2.

2 DISEÑO Y TIPOS DE CONTROLES 

Los controles son los mecanismos que se utilizan para poder

controlar los accesos y privilegios a los recursos indicados. Es
responsabilidad del dueño del activo sobre el que se le aplican
los controles establecer los parámetros requeridos para
disponibilidad, confidencialidad e integridad; el experto en
seguridad informática será el responsable de diseñar, configurar
y hacer cumplir los parámetros dictados. El profesional de la
seguridad es quién realiza las sugerencias y decide qué tipo de
controles (que pueden variar debido diversos factores como la
naturaleza del negocio, el presupuesto asignado, el tipo de
usuario, la criticidad del activo, etc.). La facultad de decidir
cómo será el rol de la seguridad en la organización pertenece a
la administración.

TIPOS DE CONTROLES 

1 Botón pulsador manual: es el control más simple y más

rápido. Se utiliza para activar y desactivar, tanto para
situaciones habituales como para casos de emergencia

2 Botón pulsador de pie: se utiliza para situaciones similares al

anterior, cuando las manos están muy ocupadas; no posee la
misma precisión, ni la misma velocidad que los de mano

3 Interruptor de palanca: se utiliza en operaciones que

requieren alta velocidad y puede ser de dos o tres posiciones

4 Selector rotativo: pueden ser de escala móvil (a) y escala fija

(b); en este último el tiempo de selección y los errores
cometidos son menos (del orden de la mitad) que cuando se
utilizan escalas móviles; pueden ser de valores discretos o de
valores continuos, siendo más precisos los de valores discretos

5 Perilla: son selectores rotativos sin escala, ya que el usuario

recibe la información del estado del sistema mediante otros
dispositivos (el dial de la radio), o directamente (el volumen del
sonido de la radio)

6 Volante de mano y manivelas: se utilizan para abrir y cerrar

válvulas que no requieren excesiva fuerza, para desplazar
piezas sobre bancadas, etc..., las manivelas pueden asociarse
con los volantes de mano; en el volante de mano el diámetro
dependerá de las dimensiones de la mano y de la relación C/D
que se precise, aunque diámetros comprendidos entre 15 y 20
cm suelen ser válidos para muchas operaciones. La longitud de
las manivelas estará en función de la fuerza que se requiera
aplicar

7 Volantes: Se utilizan tanto para control ininterrumpido

(automóvil) como valores continuos (hormigoneras). Su
diámetro depende de la fuerza, de la velocidad de
accionamiento y de la antropometría

8 Palancas: la longitud estará en función de la fuerza a

desarrollar y de la estrofosfera del puesto. Admiten rapidez pero
son poco precisas

2.2 Diseño y tipos de Controles

2.2  Diseño y tipos de controles
El control de los sistemas es el objetivo final del usuario, es decir,
constituyen el último eslabón del sistema de circuito cerrado hombre-
máquina.  Las funciones básicas con las que debe cumplir un control
son:
 1.     Activar y desactivar.
 2.     Fijación de valores discretos.
 3.     Fijación de valores contínuos.
 4.     Control ininterrumpido.
 5.     Entrada de datos
Tipos básicos de controles

        Por lo general los controles se clasifican en dos grupos, de

acuerdo a su función.  El primero incluye aquellos que se usan para
alterar discretamente el estado de la máquina. Por ejemplo, el
sistema de interruptor de encendido o apagado, o cambiar de
diferentes niveles a la actividad de la máquina.   El segundo tipo
incluye aquellos controles que se usan para hacer ajustes contínuos;
por ejemplo, el control del volumen de un radio permite al escucha
aumentar gradualmente el volumen, y modular cualquiera del número
infinito de intensidades dentro de su rango de operación.   A su vez,
McCormick (1996) subdivides estas dos funciones en:

Discretas

 ACTIVACIÓN: por ejemplo, encender o apagar una máquina.

 ENTRADA DE DATOS: como en un tablero para introducir un
numero o una letra.
 AJUSTE: por ejemplo, cambiar a estados de la maquina
específicos.

Contínuas

 AJUSTE CUANTITATIVO: ajustar la maquina a un valor

particular a lo largo de un continuo, por ejemplo, dar la vuelta a un
control de frecuencia de un radio para escuchar una estación de radio
especifica.
 CONTROLES CONTINUOS: alterar continuamente el estado de
la máquina, por ejemplo, para mantener cierto nivel de actividad
(comúnmente conocido como seguimiento).

Con frecuencia aparecen mezclados en el área de trabajo, o

integrados en un mismo control:

 a.     Botón pulsador manual:  es el control más sencillo y más

rápido. Se usa para activar y desactivar.

 b.     Botón pulsador de pie:  se usa para situaciones similares al

anterior, solo que es cuando las manos estan muy ocupadas.   No
posee la misma precisión ni velocidad que los de la mano.
 c.     Interruptor de palanca:  se usa en operaciones que
requieren alta velocidad y puede ser de dos o tres posiciones.

 d.     Selector Rotativo: puede ser de escala móvil y de escala

fija.  Los de escala fija presentan menos errores.   Pueden usar
valores discretos o continuos, pero son más precisos los discretos.
 e.     Perilla: son selectores rotativos sin escala.

 f.       Volante de mano o Manivelas:  se usan para abrir y cerrar

válvulas que no requieren excesiva fuerza, para desplazar piezas
sobre bancadas por ejemplo.
 g.     Volantes: se usan tanto para control ininterrumpido (carros)
como valores continuos (hormigoneras).

 h.     Palancas: su longitud se determina en base a la fuerza a

desarrollar y de la estratosfera del puesto.
 i.         Pedales: el diseño depende de su función, de la situación,
del ángulo que forma con la tibia y del esfuerzo que se considera
necesario para ser accionado.

 j.       Teclado: se utiliza para entrada de datos y es rápido.

 k.     Ratón: tiene una o más teclas y constituye un sistema que se
desplaza de acuerdo a las necesidades del usuario.

Diseño de controles

Para un buen diseño de controles es necesario contar con la

siguiente información:

     I.             La función del control

     II.             Los requerimientos de la tarea del control

 III.             Las necesidades informativas del controlador

 IV.             Los requerimientos impuestos por el puesto de trabajo
     V.             Las consecuencias de un accionamiento accidental

Factores importantes en el Diseño de Controles

Retroalimentación

Se refiere a la información que recibe el operario tanto del

ambiente como de su propio cuerpo, y lo ayuda a precisar la posición
especial tanto de el mismo como de las partes de su cuerpo; por
ejemplo, en la relación del operario con los controles de mano, la
retroalimentación que obtiene de sus ojos, sus hombros, sus brazos,
sus muñecas y sus dedos le indican cuanto debe mover un control,
cuanto se ha movido y su posición final.
Tamaño

El tamaño y las dimensiones del control deben relacionarse con las

dimensiones antropométricas de las extremidades que se usaran.  
Así, el diámetro de un botón de precisión deberá ser, por lo menos,
similar al diámetro de la yema del dedo (aproximadamente 16 mm); el
tamaño de una manija o de una palanca debe igualar a la amplitud del
asidero (49 mm), etc.  

Peso

El peso de muchos controles se vuelve importante solo cuando

la inercia es lo suficientemente fuerte para causar una resistencia
excesiva (como con una manija de manivela); de otra manera, el peso
será soportado por la maquina misma.   Sin embargo, algunos
controles suelen usarse separados de la maquina (particularmente
como herramientas de mano) en cuyo caso el peso de una
herramienta puede desempeñar un papel importante.

Codificación del control

Para los tableros cualitativos con codificación de colores, cada

área se muestra para producir incrementos en el desempeño y la
reducción en los errores.   Por supuesto, es posible también tener
controles modificados de colores; sin embargo, como por lo general
son operados por una extremidad, probablemente sea más apropiado
codificarlos a lo laro de alguna dimensión táctil y así permitir a los
ojos que se liberen de aceptar otra información visual que les llegue.

Identificación de controles

En muchas ocasiones es fundamental la identificación de

controles para accionar el necesario.   Por regla general, cuando el
movimiento se hace sin mirar los controles, van a influir de forma
importante el aprendizaje y la pericia, el tacto (forma y textura),
esfuerzo, movimiento, disposición y displays de comprobación.
 Se ha comprobado que para interruptores colocados en un
plano vertical, es suficiente una separación de 13 cm entre ellos para
evitar errores.  Si estan situados en un plano horizontal dicha
distancia será de 20 cm.   En algunas ocasiones se pueden colocar
displays cualitativos dentro del campo visual del operador, o auditivos
que le concreten o señalicen el control sobre el que comienza a
actuarse.  En este caso también es conveniente la existencia de un
recorrido en vacío, en el cual actúa el indicador.

El color está indicado en la distinción de controles cuando estan

dentro del campo visual.   Si la iluminación es tenue, o debe serlo, los
controles tendrán iluminación localizada.   Asimismo, puede ser útil la
utilización de señales o inscripciones.

Video recuperado de   https://www.youtube.com/watch?v=z4k05okgCNw

El video muestra cómo se ofrece educación de ciertas

especialidades en cierto centro educativo.   Sin embargo, lo que se
alcanza a rescatar referente al tema de controles es la gran variedad
de controles que se ven incorporados en las industrias.   En él se
habla de las máquinas y los sistemas de control que estas poseen
para controlar algunas variables físicas como temperatura, presión,
etc. Para todo esto es indispensable un buen diseño de dichos
controladores de las variables, de tal manera que sea más eficiente el
enlace de la comunicación entre el hombre y la máquina.   Por
consiguiente al tema referente a máquinas industriales, este video
resulta muy interesante, ya que es un taladro horizontal en el cual
podemos observar gran variedad de controles y tableros (en este
caso el sistema está combinando a los tableros que ya se vieron en el
subtema pasado, con los controles).   Se puede notar como el
trabajador, para poder operar el taladro, tiene que hacer diversos
ajustes, mediante los cuales utiliza controles selectores rotativos, en
los cuales ya viene grabada una escala.   Pero también se nota como
al girar una manivela, mediante un tablero visual se distingue la
distancia a la que está siendo empujada dicha parte.   El objetivo
principal del video es explicar el nuevo diseño de la máquina, pero en
ello podemos observar los distintos tipos de controles y tableros que
posee.
Por otro lado, la ergonomía no solo se aplica al diseño de controles de
máquinas y equipos, sino también se aplica al diseño de productos que
sirven como controles para los usuarios.   Tal ejemplo se proporciona
mediante el siguiente video, en el cual podemos observar la comparación
de dos controles para video juegos, en donde se explica principalmente las
principales diferencias entre ellos, pero implícitamente podemos concluir
que es tan importante el diseño de controles en el ambiente laboral, como
en el ambiente de los productos que las personas normalmente adquieren.
2.3 Diseño y Selección de Herramientas
2.3  Diseño y Selección de Herramientas

Se describen a continuación y de forma general los principales riesgos

derivados del uso, transporte y mantenimiento de las herramientas
manuales y las causas que los motivan.

Riesgos Causas

Golpes y cortes en manos

1.Abuso de herramientas para efectuar
ocasionados por las propias cualquier tipo de operación.
herramientas durante el trabajo
normal con las mismas.
2.Uso de herramientas inadecuadas,
defectuosas, de mala calidad o
Lesiones oculares por partículas mal diseñadas.
provenientes de los objetos que se
trabajan y/o de la propia
herramienta. 3.Uso de herramientas de forma
incorrecta.

4.Herramientas abandonadas en lugares

Golpes en diferentes del partes
peligrosos.
cuerpo por despido de la propia
herramienta o del material
trabajado.
5.Herramientas transportadas de forma
peligrosa.

Esguinces por sobreesfuerzos o

gestos violentos.
6.Herramientas mal conservadas.
 Medidas preventivas

Se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan en la fase de diseño de

la herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso, las medidas
preventivas específicas para cada herramienta en particular y finalmente la
implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la
herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y control,
almacenamiento y eliminación.

Diseño ergonómico de la herramienta

Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben

cumplir una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:

1.   Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.

2.   Proporcionada a las dimensiones del usuario.

3.   Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.

4.   Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

Criterios de diseño

Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la

mayoría de la población. En cualquier caso el diseño será tal que permita a
la muñeca permanecer recta durante la realización del trabajo.
Es, sin embargo, el mango la parte más importante de la interacción con el
ser humano y por ello hacemos hincapié de forma particular en esta parte
de toda herramienta manual.

Forma del mango

Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano. Debe tener

forma de un cilindro o un cono truncado e invertido, o eventualmente una
sección de una esfera. La transmisión de esfuerzos y la comodidad en la
sujeción del mango mejora si se obtiene una alineación óptima entre el
brazo y la herramienta. Para ello el ángulo entre el eje longitudinal del
brazo y el del mango debe estar comprendido entre 100º y 110º.

Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros

aplanados, curvas de perfil largo y planos simples.

Diámetro y longitud del mango

Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm. La

longitud más adecuada es de unos 100 mm.

Textura

Las superficies más adecuadas son las ásperas pero romas. Todos los
bordes externos de una herramienta que no intervengan en la función y
que tengan un ángulo de 135º o menos deben ser redondeados, con un
radio de, al menos, 1 mm.

Prácticas de seguridad
 El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una
cantidad importante de lesiones partiendo de la base de que se supone
que todo el mundo sabe como utilizar las herramientas manuales más
corrientes.

A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad

asociadas al buen uso de las herramientas de mano:

1.                 Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

2.                 Mantenimiento de las herramientas en buen estado.

3.                 Uso correcto de las herramientas.

4.                 Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.

5.                 Guardar las herramientas en lugar seguro.

6.                 Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

Gestión de las herramientas

La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las

herramientas manuales requieren además de un correcto diseño y una
adecuada utilización, una gestión apropiada de las mismas que incluya una
actuación conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la
 implantación de un programa de seguridad completo que abarque las
siguientes fases:

1.   Adquisición.

1.   Adiestramiento-utilización.

2.   Observaciones planeadas del trabajo.

3.   Control y almacenamiento.

4.   Mantenimiento.

5.   Transporte.

Adquisición

El objetivo de esta fase es el de adquirir herramientas de calidad acordes

al tipo de trabajo a realizar. Para ello se deberán contemplar los siguientes
aspectos:

1.   Conocimiento del trabajo a realizar con las herramientas.

2.   Adquisición de las herramientas a empresas de reconocida calidad y diseño

ergonómico.

Además para adquirir herramientas de calidad se deben seguir unas pautas

básicas que ayudarán a realizar una buena compra; las más relevantes
son:

 1.   Las herramientas que para trabajar deben ser golpeadas deben

tener la cabeza achaflanada, llevar una banda de bronce soldada a la
cabeza o acoplamiento de manguitos de goma, para evitar en lo posible la
formación de rebabas.
 2.   Los mangos deben ser de madera (nogal o fresno) u otros
materiales duros, no debiendo presentar bordes astillados debiendo estar
perfectamente acoplados y sólidamente fijados a la herramienta.
Adiestramiento-Utilización

Es la fase más importante pues en ella es donde se producen los

accidentes. Según esto el operario que vaya a manipular una herramienta
manual deberá conocer los siguientes aspectos:

 1.       Los trabajadores deberán seguir un plan de adiestramiento en el

correcto uso de cada herramienta que deba emplear en su trabajo.
 2.         No se deben utilizar las herramientas con otros fines que los
suyos específicos, ni sobrepasar las prestaciones para las que
técnicamente han sido concebidas.
 3.         Utilizar la herramienta adecuada para cada tipo de operación.
 4.   No trabajar con herramientas estropeadas.
 5.   Utilizar elementos auxiliares o accesorios que cada operación
exija para realizarla en las mejores condiciones de seguridad.

Observaciones planeadas del trabajo

Periódicamente se observarán como se efectúan las operaciones con las

distintas herramientas manuales por parte de los mandos intermedios y las
deficiencias detectadas durante las observaciones se comunicarán a cada
operario para su corrección, explicando de forma práctica en cada caso
cual es el problema y cual la solución asociada

Control y almacenamiento

Esta fase es muy importante para llevar a cabo un buen programa de

seguridad, ya que contribuirá a que todas las herramientas se encuentren
en perfecto estado.
 Las fases que comprende son:

 1.                 Estudio de las necesidades de herramientas y nivel de

existencias.
 2.     Control centralizado de herramientas mediante asignación de
responsabilidades.
Las misiones que debe cumplir son:
 1.       Asignación a los operarios de las herramientas adecuadas a las
operaciones que deban realizar.
 2.     Montaje de almacenamientos ordenados en estantes adecuados
mediante la instalación de paneles u otros sistemas. Al inicio de la jornada
laboral las herramientas necesarias serán recogidas por cada uno de los
operarios debiendo retornarlas a su lugar de almacenamiento al final de la
misma.
 3.           Periódicamente se deben inspeccionar el estado de las
herramientas y las que se encuentren deterioradas enviarlas al servicio de
mantenimiento para su reparación o su eliminación definitiva.
Mantenimiento

El servicio de mantenimiento general de la empresa deberá reparar o poner

a punto las herramientas manuales que le lleguen desechando las que no
se puedan reparar. Para ello deberá tener en cuenta los siguientes
aspectos:

1.   La reparación, afilado, templado o cualquier otra operación la deberá realizar

personal especializado evitando en todo caso efectuar reparaciones
provisionales.

2.   En general para el tratado y afilado de las herramientas se deberán seguir las

instrucciones del fabricante.

Transporte

Para el transporte de las herramientas se deben tomar las siguientes

medidas:

 1.   El transporte de herramientas se debe realizar en cajas, bolsas o

cinturones especialmente diseñados para ello.
 2.   Las herramientas no se deben llevar en los bolsillos sean
punzantes o cortantes o no.
  3.   Cuando se deban subir escaleras o realizar maniobras de ascenso
o descenso, las herramientas se llevarán de forma que las manos queden
libres.

Principios del Diseño del trabajo: Herramientas

       Utilice un agarre de fuerza para las tareas que requieren fuerza y agarre
de precisión.

       Evite la carga muscular estática durante periodos prolongados.

       Realice movimientos de torcido con los codos flexionados.

       Mantenga la muñeca estirada.

       Evite la compresión de los tejidos.

       Diseñe las herramientas de tal manera que puedan ser empleadas con
cualquier mano por la mayoría de las personas.

       Evite el movimiento dactilar repetitivo.

       Utilice los dedos más fuertes para trabajar: el dedo medio y el pulgar.

       Diseñe mangos de 1.5 pulgadas de diámetro para agarres de fuerza.

       Diseñe el largo de los mangos con un minimo de 4 pulgadas.

       Diseñe un espacio de agarre de 3 pulgadas para las herramientas  con dos

mangos.

       Diseñe los mangos con la forma apropiada.

       Diseñe la superficie de agarre de tal forma que sea comprimible y no

conductora.

       Mantenga el peso de la herramienta menor a 5 libras.

       Utilice los guantes con criterio.

       Utilice herramientas automáticas tales como colocadores de tuercas y

desarmadores en lugar de herramientas manuales.
       Utilice las configuraciones y orientaciones apropiadas de las herramientas
automáticas.

       Seleccione una maquina automática con las características apropiadas.

       Utilice las barras de reacción y los balanceadores de herramienta en las

máquinas automáticas.

         Se considera el siguiente video muy interesante, ya que marca la pauta

de la evolución de las herramientas desde épocas prehistóricas, hasta
llegar a las máquinas-herramienta. Se comentó en clase que las
herramientas son extensiones de las manos de las personas, es decir,
cuando las manos no pueden realizar ciertos tipos de trabajos que resultan
un poco complicados, se recurre a extensiones de las mismas, las cuales
son las herramientas.   Personalmente, considero que desde tiempos
anteriores se pensaba en el diseño de las herramientas, quizá no en un
 enfoque humanístico o ergonómico como se hace hoy en día, pero siempre
se intentó facilitar los trabajos que se desempeñaban.   De poco en poco,
se logró desarrollar un nuevo dispositivo que haga muchas operaciones
con materiales duros como el metal, tales como cortar, cizallar, esmerilar,
etc, el cual conocemos hoy en día como torno.   Creo que este video resulta
muy práctico y adecuado al tema 2.3, ya que aunque no se explican
algunos de los principios del rediseño de herramientas, marca una pauta
entre la importancia de las mismas y la importancia de hacerlas de tal
manera que faciliten muchas cosas a los trabajadores, esto a su vez,
ayudará a disminuir riesgos para los mismos.

Video Historia de las máquinas herramientas:   https://www.youtube.com/watch?

v=wfUElpIHMz8

          Por otro lado, el siguientes video ayuda a proveer de un método

utilizado (observación científica) para adaptar o rediseñar ciertas
herramientas elegidas, al usuario.   El video fue realizado   por estudiantes,
en el cual explican las áreas de oportunidad que encontraron en las
herramientas seleccionadas, al observar la interacción de las mismas con
distintos operadores.   Por último se muestran los resultados como
respuesta al mal diseño principal de las herramientas, donde se explican
los beneficios que tienen los nuevos diseños para los operadores.