en muchos casos no son evidentes,
por lo que vamos a enumerar una serie de reglas
a seguir en caso de tener que manipular un
sistema hidráulico.

Los sistemas hidráulicos trabajan

frecuentemente a presiones muy elevadas,
dichas presiones quedan remanentes en el
sistema aún después de haber detenido el motor
de la máquina.

Por ello la regla principal al comenzar a trabajar en un sistema hidráulico o cerca de el es:

¡ELIMINAR COMPLETAMENTE LA PRESIÓN DEL SISTEMA!

Existen tres fuentes de presión
hidráulica:

1. Bombas hidráulicas.

2. Acumuladores de presión
hidráulica.

3. Fuerza de la gravedad sobre el

sistema hidráulico.

Para eliminar la presión creada por las bombas hidráulicas es necesario parar el motor
de la máquina. Si no hay flujo de aceite no hay formación de presión.

Para eliminar la presión creada por un acumulador hidráulico, se necesitan procesos

especiales que vienen detallados en los manuales de operación y de servicio de la
máquina. Hoy día estos acumuladores son cada vez más frecuentes de encontrar en la
maquinaria. Un vistazo general a la máquina antes de trabajar en ella puede delatar la
presencia de un acumulador que sea necesario vaciar de presión.

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 Para eliminar el posible efecto de la fuerza de
gravedad en el sistema hidráulico de una
máquina se deben seguir las siguientes reglas:

1. Baje todo el equipo hidráulico al suelo.

2. Si debe trabajar con el equipo alzado

coloque las trabas de seguridad, o en su
defecto bloquee el implemento de forma
segura.

3. Aplique el freno de estacionamiento.

4. Pare el motor.

5. Mueva todas las palancas del control hidráulico a través de todas sus posiciones
de funcionamiento.

6. Cierre la palanca de seguridad hidráulica, interruptor de seguridad o cualquier

otro instrumento que efectúe el corte de seguridad del hidráulico. (todas las
máquinas lo deben traer, es obligatorio).

7. Afloje la tapa de llenado del tanque hidráulico lentamente, de esta forma

permitirá que la presión del tanque se libere.

8. Descargue los acumuladores de presión si la máquina los lleva.

¡NUNCA PERMITA A NADIE SUBIRSE A LA CABINA DE LA

MÁQUINA MIENTRAS ESTA REPARÁNDOLA, EXCEPTO QUE
USTED ESTE DIRIGIÉNDOLO DESDE EL SUELO !
Las razones para seguir estas reglas son las siguientes:

La presión en el sistema hidráulico puede dar lugar a accidentes por golpeo del aceite a
presión al sacar un tubo, tapón, botella o cualquier abertura del sistema que estemos
manipulando.

También puede ocurrir que al soltar una tubería, tapón etc. el implemento que estaba
sostenido por la presión hidráulica se caiga al suelo atrapándonos.

Todos los depósitos hidráulicos contienen una presión que favorece la aspiración de las
bombas hidráulicas. Esta presión se crea poco después de arrancar el motor, pero puede
quedar atrapada en el depósito durante largo tiempo después de haber parado el mismo.

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Moviendo las palancas de control en todas
sus posiciones se asegura de que se elimina
la presión que haya quedado atrapada y
permite comprobar si los soportes que haya
puestos son capaces de soportar el peso del
equipo.

Sigan siempre estas normas de seguridad

cuando se efectúe alguna reparación en una
máquina, además de seguir también las
normas generales como el uso de guantes,
gafas, calzado y vestido de seguridad.

Estos son los Diez Mandamientos del mantenimiento del automóvil, síguelos y
cualquiera que sea tu automóvil siempre estará a punto.
1-Cambiarás el aceite a tu automóvil cada 5000 km. y si no los haces a los 6 meses
cámbialo igual.

2-Cambiarás el filtro de aceite siempre que cambies el aceite

3-Harás que te revisen cada vez que lleves tu vehículo a cambiar aceite y filtro los niveles
de agua de limpia, agua de batería, liquido de frenos, estado del filtro de aire y lo cambiarás
si fuera necesario.

4-Cambiarás las escobillas de limpia una vez al año a poder ser antes del invierno y el
refrigerante y el liquido de frenos cada dos años.

5-Revisarás regularmente la presión de inflado de los neumáticos así como el estado de los
neumáticos.

6–Ordenarás revisar el espesor de las pastillas de freno, fuelles de dirección, capuchones de

palier y posibles holguras o fugas cada 20.000km mas o menos.

7–Cambiarás la correa de distribución de tu vehículo siempre antes de lo que recomienda el

fabricante de tu automóvil.

8–Siempre que notes algo raro en tu vehículo llévalo a revisar y subsana el problema si no
lo haces traerá mas problemas.

9–Evitarás las brusquedades, los frenazos, los acelerones, las derrapadas, los viajes a alta
velocidad, todos estos lujos son carisimos.

10–Utilizarás siempre recambios homologados de fabricantes de reconocido prestigio que

provean a fabricantes de vehículos y rechaza sistemáticamente recambios de marcas
blancas y usados para el mantenimiento de tu vehículo.

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