Diseño de Mandos de Máquinas (palancas, volantes, botones, pulsadores) y sus

funcionamiento:

Podemos definir un mando de accionamiento como el mecanismo (interruptor, palanca,

botón, pedal, etc.) que utiliza la persona para introducir la información en el sistema. La
finalidad del mando es transmitir la fuerza desde el sistema musculoesquelético del usuario
hasta el objeto. A través de los mandos de accionamiento, el operador transmite la
información requerida al sistema. Estos mandos o controles deben ser diseñados y colocados
de manera que se adapten a la parte del cuerpo que interviene en el accionamiento. Para
facilitar la transmisión de la fuerza hay que diseñar correctamente el mando.

En particular, tanto la trayectoria de los movimientos como la fuerza necesaria para

manejarlos, deben tener en cuenta los límites biomecánicos y antropométricos de la población
de posibles usuarios.

La colocación de los mandos de accionamiento respecto al operador, es la misma que se

indicó al hablar de los límites de alcance en el diseño dimensional de los puestos de trabajo.
La altura más adecuada de los mandos es, aproximadamente, la correspondiente a la de los
codos del operador.

Para los controles accionados con los pies, la postura de trabajo más adecuada es la de
sentado. En posición de pie, el accionamiento mediante pedal sólo debería realizarse de
forma ocasional, para evitar que el operador permanezca durante mucho tiempo sosteniendo
su cuerpo sobre el otro pie.

El control de los sistemas es el objetivo final del usuario, es decir, constituyen el último
eslabón del sistema de circuito cerrado hombre-máquina. Las funciones básicas con las que
debe cumplir un control son:
1) Activar y desactivar.
2) Fijación de valores discretos.
3) Fijación de valores contínuos.
4) Control ininterrumpido.
5) Entrada de datos

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TIPOS DE CONTROLES

Por lo general los controles se clasifican en dos grupos, de acuerdo a su función. El primero
incluye aquellos que se usan para alterar discretamente el estado de la máquina. Por ejemplo,
el sistema de interruptor de encendido o apagado, o cambiar de diferentes niveles a la
actividad de la máquina. El segundo tipo incluye aquellos controles que se usan para hacer
ajustes contínuos; por ejemplo, el control del volumen de un radio permite al escucha
aumentar gradualmente el volumen, y modular cualquiera del número infinito de intensidades
dentro de su rango de operación. A su vez, McCormick (1996) subdivides estas dos
funciones en:

Discretas

- Activación: por ejemplo, encender o apagar una máquina.

- Entrada de datos: como en un tablero para introducir un número o una letra.
- Ajuste: por ejemplo, cambiar a estados de la máquina específicos.

Contínuas

- Ajuste cuantitativo: ajustar la máquina a un valor particular a lo largo de un continuo,

por ejemplo, dar la vuelta a un control de frecuencia de un radio para escuchar una
estación de radio específica.
- Controles continuos: alterar continuamente el estado de la máquina, por ejemplo, para
mantener cierto nivel de actividad (comúnmente conocido como seguimiento).

Con frecuencia aparecen mezclados en el área de trabajo, o integrados en un mismo control:

- a. Botón pulsador manual: es el control más sencillo y más rápido. Se usa para activar
y desactivar.

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- b. Botón pulsador de pie: se usa para situaciones similares al anterior, solo que es
cuando las manos están muy ocupadas. No poseen la misma precisión ni velocidad
que los de la mano.

- c. Interruptor de palanca: se usa en operaciones que requieren alta velocidad y puede

ser de dos o tres posiciones.

- d. Selector Rotativo: puede ser de escala móvil y de escala fija. Los de escala fija
presentan menos errores. Pueden usar valores discretos o continuos, pero son más
precisos los discretos.

- e. Perilla: son selectores rotativos sin escala.

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● f. Volante de mano o Manivelas: se usan para abrir y cerrar válvulas que no
requieren excesiva fuerza, para desplazar piezas sobre bancadas por ejemplo.

● g. Volantes: se usan tanto para control ininterrumpido (carros) como valores

continuos (hormigoneras).

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- h. Palancas: su longitud se determina en base a la fuerza a desarrollar y de la
estratosfera del puesto.

- i. Pedales: el diseño depende de su función, de la situación, del ángulo que forma

con la tibia y del esfuerzo que se considera necesario para ser accionado.

- j. Teclado: se utiliza para entrada de datos y es rápido.

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- k. Ratón: tiene una o más teclas y constituye un sistema que se desplaza de acuerdo a
las necesidades del usuario.

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DISEÑO DE CONTROLES

Para un buen diseño de controles es necesario contar con la siguiente información:

- I. La función del control

- II. Los requerimientos de la tarea del control
- III. Las necesidades informativas del controlador
- IV. Los requerimientos impuestos por el puesto de trabajo
- V. Las consecuencias de un accionamiento accidental

Factores importantes en el Diseño de Controles

Retroalimentación
Se refiere a la información que recibe el operario tanto del ambiente como de su propio
cuerpo, y lo ayuda a precisar la posición especial tanto de el mismo como de las partes de su
cuerpo; por ejemplo, en la relación del operario con los controles de mano, la
retroalimentación que obtiene de sus ojos, sus hombros, sus brazos, sus muñecas y sus dedos
le indican cuanto debe mover un control, cuanto se ha movido y su posición final.

Tamaño
El tamaño y las dimensiones del control deben relacionarse con las dimensiones
antropométricas de las extremidades que se usaran. Así, el diámetro de un botón de precisión
deberá ser, por lo menos, similar al diámetro de la yema del dedo (aproximadamente 16 mm);
el tamaño de una manija o de una palanca debe igualar a la amplitud del asidero (49 mm), etc.

Peso
El peso de muchos controles se vuelve importante solo cuando la inercia es lo
suficientemente fuerte para causar una resistencia excesiva (como con una manija de
manivela); de otra manera, el peso será soportado por la maquina misma. Sin embargo,
algunos controles suelen usarse separados de la maquina (particularmente como herramientas
de mano) en cuyo caso el peso de una herramienta puede desempeñar un papel importante.

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Codificación del control
Para los tableros cualitativos con codificación de colores, cada área se muestra para producir
incrementos en el desempeño y la reducción en los errores. Por supuesto, es posible también
tener controles modificados de colores; sin embargo, como por lo general son operados por
una extremidad, probablemente sea más apropiado codificarlos a lo laro de alguna dimensión
táctil y así permitir a los ojos que se liberen de aceptar otra información visual que les llegue.

Identificación de controles
En muchas ocasiones es fundamental la identificación de controles para accionar el necesario.
Por regla general, cuando el movimiento se hace sin mirar los controles, van a influir de
forma importante el aprendizaje y la pericia, el tacto (forma y textura), esfuerzo, movimiento,
disposición y displays de comprobación.
Se ha comprobado que para interruptores colocados en un plano vertical, es suficiente una
separación de 13 cm entre ellos para evitar errores. Si están situados en un plano horizontal
dicha distancia será de 20 cm. En algunas ocasiones se pueden colocar displays cualitativos
dentro del campo visual del operador, o auditivos que le concreten o señalizan el control
sobre el que comienza a actuar. En este caso también es conveniente la existencia de un
recorrido en vacío, en el cual actúa el indicador.
El color está indicado en la distinción de controles cuando están dentro del campo visual. Si
la iluminación es tenue, o debe serlo, los controles tendrán iluminación localizada.
Asimismo, puede ser útil la utilización de señales o inscripciones.
No obstante, es necesario tener en cuenta tres parámetros a la hora de elegir el mando más
adecuado para realizar una determinada función: rapidez, precisión y fuerza requeridas en el
accionamiento.
Por un lado tenemos los botones, teclas e interruptores que exigen un esfuerzo muscular
pequeño ya que son accionados fácilmente con los dedos. Por otro lado, existen las palancas,
manivelas, volantes y pedales que exigen cierto esfuerzo muscular, haciendo intervenir
grupos importantes de músculos de brazos y piernas.

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SISTEMAS DE ENCLAVAMIENTO

DECRETO 406/88
Artículo 34º. Cuando el trabajo requiera que se acceda a una zona de peligro y sea imposible
un protector fijo, se emplearán preferentemente y por este orden los siguientes medios de
protección:
1) Un protector de enclavamiento asociado a los controles de mando de la máquina de
manera que:
a) La máquina no pueda ser accionada mientras el protector no esté perfectamente
cerrado.
b) El protector quede cerrado y enclavado hasta la detención del movimiento peligroso,
o aún cuando la continuación del movimiento por inercia no sea suficiente para crear
un peligro, la apertura del protector desembragar el accionamiento.
c) El sistema de enclavamiento, que podrá ser mecánico, eléctrico, hidráulico o
neumático o combinación de éstos, aplicado de acuerdo a su mayor idoneidad, será de
seguridad positiva y su montaje garantizará su inviolabilidad en condiciones normales
de uso.
d) El resguardo deberá ser construido con material de resistencia adecuada para su
finalidad y estará fijado de forma segura a la máquina, al suelo o a otro elemento fijo,
de manera que no pueda ser ajustado o desconectado sin la ayuda de una herramienta.

Enclavamiento Eléctrico
Un enclavamiento eléctrico (también denominado retención eléctrica) es un dispositivo que
controla la condición de estado de cierto circuito eléctrico/ mecanismo para habilitar o no un
accionamiento, comúnmente utilizando solenoides electromagnéticos estimulados por señales
eléctricas. Esto es común en equipos en donde se desee lograr una condición de seguridad
para su accionamiento, como, por ejemplo, el cierre de un interruptor tensionado de un lado
del circuito.

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Interruptor de Mando:
Un interruptor es un dispositivo eléctrico que nos permite realizar una función de on/off
desde un mando. Su funcionamiento consiste en dejar pasar o no la corriente en un circuito
eléctrico.

Interruptor de Posición:
Los interruptores de posición se diseñan específicamente para controlar el movimiento de
puentes-grúa, polipastos y maquinaria industrial. Éstos son mandos auxiliares los cuales
intervienen en el motor de la máquina a través de la interfaz de energía, como un contactor o
un PLC.

PLC:
Básicamente, la función que tiene un PLC es detectar diversos tipos de señales del proceso, y
elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado. Además, recibe
configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a los mismos, aceptando
modificaciones de programación cuando son necesarias.

Funcionamiento de un interruptor
El cable se conecta al interruptor eléctrico, que lo controla, así como también a la fuente que
genera la electricidad. Una vez alcanzadas estas conexiones, el interruptor cumple su función
de habilitar o deshabilitar el paso de energía eléctrica.

Interruptores Magnéticos:
El interruptor magnético está compuesto por pernos de contacto planos, que están
herméticamente sellados en un tubo de vidrio lleno de gas inerte (contacto Reed). Al acercar
un imán permanente, los extremos de los pernos de contacto superpuestos se atraen y entran
en contacto.
Al retirar el imán permanente, los pernos de contacto se desmagnetizan inmediatamente y
vuelven a su posición de reposo.

Características:
- Los interruptores magnéticos funcionan correctamente bajo condiciones ambientales
extremas, por ejemplo, suciedad, humedad, gases, polvo, virutas, etc.

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 - Punto de conmutación estable, exactitud del punto de conmutación reproducible de
0,01 mm
- El contacto Reed se puede accionar desde varias direcciones
- Puede montarse en cualquier orientación
- Puede accionarse sin tensión, las variantes biestables pueden mantener las señales y
son especialmente adecuadas para longitudes de carrera extremadamente largas

Diodo Conexión:
Un diodo es un componente electrónico de dos terminales que permite la circulación de la
corriente eléctrica a través de él en un solo sentido, bloqueando el paso si la corriente circula
en sentido contrario, no solo sirve para la circulación de corriente eléctrica sino que este la
controla y resiste. Esto hace que el diodo tiene dos posibles posiciones: una a favor de la
corriente (polarización directa) y otra en contra de la corriente (polarización inversa)
Cuando un diodo permite un flujo de corriente, tiene polarización directa. Cuando un diodo
está en polarización inversa, actúa como un aislante y no permite que fluya la corriente.

Relés y contactores
Los relés y los contactores son equipos parecidos a un interruptor (por ejemplo el que activa
la iluminación) con la diferencia de que los interruptores son comandados por la mano del
usuario y los relés y contactores son comandados por una tensión. Entonces, un relé o un
contactor es un interruptor automático; con él podemos realizar diversas combinaciones y sus
aplicaciones son múltiples. Las clases y características de los relés varían según la función
por realizar y el fabricante.
La principal diferencia entre relés y contactores radica en su potencia: los contactores son
dispositivos diseñados para comandar potencias elevadas, mientras que los relés están
pensados para potencias más bajas.
Tanto los relés como los contactores hacen la misma función (abrir y cerrar contactos), pero
para distintas potencias, es decir hay que saber diferenciar entre relé y contactor.
Básicamente, los relés son para comandar pequeñas potencias o potencias de control, por
tanto, están en los circuitos de control o en circuitos cuyas cargas (motores, equipos
consumidores en general) son de pequeñas potencias. Suelen representarse por la letra R.

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Relé:

Contactor:

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CIRCUITO ELÉCTRICO

Un circuito eléctrico es un camino por el que puede circular la corriente eléctrica. De forma
completamente básica se compone de:
- Un generador de corriente, capaz de crear una diferencia de potencial entre dos áreas
de su estructura llamadas polos. El generador de corriente más comúnmente utilizado
es la pila.
- Un conductor de conexión que permite unir dichos polos. Normalmente el conductor
más empleado son los cables formados por hilos de cobre u otro elemento metálico.

Un circuito formado únicamente con los dos elementos anteriores puede resultar poco útil,
por lo que generalmente suelen ir acompañados de otros dispositivos tales como:
- Interruptores, para detener o abrir el paso de la corriente eléctrica de forma manual
- Receptores eléctricos, capaces de transformar la energía eléctrica en otros tipos de
energía ( motores, lámparas de incandescencia, leds, resistencias, etc.)
- Aparatos eléctricos de medida, que permitan conocer el valor de las magnitudes del
circuito en determinados puntos. (amperímetros, voltímetros).

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TIPOS DE CIRCUITOS

- Circuitos eléctricos en serie

En un circuito eléctrico conectado en serie, los dispositivos están conectados
secuencialmente, es decir, los receptores se unen de un lado a otro y se pueden integrar todos
de manera secuencial; de esta forma, si se desconecta alguno de los receptores los siguientes
dejarán de funcionar. La resistencia total del circuito se calcula sumando todas las resistencias
de los receptores conectados.

- Circuitos eléctricos en paralelo

En los circuitos eléctricos conectados en paralelo, la alimentación de los diferentes
dispositivos es la misma para todos, al igual que la salida de sus terminales. En este tipo de
circuitos se entrelazan los receptores: por un lado, todas las entradas y por el otro todas las
salidas. La tensión de todos los receptores juntos es equivalente a la tensión total del circuito.

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 - Circuitos eléctricos mixtos
En los circuitos eléctricos mixtos podemos encontrar dispositivos conectados en serie o en
paralelo. En este tipo de circuitos eléctricos hay que juntar los receptores en serie y en
paralelo para calcularlos.

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USO PRÁCTICO DE LA PROTECCIÓN DE HERRAMIENTAS

Maquinas y herramientas
Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso
de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada. Los motores que
originen riesgos, serán aislados prohibiendo el acceso del personal ajeno a su servicio.
Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas
situadas en distintos locales, el arranque y la detención de los mismos se efectuará previo
aviso o señal convenida. Así mismo deberán estar previstos de interruptores a distancia, para
que en caso de emergencia se pueda detener el motor desde un lugar seguro.

Protecciones
Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción, vástagos. émbolos,
manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura de las
máquinas, se protegen o aislaran adecuadamente. En ellas se instalarán las protecciones más
adecuadas al riesgo específico de cada uno.
Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el
trabajador no realiza secciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales como
cubiertas, pantallas, barandas y otras. que cumplirán los siguientes requisitos:
1. Eficaces por su diseño.
2. De material resistente.
3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.
4. Permitirán el control y engrase de los elementos de las máquinas.
5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.
6. No constituirán riesgos por sí mismos.
7. Constituirán parte integrante de las máquinas.
8. Actuarán libres de entorpecimiento.
9. No interferir, innecesariamente, al proceso productivo normal.
10. No limitarán la visual del área operativa.
11. Dejan libres de obstáculos dicha área.
12. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
13. Protegerán eficazmente de las proyecciones.

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Mantenimiento
Se realizan con condiciones de seguridad adecuadas. que incluirán de ser necesario la
detención de las máquinas. Toda máquina averiada o cuyo funcionamiento sea riesgoso será
analizada con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su reparación.
Para evitar su puesta en marcha. se bloqueará el interruptor eléctrico principal, mediante
candados o similares de bloqueo, cuya Ilave estará en poder del responsable de la reparación
que pudiera estarse efectuando. En el caso que la máquina exija el servicio simultáneo de
varios grupos de trabajo, los interruptores, Ilaves o arrancadores antes mencionados deberán
poseer un dispositivo especial que contemple su uso múltiple por los distintos grupos.

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MÁQUINAS PARA MADERA

Sierra circular: NTP 96:

La sierra circular utilizada comúnmente en la construcción es una máquina ligera y sencilla,
compuesta de una mesa fija con una ranura en el tablero que permite el paso del disco de
sierra, un motor y un eje porta-herramienta.
La transmisión puede ser por correa, en cuyo caso la altura del disco sobre el tablero es
regulable a voluntad, o directamente del motor al disco, siendo entonces éste fijo.

Principales riesgos mecánicos

- Contacto con los dientes del disco en movimiento.
- Retroceso y proyección de partículas.
- Proyección del disco o parte de él.
- Contacto con las correas de transmisión.

Elementos de protección de la Máquina:

- Cuchillo Divisor
En evitación de rechazos por pinzamiento del material sobre el disco, el cuchillo
divisor actúa como una cuña e impide a la madera cerrarse sobre aquél. Sus
dimensiones deben ser determinadas en función del diámetro y espesor del disco
utilizado.
Las condiciones que debe reunir para que resulte eficaz son:
- El espesor del cuchillo divisor será el que resulte de la semisuma o división de los
espesores de la hoja y del trazo de serrado (anchura dentado).
- La distancia del cuchillo divisor al disco no debe exceder 10 mm.
- La altura sobre la mesa será inferior en 5 mm, aproximadamente, a la del disco.

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- Su resistencia a la rotura será como mínimo de 45 Kg/mm2.
- El lado más próximo a los dientes del disco debe tener forma de arco de círculo
concéntrico con él.
- El perfil curvo estará biselado para facilitar el paso de la madera.
- Deberá estar montado perfectamente rígido.
- El plano del cuchillo divisor tiene que coincidir exactamente con el del disco.
- El montaje del cuchillo permitirá regular su posición respecto del disco, bien por
usarse sierras de distinto diámetro o bien por ser regulable la altura de éstas

- Carcasa Superior:
La misión de este resguardo es la de impedir el contacto de las manos con el disco en
movimiento y proteger contra la proyección de fragmentos y, por lo tanto,
consiguiendo un diseño correcto que cubra estos riesgos habremos conseguido una
reducción importantísima de los accidentes ocasionados por esta máquina.
Uno de los primeros problemas que se presentan es el lugar de su fijación, pues si se
monta sobre el cuchillo divisor no ofrece suficientes garantías de rigidez, si se hace
sobre la mesa puede impedir el paso de piezas grandes y, por último, el hecho de
hallarse la máquina ubicada la mayoría de las veces a la intemperie impide ser fijado a
la estructura del edificio.
Analizadas todas estas posibilidades, sus pros y sus contras, deducimos que el soporte
más adecuado del resguardo es el situado sobre el propio bastidor de la máquina,
siempre que cumpla el requisito de solidez y no entorpezca las operaciones.

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 Las condiciones que debe reunir el propio resguardo son:
- Ser regulable automáticamente, es decir, el movimiento del resguardo será solidario
con el avance de la pieza (existen en el mercado cubresierras de reglaje manual que,
aunque su fiabilidad no es total, deben ser utlizados hasta la implantación de los
normalizados).
- Cubrirá, en todo momento, el mayor arco posible del disco.
- Debe impedir aserrar piezas de espesores tales que oculten el disco en su máxima
elevación sobre la mesa, es decir, operaciones ciegas.
- El hueco del resguardo donde se aloja el disco debe estar cubierto con material (opaco
o transparente) que impida la proyección de fragmentos.
- Debe garantizar la ejecución del corte, bien permitiendo su visión o bien mediante la
existencia de un indicador o guía.
- No debe molestar el reglaje del cuchillo divisor.
- Una vez montado, ninguna de sus partes podrá entrar en contacto con el disco en
cualquier circunstancia.
- No debe entorpecer al operario en su trabajo.
- Será de construcción sólida y al mismo tiempo ligera.
- Permitirá serrar contra la guía cortes delgados, es decir, realizar pasadas finas.
- Su montaje impedirá que sea retirada o manipulada por el operario.
- Lógicamente, todas estas condiciones están supeditadas a la más importante como es
la de impedir que en todo momento de la operación se imposibilite el acceso de las
manos al disco.
- Por ejemplo, un detalle a tener en cuenta en el diseño de un cubre sierras es que,
adelantando éste cierta distancia al disco, se consigue alejarse más de la zona de
peligro. El ángulo de ataque sobre la curvatura de la carcasa debe ser inferior a 45 °.

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- Resguardo Inferior
Para conseguir la inaccesibilidad a la parte del disco que sobresale bajo la mesa se
emplea un resguardo, plancha de madera o palastro, envolvente de la hoja de la sierra
que debe permitir el movimiento de descenso total de la misma. Este resguardo puede
estar dotado de una tobera para la extracción de serrín y viruta.

- Carenado de la Correa de Transmicion:

El acceso, voluntario o involuntario, de las manos del operario a las correas de
transmisión debe impedirse mediante la instalación de un resguardo fijo. Este
resguardo o carenado estará construido de metal perforado, resistente y rígido, con
dimensiones de la malla tales que los dedos no puedan alcanzar el punto de peligro.

- Dispositivos Auxiliares:
Sabemos que las prestaciones de esta máquina son escasas. No obstante, se realizan
algunas piezas especiales que, por su tamaño y elaboración, incrementan el peligro de
accidente al no existir elementos adicionales a la máquina que faciliten el trabajo y
reduzcan el riesgo. Por ello exponemos aquí unos dispositivos auxiliares necesarios
que contrarrestan este defecto.
- Para Cuñas.
- Para Estacas.
- Carro.
- Regla Guia.
- Regla Graduada.

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Sierra de Cinta: NTP 92:

Reducida a sus órganos principales, una sierra de cinta se compone de un bastidor

generalmente en forma de cuello de cisne soportando dos volantes equilibrados superpuestos
en un mismo plano vertical y sobre los cuales se enrolla una hoja de sierra sin fin llamada
cinta.
El volante inferior recibe el impulso motor, mientras que el volante superior es arrastrado por
la cinta. Las llantas de los volantes deben estar provistas de un bandaje (corcho, goma) que
facilita el apoyo elástico de la hoja, conserva la vía en las hojas estrechas, disminuye el ruido
y absorbe las variaciones instantáneas del esfuerzo de corte.

Principales Riesgos específicos:

- Caída de la Cinta.
- Contacto con la Cinta en la zona de Operación.
- Contacto con órganos móviles (cinta, volantes, radios de volantes) en zonas alejadas
del punto de operación.

Sistemas y Dispositivos de Seguridad:

- Parada de emergencia:
No es necesario que las sierras de cinta de avance manual dispongan de un órgano de
parada de emergencia, salvo las que estén provistas por conexión eléctrica.

- Sistema de frenado:
Las máquinas deben estar provistas de un sistema de frenado automático del volante
de arrastre, si el tiempo de parada sin freno es superior a 10 s. El tiempo de parada

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 con el freno debe ser inferior a 10 s, o si el tiempo de arranque es superior a 10 s, debe
ser inferior al tiempo de arranque pero no exceder de 30 s.

- Guía de corte:
Deben disponer de guía regulable para permitir cortes rectos. En el caso de máquinas
inclinables, deben existir medios que permitan montar la guía a uno u otro lado de la
cinta.

- Dimensiones de la mesa:
La mesa debe ser transversal y longitudinalmente simétrica con respecto de la cinta,
siendo sus dimensiones transversales limitadas por el diámetro del volante. El ángulo
de inclinación debe ser como máximo de 20 º

- Protección en la zona no activa de las sierras:

Los volantes superior e inferior de la máquina deben estar encerrados mediante
resguardos fijos y/o resguardos móviles enclavados. Si el tiempo de parada de la cinta
es superior a 10 s, el resguardo debe estar bloqueado.

- Protección en la zona de corte de las sierras:

La zona de corte de la sierra debe estar provista de un resguardo regulable que no
tenga que ser desmontado durante el cambio de la cinta. El resguardo debe encerrar la
cinta por los cuatro lados.

- Accesorios de seguridad:
Las sierras de cinta de mesa deben contar con un empujador de fin de pasada y se
debe disponer de algún medio para guardar el empujador a la entrada de la máquina.

- Grado de protección eléctrica:

El grado mínimo de protección para todos los componentes eléctricos debe ser IP54
(protegidos contra el polvo y chorro de agua).

- Guía de la cinta:
Las sierras de cinta deben estar provistas de guías para la cinta, que serán de tipo
rodillo, topes o presión, en función del diámetro del volante. Para cintas no tensadas,

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Se debe instalar una guía trasera (rueda de empuje) situada por encima de la pieza,
para mantener la cinta en posición durante el serrado.

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Lijadora:

Las lijadoras son máquinas portátiles utilizadas para alisar, pulir, abrillantar o limpiar algo
mediante el frotamiento con un objeto abrasivo, generalmente una lija.

Tipos de lijadoras:
-Lijadoras de banda. -Lijadora mini banda. -Lijadoras Orbitales.

-Lijadoras Rotorbitales. -Lijadora tipo delta. -Multilijadora.

Principales riesgos:
- Abrasiones con la lija, cortes tanto con la propia máquina como con el material a
trabajar y atrapamientos con partes móviles de la máquina.
- Proyección de fragmentos o partículas.
- Inhalación del polvo producido en las operaciones de lijado.
- Ruido y vibraciones.
- Contactos eléctricos tanto directos como indirectos.

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Medidas Preventivas:
Aunque las lijadoras son máquinas muy seguras, conviene tener en cuenta que es obligatorio
respetar en todo momento las recomendaciones de seguridad hechas por los fabricantes en
sus manuales.
Es necesario verificar siempre el buen estado de la máquina antes de utilizarla (protecciones,
aislamiento, etc.). Antes de conectarla, se debe comprobar:
- Que la pieza a lijar está firmemente sujeta a un dispositivo (mordaza, tornillo de
fijación) que garantice suficiente la estabilidad de la pieza.
- Que se han retirado todas las herramientas, materiales sueltos, etc.
- Que la lija esté correctamente montada.
- Que la lija sea adecuada al tipo de material que se va a cortar.
- Que se han retirado todas las herramientas, materiales sueltos, etc.

Equipos de Protección Personal:

Los equipos de protección individual de uso obligatorio cuando se trabaja con lijadoras son
los siguientes:
- Gafas de seguridad integrales (que permitan el uso de gafas graduadas) que protejan
contra impactos de alta energía, incluso si provienen de ángulos laterales. Es
conveniente que tengan tratamiento antivaho.
- Guantes anticorte si la manipulación del material a trabajar puede dar lugar a cortes.
- Mascarilla autofiltrante contra partículas si se genera polvo y no se cuenta con un
equipo provisto de un sistema de extracción eficaz.
- Orejeras de protección contra el ruido, de acuerdo con las especificaciones del
fabricante.

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Motosierra:
Las motosierras son una de las herramientas de corte más potentes que pueda manejar un
operario actualmente. Comúnmente son utilizadas para la poda y tala de árboles, pero se
pueden utilizar también en tareas cotidianas y de menor importancia.

Todas y cada una de las motosierras, independientemente del modelo y del tipo de la misma
cuentan con una sierra dentada. Esta sierra, una vez se active el mecanismo, girará gracias a
la potencia de un motor. Dependiendo del modelo que sea la motosierra, el motor podrá ser
de gasolina, eléctrico o de baterías.

Mecanismos de seguridad que debe tener toda motosierra, son los siguientes:
Freno de cadena y protector de la mano izquierda (protector de la empuñadura delantera), que
frena la cadena cuando se escapa la mano izquierda al rebotar o retroceder la motosierra.
- Freno de inercia que actúa sobre el freno de cadena en caso de producirse una
rebotada de la motosierra, deteniéndose de manera inmediata.
- Dispositivo de desbloqueo del acelerador. Para que la cadena se ponga en marcha, hay
que apretarlo conjuntamente con el acelerador.
- Sistema captador o recogedor de la cadena, que conjuntamente con el protector de la
empuñadura posterior protegen la mano derecha en caso de que se rompa la cadena o
que salga de la barra guía.
- Dispositivo de parada del motor fácilmente accesible por la mano derecha.
- Funda o carcasa de protección de la cadena de transporte, también conocido como
protector de la barra guía. Nunca se debe transportar una motosierra sin esta
protección.

Principales riesgos:
- Cortes.
- Caídas.
- Resbalones.
- Golpes.
- Contacto eléctrico o químico.
- Contacto térmico.
- Proyeccion de particulas.

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Medidas Preventivas:
- Antes de utilizar la motosierra retire accesorios personales como cadenas, anillos,
reloj entre otros.
- Antes de manipular la motosierra póngase los elementos de protección personal.
- Solo personal capacitado y entrenado debe manipular la motosierra, evite que
personal no autorizado opere el equipo.
- Antes de iniciar el trabajo inspeccione la motosierra, hay que comprobar: El estado de
tensión de la cadena de corte, cerciórese que esta se encuentre apagada, sustituir
inmediatamente las piezas gastadas o agrietadas.
- Cerciórese que la motosierra tenga puesto el protector salvamanos de lo contrario
informe de inmediato a su jefe.
- Revise que el suiche de encendido y apagado esté funcionando correctamente.
- Antes de empezar a trabajar, retire y limpie los posibles derrames de aceite o
combustible que puedan existir en el sitio de trabajo.
- Al encender la motosierra verifique que esta no presente daños o anomalías. De lo
contrario informe de inmediato al jefe.
- Al poner en marcha la motosierra sostenerla siempre con ambas manos y firmemente,
no utilice la máquina sobre los hombros o la cabeza.
- Al utilizar la motosierra, hágalo de tal forma que la mano dominante sea quien
accione el suiche de encendido y apagado.
- Al momento de operar la motosierra realice cortes rectos y que garanticen que la
espada no va a quedar aprisionada en la actividad de corte.
- Evite golpear la espada al mismo tiempo que se corta.
- Evite abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento.
- Evite cortar en zonas poco accesibles y en posiciones forzadas.
- Evite la presencia de cables eléctricos en las zonas de trabajo.
- Evite tocar la cadena después de utilizar la motosierra.
- Mantenga las zonas de trabajo limpias y ordenadas, realice orden y aseo al finalizar la
labor.
- Al finalizar los trabajos, es necesario: Limpiar la cadena de corte, comprobar los
ángulos de los dientes de corte y su afilado, y comprobar el estado de engrasado.
- Realice mantenimientos periódicos, operaciones de limpieza, reparaciones por
personal autorizado, con la máquina apagada.
- Siga las instrucciones del fabricante.

30
Equipos de protección personal:
- Botas de cuero con protección anticorte.
- Gafas de seguridad
- Pantallas Faciales
- Pantalón, perneras y peto de tejido de seguridad.
- Guantes de vaqueta.
- Protección auditiva, tipo inserción o tipo copa.
- Casco de seguridad.

31
MÁQUINAS HERRAMIENTAS

- Torno:
El torno manual es el conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar,
cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en
el cabezal fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas de manera
manual.

Principales riesgos:
- Riesgo de contacto eléctrico directo o indirecto.
- Riesgo mecánico.
- Exposición a ruido.
- Cortes.
- Golpes.
- Proyección de partículas o viruta.

Procedimiento de trabajo antes de el torneado:

- El plato y su seguro contra el aflojamiento están correctamente colocados.
- La pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento no
encontrará obstáculos.
- Se ha retirado del plato la llave de apriete.

32
 - Están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
- La palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
- Las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones están
correctamente colocados y fijados.
- No hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda caer o salir
despedida.
- La cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
- La pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas se encuentra
bien situada.
- Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la palanca
de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
- Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal,
comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía, en toda su longitud.

Medidas preventivas:
- Asegurar que el equipo se encuentra desconectado de la red ante operaciones de
mantenimiento, ajuste o reparación.
- Verificar el correcto estado de los cables de conexión del equipo a la red y si hay
alguno en estado defectuoso promover su reparación.
- Realizar mantenimiento preventivo y revisiones periódicas de los aparatos, haciendo
hincapié en las conexiones eléctricas.
- Utilizar procedimientos de trabajo adecuados.
- Utilizar prendas de trabajo ajustadas.
- No retirar las protecciones de seguridad de la máquina.
- Durante el proceso el equipo genera un ruido elevado, los efectos son comparables a
los de otras máquinas como motores o bombas.
- Para prevenir la exposición al ruido convendría colocar cierres parciales o totales,
pantallas de absorción, alejarse del foco y usar protección acústica.
- Asegurarse de que las piezas están perfectamente fijadas. Agarrar firmemente la pieza
durante su manipulación.

33
Prensa hidraulica

Es una herramienta cuya característica principal, es su capacidad de realizar trabajos que

implican gran despliegue de fuerza.
Con la prensa hidráulica, se puede doblar, enderezar y/o ejercer presión sobre cualquier tipo
de material u objeto, con el fin de cambiar su forma final.

Tipos
- Prensas de banco.
- Prensas manuales.
- Prensas motorizadas.
- Prensas hidráulicas de pie o auto-soportadas.
- Prensa hidráulica industrial, de acuerdo a su capacidad y tonelaje.

Peligros
- Golpes
- Caída de objetos
- Proyecciones
- Atrapamiento
- Contacto eléctrico

Recomendaciones/medidas preventivas
- Enclavar las partes móviles y órganos de accionamiento para trabajos de limpieza y
mantenimiento.
- Utilizar medios auxiliares para evitar introducir las manos en la zona de operación al
acompañar las piezas, limpieza, retirada de objetos.
- No accionar el equipo si se está realizando alguna manipulación en la zona de
atrapamiento. Especial cuidado si hay más de una persona trabajando con el equipo.
- Antes de utilizar el equipo, asegurarse de que tiene la presión adecuada. Seguir las
instrucciones del profesor/técnico responsable del laboratorio.
- No dejar el equipo sin vigilancia en ningún momento cuando esté en funcionamiento.
Comprobar que no hay ningún atrapamiento

34
- Desconectar de la red y enclavar en operaciones de mantenimiento, ajuste o
reparación. Realizar y registrar el mantenimiento preventivo del equipo según las
instrucciones del fabricante.
- Las operaciones de mantenimiento eléctrico han de ser realizadas por personal técnico
autorizado.
- Notificar cualquier incidencia al responsable del equipo.
- Delimitar y señalizar el área de trabajo evitando que las piezas invadan las zonas de
paso.
- Especial cuidado con las piezas de difícil manipulación. Uso de medios auxiliares
siempre que sea necesario.
- Mantener la zona de trabajo limpia y ordenada. • Verificar la ausencia de material
(objetos extraños, herramientas, etc.) entre las dos placas antes de bajar la pletina.

35
Prensa mecánica

La prensa mecánica o prensa industrial es un máquina herramienta capaz de producir grandes

cantidades de energía de manera controlada. Las prensas se utilizan para deformar piezas a
gran presión y de distintos materiales como hierro, acero, bronce, cobre o aluminio.

Peligros
- Aplastamiento
- Cizallamiento
- Corte
- Enganche
- Arrastre o atrapamiento
- Peligro de impacto
- Peligro de proyecciones
- Proyecciones de fluidos a alta presión
- Caídas
- Peligro eléctrico
- Peligro térmico

Medidas de seguridad
- Imposibilidad de que el operador acceda a la zona de peligro durante el proceso.
- Troqueles cerrados, aquella parte que no deja que accedan los dedos de la persona
además de la pieza.
- Resguardos fijos perimetrales.
- Resguardos con dispositivos de enclavamiento.
- Barreras inmateriales que ordenan la detención de la máquina si el operador accede a
la zona de trabajo.

Equipo de protección personal recomendado

- Ropa de trabajo ajustada en puños y cintura
- Calzado de seguridad
- Protectores auditivos

36
37
Prensa neumatica
Las prensas neumáticas emplean aire comprimido para suministrar presión y realizar
procesos de presión, conformado y unión. Una vez completada la carrera, el aire comprimido
se libera a través de las válvulas y la prensa vuelve a su posición de reposo.

Peligros
- Aplastamiento
- Atrapamiento
- Cizallamiento
- Térmico
- Eléctrico

Medidas de prevención
- Hacer el correcto bloqueo y etiquetado en el sistema, tanto eléctrico como neumático.
- Revisar si se cuenta con la válvula de seguridad neumática adecuada.
- Contrario a lo que suele pensarse, las válvulas tipo bola no brindan funciones de
seguridad, por lo que quienes las usan están expuestos ante posibles accidentes.
- Capacitar y entrenar al personal que interactúa con la prensa (limpieza,
mantenimiento, operación, etc).

38
Cizallas

La cizalla es una herramienta que tiene una mecánica similar a la de una tijera y se utiliza
para realizar determinados cortes en distintos materiales, como la madera, papel, plástico y
láminas metálicas.

Riesgos asociados
- Caídas al mismo nivel
- Proyección de fragmentos o partículas
- Pisadas sobre objetos
- Caída de objetos desprendidos
- Atrapamientos por o entre objetos
- Caída de objetos en manipulación
- Golpes por objetos o herramientas
- Ruido
- Cortes
- Vibraciones
- Choques y golpes contra objetos móviles
- Sobreesfuerzos
- Choques y golpes contra objetos inmóviles

Medidas preventivas
- Comprobar que el área de trabajo se encuentra limpia y despejada, disponiendo
únicamente aquellos útiles necesarios para el desarrollo de los trabajos.
- Respetar la delimitación y señalización relativa tanto a las zonas de tránsito como de
almacenamiento.
- Hacer uso de todos los EPIs recomendados para el puesto.
- Si no se dispone de ropa de trabajo de alta visibilidad, colocarse un chaleco
reflectante siempre que
se debe de abandonar la cabina de control del equipo.
- Utilizar ropa de trabajo con puños ajustables, no llevar el pelo suelto, ni colgantes,
pulseras o anillos.
- Agarrarse en las barandillas durante el tránsito por las escaleras.

39
- Comprobar que todos los resguardos y dispositivos de protección estén correctamente
colocados, se encuentren en perfecto estado y funcionen correctamente.
- Si es necesario realizar trabajos de mantenimiento o revisión sobre el equipo a más de
2 metros de altura, se utilizará un sistema anticaídas.
- No anular nunca dispositivos ni retirar resguardos de protección de la máquina
- Permanecer con la puerta de la cabina totalmente cerrada mientras se está trabajando
dentro de la misma.
- La instalación eléctrica debe ser revisada periódicamente por personal autorizado para
asegurar los adecuados niveles de protección frente a contactos eléctricos, tanto
directos como indirectos.
- Cerciorarse desde el puesto de mando principal de la ausencia de personas en las
zonas peligrosas.
- Conviene conocer los niveles de emisión de ruido del equipo consultando su manual
de instrucciones (teniendo en cuenta que son valores orientativos) y seguir las
indicaciones de dicho manual respecto a la adopción de medidas preventivas, uso de
protectores auditivos, etc.
- Identificar la ubicación del dispositivo de parada de emergencia.

40
Taladros
Tipos:
- Taladro eléctrico con cable. Los hay reversibles, con percutor y regulador de
velocidad. Algunos cuentan con regulador de velocidad electrónicos. La gama de
potencias es muy variada.
- Taladro sin cable. Es una evolución del anterior que incluye una batería que permite
su utilización sin conectar a una toma de corriente. La principal ventaja es su
autonomía. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los
taladros convencionales.
- Martillo Percutor. Es un taladro con percusión (eléctrica, neumática o combinada)
mucho más potente que los anteriores (utiliza más masa), concebido para perforar
materiales muy duros, como el hormigón, la piedra, etc., o espesores muy gruesos de
material de obra
- Taladro de banco Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa para
sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta precisión
del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc.) que necesitan una firme sujeción para que
no se rompan.
- Minitaladro. Es un taladro de pequeño tamaño y peso. La posibilidad de utilizarlo
con una sola mano y las altas revoluciones, permiten una gran variedad de trabajos
aparte del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren
control, precisión y ligereza

Principales riesgos
- Golpes
- Cortes
- Atrapamiento
- Proyección de partículas
- Contacto eléctrico

Causas que provocan los riesgos

- Selección inadecuada de la broca, mala calidad de la broca, mal estado de
conservación de la broca o adaptación defectuosa de la misma.

41
 - Utilización inadecuada de la máquina (utilización de velocidades superiores a lo que
soporta la broca, dirección inadecuada del taladrado, soltar la máquina antes de que
esté completamente parada, etc.) que puede dar lugar a contactos involuntarios con la
herramienta o a la rotura de la misma.
- Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que pueden bloquear la broca.
- Mal funcionamiento de la máquina. Materiales a taladrar propensos a la emisión de
partículas, virutas, esquirlas, etc.
- No utilización de gafas protectoras.
- Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable, especialmente mientras e
ejecutan taladros en zonas elevadas.
- Defectos en el cable de alimentación, tomas de corriente inadecuadas o taladrado
involuntario de conducciones eléctricas.
- Olvido de la llave de apriete en el cabezal y proyección de la misma al accionar el
gatillo.

Medidas preventivas
- Vestir indumentaria adecuada (que no pueda ser atrapada por la máquina o
engancharse en las piezas a trabajar) y evitar portar accesorios que puedan
engancharse o enrollarse en partes móviles de la máquina.
- Que la presión ejercida sobre la herramienta durante la operación de taladrado sea la
adecuada para conservar la velocidad en carga tan constante como sea posible,
evitando presiones excesivas que podrían recalentar el taladro o propiciar el bloqueo
de la broca y su rotura. Si el material es muy blando, como el cobre o el aluminio, es
precisa poca presión.
- Realizar las operaciones de comprobación, ajuste y mantenimiento (cambiar brocas,
sujetar y retirar piezas, limpiar, engrasar, eliminar virutas, comprobar medidas, ajustar
protecciones, limar piezas, etc.) con el taladro parado.
- Retirar las virutas periódicamente, utilizando medios adecuados para evitar lesiones
durante esta operación (cepillos por ejemplo). También se deben limar o raspar las
rebabas de los agujeros realizados.
- Siempre que se tenga que abandonar el taladro, pararlo, y es conveniente
desconectarlo de la red eléctrica.
- Cuando se vaya a guardar el taladro o a transportarlo, desmontar la broca.

42
 - Guardar las brocas en un soporte específico, según diámetros, con el filo hacia abajo
para evitar cortes al cogerlas.

Equipo de protección personal

- Gafas de seguridad
- Orejeras
- Guantes
- Ropa ajustada

Resguardo para taladro de banco

43
Pulidora

Una pulidora es una herramienta eléctrica que corta y desbasta. Sirve para trabajar en metal,
concreto, cerámica, piedra y madera, por eso dependiendo del trabajo que se quiera hacer, el
disco que debes usar.

Riesgos
- Contacto eléctrico
- Mecánico
- Exposición al ruido
- Proyección
- Corte
- Golpes

Medidas preventivas
- Capacitar al trabajador antes de realizar la tarea con la pulidora sobre los diferentes
riesgos asociados a la pulidora y tarea a realizar.
- Mantener zonas de trabajo limpias y ordenadas
- Evitar y/o minimizar posturas forzadas
- No retirar elementos de protección de la pulidora
- Evitar encendido accidental
- Dejar funcionar en vacío una vez apagado debido a su movimiento residual
- Mantener apartados elementos inflamables
- La pulidora debe ser reparada por personal autorizado
- Fijar el disco de pulido
- Fijar la pieza de trabajo
- No tocar el disco de pulido tras la operación
- El cambio de accesorio debe realizarse con el equipo apagado
- Accesorios adecuados para la operación.

44
45
Manipulación de materiales

Es todo método que incluye el movimiento de elementos o maquinaria destinada a realizar un

producto. Incluye la mano de obra, el equipamiento para el transporte, el embalaje de los
productos, cuándo son almacenados, entre otros procedimientos.
Para la manipulación de materiales es necesario conocer con claridad (mediante instancias de
capacitación e información a los trabajadores) todos los procedimientos, los instrumentos, las
maquinarias y demás artefactos utilizados para realizar la actividad.

Etapas que involucra la manipulación:

- Movimiento
- Protección
- Almacenamiento
- Control de materiales y productos

Tipos de manipulación:
- Manipulación manual: los trabajadores usan sus manos para la manipulación de la
carga, esto puede ser peligroso para los trabajadores ya que los expone a actividades
físicas en las que pueden lesionarse.
En la mayoría de los casos, los trabajadores sufren esguinces y distensiones en la zona
lumbar, las extremidades superiores y los hombros.
Los carros de manejo manual de materiales son una alternativa adecuada para el
movimiento de materiales. Estos carros generalmente están equipados con ruedas y
manubrios para mover y dirigir el carro.

46
Accidentes frecuentes debido a la incorrecta manipulación:

El manejo inseguro de los materiales es causa frecuente de heridas, fracturas, luxaciones,

dolores de espalda, que muchas veces limitan seriamente al trabajador para que siga
desempeñando su oficio o para realizar con seguridad cualquier otra actividad.

Causas de accidentes más frecuentes en la manipulación manual:

- Desconocer el método para levantar o descargar objetos en forma apropiada.
- Levantar o transportar objetos demasiado pesados.
- Recorrer distancias muy largas transportando materiales.
- Sujetar incorrectamente o tomar objetos en forma inadecuada.
- Apilar o retirar materiales de manera incorrecta.
- No usar los elementos de protección personal, como zapatos de seguridad y guantes.

Pasos para un correcto levantamiento:

Para levantar con seguridad y eficiencia un objeto ubicado en el suelo tenga en cuenta:
1) Doblar las rodillas y mantener los brazos junto al cuerpo.
1) Mantener la espalda recta.
2) Realizar la fuerza con las piernas y los brazos.
3) La barbilla debe permanecer hacia adentro para que el cuello y la cabeza sigan la línea
recta de la columna.
4) El agarre debe hacerse con toda la palma de la mano, para reducir el esfuerzo de los
músculos de los brazos y para evitar que la carga resbale.
5) Tenga también presente que antes de levantar un objeto debe limpiarlo de polvo,
barro, aceite u otro tipo de elemento que haga inseguro el agarre.
6) Recuerde que el cuerpo tiene una capacidad limitada para levantar y sostener peso.
7) Solicite ayuda cuando el peso y la forma de la carga sea irregular o supere los límites
recomendados que para el hombre son de 25 kg y para la mujer de 12.5 kg.

47
Manipulación automatizada:
El equipo se usa para reducir o reemplazar el manejo manual de materiales cuando es
económica y técnicamente factible.
Muchas de las máquinas de manejo de materiales son semiautomáticas debido a las
necesidades del operador humano, como conducir, descargar o cargar contenedores que son
difíciles y costosos de automatizar.

Tipos de soluciones automatizadas:

- Vehículos de guiado automático (AGV): vehículos guiados automatizados son
vehículos eléctricos sin conductor que se utilizan para transportar materiales dentro de
una instalación. Los AGV siguen rutas establecidas utilizando varias tecnologías de
navegación. También tienen avisos de colisión, lo que les permite detectar obstáculos
y detenerse.

- Robots móviles autónomos (AMR): Robots móviles autónomos están equipados con
tecnología de navegación avanzada, lo que les permite trazar un mapa de una
instalación y determinar su ruta a medida que se mueven. Han desarrollado sensores
que les permiten identificar obstáculos y sortearlos.

48
- Sistemas transportadores: Los transportadores son soluciones de manejo de
materiales populares en muchas instalaciones. Mueven mercancías con eficacia y
rapidez al mismo tiempo que minimizan el riesgo de dañar los materiales.

- Sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS): Un AS/RS es un

sistema controlado por computadora que almacena automáticamente materiales con
precisión, exactitud y velocidad.

49
ANEXO.
Normativa para herramientas y máquinas según Decreto 406/88

CAPÍTULO II - MÁQUINAS EN GENERAL

Artículo 29º. Para trabajar en cualquier máquina los operarios deberán poseer los
conocimientos y el aprendizaje necesario para su correcto funcionamiento en condiciones de
seguridad, y no podrá encargarse trabajo alguno en ellas a personas que no cuenten con tal
capacitación.

Artículo 31º. Las máquinas que ofrezcan puntos o zonas de peligro deben estar provistas de
protección o dispositivos de seguridad apropiados garantizando la protección efectiva, tanto
del operador como del personal que desarrolla su labor en el área de riesgo de las mismas.
Deben cumplir las condiciones que se establecen en los artículos siguientes, sin perjuicio de
otras que pudieran corresponder.

Artículo 32º. Cuando el acceso a la zona peligrosa de la máquina durante el funcionamiento

normal de las mismas no es necesario, por ejemplo: engranajes, poleas, elementos móviles
que sobresalgan, etc., se empleará prioritariamente como medida de seguridad protectores
fijos, los cuales cumplirán con los siguientes requisitos:
1) Estarán proyectados para impedir el acceso a partes peligrosas de la máquina a cualquier
región del cuerpo del operador o del personal que presta funciones en el área de riesgo. En el
caso de que los protectores tengan aberturas se adoptarán relaciones normalizadas de
seguridad entre tales aberturas y las distancias al punto o zona de peligro.
2) Deberán ser construidos de tal manera que su resistencia sea suficiente para soportar los
esfuerzos de las operaciones y de las condiciones del entorno.
3) Deberán quedar sólidamente fijados en posición cuando la máquina está pronta para
funcionar y mientras está en movimiento, y no deben poder ser retirados o abiertos sin la
ayuda de una herramienta. La cantidad y separación de los puntos de fijación deben asegurar
la estabilidad y la rigidez del protector.
4) Estarán ergonómicamente diseñados, sin generar dificultades en el trabajo a realizar y sin
constituir riesgos por sí mismos.
5) Permitirán el control y lubricación de los elementos de la máquina.

50
6) En los casos en que el protector de chapa, barras o malla, dificulte la visibilidad de las
zonas de peligro cuando sea necesaria durante el funcionamiento de la máquina, se deberá
utilizar una pantalla de material transparente tomando en cuenta su resistencia mecánica y
siempre que cumpla las prescripciones de los puntos anteriores

Artículo 33º. Las transmisiones y otras partes móviles que se encuentren al alcance de los
trabajadores, deben protegerse hasta una altura mínima de 2,70 metros. Por encima de 2,70
metros deben además contar con elementos que aseguren que, en caso de rotura, las partes
que se desprenden no alcancen a los trabajadores. Partes peligrosas a alturas inferiores a 2,70
metros deberán contar con dispositivos de seguridad que impidan que puedan ser alcanzadas
inadvertidamente por los operarios. Las alturas de referencia se consideran desde la superficie
en que está parado el operario

Artículo 34º. Cuando el trabajo requiera que se acceda a una zona de peligro y sea imposible
un protector fijo, se emplearán preferentemente y por este orden los siguientes medios de
protección:
1) Un protector de enclavamiento asociado a los controles de mando de la máquina de
manera que:
a) La máquina no pueda ser accionada mientras el protector no esté perfectamente cerrado.
b) El protector quede cerrado y enclavado hasta la detención del movimiento peligroso, o aún
cuando la continuación del movimiento por inercia no sea suficiente para crear un peligro, la
apertura del protector desembragará el accionamiento.
c) El sistema de enclavamiento, que podrá ser mecánico, eléctrico, hidráulico o neumático o
combinación de éstos, aplicado de acuerdo a su mayor idoneidad, será de seguridad positiva y
su montaje garantizará su inviolabilidad en condiciones normales de uso.
d) El resguardo deberá ser construido con material de resistencia adecuada para su finalidad y
estará fijado de forma segura a la máquina, al suelo o a otro elemento fijo, de manera que no
pueda ser ajustado o desconectado sin la ayuda de una herramienta.
2) Un alejacuerpos que sea capaz de separar a una persona de la zona de peligro, antes de que
el accidente pueda producirse, sin que constituya por su propia velocidad de funcionamiento
una fuente de peligro.
3) Un dispositivo sensible detector de presencia, de tipo mecánico, fotoeléctrico, sensible a la
presión, y por capacidad y ultrasonido, concebido para actuar al sobrepasar un límite de
seguridad preestablecido, deteniendo el movimiento de las partes peligrosas antes de que

51
ellas puedan infligir una lesión. Este dispositivo debe ser proyectado de manera que una vez
accionado, la máquina no podrá ser puesta en funcionamiento hasta que tal dispositivo no
haya sido rearmado de forma manual. Para el cálculo de la distancia de seguridad se adoptará
una velocidad de gesto no inferior a 18 metros por segundo.
4) Cuando el punto de peligro no pueda estar totalmente encerrado, se deberá adoptar un
protector regulable. Este podrá presentar una abertura que permita la alimentación de la
máquina, esta abertura se adaptará a las dimensiones de la pieza trabajada, mediante una
regulación en longitud y altura del resguardo, por parte de una persona adiestrada para tal
efecto. El protector deberá diseñarse de manera que sus partes regulables no puedan quitarse
facilmente. En determinadas circunstancias, de particular riesgo, se deberán utilizar guías o
accesorios equivalentes.
5) Un protector auto- ajustable, es aceptable sólo cuando sea accionado, por la pieza a
trabajar, de manera que la zona de peligro sea cerrada por el protector antes y después de la
operación, y mientras que ésta se desliza por el resguardo y/o la pieza a trabajar.
6) Un dispositivo de control o mando a dos manos, el cual sólo es aceptable, si no es posible
instalar otro medio de protección, ya que únicamente protege al operador de la máquina, y no
evita que otros en su proximidad, puedan acceder a los elementos peligrosos. Este dispositivo
deberá cumplir los siguientes requisitos mínimos:
a) La posición, separación y protección de los controles o los mandos manuales deben
impedir su maniobra con una sola mano y otra parte del cuerpo o con un objeto.
b) La máquina no arrancará más si los mandos son maniobrados simultáneamente o en un
intervalo de tiempo inferior a un segundo.
c) Si uno o ambos mandos son soltados mientras exista peligro a consecuencia del
movimiento de partes peligrosas, este movimiento se detendrá inmediatamente y si es
necesario, será invertido.
d) No deberá ser posible iniciar el siguiente ciclo de trabajo hasta que ambos mandos hayan
vuelto a su posición de reposo.
e) Si trabajan en la máquina más de un operario deberá cumplirse, además de los apartados
anteriores, los siguientes:
1. Tantos dobles mandos como operarios.
2. Sólo será posible iniciar el ciclo con todos los mandos pulsados.
3. Sincronismo para cada mando.
7) Un dispositivo de hombre- muerto, como alternativa del mando a dos manos, que sólo
permita el movimiento de la máquina mientras está siendo accionado y mantenido el mando

52
en una cierta posición, de manera que la máquina se para automáticamente cuando se suelta
el mando. El uso de dispositivo deberá estar condicionado a la distancia suficiente de las
partes peligrosas de la máquina, tal que el operador esté en situación de seguridad, mientras
la máquina trabaja normalmente.

Artículo 35º. Cuando la inercia de los elementos de una máquina generen un movimiento
residual peligroso, después que el suministro de energía haya sido desconectado, para evitar
que el resguardo pueda ser abierto hasta que el movimiento haya cesado, deberá emplearse
alguno de los siguientes medios:
1) Un dispositivo sensible detector de rotación, que mantenga el protector bloqueado y
cerrado después de que haya sido cortado el suministro de energía, hasta que la rotación de
los elementos peligrosos haya cesado.
2) Un dispositivo temporizador que mantenga el protector bloqueado y cerrado durante el
tiempo determinado, para que las partes peligrosas estén en reposo una vez cortado el
suministro de energía.
3) Un freno conectado al resguardo y a los circuitos de mando de la máquina de forma que al
cortar el suministro de energía a las partes peligrosas de la máquina o al abrir el protector, se
aplique el sistema de frenado.

Artículo 36º. En máquinas hidráulicas o neumáticas que presentan zonas de atrapamiento

entre una placa o matriz móvil y otra fija a las que es preciso acceder habitualmente una vez
por ciclo, la seguridad ofrecida por un protector de enclavamiento deberá ser reforzada por un
calzo capaz de suministrar una sujeción mecánica suficiente para detener el movimiento, si se
pone en marcha y comienza a cerrarse con el protector abierto, a causa de un fallo de los
mandos de la máquina. Tal dispositivo de retención mecánica deberá cumplir los siguientes
requisitos mínimos:
1) Funcionar tan pronto el protector abandona la posición de cierre y mantenerse en
funcionamiento hasta que el protector vuelva a aquella posición.
2) Detener el movimiento de cierre antes que la placa o matriz se haya cerrado bastante como
para ocasionar una lesión en el caso que se hubiera provocado un cierre mientras que el
protector está abierto.
3) Tener la resistencia mecánica suficiente para resistir el esfuerzo de cierre de las placas.

53
4) Cubrir suficientemente el protector para compensar todo movimiento muerto entre el
protector y la leva o la articulación que coloca el calzo en posición. Este sistema impide el
acceso a la zona de peligro mientras el calzo detiene el movimiento de la placa.
5) Ser maniobrado preferentemente por medios mecánicos.
6) Permitir la apertura de la placa cualquiera sea la posición del protector.
7) Ser de seguridad positiva, es decir, que entre automáticamente en posición en caso de falla
del sistema.

Artículo 37º. Las máquinas que ofrezcan riesgo de proyección de partículas capaces de
lesionar al operario o a aquellas personas que prestan funciones en el área de peligro, deberán
estar dotadas de los sistemas de cerramiento adecuados para resistir el máximo esfuerzo al
que pueden estar sometidos.

Artículo 38º. El accionamiento simultáneo o detención de un conjunto de máquinas o de una

máquina de grandes dimensiones mediante un único control o mando, deberá ser precedido
de una señal acústica convenida y, que pueda ser oída claramente en todos los locales donde
se encuentren esas máquinas.

Artículo 39º. Los equipos mecánicos interdependientes deberán contar con dispositivos de
detención de emergencia, fácilmente accesibles para los operarios de los mismos.

Artículo 40º. En aquellas operaciones de reparación, limpieza o mantenimiento de la

maquinaria y equipos de proceso, que exijan modificar la situación de los medios de
protección que funcionan, correctamente durante las operaciones normales del proceso,
deberán ser realizadas por personal adecuadamente formado, con objeto de garantizar la
eficacia permanente de los referidos medios. Después de cualquier reparación o trabajo de
mantenimiento, que se haya llevado a cabo en una máquina, se deberá realizar una revisión
para asegurar que los dispositivos de protección son restablecidos en sus condiciones
normales de trabajo.

Artículo 41º. Los medios de protección deberán ser sometidos a inspecciones regulares de
mantenimiento preventivo, con el objeto de asegurar que cualquier defecto sea subsanado
antes de que pueda generar riesgos. Los operarios de las máquinas no podrán retirar o anular

54
los dispositivos de seguridad durante las operaciones normales del proceso y deberán dar
cuenta a su superior inmediato de falla de los mismos

Artículo 42º. Las máquinas averiadas o cuyo funcionamiento entrañe un determinado riesgo,
será señalizado con la prohibición de su manejo por trabajadores no encargados de su
reparación. Para evitar su puesta en marcha, se bloqueará su accionamiento, lo cual quedará
bajo control del responsable de la reparación que se estuviera efectuando.

Artículo 43º. Deberá prestarse especial atención a la seguridad en los alrededores de las
máquinas, a causa de posibles derrames de aceites, líquidos, refrigerantes, etc. Deberán
disponerse medios adecuados para la eliminación de desechos o materiales derramados
procedentes de fugas, desbordamientos, etc.

Artículo 44º. Deben ser fácilmente visualizables en las máquinas todas sus partes peligrosas.
Para ello deberán ser identificadas mediante colores que las destaquen.

Artículo 45º. Sin perjuicios de las medidas de prevención que disponen los artículos
precedentes, las máquinas deberán ser provistas de las medidas de seguridad establecidas en
las normas que se establezcan para máquinas específicas, a fin de evitar accidentes a los
operarios.

55