Electricidad y electrónica

Unidad 4:
Campo de aplicación de la electricidad y
electrónica industrial

INTEGRANTES:
Axel Gabriel Lazcano Villarreal #20131197
Danna Zoel Graciano Castruita#C20131064
Omar Alexander Guevara Gallegos #20131192
Erick Martiniano Córdova Méndez #20131191
Edith Orimar Hernández Orona #19131515
Román Alejandro Lara Félix #20130300

Fecha de entrega: 02/12/21

 1.- Concepto de instrumentación industrial.
El proceso en el que el conjunto de varios instrumentos eléctricos, de medición y control
interconectados para medir, analizar y controlar las magnitudes físicas eléctricas y no
eléctricas se denomina Instrumentación.
Básicamente, hay varios tipos de instrumentos, como los eléctricos, los electrónicos y los
mecánicos. La instrumentación se clasifica a su vez en diferentes tipos, como la
instrumentación eléctrica, la instrumentación industrial, la instrumentación electrónica, la
instrumentación mecánica, etc.
Una vez aclarado este concepto, es un buen momento para centrarnos en la
instrumentación industrial.

2.- Concepto de sensores y transductores eléctricos.

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de materiales, con el
objetivo de mandar una señal y permitir que continuase un proceso, o bien detectar un
cambio; dependiendo del caso que éste sea. Es un dispositivo que, a partir de la energía
del medio, proporciona una señal de salida que es función de la magnitud que se
pretende medir.
Dentro de la selección de un sensor, se deben considerar diferentes factores, tales como:
la forma de la carcasa, distancia operativa, datos eléctricos y conexiones.
De igual forma, existen otros dispositivos llamados transductores, que son elementos
que cambian señales, para la mejor medición de variables en un determinado fenómeno.
Un transductor es el dispositivo que transforma una magnitud física (mecánica, térmica,
magnética, eléctrica, óptica, etc.) en otra magnitud, normalmente eléctrica.
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés.
Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los
calibradores de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares
(temperaturas), los velocímetros (velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivos
de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación
entre la variable medida y la señal de salida convertida.
 3.- Tipos de sensores y su símbolo
Existen diferentes tipos de sensores, en función del tipo de variable que tengan que medir
o detectar:
• Termistores:

• Sensor de temperatura:

• sensores de presión:

• Sensores de flujo:
 • Sensores de proximidad

• Sensores electrostáticos

4.Concepto de neumática e hidráulica y aplicación

Se puede definir la neumática, como el conjunto de tecnologías que usan un gas como
medio para transmitir energía. Habitualmente este gas suele ser aire o nitrógeno.
El proceso es sencillo y a la vez tiene una cierta complicación debido a los elementos
requeridos para su aplicación. En el proceso se aprovecha la capacidad de compresión
de los gases para acumular energía, al aumentar la presión de estos en el interior de
recipientes o circuitos. Al ser liberado el gas en el interior de cilindros, herramientas o
mecanismos diseñados para ello, se devuelve la energía acumulada al expandirse en su
interior, produciendo el movimiento o el trabajo para el cual está diseñado dicho
mecanismo.
La hidráulica es una rama de la física que se dedica al análisis del movimiento y del
equilibro de los fluidos. Un fluido, a su vez, es un líquido o un gas: una sustancia cuyas
moléculas se mantienen unidas mediante una fuerza de cohesión o atracción débil. Esto
hace que los fluidos adopten la forma del contenedor donde se encuentran.
La hidráulica y neumática tienen aplicaciones tan
variadas, que pueden ser empleadas incluso en controles
escénicos (teatro), cinematografía, parques de
entretenciones, represas, puentes levadizos, plataformas
de perforación submarina, ascensores, mesas de levante
de automóviles, etc.
 5. Concepto, funcionamiento y características principales del PLC.
Se le conoce como PLC por sus siglas en Inglés (Programmable Logic Controller) o
controlador lógico programable. Básicamente es una computadora que puede operar
en ambientes de alto riesgo sirviendo como enlace para los procesos industriales.
¿Cómo funciona un PLC?
Es importante saber que la funcionalidad es un aspecto a medida en el desarrollo del
PLC. Pues el proveedor desarrolla las funciones según las necesidades de control,
registro, monitoreo… del proyecto que se está desarrollando.
Este equipo como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un módulo
de memorias y de entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de
programación. Para que funcione, entonces, es necesario que se realice una
programación previa a la función que va a realizar.
Para realizar esta programación se necesita un software específico adaptado a la
marca y al lenguaje de programación que se va a desarrollar.
Básicamente, la función que tiene un PLC es detectar diversos tipos de señales del
proceso, y elaborar y enviar acciones de acuerdo con lo que se ha programado.
Además, recibe configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a los
mismos, aceptando modificaciones de programación cuando son necesarias.
Principales Características de un PLC
1. Lectura de señales de captadores distribuidos.
2. Permiten establecer comunicación con los diferentes equipos en tiempo real.
3. Interfaz que permite el uso y diálogo con los operarios.
4. Pueden ser conectados a un sistema supervisorio que facilita la interfaz y
monitoreo del proceso.
5. Capaces de ser programados por diferentes lenguajes.
6. Reciben y ejecutan órdenes continuas por tiempos prolongados.
7. Pueden controlar entradas y salidas distribuidas y ajenas al armario central del
autómata mediante un cable de red.
Tanto sus características como aplicaciones se han extendido a lo largo de su historia,
ahora las marcas lanzan al mercado PLC’s con mayor tecnología y la vara cada año, es
más alta.
 6.- Tipos de programación de un PLC.
Los PLC de los diferentes fabricantes que existen en el mercado actual se pueden
programar de varias maneras. Los lenguajes de programación más populares para
programar un PLC son; diagramas de escalera (KOP), diagrama de funciones (FUB),
Lista de instrucciones (FIL) y Lenguaje de control estructurado (SCL). Con algunas
excepciones, un programa escrito en un formato se puede ver en otro. Analicemos cada
uno de los lenguajes de programación más populares para programar un PLC:

1- Diagrama de escalera

Como introducción al diagrama de escalera, considere el circuito de un relevador que

contiene una bobina y una serie de contactos mecánicos como se muestra en la Figura1

Cuando se aplica voltaje a la bobina del relé, la corriente resultante crea un campo
magnético. El campo magnético mueve un interruptor de metal (o lámina) hacia él
provocando que los contactos se toquen cerrando el interruptor. El contacto que se cierra
cuando se energiza la bobina se denomina normalmente abierto (NO). Los contactos
normalmente cerrados (NC) se tocan cuando la bobina de entrada no está energizada.

Cuando la bobina está energizada, los contactos normalmente cerrados se abrirán (no
conduce). La disposición de los contactos del relé se pueden mostrar con la ayuda de
diferentes circuitos esquemáticos como se muestra en la Figura 1.
Los relés normalmente se dibujan bajo norma NEMA utilizando un círculo para
representar a la bobina ©. Los contactos NO (B) se muestran como dos líneas, y estarán
abiertos (no conducen) cuando la bobina no esté energizada. Los contactos NC se
muestran con dos líneas paralelas y con una línea diagonal a través de ellos (A) como
se muestra en la figura 2

El diagrama de escalera es el método más utilizado para programar un PLC. El diagrama

de escalera consta de dos líneas verticales que representan los rieles de voltaje o
alimentación. Los elementos conectados en las líneas horizontales de los dos rieles se
conocen como peldaños de la escalera. Los símbolos utilizados para anotar las entradas
y salidas lógicas de escalera se muestran en la Figura 3 y 4 respectivamente.

El programa de escalera se carga vía software al PLC, los dispositivos de entrada y los
de salida se conectan a los módulos de entradas y salidas (E/S) digitales.

Luego la ejecución del propio programa actualiza las salidas de acuerdo con el estado
de las entradas. Muchos relés también cuentan con varias salidas y esto permite que un
relé de salida también sea una entrada simultáneamente. El circuito que se muestra en
la Figura 6 es un ejemplo de esto y se llama circuito de retención, retroalimentación o
enclave.

En este circuito, la corriente puede fluir por cualquiera de las ramas del circuito, a través
de los contactos etiquetados como A o B. ¡Nota! Si el contacto A está cerrado, la salida
B se encenderá y la entrada B también se encenderá, lo que mantendrá la salida B
encendida permanentemente, hasta que se desconecte la alimentación.

2- Diagrama de bloques de funciones

El diagrama de bloques de funciones (FBD) se utiliza para los programas de PLC

descritos en términos de bloques. Se describe como un lenguaje gráfico para representar
flujos de señales y datos a través de bloques de entradas, siendo estos los elementos
del programa en el software. Un bloque funcional es una unidad de instrucción de
programa que cuando se ejecuta, produce uno o más valores de salida . Por lo tanto, un
bloque se representa de la manera que se muestra en la Figura 10. Los bloques
funcionales pueden tener funciones estándar, como las compuertas lógicas, el contador
o los timers, pero también pueden tener funciones definidas por el usuario, por ejemplo,
un bloque para obtener un valor promedio de las entradas.
 3- Lista de instrucciones

En el enfoque de programación de lista de instrucciones utiliza un conjunto de

instrucciones similar al lenguaje ensamblador para un microprocesador. Las listas
disponibles en algunas marcas de PLC, son la forma más flexible de programación para
el usuario experimentado, pero no son tan fáciles de seguir como los diagramas de
escalera o los diagramas a bloques. La Figura 11 muestra una operación simple en forma
de diagrama de escalera para un PLC, La lista de instrucciones equivalente sería la que
se muestra en la Tabla 1.
 4- Funciones lógicas

Existen muchas situaciones de control que requieren se inicien acciones cuando se

realiza una determinada combinación de factores. Ejemplo para una máquina de
perforación automática, puede haber una condición de que el motor se active cuando
detecten los interruptores de límite que indican la presencia de la pieza de trabajo y la
posición de perforación . Dicha situación implica una función lógica AND , la condición A
y la condición B deben cumplirse para que se produzca una salida. Del mismo modo,
otras situaciones pueden exigir la implementación de circuitos lógicos como OR, NOT,
NAND, NOR, XOR . El circuito eléctrico, la tabla de verdad, el diagrama de escalera y el
diagrama de bloques funcionales para diferentes funciones lógicas se presentan en la
Tabla 2