Libro Apuntes Volumen 5 y 8

LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD
Curso de Capacitación:
Nuevas normativas contenidas en

los Volúmenes Nº 5 y Nº 8 del
Manual de Carreteras
MOP –CHILE
Indice
Nuevas Normativas V5 y V8 del MC
INDICE GENERAL
Indice General 2
Suelos Portada 3
Tema 1 Actualización de Especificaciones Técnicas Suelos 4
Tema 2 Estabilización de carpetas de rodadura con cloruros 5
Hormigón Portada
Tema 1 Actualización de Especificaciones Técnicas Hormigón 22
Tema 2 Restauración de Pavimentos Hormigón ( RPH) 32
Tema 3 Evaluación estadística de los hormigones 46
Tema 4 Evaluación de los pavimentos de hormigón 62
Tema 5 Seguridad Vial 75
Asfalto Portada 92
Actualización de Especificaciones Técnicas. Asfalto 93
Tema 1 Lechadas Asfáltica 93
Tema 2 Nuevas Especificaciones de Cementos Asfálticos 104
Tema 3 Mezclas Asfálticas en caliente 110
Tema 4 Emulsiones Imprimantes 124
Tema 5 Mezclas Asfálticas de Graduación Abierta 125
Tema 6 Nuevos Ensayos 128
Tema 7 Calculo de Multas 133
Auscultaciones Portada 142
Tema 1 Introducción a la Auscultación de Carreteras 143
Tema 2 Equipos de Auscultación de Pavimentos 146
Tema 3 Especificaciones Manual de Carreteras 152
2
Suelos
SUELOS
3
Suelos
ACTUALIZACION DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. SUELOS
A contar del 1 de Diciembre del 2003 comenzó a regir el Nuevo Manual de Carreteras
Volumen 8 “Especificaciones y Métodos de Muestreo Ensaye y Control”.
SECCION 8.102 METODOS PARA SUELOS

•Total de 18 Métodos :
–11 Especificacio nes sin modificación.
–4 Especificaciones Modificadas.
–3 Especificaciones Nuevas.
8.102.1 METODO PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA (LNV 105).

TABLA 8.101.1.B
8.102.3 METODO PARA DETERMINAR EL LIMITE LIQUIDO (LNV 89).
8.102.4 METODO PARA DETERMINAR EL LIMITE PLASTICO (LNV 90).
8.102.11 METODO DE ENSAYE CBR (LNV 92).
7.12 Si la muestra va a ser sometida a inmersión, coloque los moldes con sus
respectivas cargas en el recipiente sin agua y acomode el aparato de expansión a cada
uno de los moldes, tomando lecturas iniciales de expansión o hinchamiento. Luego
agregue el agua lentamente para no producir movimientos que desajusten el trípode de
expansión, permitiendo el libre acceso de ésta a las probetas, las que se dejan
sumergidas durante 96 horas. Durante este período mantenga la muestra sumergida a
un nivel de agua constante, sin producir vibraciones que puedan alterar las mediciones
de expansión.
8.102.9 METODO DEL CONO DE ARENA PARA DETERMINAR LA DENSIDAD EN

TERRENO (LNV 62).
8.102.12 METODO DE ENSAYE CON PENETROMETRO DINAMICO DE CONO

PORTATIL.
4
Suelos
ESTABILIZACIÓN DE CARPETAS DE RODADURA CON CLORUROS
1.- INTRODUCCIÓN
Las estabilizaciones de carpetas de rodado granular se vienen aplicando en Chile desde hace
más de una década. Ya en el año 1978, en el primer Congreso Chileno de Mecánica de Suelos,
aparece documentada una experiencia con cloruro de sodio (sal) en la V Región, sin embargo
es probable que existan otras aplicaciones aún más antiguas de las cuales no hay antecedentes.
Los caminos estabilizados han presentado en la práctica innumerables beneficios para los
usuarios desde diversas perspectivas: desde el punto de vista de la serviciabilidad han
mejorado la superficie de rodado bajando los valores de rugosidad superficial (IRI)
manteniéndose estos bajos niveles en el tiempo, han reducido sustancialmente el
desprendimiento de material particulado con lo que la calidad del entorno del camino ha
mejorado esto producto de la menor contaminación de polvo en los hogares, en los cultivos y
otros. La estabilización de caminos no pavimentados también ha presentado grandes
beneficios desde el punto de vista de su conservación, ya que ha permitido diferir en el tiempo
operaciones de mantenimiento como reperfilados, recebos y otras.
Sin embargo, a la fecha no existen métodos de diseño para estas aplicaciones validados por la
Dirección de Vialidad, que permitan definir espesores y dosificar la cantidad de producto para
predecir la durabilidad que tendrían las carpetas estabilizadas bajo distintas condiciones de:
clima, suelos de fundación, tránsito solicitante y otros.
En la década pasada la Dirección de Vialidad a través del Laboratorio Nacional, inició en

diversas regiones del país la construcción de una serie de tramos de prueba en cada uno de los
cuales se aplicaron diferentes productos estabilizadores, según las recomendaciones de los
proveedores, con la finalidad de evaluar en el tiempo el desempeño de cada uno de ellos. En
la misma época se realizaron experiencias regionales con cloruro de sodio y cloruro de
magnesio hexahidratado (bischofita), cuyos buenos resultados fueron coincidentes con los
obtenidos en los tramos de prueba.
Teniendo en consideración los resultados en las experiencias anteriores y en apoyo técnico al

Programa de Caminos Básicos 5000 impulsado por la Dirección de Vialidad, el Laboratorio
Nacional y la Dirección Regional de Vialidad II Región coordinaron la ejecución de un primer
tramo de prueba cuyo seguimiento permitiera, como fin último, definir un método de diseño
para este tipo de estabilizadores. Se colocaron sectores con bischofita y cloruro de sodio, en
los cuales se estudiaron como parámetros básicos los espesores y dosis de cada estabilizador.
El estudio consideró mediciones en terreno y laboratorio durante la construcción del tramo de
prueba y como parte del seguimiento se han realizado auscultaciones que consideran:
deflectometría de impacto, perfilometría longitudinal, inspección visual y seguimiento
fotográfico.
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Suelos
2.- OBJETIVOS
Los objetivos de realizar un tramo de prueba con estos dos productos son:
- Desarrollo y validación de métodos de dosificación de cloruro de sodio y cloruro de

magnesio hexahidratado como sales estabilizantes.
- Desarrollo e implementación de un método para el control del contenido de cloruros en las
estabilizaciones como parte del control de calidad en la aplicación de estos productos.
- Estudio de un posible método de diseño estructural para estas dos aplicaciones.
- Evaluación del desempeño del tramo de camino estabilizado con cloruro de sodio y
cloruro de magnesio hexahidratado para determinar un posible umbral de intervención.
- Iniciar estudios tendientes a la identificación de las propiedades de los materiales a
estabilizar para efectos de especificación y selección de productos estabilizadores.
3.- CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL TRAMO DE PRUEBA
3.1.- Ubicación
El tramo de prueba se ubica en la ruta internacional 21-Ch, entre el Km 70,00 y Km 73,00 que
une las localidades de Chiu-Chiu y Ollagüe en la Segunda Región, se encuentra a una altura
de 3.500 m.s.n.m. y tiene un clima típicamente altiplánico. A pesar de ser una zona desértica
recibe lluvias del “Invierno Boliviano” durante los meses de Enero, Febrero y Marzo. Las
temperaturas medidas durante la etapa de construcción variaron desde –10ºC a +32ºC y la
humedad relativa varió de 4% a 12%. La foto N°1 muestra la ubicación aproximada del tramo
de prueba en la Ruta 21-CH.
Foto 1: Ubicación Tramo de Prueba
6
Suelos
3.2.- Características de la subrasante
En el tramo de prueba la subrasante existente es en general homogénea, con una capacidad de soporte
del orden de 8% CBR y consiste en depósitos de ceniza volcánica con algún grado de cementación,
predominantemente arena limosa con muy pocos finos de escasa o nula plasticidad, además de otros
suelos denominados comúnmente como “chuzcales”. El contenido de humedad natural es del orden
del 1%.
4.- TRAMIFICACIÓN
El tramo de prueba se dividió en tres grandes sectores: uno con bischofita, otro con suelo patrón y un
último sector con cloruro de sodio. Para cada una de las sales, de acuerdo a todos los antecedentes
obtenidos anteriormente, se consideraron dos variables, el espesor de la capa y la dosis del producto,
de acuerdo a la siguiente matriz:
Cloruro de Sodio Cloruro de Magnesio

Espesores (cm) Dosis (%) Dosis (Kg/m3)
1 2 3 3.5 40 60 80 110
10 x x
15 x x x x x x x x
30 x x
4.1.- Bischofita
Entre el Km. 70,000 y Km 71,200 se colocaron 6 sectores de 200 metros cada uno, en los cuales se
varió el espesor y dosis de producto. La Figura Nº1 muestra esta sectorización.
40 Kg/m3 60 Kg/m3 110 Kg/m3 10 cm 15 cm 30 cm
15 cm 80 Kg/m3
Figura 1: Sectorización Cloruro de Magnesio Hexahidratado ( Bischofita )
4.2.- Suelo Patrón
Entre el Km 71,200 y Km 71,500 se dejó un sector con suelo patrón, el cual consistió en compactar
(con la humedad óptima) el material existente sin estabilizador.
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Suelos
4.3.- Cloruro de Sodio
Entre el 71,500 y Km 72,700 se colocaron 6 sectores de 200 metros cada uno, en los cuales se varió el
espesor y dosis de producto, la Figura 2 muestra esta sectorización. Se consideró además un sector
adicional del Km 72,700 al Km 73,000 donde se aplicó 3% de sal de 15 cm de espesor.
10 cm 15 cm 30 cm 1% 2% 3,5%
3% 15 cm
Dosis de sal en porcentaje en peso respecto del suelo seco.
Figura Nº2: Sectorización Cloruro de Sodio ( Sal )
5.- ENSAYOS DE LABORATORIO
En la búsqueda de parámetros para la caracterización, control y diseño de material estabilizado y sin

estabilizar, se realizaron ensayes como compresión no confinada, módulo resiliente por hendimiento y
resistencia a la rotura por tracción indirecta.
Para la materialización de estos ensayes, en las condiciones de temperatura y humedad del sector en
estudio, el Laboratorio Nacional de Vialidad montó un laboratorio en terreno con equipamiento y
personal del más alto nivel técnico.
6.- RESULTADOS DE ENSAYES DE LABORATORIO
Durante la investigación desarrollada antes, durante y posterior a la construcción del tramo de prueba
se efectuaron múltiples ensayes para evaluar el comportamiento de los materiales estabilizados con
estas sales, los cuales permitirían definir una metodología de diseño y control de las dosis y mediante
alguna formulación relacionar los parámetros espesor de la carpeta estabilizada y dosis de las sales
para efectos del comportamiento de la estructura. Los resultados de los diversos ensayes realizados se
muestran en el Anexo I.
De todos los ensayes realizados el que presentó mejores resultados para efectos de análisis fue el
ensaye de compresión no confinada. Este ensaye resultó además, ser muy práctico debido a la
semejanza de la solicitación con el comportamiento del material en la realidad y a su facilidad de
ejecución. Los resultados obtenidos a temprana edad fueron bajos lo que indica la debilidad del
material estabilizado en sus primeros días de servicio, resultado que tiene mucha importancia para la
definición del tiempo de curado antes de la puesta en servicio. Los gráficos N°1, 2 y 3 muestran el
8
Suelos
comportamiento típico de las probetas ensayadas a compresión simple o compresión no confinada en

el laboratorio de terreno. El detalle de todos los resultados obtenidos se muestran en el Anexo I.2.
Gráfico 2: Compresión Simple a probetas confeccionadas con 3% de sal.
Gráfico 3: Compresión Simple a probetas confeccionadas con 80 Kg/m3 de bischofita
En el ensaye de compresión no confinada, la presencia de sales en el agua de amasado disminuye las

propiedades mecánicas iniciales del suelo tratado por la vía de una disminución de la tensión capilar o
repulsión electrostática al nivel de las partículas finas. Posteriormente la resistencia final del material
(producto del curado) aumenta producto del incremento de la cohesión. De acuerdo a los resultados
obtenidos en este estudio, el suelo estabilizado (en estado seco) presentó una ganancia de resistencia
del orden de un 30% superior a la del suelo seco sin tratar, la ductilidad también aumentó del orden de
un 30%. Este aumento de la resistenc ia final prácticamente no tuvo efecto en el módulo elástico de la
capa estabilizada (Ep) para mediciones realizadas mediante deflectometría de impacto a temprana edad
para las distintas dosis de cloruros.
a) Ensaye CBR.
Para que la capa estabilizada con cloruros sea capaz de resistir las cargas de tránsito a temprana edad
se deben verificar las siguientes dos condiciones:
9
Suelos
i) El CBR de la subrasante, a la densidad natural con 96 horas de saturación debe ser mayor o
igual a 5%, incluso en la zona norte, para asegurar el soporte en caso de inundación de la
subrasante durante el servicio normal.
ii) El CBR debe ser mayor o igual al 8%, para el material tratado con estabilizador en estado
fresco recién compactado al 95% de la DMCS si se ha aplicado diluido y 97 % se ha aplicado
a granel (caso del cloruro de sodio).
Estas condiciones asegurarían un factor de seguridad a la falla del orden de 3 para el paso de un eje
equivalente (8 ton eje simple rodado doble).
b) Ensaye de Compresión no Confinada.
Una manera de asegurar la durabilidad de la aplicación en el largo plazo es que el material de la capa
estabilizada tenga una tenacidad, o combinación de resistencia y ductilidad en el ensayo de compresión
no confinada igual o superior a la del material de la capa sin tratar, ambos realizados a una misma
densidad (95% ó 97% de la DMCS según corresponda).
Para realizar el ensaye el material sin estabilizar debe compactarse en forma integral al 95% de la
DMCS con humedad óptima y curado en ambiente de servicio. De la misma forma, el material integral
estabilizado debe ser compactado al 95% ó 97% de la DMCS, según corresponda, con humedad
óptima y curado a temperatura ambiente. El gráfico N°4 muestra el resultado típico de un ensaye de
compresión simple para un suelo dado en el cual se destaca la zona permitida de falla del suelo
estabilizado.
Zona Permitida Falla

6.0 del Suelo Estabilizado
5.0
σ [Kgf/cm2]
4.0
Suelo Patrón
3.0
Tensión
2.0
1.0
0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
Deformación unitaria ε (%)

Gráfico 4: Tensión v/s Deformación Unitaria ( a la rotura )
La zona de falla (el área sombreada del gráfico) se define como el lugar geométrico en el cual la
combinación tensión – deformación entrega una ganancia en el comportamiento del material para su
utilización como suelo estabilizado de rodadura y se define como:
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Suelos
- σr Suelo Estabilizado ≥ 5 Kgf/cm2.

- ε r Suelo Estabilizado ≥ εr Suelo Patrón.
Donde:
σr = tensión a la rotura (Kgf/cm2)
εr = deformación unitaria a la rotura (%)
7.- MEDICIONES EN TERRENO
Además de las mediciones rutinarias durante el proceso constructivo se realizaron las siguientes
mediciones en el tramo de prueba, algunas de las cuales constituyen el seguimiento del tramo y
consistieron en:
- Deflectometría de impacto antes de construido el tramo de prueba; además, de un seguimiento que

consistió en mediciones recién terminado, a los 3, 6 y 11 meses después de construido.
- Control de Rugosidad (IRI) recién terminado, a los 7 y 14 meses después de la construcción.
- Resistencia al desgaste de la superficie mediante tribómetro recién terminado el tramo.
- Contenido de cloruros mediante resistividad eléctrica durante la etapa constructiva.
7.1.- Nuevos ensayes utilizados en esta investigación
Durante esta investigación se estudiaron dos nuevos ensayes que fueron: la resistencia al desgaste
mediante tribómetro y el ensaye de resistividad eléctrica.
El ensaye de resistencia al desgaste superficial mediante tribómetro fue desarrollado por profesionales
del Laboratorio Nacional de Vialidad, para tratar de resolver un problema pendiente en este campo
como era medir la resistencia al desgaste superficial de las carpetas estabilizadas.
Por otra parte, el ensaye de resistividad eléctrica ha sido investigado por diversos Laboratorios
Regionales de Vialidad en conjunto con el Laboratorio Nacional para resolver temas en relación al
control de la dosis de cloruros en el material durante el proc eso de estabilización, así como también la
cantidad de cloruros residuales en un camino ya estabilizado.
7.1.1.- Método para determinar la resistencia al desgaste
El método de desgaste superficial de las carpetas de rodadura granular en general y las estabilizadas en
particular, era un tema no investigado y de relevancia en términos de poder cuantificar la cohesión de
los materiales, lo cual en forma indirecta permitiría evaluar entre otros parámetros: las pérdidas de
material, emisión de material particulado, serviciabilidad y en términos generales la vida útil de estos
caminos.
Durante el estudio se investigaron diversos métodos factibles de ser aplicados para determinar el
desgaste superficial, de los cuales el que más se ajustó a los requerimientos fue el “tribómetro”, el cual
11
Suelos
resultó de modificar un equipo utilizado para medir la dureza de los metales y otros materiales. El
equipo desarrollado denominado “tribómetro” propone cuantificar el desgaste superficial a través de la
medida de la profundidad de un surco hecho en la superficie del camino mediante un plato con tres
esferas que deforman la superficie al girar en torno a un eje, con una presión de contacto constante. La
deformación del material en función del número de vueltas, entregaría una medida de la resistencia al
desgaste del material en estudio. El equipo y procedimiento de ensaye están aún en desarrollo y sujetos
a modificaciones. La Figura N°3 muestra este instrumento.
Figura 3: Tribómetro
7.1.2.- Método para determinar el c ontenido de cloruros
La determinación del contenido de cloruros agregados a las carpetas de rodadura granular estabilizadas
es un tema que ha sido abordado por distintas instancias dentro de la Dirección de Vialidad, sin
embargo, a la fecha de inicio del tramo de prueba no existía una normativa que regulara este ensaye.
De las múltiples aplicaciones de cloruros en diversos caminos del país ha surgido la necesidad de
incluir un parámetro más dentro del control de calidad de las aplicaciones, como es medir la dosis de
producto estabilizador (cloruros) agregado efectivamente a los caminos.
La teoría indica que cuando se disuelven ciertas sustancias en agua, ocurre una separación o
disociación de las moléculas de la sustancia la que se puede constatar por el cambio en la
conductividad eléctrica de la solución. A diferencia de los conductores sólidos, donde la corriente se
debe al movimiento de electrones de un átomo a otro en sus capas externas, en los líquidos la corriente
se sustenta en la migración de los iones presentes en el medio. Las partículas con carga positiva serán
atraídas por el cátodo (-) y las negativas por el ánodo (+), esto hace que la conductividad que se logra
es moderada, mucho menor que la de los metales. La conductividad lograda depende de la
concentración, tamaño de los iones, número de cargas eléctricas del ión, y la temperatura.
El método desarrollado consiste en medir la conductividad del agua del lavado de muestras de suelo, a
las cuales se le ha agregado cantidades conocidas de producto. Con estos valores se construye una
curva de calibración (cantidad de cloruros versus resistividad) en la que posteriormente conocida la
resistividad de un suelo estabilizado obtenido de terreno se puede interpolar su concentración. Esta
curva debe cons truirse con el suelo antes de la aplicación del producto para considerar el efecto de los
posibles cloruros presentes en el suelo sin estabilizar. En la Figura N°4 se puede apreciar parte de la
metodología del ensaye. En el Anexo II se detalla el procedimiento completo del ensaye.
12
Suelos
Figura 4: Ensaye de resistividad eléctrica
Considerando que existen cloruros que son aplicados diluidos y a granel, la metodología considera dos
variantes dependiendo del tipo de aplicación:
- Cloruros aplicados en solución (diluidos): en este caso la muestra de suelo estabilizado debe
ser cortada (tamizada) en malla N°4 (5 mm) para confeccionar la curva patrón y para efectuar
las mediciones.
- Cloruros aplicados a granel: en este caso la muestra de suelo estabilizado debe ser analizada en
forma integral tanto para confeccionar la curva patrón y para efectuar las mediciones.
13
Suelos
8.- RESULTADOS DE LAS MEDICIONES EN TERRENO
8.1.- Deflectometría
En el tramo de prueba se realizó una medición con el deflectómetro de impacto FWD del Laboratorio
Nacional de Vialidad previo a la aplicación de los estabilizadores (Julio de 2003) y otra
inmediatamente después de compactados los materiales (Septiembre de 2003). Los módulos resilientes
de la subrasante se muestran en el gráfico N°5:
200
150
MR ( MPa )
100
50
0
70,0 70,5 71,0 71,5 72,0 72,5 73,0
Kilómetro
Julio 2003 Septiembre 2003
Gráfico 5: Módulo Resiliente de la Subrasante Pista 1
Las mediciones realizadas inmediatamente terminado el tramo de prueba (Septiembre de 2003) se

llevaron a cabo con el material en estado húmedo, de 1 a 3 días después de la compactación. El gráfico
N°5 muestra dos líneas horizontales que hacen referencia a dos suelos con significado físico: la línea
segmentada representa la frontera de suelo inadecuado (CBR 3%) y la continua representa el actual
límite de aceptación de material para terraplenes (CBR 10%). El valor medio del módulo resiliente del
suelo de fundación de todo el tramo es de 80 Mpa. Este valor en promedio no varió durante todas las
campañas de medición (Julio, Septiembre, Diciembre de 2003 y Marzo, Agosto de 2004).
Tabla N°1: Módulo Elástico de la Capa Estabilizada
Sector Ep (Mpa)
Producto Espesor (cm) Dosis Ki Kf Julio 2003 Sept. 2003 Dic. 2003 Marzo 2004 Agosto 2004
Bischofita 15 40 (Kg/m3) 70.000 70.200 339 601 815 854 839
Bischofita 15 60 (Kg/m3) 70.200 70.400 427 571 468 818 1005
Bischofita 15 110 (Kg/m3) 70.400 70.600 360 640 529 700 943
Bischofita 10 80 (Kg/m3) 70.600 70.800 323 1175 1209 1351 1676
Bischofita 15 80 (Kg/m3) 70.800 71.000 382 574 628 672 759
Bischofita 30 80 (Kg/m3) 71.000 71.200 400 297 319 287 314
Suelo Patrón 15 --- 71.200 71.500 380 512 329 408 450
Cloruro de Sodio 10 3 (%) 71.500 71.700 414 1166 1414 1536 1745
Cloruro de Sodio 15 3 (%) 71.700 71.900 396 463 502 470 515
Cloruro de Sodio 30 3 (%) 71.900 72.100 391 260 312 321 297
Cloruro de Sodio 15 1 (%) 72.100 72.300 359 480 449 462 397
Cloruro de Sodio 15 2 (%) 72.300 72.500 355 485 467 541 505
Cloruro de Sodio 15 3.5 (%) 72.500 72.700 518 592 550 605 810
Cloruro de Sodio 15 3 (%) 72.700 73.000 500 573 473 455 707
14
Suelos
La Tabla N°1 muestra la variación en el tiempo de los módulos elásticos promedio en cada
uno de los tramos de 200 metros de la carpeta estabilizada durante el período de seguimiento.
En la Tabla N°1 se puede observar que:
- Los módulos elásticos varían con el espesor para una misma dosis (80 Kg/m3 para el caso de
bischofita y 3% para el caso del cloruro de sodio). Es así como, el módulo elástico es más del
doble para un espesor de 10 cm respecto del de un espesor de 15 cm, por otro lado para un espesor
de 30 cm el módulo elástico es prácticamente la mitad del valor del suelo compactado en 15 cm.
Por lo tanto, para los dos cloruros utilizados en el estudio se concluye que los módulos elásticos
de las capas estabilizadas son inversamente proporcionales al espesor de ellas para una misma
dosis.
- Al analizar los sectores que tienen 15 cm de espesor, los módulos elásticos aumentaron respecto
del valor obtenido para el suelo del tramo antes de estabilizar en todas las mediciones del
seguimiento.
- Al analizar los sectores que tienen 15 cm de espesor, en una primera etapa (mediciones entre
Septiembre y Diciembre de 2003), los módulos elásticos de la carpeta estabilizada y del suelo
patrón se mantuvieron constantes para las distintas dosis y tipo de cloruro utilizado.
- Al analizar los sectores que tienen 15 cm de espesor, en todas las etapas del seguimiento
(Septiembre 2003 a Agosto 2004), los módulos elásticos de la carpeta estabilizada tienen un
incremento notable en el último período para las distintas dosis y tipo de cloruro utilizado.
8.2.- Indice de Rugosidad (IRI)
Se realizaron mediciones de rugosidad a un mes de terminada la construcción (Septiembre 2003), a los

7 meses (Abril de 2004) y a los 14 meses (Noviembre de 2004) de construido el tramo. Los resultados
promedio de 200 metros, obtenidos se muestran en la Tabla N°2. El detalle de los resultados se
muestra en el Anexo I .7.
Tabla N°2: Mediciones de IRI
Sector IRI (m/Km)

Espesor Septiermbre 2003 Abril 2004 Noviembre 2004
Producto Dosis Ki Kf
(cm) Pista 1 Pista 2 Pista 1 Pista 2 Pista 1 Pista 2
Bischofita 15 40 (Kg/m3) 70.000 70.200 2.6 3.0 2.6 2.7 3.4 2.8
Bischofita 15 60 (Kg/m3) 70.200 70.400 2.7 2.9 2.3 2.4 2.7 2.7
Bischofita 15 110 (Kg/m3) 70.400 70.600 3.0 3.2 3.2 2.8 3.2 3.1
Bischofita 10 80 (Kg/m3) 70.600 70.800 2.6 2.3 2.7 2.8 3.2 2.6
Bischofita 15 80 (Kg/m3) 70.800 71.000 2.4 2.8 3.2 4.0 4.0 4.5
Bischofita 30 80 (Kg/m3) 71.000 71.200 2.7 2.8 4.0 3.8 4.8 6.4
Suelo Patrón 15 --- 71.200 71.500 3.0 3.1 11.0 7.8 12.9 10.9
Cloruro de Sodio 10 3 (%) 71.500 71.700 2.9 3.1 3.4 3.1 3.8 3.0
Cloruro de Sodio 15 3 (%) 71.700 71.900 3.1 2.9 3.2 3.5 5.4 4.2
Cloruro de Sodio 30 3 (%) 71.900 72.100 2.9 2.8 4.0 4.0 4.0 6.0
Cloruro de Sodio 15 1 (%) 72.100 72.300 3.1 4.7 9.6 8.0 13.0 12.0
Cloruro de Sodio 15 2 (%) 72.300 72.500 2.9 3.4 6.0 6.3 5.5 6.9
Cloruro de Sodio 15 3,5 (%) 72.500 72.700 2.5 4.5 2.6 2.5 4.3 2.8
Cloruro de Sodio 15 3 (%) 72.700 73.000 2.9 2.6 2.6 3.4 2.8 2.9
15
Suelos
En general se aprecian valores de IRI bajos en las mediciones de Septiembre de 2003 y muy similares
a los exigidos en el Volumen 5 del Manual de Carreteras para una carpeta con tratamiento superficial.
Esto se debería principalmente al uso combinado de rodillos metálicos lisos y de neumáticos para la
compactación de las carpetas estabilizadas. Durante la construcción primero entró el rodillo liso sin
vibración para un acondicionamiento inicial, luego el neumático compactó por amasado y finalmente
se dio terminación con el rodillo liso.
De la Tabla N°2 se puede observar que:
- La evolución de IRI del sector con suelo patrón fue lo esperado para una carpeta sin
estabilizar, es decir el IRI en el tiempo prácticamente se cuadrúplico, situación que no se
observó en los sectores estabilizados con cloruros a excepción de aquellos en que se
utilizaron bajas dosis de cloruro de sodio (1 y 2%).
- Coincidentemente con los resultados de la deflectometría de impacto para espesores

delgados (10 y 15 cm) la evolución de los valores de IRI en las tres mediciones
prácticamente fue nula.
- En el caso de la bischofita para una misma dosis y espesores variables la evolución del IRI
es proporcional al aumento de espesor. Además a mayor espesor mayor es el valor de IRI
obtenido en la última medición (Noviembre de 2004).
- En el caso del cloruro de sodio, las dosis bajas (1 y 2%) presentaron un mal
comportamiento en términos de serviciabilidad, lo cual se evidenció en el aumento del IRI
a umbrales parecidos a los del suelo patrón.
16
Suelos
8.3.- Resistencia al Desgaste con Tribómetro
Para la medición del desgaste superficial se utilizó el tribómetro, instrumento mencionado

anteriormente. En forma resumida, la metodología empleada en las mediciones del tramo de prueba
consistió en la aplicación de 50 vueltas a la manilla del tribómetro con lecturas cada 10 vueltas,
registrándose tres lecturas, una en cada tercio. A modo de ejemplo se presentan en los gráficos N°8 y
N°9 los resultados obtenidos en dos de las tantas mediciones.
13
Lectura ( mm )
12
11
10
9
0 10 20 30 40 50 60
Medición 1 Medición 2 Medición 3 Nº de Vueltas
Gráfico 8: Mediciones con tribómetro realizadas

en el Km. 70,300 a dos semanas de la aplicación de 60 Kg/m3 de Bischofita.
20.4
Lectura ( mm )
20.0
19.6
19.2
18.8
0 10 20 30 40 50 60
Nº de Vueltas
Medición 1 Medición 2 Medición 3
Gráfico 9: Mediciones con tribómetro realizadas

en el Km. 72,800 donde se aplicó 3% de sal.
En la práctica, este procedimiento resultó aplicable en estas condiciones a materiales de hasta un mes
de edad. Después de ese plazo los materiales se volvían tan duros que el desgaste del suelo era mínimo
y el de las bolas se hacía evidente. No resultó la medición en suelos con estabilizador con menos de un
17
Suelos
día de colocación, tampoco en suelo seco sin tratar a causa de la rotura del suelo provocada por la
herramienta de corte.
Si bien el tema del desgaste superficial de las carpetas de rodadura es importante, el desarrollo de esta
metodología con tribómetro para esta prueba en particular no se continúo desarrollando considerando
las condiciones geográficas y geométricas tanto en alzado como en planta del camino en estudio.
8.4.- Medición del contenido de estabilizador en terreno
Como una forma de medir la cantidad de estabilizador colocado en terreno, se utilizó el método de la
resistividad eléctrica mencionado anteriormente.
Para aplicar esta metodología, previo a las mediciones en terreno se confeccionaron en el laboratorio
las curvas patrones de resistividad en función de la dosis de cada uno de los estabilizadores. En estas
curvas se interpolaron las mediciones realizadas con el material obtenido de terreno para determinar la
dosis aplicada. El gráfico N°10 muestra la curva patrón obtenida para el caso de la bischofita.
120
Dósis de Bischofita [Kg/m3]
100
80
60
40
20
0
100 1,000 10,000
Resistividad [Ohm*Cm]
Gráfico N°10: Curva de resistividad versus dosis de bischofita
La Tabla Nº3 muestra los valores de resistividad obtenidos con muestras tomadas en terreno y las dosis
que éstas representan. También se muestran las dosis nominales o de referencia.
18
Suelos
TABLA Nº3: Dosis de Estabilizadores
Producto Km r (ohm * cm) Dosis Terreno Dosis Nominal

Bischofita 70.060 563 48 (Kg/m3) 40 (Kg/m3)
Cloruro de Sodio 71.700 222 3.5 (%) 3 (%)
Cloruro de Sodio 72.150 1431 0.4 (%) 1 (%)
Cloruro de Sodio 72.350 440 1.4 (%) 2 (%)
De las mediciones efectuadas en el tramo de prueba se observa una consistencia en la estimación de las
dosis mediante resistividad respecto de los valores nominales, con mejor aproximación en el caso de la
bischofita.
CONCLUSIONES GENERALES
Considerando los resultados obtenidos hasta Noviembre de 2004, a continuación se exponen en

términos generales, las conclusiones más relevantes del estudio realizado en este tramo de prueba.
- El módulo resiliente de la subrasante (MR), obtenido por retroanálisis, se mantuvo constante

durante todo el período de seguimiento del tramo.
- El valor de módulo elástico (Ep), obtenido por retroanálisis, de la carpeta estabilizada depende
principalmente del espesor de la capa y no de la dosis de cloruros ni del tipo de estabilizador.
- Desde el punto de vista de la estabilización con cloruros es recomendable considerar espesores

para las carpetas de rodadura estabilizadas entre 10 y 15 cm, de acuerdo a los resultados de este
tramo de prueba.
- Dosis de cloruro de sodio, aplicado a granel, menores o iguales al 2% no presentaron buen

comportamiento desde los puntos de vista de serviciabilidad (IRI), módulo elástico (Ep) y
durabilidad, por lo tanto no son recomendables.
- Desde el punto de vista de la serviciabilidad (IRI) el comportamiento de los sectores con

bischofita fue similar en todos los sectores e independiente de las dosis y espesores estudiados.
- La carpeta de rodadura en los sectores del tramo de prueba que presentan valores altos en sus
módulos elásticos (Ep) son coincidentes con incrementos bajos de los valores de IRI, en el
tiempo de seguimiento.
- La incorporación de cloruros a la carpeta granular del tramo se tradujo en incrementos en los

módulos elásticos a través del tiempo durante el período de seguimiento.
19
Suelos
- De los resultados obtenidos en las mediciones iniciales es importante destacar la relevancia que
tiene el período de madurez o curado de la carpeta estabilizada, evidenciado en el bajo aumento
de los módulos elásticos de la carpeta estabilizada.
- La metodología de compactación empleada en este tramo es recomendable de ser empleada en

las futuras terminaciones de carpetas estabilizadas con cloruros para lograr valores de IRI bajos,
independientemente de un proceso constructivo óptimo.
- Como parte de la investigación en este tramo se desarrolló una metodología para evaluar a nivel
de laboratorio el comportamiento que podría presentar un producto estabilizador (mejorando o
disminuyendo la resistencia a compresión simple de un suelo estabilizado respecto al mismo sin
estabilizar), de acuerdo a lo que se puede observar en el Gráfico N°4.
- El método de resistividad se terminó de desarrollar durante esta investigació n, contándose a esta

fecha con una normativa preliminar (detallada en el Anexo II), la cual debe ser especificada
como método de ensaye para los controles de dosis de producto.
COMENTARIOS
En relación a los objetivos planteados en el punto 2 y considerando la amplitud del tema de

los estabilizadores de suelos se encuentra en desarrollo un nuevo tramo de prueba que incluye
otros estudios tendientes a complementar la información necesaria para poder cumplir algunos
de los objetivos iniciales planteados en esta investigación como son el desarrollo de una
metodología de dosificación y el estudio de un posible método de diseño estructural para estas
dos aplicaciones.
Respecto del ensaye de desgaste superficial con tribómetro es necesario continuar con
estudio s de otras variaciones del equipo que permitan una mejor aproximación del resultado
del ensaye respecto del comportamiento de las carpetas estabilizadas
20
Módulo Hormigón
HORMIGON
21
Módulo Hormigón
Actualización V8 Manual de Carreteras. Hormigón
OBJETIVO
- Contar con un volumen especifico del manual de carreteras que reúna todas las
especificaciones y métodos de muestreo, ensaye y control de la Dirección de Vialidad.
- La idea es disponer de ellas como herramientas para el control de calidad de las obras
viales en sus diferentes etapas.
El V8 - MC incluirá las especificaciones revisadas, modificadas y/o actualizadas contenidas

en el antiguo libro amarillo como se conoce; más una serie de nuevas especificaciones con
temas de alto interés técnico, que se han incorporado en los últimos años al ámbito vial.
V8 – MC
¡ herramienta fundamental para el control de calidad de las obras viales !
22
Módulo Hormigón
Resumen de Especificaciones:
- Área
- Tipo de Clasificaciones
Tipo de
Área Especificación
Vigente Modificada Nueva Consultora Total
Agregados
14 7 0 1 22
Pétreos
Hormigón 15 2 0 0 17
Cambios Generales del V8 - M C

• El título
“Especificaciones y Métodos de Muestreo, Ensaye y Control.”
• El Capitulo 8.200 A. Pétreos y el Capitulo 8.300 Hormigón, se dividió en dos partes:

- Especificaciones (establecer requisitos)
- Métodos (procedimientos para realizar los ensayos)
V8 - Manual de Carreteras
Capitulo 8.200
Agregados Pétreos
• Este capitulo contiene las exigencias a que deben ajustarse los agregados que se
utilizan en obras viales.
• Además se describen los procedimientos para determinar sus propiedades a través de
ensayos.
8.201.1: Agregados Pétreos: Especificaciones generales de áridos para morteros y

hormigones (LNV 63)
Cambios Específicos
• Se agrego la definición del modulo de finura, para clasificar los agregados pétreos en función
de su tamaño.
• En Dn se estimo como porcentaje que pasa el referido al 90%.
• En Tabla 8.201.1.A Requisitos Generales:
- se bajo la exigencia del Desgaste Los Ángeles a máx. 40% para todo otro hormigón.
- se incorporó el ensayo de Índice de Trituración y Partículas Chancadas con sus exigencias.
23
Módulo Hormigón
I. De Trituración Partículas Chancadas
• Para hormigón sometido a

desgaste máx. 20% en a. • Para hormigón de
grueso y 4% en a. fino. pavimento, min.
• Para todo otro 50% en áridos
hormigón, máx. gruesos.
30% y 5%,
respectivamente.
Referencia método 8.202.8 Referencia Método 8.202.6
• Se definieron Tablas con los requisitos granulométricos de árido fino para hormigones y
morteros, que deben cumplir con las bandas propuestas.. (Tablas C y D)
• En los ensayos destinados a determinar la aptitud de un árido para su uso en la confección,

se agregó:
- Ensayo de Índice de Trituración como requisito.
- Los ensayos adiciona les dependerán de la procedencia del árido y del tipo de hormigón
• En los ensayos necesarios para dosificar y cubicar, se determino:

- Eliminar el ensayo de esponjamiento
8.202.1: Agregados Pétreos: Método para extraer y preparar muestras (LNV 64)
• Se determinó dejar 4 definiciones, tales como: muestra de yacimiento, muestra de

producción, muestra de obra y muestra gemela.
• El tamaño de la muestra se dividió en muestra de terreno y de laboratorio, donde la

primera muestra debe ser al menos el doble de la otra, guardando el material restante de la
reducción por cuarteo como contramuestra.
• La muestra de Laboratorio depende del tipo y número de ensayes a los cuales será
sometido el material.
Cambios
• En muestras de yacimientos sin frente descubierto se determina ejecutarlo

cada 5.000 m2.
• Para el procedimiento de extracción en silos, tolvas o depósitos se
determino tomar 3 o más porciones de material hasta completar la muestra.
24
Módulo Hormigón
Frecuencia de Muestreo
Muestra de Producción: de preferencia desde cintas transportadoras cada 1.000 m3 de c/ tipo

de árido.
Muestra de Obra: desde vehículo o de acopio cada 500 m3 de c/ tipo de árido.
La antigua LNV 3 se divido en dos métodos de Ensaye, como son:
- Método para determinar la Cubicidad de las partículas

- Método para determinar el Índice de lajas.
8.202.6 Agregados Pétreos. Método para determinar la Cubicidad de las partículas
Se mejoraron las definiciones en la terminología, quedando lo siguiente:
- Chancado : partícula pétrea que tiene dos o más caras fracturadas y que por ello posee
al menos una arista.
- Arista: línea que resulta de la intersección de dos superficies fracturadas.
- Rodadura: partícula pétrea que no posee aristas.
- Laja: quedo vigente la definición.
Resumen Procedimiento
• Tome una muestra representativa del material retenido en el tamiz 5 mm y determine la masa
de chancado, rodado y laja.
• Calcule el porcentaje de cada una de estas fracciones presentes en la muestra.
• Se aumentaron las cantidades mínimas de muestras en los tamices de 50 mm y 25 mm

refiriéndose al tamaño máximo absoluto
Tabla 8.202.6A. Cantidad Mínima de Muestra de Ensaye

Tamaño Máx. Absoluto de las partículas Masa Mínima de muestra en
(mm) (g)
50 2.000
25 1.000
20 500
12,5 y menor 250
25
Módulo Hormigón
Se hicieron modificaciones en los cálculos Finales como:
- Se crearon factores de ponderación de la fracción retenida en 20 mm (P20) y de la

fracción que pasa por 20 mm y queda retenida en 5 mm (P5).
- Calcularlos a partir de la granulometría del material, estos deben sumar siempre 1.
8.202.7 Agregados Pétreos. Método para Determinar el Índice de Lajas. (Básicamente

Asfalto)
• Se emplea principalmente en agregados para Tratamientos Superficiales.
• Índice de Lajas: % en peso de partículas que tienen un espesor (dimensión mínima)

inferior a 0,6 veces la dimensión media de la fracción de agregado considerada.
• Este método es aplicable a áridos de tamaño máximo absoluto igual o superior a 6,3 mm
(1/4”).
• Se agregó la siguiente tabla...

Tabla 8.202.7A Cantidad Mínima de Muestra de Ensaye
Tamaño Máx. Absoluto (mm) Masa Mínima (g)
40 16.000
25 10.000
20 8.000
12,5 5.000
10 4.000
6,3 3.000
Procedimiento, Cálculos Parciales y Total
Fracciones
Que Pasa – Queda Retenida
40 mm - 25 mm
25 mm - 20 mm
20 mm - 12,5 mm
12,5 mm - 10 mm
10 mm - 6,3 mm
6,3 mm - 5 mm
26
Módulo Hormigón
• Obtener por cuarteo una cantidad mínima de 100 partículas de cada fracción y registre su
peso (Mti). Fije la abertura del pie de metro a:
Ai = (Tsi+Tii) * 0,6 Abertura Pie de metro fracción

2
• Pase cada partícula por abertura pie de metro, pese el total de partículas que pasan y
registre como (Mpi).
• Calcule Índice de Lajas de la fracción i (ILi), d e acuerdo a:

ILi = Mpi *100
Mti
• Calculo Final
IL = Σ (ILi * Ri)
Σ Ri
8.202.11 Agregados Pétreos. Método para Determinar el Desgaste mediante la Maquina

de los Ángeles (LNV 75)
Esta norma se cambio en aspectos puntuales, como:

- Características de los equipos
- Acondicionamiento de la muestra
- Procedimiento de Ensaye
• Esferas: de aproximadamente 47 mm de diámetro y masas diferentes, en un rango entre

390 y 445 g.
(Antes: diámetro de 45 a 50mm y rango 440+/-50)
Seleccione las esferas de manera tal que la suma de sus masas individuales cumplan con los
valores estipulados en tabla.
• El grado de ensaye se elige sumando los % parciales retenidos en los tamices

correspondientes a cada uno de los grados y entregue una mayor suma.
• Efectué tamizado manual por tamiz 1,7mm (Nº 12) para material bajo 2,5 mm.
(Antes se hacia en 1.6 mm y no corresponde)
8.202.20 Agregados Pétreos. Método para determinar la Densidad Real, la Densidad

Neta y la Absorción de Agua en Pétreos Gruesos.(LNV 68)
Se define el termino de Pétreo grueso

• Pétreo Grueso: material pétreo retenido en tamiz de 5 mm(ASTM Nº4) en el caso de
suelos y hormigones, y...tamiz de 2,5 mm (ASTM Nº8) cuando se utiliza en asfaltos.
27
Módulo Hormigón
Resumen del Procedimiento:
• El material pétreo se sumerge en agua durante 24h con objeto de llenar los poros.
• Transcurrido este tiempo retire la muestra del agua, seque superficialmente las partículas y
registre su peso en esta condición.
• Sumerja nuevamente en agua y registre la masa obtenida.
• Finalmente seque la muestra hasta masa constante y pese, registrándose la masa....
• El canastillo porta muestra será de malla con abertura igual o inferior que 2 mm.
Según Tabla 8.202.20A Tamaño de la Muestra.

Tamaño Máx. Nominal (mm) Masa Mínima de Muestra (g)
12,5 2.000
20 3.000
25 4.000
40 5.000
50 8.000
Procedimiento: cambia el orden para evitar pérdida de material.
• Pesada al aire ambiente del pétreo saturado superficialmente seco.(Msss)

• Pesada sumergida. Sumerja el canastillo...por un periodo de al menos 3 min. (Msum)
• Pesada al aire ambiente del pétreo seco. (Ms)
Expresión de resultados: Las densidades se aproximan a 1 Kg/m3 y la absorción

aproximando a la centésima.
Aceptación de Resultados: ...cuando la diferencia entre los valores obtenidos de dos

ensayos realizados por uno o mas laboratoristas, sea:...igual o inferior que 20 Kg/m3 en la
determinación de la densidad y en 3 décimas porcentuales en la determinación de la
absorción de agua.
8.202.21 Agregados Pétreos. Método para determinar la Densidad Real, la Densidad

Neta y la Absorción de Agua en Pétreos Finos.(LNV 69)
Se define el termino de Pétreo Fino
• Pétreo Fino: material pétreo que pasa en tamiz de 5 mm(ASTM Nº4) en el caso de
hormigones, y...tamiz de 2,5 mm (ASTM Nº8) cuando se utiliza en asfaltos.
28
Módulo Hormigón
Resumen del Procedimiento:
Acondicione la muestra de pétreo fino, determinando su masa en condición seca y saturada

superficialmente seca.
Calcule el volumen como la masa de agua desplazada por el pétreo fino sumergido en un
matraz aforado.
• Medidas Molde: se establecieron rangos

40 ± 3 mm de diámetro en la parte superior y
90 ± 3 mm de diámetro en la parte inferior
75 ± 3 mm de altura.
• La plancha metálica se disminuyo de espesor igual o superior a 0,8 mm,.

• Pisón: de 25 ± 3 mm de diámetro y masa de 340 ± 15 g (se bajo el rango).
Procedimiento Establecido:
• Llenar el molde en condición suelta en 1 capa y enrasar.
• Compactar con 25 golpes libremente desde una altura de 5 mm sobre la superficie del
agregado.
• Dicha altura debe conservarse, ajustándola a la nueva elevación de la muestra después de
cada golpe.
Expresión de resultados: Las densidades se aproximan a 1 Kg/m3 y la absorción aproximando

a la centésima.
Aceptación de Resultados: ...cuando la diferencia entre los valores obtenidos de los dos
ensayos realizados por uno o mas laboratoristas, sea:... igual o inferior que 20 Kg/m3 en la
determinación de la densidad y en 4 décimas porcentuales en la determinación de la absorción
de agua.
29
Módulo Hormigón
V8 - Manual de Carreteras
Capitulo 8.400
Hormigón
Este capítulo contiene los procedimientos que se han definido para determinar las propiedades
del hormigón fresco y endurecido.
Este capítulo se encuentra dividido en dos partes, 2 Especificaciones y 15 Métodos.
Las Espec ificaciones se refieren a:
• Requisitos exigidos al agua de amasado para preparar hormigones y a los compuestos

líquidos que forman las membranas de curado.
8.402.6 Hormigones. Método para Extraer Muestras del Hormigón Fresco (LNV 78)
El tiempo transcurrido entre la obtención de la muestra y el moldeo de probetas,

incluidos controles requeridos deberá ser el mínimo posible y en ningún caso excederá
los 15 minutos.
Extracción de muestras.
Muestras de Fabricación:
Camión Hormigonera: Extraer muestras en uno mas intervalos regulares... durante la
descarga.
8.402.7 Hormigones. Método para determinar la Docilidad mediante el cono de Abrams

(LNV 81)
• El procedimiento es aplicable a hormigones preparados con áridos de tamaño máximo

absoluto 50 mm.
• Es valido para establecer la docilidad de hormigones frescos con asentamientos

comprendidos entre 2 y 18 cm.
• El llenado del cono con hormigón es mediante 3 capas de aproximadamente igual

volumen; la primera deberá alcanzar una altura aproximada de 7 cm y la segunda una
altura aproximada de 16 cm, ambas medidas desde la base.
• Toda porción de una muestra de hormigón utilizada en este ensaye, deberá desecharse una
vez concluida la operación.
30
Módulo Hormigón
8.402.8 Hormigones. Método de Extracción y Preparación para ensaye de Testigos

Cilíndricos (LNV 49)
Factores de Conversión
- Se establecen Factores de conversión por edad, esbeltez y forma de los testigos cilíndricos.
- La conversión por cilindro de esbeltez 2 a cilindro de dimensión básica normal (150 mm) Kd
se elimina ... según NCh 1171/1. Testigos de hormigón Endurecido
Por ser despreciable frente a las demás conversiones.
- Se implementa la Conversión de probeta testigo a probeta moldeada (/0,85) según ACI;

convirtiendo el valor de testigo cilíndrico de esbeltez 2 y dimensión básica normal a probeta
moldeada cilíndrica.
Fcil K Fcub 200 (MPa)

< = 20 1,25 < 25
25 1,20 30
30 1,17 35
35 1,14 40
40 1,13 45
31
Módulo Hormigón
RPH
Restauración de Pavimentos Hormigón
Procedimiento desarrollado para controlar los niveles de deterioro en pavimentos de
hormigón.
Usada adecuadamente y a tiempo mantiene las condiciones de rugosidad, seguridad y

confort del pavimento, extendiendo su vida útil a costos bajos del equivalente a una
repavimentación nueva.
Introducción
- RPH es una serie de técnicas de ingeniería desarrolladas durante los últimos 30 años para
controlar los niveles de deterioro de pavimentos de hormigón.
- Opción distinta al recapado, para reparar áreas deterioradas.
Estos procedimientos pueden ser
Preventivos Restaura el pavimento a una condición cercana o mejor a la original y reduce la

necesidad de reparaciones mayores y mas costosas.
De Reparación Aplicado en forma temprana en condición razonablemente buena, cuando el

pavimento presenta un leve nivel de deterioro.
Cada técnica RPH esta diseñada específicamente para reparar o prevenir la recurrencia
de ciertas fallas o de cierta combinación de ellas.
Cada una de las técnicas puede ser usada individualmente, pero son más efectivas
cuando se emplea una combinación de varias de ellas.
Fallas
32
Módulo Hormigón
Las técnicas disponibles son las siguientes:•Reparación espesor completo
• •Reparación espesor parcial
• •Cepillado
• •Colocación de barras de transferencia de carga.
• •Resello de juntas y grietas
• •Estabilización de losas
• •Colocación de barras en cruz
• •Ranurado
• •Colocación de drenes longitudinales
• •Colocación de bermas de hormigón.
Técnicas Disponibles
•Reparación de Espesor Completo: reparar losas agrietadas y juntas deterioradas.

•Reparación de Espesor Parcial: reparar deterioro de juntas, grietas y fallas superficiales.
•Resello de Juntas y Grietas : minimizar la infiltración de agua y de material no compresible
en el sistema de juntas.
•Colocación de Barras de Transferencia de Cargas : restaurar la transferencia de cargas en
las juntas y grietas.
•Estabilización de Losas : llenar los pequeños huecos debajo de la losa de hormigón.
•Colocación de Barra en Cruz: reparar grietas longitudinales de baja y media severidad.
•Acanalamiento: reducir accidentes en tiempo lluvioso y prevenir el hidroplaneo.
•Cepillado : extender vida útil del pavimento, mejorar resistencia al rodaje y al deslizamiento,
reducir ruido.
Selección de la técnica
Se deben tener todos los antecedentes del camino, especialmente los datos del pavimento
existente de modo de conocer cuales son las fallas y porque se desarrollaron
Los datos necesarios son los siguientes:
•Datos de diseño : Información relativa al diseño original del pavimento. Incluye el tipo y
espesor del pavimento, materiales y resistencias de las capas, diseño de juntas, bermas,
drenajes etc.
•Datos de construcción: Detalles que revelen algún acontecimiento o problema que puede
causar la falla.
•Datos de Tránsito : Tasas de crecimiento del tránsito en el pasado, actualidad y el previsto

que permitan calcular la capacidad estructural remanente del pavimento y del futuro necesario
•Datos ambientales: La precipitación , temperatura y ciclos de hielo y deshielos son

indicadores de cuan apropiado es el drenaje, y la durabilidad de los materiales del pavimento.
33
Módulo Hormigón
•RPH anteriores: Si ha sido anteriormente reparado con técnicas RPH ayudaran a explicar los
índices de deterioro y las fallas que probablemente pueden presentarse.
Condición del Pavimento
Los datos sobre la condición del pavimento y de las capas subyacentes son los de
mayor importancia, indicarán si las RPH pueden o no ser empleadas para reparar el
pavimento.
Identificación y Determinación de los Deterioros
La mejor forma de identificar la falla del pavimento y determinar porque se han

produc ido, es mediante la conducción de un estudio de reconocimiento una vez al año,
preferiblemente al comienzo de la primavera.
Debiendo identificarse: Tipo, severidad, magnitud y causa de la falla
La identificación de la causa de la falla ayuda a determinar cuáles son las técnicas de

RPH más adecuadas.
Conocer la tasa de deterioro del pavimento, ayuda a determinar si el pavimento es o no

un buen candidato para la aplicación de RPH.
Clasificación de Deterioros. Formas de Deterioros:
•Estructurales: afectan la capacidad del pavimento para soportar el tránsito. Fallas típicas
como agrietamiento y deterioro de juntas.
•Funcionales: afectan principalmente la calidad y seguridad del pavimento para el manejo.

Fallas como rugosidad, ruido, desgaste superficie.
34
Módulo Hormigón
• Fallas Estructurales
Grietas
Producidas por la carga, espaciamiento entre juntas, aserrado poco profundo o tardío,
restricción del borde, inmovilización de juntas, bombeo, alabeo.
Deterioro de Juntas y Grietas

Desconches, roturas, agrietamiento, saltaduras y desgaste de bordes losas. El deterioro
comienza cuando se introducen incompresibles y se alojan en las juntas y grietas, insuficiente
sellado de juntas.
Reventones
Ocurren entre dos grietas cercanas o transversales que se parten, por bombeo de
material desde la subbase hacia la losa.
Fallas Funcionales
Rugosidad
Producido por el escalonamiento que es la diferencia de elevación entre las losas en las
juntas y grietas. Otras fuentes son los hinchamientos y contracciones de las heladas o suelos
susceptibles a la humedad.
Desgaste Superficial
Expone el árido grueso dejando la superficie suave al tacto, reduciendo la capacidad de
fricción, causando problemas de seguridad por el hidroplaneo.
Ruido
Producidos en pavimentos con juntas transversales demasiadas espaciadas.
35
Módulo Hormigón
Técnicas de Reparación
Reparación de Espesor Completo :

•Repara losas agrietadas y con deterioros de juntas mediante la remoción de por lo menos una
parte de al losa existente (en todo su espesor) y reemplazándola con hormigón nuevo.
•También repara losas destruidas, con roturas de esquinas, reventones, etc..
•Para ello se remueve una parte de la losa en todo su espesor, colocando barras para la
transferencia de cargas.
•Generalmente es del ancho de toda la pista y de un largo mayor o igual a media pista.
36
Módulo Hormigón
Reparación de Espesor Parcial:

•Corrigen fallas de la superficie y deterioro de juntas y/o grietas (desconches) en el tercio
superior de la losa de hormigón
•No se justifica la reparación en las áreas deterioradas menores a 150 por 35 mm.
Procedimiento:
• Se limpia
• Se coloca Puente de adherencia
• Se coloca material compresible en los bordes adyacentes a la junta o grieta.
• Material de relleno podrá ser de: Hormigón o mortero predosificado con aditivo expansor,
resistencia adecuada, Tamaño máximo del árido debe ser 25 mm
• Se platachea hacia los bordes.
37
Módulo Hormigón
Resello de juntas y grietas:
•Minimiza la infiltración de agua superficial y de material incompresible en el sistema de
juntas
Procedimiento:
*Se debe formar la caja receptora del sello.
*Se utiliza una sierra que permite seguir la dirección de la grieta.
*El disco utilizado es de 100 mm de diámetro
*Se limpia la caja con aire a presión
*Se coloca el cordón de respaldo
*Se aplica un sello de silicona
38
Módulo Hormigón
Estabilización de losas:
•Restaura el apoyo de la losas de hormigón mediante el llenado de pequeños vacíos que se
producen debajo de ella, ya sea en juntas, grietas o borde del pavimento.
Causas: bombeo o consolidación de la subrasante de altas deflexiones de esquina.

•Se bombea una lechada de cemento.
•Patrón de perforación de orificios
•Perforaciones de diámetro 38 mm o similar.
•Se limpia la perforación
•La lechada debe tener una consistencia entre 14 y 20 seg. (cono ASTM)
Se coloca un equipo (viga Benkelman) capaz de medir movimientos de la losa de 25 mm

Se inyecta hasta que aparezca lechada en algún hoyo adyacente o por la junta.
No debe levantarse la losa mas de 1.3 mm.
39
Módulo Hormigón
Colocación de Barras de Traspaso de Cargas
•Aumenta la eficiencia de la transferencia de cargas en las grietas y juntas transversales, al
enlazar los trozos contiguos de manera que se distribuya la carga.
•Aumenta la capacidad estructural del pavimento y reduce el potencial de escalonamiento,
debido a la disminución de las tensiones y deflexiones en el pavimento.
nas alineadas y paralelas.

•Ranuras de 20 mm más anchas que la barra.
•Diámetros de barras entre 32 y 40 mm.
•La barra debe quedar en la línea central de la losa


•Material de relleno, hormigón o mortero predosificado
40
Módulo Hormigón
Colocación de Barras en Cruz:
•Se usa para reparar grietas longitudina les que están en condición regular.
•Esto limita el movimiento horizontal y vertical de la grieta y evita su ensanchamiento.
•No es conveniente para grietas que están funcionando como juntas.
•Ángulo del agujero 35 -45 grados.

•Barras espaciadas 600 - 900 mm.
41
Módulo Hormigón
Cepillado
• Mejora la calidad de rodadura del pavimento creando un perfil suave y uniforme
disminuyendo el escalonamiento, alabeo, desgaste e irregularidades.
• Extiende la vida útil reduciendo el impacto de las cargas dinámicas, que pueden acelerar el
agrietamiento y el bombeo.
•El
cepillado deja una textura tipo cotele, disminuye el ruido, mejora la resistencia al
deslizamiento y corrige el deficiente drenaje debido a una pendiente adecuada.
•Reduce el hidroplaneo.
42
Módulo Hormigón
Ranurado
Restablece la resistencia al patinaje, aumenta la fricción superficial y la capacidad de drenaje

mediante canales longitudinales o transversales para que escurra el agua, reduce el
hidroplaneo.
Secuencia de aplicación de las técnicas RPH
- No todos los proyectos requieren de cada procedimiento, pero la secuencia se debe

mantener.
- En algunos casos podría ser aplicable más de una de las técnicas de RPH pero, dependiendo
de la condición del deterioro, una técnica puede ser más adecuada que otra.
METODOS DE EVALUACIÓN
•Inspección visual y acústica

•Medición de escalonamiento
•Medición de alabeo
•Medición de IRI
•Medición de Deflexiones de esquina y en la huella.
43
Módulo Hormigón
Medición de Deflexión
Detección de vacíos:
- El intercepto en deformación para carga 0 debe ser menor a 0.05mm
Transferencia de carga:
Es la capacidad de la losa para transferir parte de su carga a la losa vecina. Una losa con 100%
de TC comparte igualmente su carga (deflexión y tensión) con su losa vecina; una losa con
0% de TC no comparte carga alguna. - Se considera una pobre transferencia de carga cuando
TC< 50.
Diferencia de deflexiones entre la losa de aproximación y de salida, debe ser menor a

100 mm.
44
Módulo Hormigón
Ventajas de RPH
•Es rápida de implementar.
•Es selectiva, es decir permite reparar sólo las áreas que se requiere y no necesita ser aplicada
en todo en ancho del pavimento.
•De acuerdo a datos bibliográficos donde se han aplicado extensamente las técnicas, estas
tienen un costo de 1/4 a 1/3 del costo de recapado asfáltico de 150 mm, con duraciones de
entre 7 y 10 años.
•Permite reparar pavimentos de hormigón que antes han sido recapados con asfalto.
•Si se cubre una falla del pavimento de hormigón con un recapado de asfalto y esta no ha sido
reparada , la falla volverá a aparecer y se reflejará en la superficie. Luego estas técnicas
pueden ser más efectivas y a un costo menor.
•Las RPH pueden corregir deficiencias de diseño o de construcción antes de que las fallas
comiencen a desarrollarse o puede reparar un pavimento de hormigón como paso previo a un
recapado minimizando las futuras fallas.
•La RPH preserva la seguridad de los pavimentos de hormigón no se ahuella, ni problemas de

resbalamiento y el ambiente frente a su alternativa de recapado asfáltico.
45
Módulo Hormigón
EVALUACIÓN ESTADISTICA DE LOS HORMIGONES
Previo al planteamiento de los métodos de evaluación de los hormigones (estructurales y de

pavimento), es necesario conocer algunas definiciones (NCh1998).
Lote:
Corresponde al volumen de hormigón de igual grado proveniente de una misma dosificación,
representado por N muestras que se somete a evaluación parcial o total . Esta definición puede
restringirse aún más dependiendo de las condiciones particulares de la obra, por ejemplo:
áridos y componentes en general sin variar la procedencia, uso de una misma planta
hormigonera, empleo de un mismo tren pavimentador en caso de pavimentos, elementos
estructurales individuales, etc.
Fracción defectuosa:
Fracción del total del lote, expresada en porce ntaje o fracción decimal, con resistencias
menores a un valor especificado (lo normal es 10% para hormigones estructurales y 20% para
hormigón de pavimento).
M uestra:
Fracción de hormigón extraída de un lote, puede estar constituida por una o más probetas.
Resistencia individual (fi):

Valor representativo de la muestra determinada como el promedio aritmético de las
resistencias de las probetas que constituyen la muestra.
Resistencia característica de obra

Corresponde al hormigón de una zona homogénea de obra cuyo valor tiene la probabilidad
fijada con una fracción defectuosa, de ser igualado por un resultado.
Resistencia media (fm):

Promedio aritmético de los resultados de resistencia del hormigón de un mismo lote, o sector
homogéneo.
Resistencia especificada (fc)

Valor de la resistencia que se especifica por condiciones de diseño; es el valor que adoptó el
proyectista en sus cálculos.
Puede corresponder a la resistencia especificada a la rotura por compresión (MPa) a 28 días
en caso de hormigones estructurales (fc), o puede corresponder a la resistencia característica a
la flexotracción (MPa) a los 90 días en el caso de los hormigones de pavimento.
En el caso de diseños de pavimentos hormigón con el método AASHTO, el parámetro que

involucra la resistencia del hormigón corresponde a la resistencia media a la flexotracción
determinada en viguetas prismáticas a los 28 días, valor que es muy semejante a la resistencia
característica a la flexotracción a los 90 días, que es lo exigido por la Dirección de Vialidad en
las evaluaciones de los hormigones de pavimento.
46
Módulo Hormigón
Resistencia de dosificación (fd):
Valor medio probable de los valores de resistencia del hormigón de un mismo grado fabricado
en obra.
47
Módulo Hormigón
EVALUACIÓN DE LOS HORMIGONES ESTRUCTURALES:
Consideraciones Generales:
- El hormigón a evaluar se agrupará por lotes

- Los hormigones H5 y H10 no serán especificados por resistencia por lo tanto no serán
evaluados y se fabricarán cumpliendo con las dosis mínimas de cemento.
- El hormigón estructural se controla por su resistencia a la compresión, determinada en
probetas cúbicas de 200 mm de arista.
- El valor de la resistencia a la compresión de una muestra corresponde al promedio de las
resistencias individuales de las probetas que conforman la muestra.
- No se debe eliminar ningún resultado de resistencia de las probetas que constituyen la
muestra.
- Es obligación del autocontrol llevar un registro diario de las faenas de hormigonado,
anotando como mínimo: elementos confeccionados en el día, dosificación y ubicación del
hormigón muestreado.
- Soleras, soleras con zarpa de hormigón y cunetas de hormigón prefabricadas o
confeccionadas en sitio se evaluarán con resistencias a la edad de ensayo y no se exigirá
cumplir con la condición individual fi ≥ f0
- Para la evaluación se considerarán todas las muestras ensayadas por los laboratorios de
Autocontrol (no de laboratorios externos al autocontrol), Asesoría y Vialidad.
- Se debe realizar el nivel de Control de ensayos a cada uno de los Laboratorios por
separado.
- Para que las muestras aportadas por un laboratorio puedan ser consideradas, estas deben
de calificar al menos de aceptables.
Evaluación:
Condiciones
a) fi ≥ fo fo = fc –K2
b) f3 ≥ fc + K1 para 10 o más muestras que conforman el lote ó

fm ≥ fc + s * t para menos de 10 muestras
Se usará una fracción defectuosa de 10% salvo que el proyecto estipule otro valor.
En que:
f3 = Resistencia media movil de 3 muestras consecutivas (Mpa)
fc = Resistencia especificada (Mpa)
fi = Resistencia individual de cada muestra (Mpa)
fo = Límite inferior para la resistencia fi de cada muestra (Mpa)
K1, K2 = Constantes de evaluación que dependen del grado del hormigón y de la fracción
defectuosa
48
Módulo Hormigón
Grado del hormigón K1 (Mpa) K2 (Mpa)

H – 15 0 2.6
H-20 o superior 0 3.5
Ambas condiciones a y b deben cumplirse simultáneamente para considerar aceptable

cada parcialidad del lote
Los resultados de los cálculos de los promedios de resistencia (fi,f3,fm) y los parámetros fo,
(fc +S * t) y A se redondean a igual número de decimales que los datos originales, es decir se
expresan con un decimal.
Los resultados de los parámetros estadísticos como la desviación estándar y t se expresan con
tres decimales.
Cada laboratorio (Autocontrol, Asesoría y Vialidad) deberá informar los resultados en un

plazo de 30 días contados desde la fecha de cumplimiento de la edad de ensayo.
Cuando las resistencias individuales fi sean menores que fo, el IF en un plazo de 15 días de
recibido el certificado debe solicitar al LV la extracción de tres testigos.
TABLA 5.501.315.B
FACTOR ESTADISTICO SEGUN NUMERO DE MUESTRAS
NUMERO DE FACTOR ESTADISTICO

MUESTRAS
3 1,886
4 1,638
5 1,533
6 1,476
7 1,440
8 1,415
9 1,397
10 1,383
11 1,372
12 1,363
13 1,356
14 1,350
15 1,345
16 1,341
17 1,337
18 1,333
19 1,330
49
Módulo Hormigón

MUESTRAS
20 1,328
21 1,325
22 1,323
23 1,321
24 1,319
25 1,318
26 1,316
27 1,315
28 1,314
29 1,313
30 o más 1,282
Incumplimientos
Si no se cumple la condición fi ≥ fo , se deben extraer tres testigos en la zona de hormigón
representado por la muestra comprometida. Estos testigos se ensayan a compresión de acuerdo
a la LNV 49 y no se aplica corrección por edad ni el factor 0,85 de la ACI
- Estos testigos deben cumplir dos condiciones simultáneamente:

a) El promedio de los tres debe ser ≥ 0,85 fc
b) Cada resistencia individual debe ser ≥ 0.75 fc
Si no se cumple estas dos condiciones el hormigón se rechaza por lo que debe ser demolido y
repuesto. Alternativamente el hormigón se podrá conservar si el IF lo autoriza previo informe
escrito del proyectista.
Si por condiciones particulares de la obra no es posible efectuar la extracción de los testigos,

la DV se reserva el derecho de utilizar otras metodologías o prescindir de la exigencia de
tomar testigos previo informe de un especialista que incluya una inspección y evaluación
estructural del sector comprometido.
Una vez realizada la evaluación e informada al contratista, este tiene un plazo de 15 días para
que ejerza su derecho a solicitar remuestreo.
El volumen de hormigón que representa cada una de las muestras que participa en la
evaluación, se determina como el volumen total de hormigón del lote dividido por el total de
muestras aportadas por cada uno de los laboratorios. Este cuociente se calculará redondeando
a un decimal.
Cada muestra debe estar claramente identificada indicando:

Lugar de colocación, fecha de confección, laboratorio que efectuó el muestreo, otros.
50
Módulo Hormigón
La resistencia mecánica de las muestras se expresará en Mpa aproximando a un decimal
1 Mpa = 10.1972 Kgf/cm2
Para la evaluación las muestras se ordenarán de acuerdo a su fecha de confección.

Cuando existan muestras de distintos laboratorios con igual fecha de confección se
considerarán primero las de Autocontrol, luego las de Asesoría y finalmente las de Vialidad.
Para el cálculo de f3 o fm se consideran todas las muestras incluso aquellas que no cumplan
con la condición mínima individual de fi ≥ fo a menos que el sector comprometido haya sido
demolido y repuesto.
Si no se cumple la condición f3≥ fc+K1 ó fm ≥ fc + S * t

En las evaluaciones por media móvil o por el total del lote se aplicará multa de acuerdo al V5
TABLA 5.501.315.C
MULTAS POR INCUMPLIMIENTO
GRADO DEL HORMIGON VALOR DE A MULTA RESPECTO AL

(Mapa) (Mapa) HORMIGON
REPRESENTATIVO (%)
0 <A ≤ 1,0 15 (A)
H-15 1,0 < A ≤ 1,5 15 + 30 (A –1,0)
1,5 < A ≤ 2,0 30 + 40 (A –1,5)
2,0 < A ≤ 2,5 50 + 100 (A –2,0)
A > 2,5 (*)
H-20 o superior 0 < A ≤ 1,5 10 (A)
1,5 < A ≤ 2,0 15 + 14 (A -1,5)
2,0 < A ≤ 2,5 22 + 16 (A -2,0)
2,5 < A ≤ 3,0 30 + 40 (A -2,5)
3,0 < A ≤ 3,5 50 + 100 (A -3,0)
A > 3,5 (*)
(*): 100% o se rehace, según lo determine la Dirección de Vialidad.
En que :
A = (fc – f3) Mpa ó
A = (fmr – fm) Mpa y fmr = fc + S * t resistencia media requerida o de dosificación
En caso de multas para medias móviles consecutivas afectas a multa, se considerará para cada
muestra participante en ellas el porcentaje correspondiente al valor mayor.
51
Módulo Hormigón
El contratista podrá solicitar sólo un remuestreo por cada una de las parcialidades del lote en
caso que se evalúe por media móvil, por cada lote en caso que se evalúe por el total de muestras,
y en ningún caso por muestras individuales debiendo asumir a su cargo el costo asociado a la
extracción y ensayes que deberá ser cancelado una vez recibido el certificado del LV
En remuestreos por el total del lote se extraerá un.
a cantidad de testigos igual al número de muestras originales
Si por las condiciones de la obra no es posible tomar testigos, no se aceptará el remuestreo
En remuestreo por media móvil se extraerán tres testigos, uno en cada zona que representa los fi
comprometidos en el f3.
Los resultados se intercalarán después de cada una de las muestras originales de la parcialidad
del lote.
Cuando se solicite remuestreo a medias móviles consecutivas, en que a una misma zona le
corresponda extraer más de un testigo, se extraerá sólo uno que representará a dicha zona.
Si alguno de los fi comprometidos en la media móvil a remuestrear ha sido muestreado

previamente por incumplimiento de la condición individua l fi ≥ fo, podrá eventualmente si el IF
lo autoriza considerarse el resultado de ese muestreo (promedio de los tres testigos con las
correcciones pertinentes) como parte de uno de los tres testigos de remuestreo.
Los resultados de los testigos de remuestreo serán corregidos según el método LNV 49
considerando el factor 0,85 de la ACI.
Para la corrección por edad se utilizará la fórmula de Ross, a menos que el contratista haya
presentado antes de la evaluación la curva de endurecimiento del hormigón empleado en el
contrato.
Las edades superiores a 200 días se considera un factor de corrección por edad constante de
Kt = 0.79
Con las muestras originales y de remuestreo se efectúa una nueva evaluación estadística.
En caso de remuestreo por el total del lote la nueva evaluación se hará empleando la misma
metodología independiente del número de muestras del nuevo lote.
CONTROL DE PROCESO DE ENSAYE
• Se debe realizar un Nivel de Control de Ensaye a cada uno de los laboratorios Autocontrol,
Asesoría, Laboratorio Vialidad por separado, que controlan el hormigón.
• Para que las muestras aportadas por un laboratorio puedan ser consideradas, éstas deben de
calificar al menos de aceptables.
• Se aplica a las muestras de hormigón fresco de cada Laboratorio que participa en la
evaluación.
• No es aplicable a testigos.
52
Módulo Hormigón
• Se utiliza la metodología por el total del lote, considerando desde 10 muestras.
Ÿ Si el número de muestras es menor a 10, para los laboratorios de Asesoría y Vialidad las
muestras siempre se deben considerar en la evaluación, aún sin aplicar el nivel de control de
ensayo.
Ÿ Si el laboratorio de autocontrol tiene menos de 10 muestras y si el IF lo autoriza, se
consideran todas ellas en la evaluación, aún sin realizar el nivel de control de ensaye.
Método:
Ÿ R = Diferencia entre la resistencia Xi mayor y la menor de una muestra (MPa)
∑ Ri
i =1
Ÿ Intervalo promedio Rprom =
N
Ÿ Desviación Normal de los ensayos S 1 = Rprom / d2

En que los valores de “d2 ” se muestran en la siguiente tabla y dependen del número de
probetas que conforman la muestra.
Nº de probetas d2
2 1,128
3 1,693
4 2,059
5 2,326
6 2,534
Ÿ Coeficiente de variación del ensaye V1 (variación promedio de las resistencias Xi entre

probetas compañeras)
S1
V1 = *100(%)
fm
En que fm es la resistencia media del lote.
Se califica el nivel de control de ensaye comparando el valor obtenido de V1 con los valores
de la tabla siguiente:
V1 (%) Nivel de control de ensayes

0<V1 = 3 Excelente
3<V1 = 4 Muy bueno
4<V1 = 5 Bueno
5<V1 = 6 Aceptable
6<V1 Deficiente
53
Módulo Hormigón
EJEMPLO EVALUACIÓN HORMIGÓN ESTRUCTURAL
Datos
Resistencia fc = 30 Mpa
Dosificación N° 305
3
Volumen de hormigón del lote = 10 m
Evaluación por media móvil
Laboratorio Autocontrol
Fecha de Resistencia de las probetas Resistencia Rango

muestreo de la muestra
(MPa) fi (MPa) (MPa)
x1 x2 x3
16/01/2001 31,0 30,9 30,3 30,7 0,7
18/01/2001 31,7 32,5 33,2 32,5 1,5 fm 34,9
25/01/2001 34,3 35,1 34,7 34,7 0,8 R (rango promedio) 1,83
27/01/2001 37,9 36,8 37,7 37,5 1,1 d2 (de tabla) 1,693
02/02/2001 32,4 31,9 33,2 32,5 1,3 S1 (R/d2) 1,081
05/02/2001 40,4 40,2 40,2 40,3 0,2 V1 (S1*100/fm) 3,1
08/02/2001 33,9 33,1 34,2 33,7 1,1 Resultado muy bueno
24/02/2001 29,8 30,6 30,9 30,4 1,1
02/03/2001 30,0 28,6 28,3 29,0 1,7
06/03/2001 29,6 31,4 31,9 31,0 2,3
16/03/2001 39,7 40,2 40,1 40,0 0,5
17/03/2001 43,2 44,8 46,4 44,8 3,2
26/03/2001 32,5 37,0 34,2 34,6 4,5
28/03/2001 36,0 30,5 35,1 33,9 5,5
29/03/2001 37,1 39,1 38,0 38,1 2,0
04/04/2001 33,0 33,8 32,8 33,2 1,0
04/04/2001 35,1 37,3 37,7 36,7 2,6
54
Módulo Hormigón
Laboratorio
Asesoría
Fecha de Resistencia de las probetas Resistencia de la Rango

muestreo (MPa) muestra
x1 x2 x3 fi (Mpa) (Mpa) fm 30,6
25/01/2001 34,8 33,6 34,8 34,4 1,2 R (rango promedio) 1,31
27/01/2001 30,0 30,7 28,6 29,8 2,1 d2 (de tabla) 1,693
02/02/2001 31,5 32,1 30,5 31,4 1,6 S1 (R/d2) 0,774
05/02/2001 25,3 26,2 25,4 25,6 0,9 V1 (S1*100/fm) 2,5
08/02/2001 25,2 25,3 25,7 25,4 0,5 Resultado excelente
02/03/2001 24,0 24,6 23,6 24,1 1,0
16/03/2001 34,0 35,8 34,1 34,6 1,8
17/03/2001 34,3 35,0 34,8 34,7 0,7
29/03/2001 40,3 39,2 38,1 39,2 2,2
04/04/2001 25,9 27,0 25,9 26,3 1,1
Laboratorio Vialidad
Fecha de Resistencia de las probetas Resistencia de la
muestreo (MPa) muestra
x1 x2 x3 fi (Mpa)
03/02/2001 31,1 32,6 32,6 32,1
26/03/2001 33,4 34,3 34,6 34,1
04/04/2001 32,1 33,1 33,0 32,7
55
Módulo Hormigón
Evaluación
Fecha de muestreo Resistencia de las probetas Resistencia de
Número Laboratorio la muestra
(MPa) fi (MPa) f3
x1 x2 x3 Mpa
1 A/C 16/01/2001 31,0 30,9 30,3 30,7
2 A/C 18/01/2001 31,7 32,5 33,2 32,5
3 A/C 25/01/2001 34,3 35,1 34,7 34,7 32,6
4 ITO 25/01/2001 34,8 33,6 34,8 34,4 33,9
5 A/C 27/01/2001 37,9 36,8 37,7 37,5 35,5
6 ITO 27/01/2001 30,0 30,7 28,6 29,8 33,9
7 A/C 02/02/2001 32,4 31,9 33,2 32,5 33,3
8 ITO 02/02/2001 31,5 32,1 30,5 31,4 31,2
9 LV 03/02/2001 31,1 32,6 32,6 32,1 32,0
10 A/C 05/02/2001 40,4 40,2 40,2 40,3 34,6
11 ITO 05/02/2001 25,3 26,2 25,4 25,6 32,7
12 A/C 08/02/2001 33,9 33,1 34,2 33,7 33,2
13 ITO 08/02/2001 25,2 25,3 25,7 25,4 28,2
14 A/C 24/02/2001 29,8 30,6 30,9 30,4 29,8
15 A/C 02/03/2001 30,0 28,6 28,3 29,0
16 ITO 02/03/2001 24,0 24,6 23,6 24,1
17 A/C 06/03/2001 29,6 31,4 31,9 31,0 28,9
18 A/C 16/03/2001 39,7 40,2 40,1 40,0 33,8
19 ITO 16/03/2001 34,0 35,8 34,1 34,6 35,2
20 A/C 17/03/2001 43,2 44,8 46,4 44,8 39,8
21 ITO 17/03/2001 34,3 35,0 34,8 34,7 38,0
22 A/C 26/03/2001 32,5 37,0 34,2 34,6 38,0
23 LV 26/03/2001 33,4 34,3 34,6 34,1 34,5
24 A/C 28/03/2001 36,0 30,5 35,1 33,9 34,2
25 A/C 29/03/2001 37,1 39,1 38,0 38,1 35,4
26 ITO 29/03/2001 40,3 39,2 38,1 39,2 37,1
27 A/C 04/04/2001 33,0 33,8 32,8 33,2 36,8
28 A/C 04/04/2001 35,1 37,3 37,7 36,7 36,4
29 ITO 04/04/2001 25,9 27,0 25,9 26,3 32,1
30 LV 04/04/2001 32,1 33,1 33,0 32,7 31,9
a) fi >= fo fo= fc -K2 fi = 30-3,5 = 26,5

K2 = 3,5
b) f3>= (fc + K1) f3 >=30+0
56
Módulo Hormigón
•Por fi < f0 Se toman tres testigos solicitados por el IFa los elementos que representan las muestras
M11 , M13 , M16 y M29
Resultados:
M11 = 27.4 MPa, 28.1 MPa, 28.0 MPa Prom= 27.8
M13 = 28.2 MPa, 29.3 MPa, 29.5 Mpa Prom= 29.0
M16 = 25.9 MPa, 25.1 MPa, 25.3 Mpa Prom= 25.4
M29 = 30.5 MPa 31.2 MPa, 29.8 Mpa Prom= 30.5
Condiciones:
a) Prom ≥ 0.85 fc ⇒ 0.85*30 = 25.5
b) R ind ≥ 0.75 fc ⇒ 0.75*30 = 22.5
•Se pide remuestreo en el tiempo estipulado. 15 dias

•Se toman tres testigos por cada f3 con incumplimiento
•Un testigo por cada sector que involucra las muestras:
•f313 = M11, M12 ,M13
•f314 = M12, M13, M14
•f317 = M13, M14, M17
•Como se repiten M12, M13 y M14 , se tomaría sólo 1 testigo en cada uno de estos sectores.
•Las muestras M11 y M13 habían sido muestreadas por fi deficiente, si el IF lo autoriza,
esos testigos se recalculan y se consideran como remuestreo
Testigos Anteriores
M11 = 27.4 MPa, 28.1 MPa, 28.0 MPa Prom= 27.8
Recalculados a 28 días y con factor 0,85:
M111=(27.4)*(0.83(103)/0.85) = 26.8
M112= 27.4
M113= 27.3
Promedio M11 = 27.2 MPa
M13 = 28.2 MPa, 29.3 MPa, 29.5 Mpa Prom= 29.0

Recalculados a 28 días y con factor 0,85:
M131=(28.2)*(0.84(100)/0.85) = 27.9
M132= 29.0
M133= 29.2
Promedio M13 = 28.7 MPa
Testigos de remuestreo
• M12 = 31.1
• M14 = 30.9
• M17 = 30.6
57
Módulo Hormigón
EVALUACIÓN FINAL
Resistencia de
Muestra Laboratorio Fecha de Resistencia de las probetas la Media Móvil
Nº muestreo (MPa) muestra
x1 x2 x3 fi (Mpa) f3 (Mpa)
1 AC 16/01/2001 31,0 30,9 30,3 30,7
2 AC 18/01/2001 31,7 32,5 33,2 32,5
3 AC 25/01/2001 34,3 35,1 34,7 34,7 32,6
4 ITO 25/01/2001 34,8 33,6 34,8 34,4 33,9
5 AC 27/01/2001 37,9 36,8 37,7 37,5 35,5
6 ITO 27/01/2001 30,0 30,7 28,6 29,8 33,9
7 AC 02/02/2001 32,4 31,9 33,2 32,5 33,3
8 ITO 02/02/2001 31,5 32,1 30,5 31,4 31,2
9 LV 03/02/2001 31,1 32,6 32,6 32,1 32,0
10 AC 05/02/2001 40,4 40,2 40,2 40,3 34,6
11 ITO 05/02/2001 25,3 26,2 25,4 25,6 32,7
11a 27,2 31,0
12 AC 08/02/2001 33,9 33,1 34,2 33,7 28,8
12a 31,1 30,7
13 ITO 08/02/2001 25,2 25,3 25,7 25,4 30,1
13a 28,7 28,4
14 AC 24/02/2001 29,8 30,6 30,9 30,4 28,2
14a 30,9 30,0
15 A/C 02/03/2001 30,0 28,6 28,3 29,0
16 ITO 02/03/2001 24,0 24,6 23,6 24,1
17 AC 06/03/2001 29,6 31,4 31,9 31,0 30,8
17a 30,6 30,8
18 AC 16/03/2001 39,7 40,2 40,1 40,0 33,9
19 ITO 16/03/2001 34,0 35,8 34,1 34,6 35,1
20 AC 17/03/2001 43,2 44,8 46,4 44,8 39,8
21 ITO 17/03/2001 34,3 35,0 34,8 34,7 38,0
22 AC 26/03/2001 32,5 37,0 34,2 34,6 38,0
23 LV 26/03/2001 33,4 34,3 34,6 34,1 34,5
24 AC 28/03/2001 36,0 30,5 35,1 33,9 34,2
25 AC 29/03/2001 37,1 39,1 38,0 38,1 35,4
26 ITO 29/03/2001 40,3 39,2 38,1 39,2 37,1
27 AC 04/04/2001 33,0 33,8 32,8 33,2 36,8
28 AC 04/04/2001 35,1 37,3 37,7 36,7 36,4
29 ITO 04/04/2001 25,9 27,0 25,9 26,3 32,1
30 LV 04/04/2001 32,1 33,1 33,0 32,7 31,9
58
Módulo Hormigón
Calculo de multas
A=
Media móvil f3 Multa por Multa por muestra Volumen de
Muestra Nº (Mpa) (fc+k1)-f3 f3 (%) involucrada(%)
30-f3 Multa Total Hormigón
% involucrado
M11 11 11 0,3
M11A 11 11 0,3
M12 28,8 1,1 11 11 11 0,3
M12A 16,4 16,4 0,3
M13 16,4 19,2 19,2 0,3
M13A 28,4 1,6 16,4 16,4 19,2 19,2 0,3
M14 28,2 1,8 19,2 19,2 19,2 0,3
EJEMPLO EVALUACIÓN HORMIGÓN ESTRUCTURAL

por el total del lote
Datos
Resistencia fc = 30 Mpa
Dosificación N° 305
3
Volumen de hormigón del lote = 10 m
Evaluación por media móvil
Evaluación
Fecha de muestreo Resistencia de las probetas Resistencia de la
Número Laboratorio muestra
(MPa) fi (MPa)
x1 x2 x3
10 A/C 05/02/2001 40,4 40,2 40,2 40,3
11 ITO 05/02/2001 25,3 26,2 25,4 25,6
12 A/C 08/02/2001 33,9 33,1 34,2 33,7
13 ITO 08/02/2001 25,2 25,3 25,7 25,4
14 A/C 24/02/2001 29,8 30,6 30,9 30,4
15 A/C 02/03/2001 30,0 28,6 28,3
16 ITO 02/03/2001 24,0 24,6 23,6
17 A/C 06/03/2001 29,6 31,4 31,9 31,0
18 A/C 16/03/2001 39,7 40,2 40,1 40,0
19 ITO 16/03/2001 34,0 35,8 34,1 34,6
20 A/C 17/03/2001 43,2 44,8 46,4 44,8
a) fi >= fo fo= fc -K2 fi = 30-3,5 = 26,5

K2 = 3,5
59
Módulo Hormigón
fc = 30
b) fm>=fc+st fm = 34,0 no cumple
s= 6,701
t= 1,397
fc+st = 39,4
Se pide remuestreo
Testigo Resistencia
T10 29,8
T11 27,3
T12 31,1
T13 28,7
T14 30,9
T17 30,6
T18 31,2
T19 30,9
T20 30,2
Fecha de Resistencia de las probetas Resistencia de la

Número Laboratorio muestreo muestra
(MPa) fi (MPa)
x1 x2 x3
10 A/C 05/02/2001 40,4 40,2 40,2 40,3
11 ITO 05/02/2001 25,3 26,2 25,4 25,6
12 A/C 08/02/2001 33,9 33,1 34,2 33,7
13 ITO 08/02/2001 25,2 25,3 25,7 25,4
14 A/C 24/02/2001 29,8 30,6 30,9 30,4
15 A/C 02/03/2001 30,0 28,6 28,3
16 ITO 02/03/2001 24,0 24,6 23,6
17 A/C 06/03/2001 29,6 31,4 31,9 31,0
18 A/C 16/03/2001 39,7 40,2 40,1 40,0
19 ITO 16/03/2001 34,0 35,8 34,1 34,6
20 A/C 17/03/2001 43,2 44,8 46,4 44,8
T10 29,8
T11 27,3
T12 31,1
T13 28,7
T14 30,9
T17 30,6
T18 31,2
T19 30,9
T20 30,2
60
Módulo Hormigón
fc = 30 Valor de A % multa
fm = 32,0 no cumple 0<A<=1,5 10A
s= 5,095 1,5<A<=2,0 15+14(A-1,5)
t= 1,333 2,0<A<=2,5 22+16(A-2,0)
fmr = fc+st = 36,8 2,5<A<=3,0 30+40(A-2,5)
3,0<A<=3,5 50+100(A-3,0)
A=fmr-fm 4,8 A>3,5 100
%multa = 100
61
Módulo Hormigón
EVALUACIÓN DE LOS PAVIMENTOS DE HORMIGÓN
El contenido mínimo de cemento de grado alta resistencia será de 300 Kg/m3 de hormigón
elaborado
Si la capa subyacente es una base granular, esta podrá ser imprimada o no. Si no se imprima
deberá ser humedecida antes de colocar el hormigón, a fin de evitar posibles absorciones de
agua de amasado del hormigón que se coloque sobre esta, asimismo una vez humedecida no
deberán transitar vehículos sobre esta a fin de evitar deformaciones.
No se aceptarán losas con deficiencias tales como agrietamientos, desconches de juntas o
pérdida de material sellante, desgaste prematuro de la superficie u otros, estas deberán ser
demolidas y repuestas por cuenta del contratista. La reposición deberá cumplir las mismas
especificaciones establecidas en el contrato y considerando lo establecido en la Sección
7.305de MC V7, cuando corresponda.
El control de los pavimentos de hormigón se puede llevar mediante uno de los dos métodos:
a) Ensaye a hendimiento: Para Superficies superiores a 35.000 m2

Ensayes de hendimiento sobre muestras cilíndricas y a la flexotracción sobre muestras
prismáticas. De acuerdo a la siguiente metodología:
Diariamente se toman 4 muestras de cada tipo (4 cilindros y 4 vigas) de manera de ensayar

una pareja a los 28 días, y tres a los 90 días. Con los valores obtenidos de los ensayes a la
flexotracción y hendimiento de las probetas ensayadas a los 90 días se establece el factor de
correlación “C” entre estos dos ensayos.
C = F/ H
El control receptivo de estos hormigones se efectúa mediante la extracción de muestras

testigos a razón de uno cada 1750 m2 o fracción de pavimento.
La evaluación de la obra de hormigón se realiza por sectores homogéneos y cada testigo se

somete al ensayo de hendimiento. El resultado de este ensayo es convertido a su equivalente
de flexotracción aplicando el coeficiente de correlación “C”, determinado a partir de los
ensayos de hendimiento y flexotracción en probetas moldeadas ensayadas a 90 días. Este valor
así determinado se corrige por el factor 0,85 que recomienda la ACI para compatibilizar
muestras testigos con muestras moldeadas.
b) Ensaye a Compresión. Para superficies iguales o inferiores a 35.000 m2

El control receptivo de estos hormigones se efectúa mediante la extracción de muestras
testigos a razón de uno cada 1750 m2 o fracción de pavimento.
La evaluación de la obra de hormigón se realiza por sectores homogéneos y cada testigo se

somete al ensayo de compresión a los 90 días. Se considera el factor 0.85 que recomienda la
ACI para compatibilizar muestras testigos con muestras moldeadas.
62
Módulo Hormigón
a) Recepción por tracción por hendimiento
Condiciones iniciales y Criterios de Evaluación:
Cálculo del Coeficiente “C”:

- Se calcula la razón R flexo /R hendimiento a 90 días por cada par de muestras tomadas en
paralelo
- Se calcula la media y la desviación normal de los resultados
- Se eliminan los valores inferiores a la media de los resultados menos dos veces la
desviación normal y superiores a la media mas dos veces la desviación normal.
- Con los valores que queden se recalcula el valor medio de la razón R flexo / R hendim el cual
corresponde a “C”.
Testigos del hormigón endurecido:

Se ensayan a hendimiento. Con estos resultados se calcula la resistencia equivalente a
Flexotracción mediante el factor de correlación “C” considerando el factor 0,85.
R flexo = C * R hendim / 0.85
Condiciones:
a) fi = ft – 0.7 (MPa)
a) fm = ft + S * t (MPa)
- Para el cálculo de correlación “C” las resistencias a la Flexotracción las resistencias al

hendimiento, el cuociente entre ellas y su promedio, se consideran en MPa , con un
decimal
- La desviación estándar se expresa con tres decimales.
- El valor definitivo de “C” con dos decimales.
- Los resultados del promedio de la resistencia y los parámetros fo, y (ft+s*t) deben ser
redondeados a igual número de decimales que los datos originales es decir un decimal.
- Los resultados de los parámetros estadísticos como la desviación estándar y el factor
estadístico “t” se expresarán con tres decimales
- El factor estadístico “t” se determina dependiendo del número de muestras para una
fracción defectuosa de 20%
TABLA 5.410.315.C
FACTOR ESTADISTICO SEGUN NUMERO DE MUESTRAS

MUESTRAS
3 1,061
4 0,978
63
Módulo Hormigón

MUESTRAS
5 0,941
6 0,920
7 0,906
8 0,896
9 0,889
10 0,883
11 0,879
12 0,876
13 0,873
14 0,870
15 0,868
16 0,866
17 0,865
18 0,863
19 0,862
20 0,861
21 0,860
22 0,859
23 0,858
24 0,858
25 0,857
26 0,856
27 0,856
28 0,855
29 0,855
30 o más 0,842
b) Recepción por compresión
Testigos del hormigón endurecido:

Se ensayan a compresión y se considera el factor 0,85.
Condiciones:
a) fi = f0 = fc – 5.5 (MPa)
b) fm = fc + S * t (MPa)
64
Módulo Hormigón
- Los resultados del promedio de la resistencia y los parámetros fo, y (fc+s*t) deben ser
redondeados a igual número de decimales que los datos originales es decir un decimal.
- Los resultados de los parámetros estadísticos como la desviación estándar y el factor
estadístico “t” se expresarán con tres decimales
- El factor estadístico “t” se determina dependiendo del número de muestras para una
fracción defectuosa de 20%
INCUMPLIMIENTOS:
- Si en la evaluación no se cumple la condición fi > f0 , en el área representada por la muestra

se tomarán dos testigos, uno a cada lado del defectuoso ubicados en el punto medio de la
distancia entre el testigo deficiente y el borde del área de influencia de éste.
- Esto sólo permitirá, reducir el área de influencia a demoler o a multar en un 100%.
- Para el cálculo de fm se consideran todos los testigos, a excepción de aquellos que no

cumplan con la condición de resistencia mínima individual ( fi > fo ).
- En caso de incumplimiento de las condiciones: fm > (f +S * t), se aplicarán las multas
indicadas en la tablas del Vol. 5 MC.
TABLA 5.410.315.B
MULTAS POR INCUMPLIMIENTO DE fm - TRACCION
VALOR DE fm MULTA RESPECTO AL VALOR

(MPa) DEL PAVIMENTO AFECTADO
ft + s x t > fm > 0,90 (ft + s x t) Multa proporcional a la disminución de resistencia
0,90 (ft + s x t) > fm > 0,85 (ft + s x t) 20%
0,85 (ft + s x t) > fm > 0,80 (ft + s x t) 30%
0,80 (ft + s x t) > fm 100% o se rehace, según lo determine el Inspector
Fiscal
Si el contratista solicita remuestreo, debe hacerla en un plazo de 15 días contados desde la

fecha de la notificación de evaluación del IF.
Remuestreo
- No se aceptará remuestreo por concepto de fi < fo, sólo se realizará lo indicado
anteriormente que permite estudiar el área de influencia afectada.
65
Módulo Hormigón
- El contratista podrá solicitar sólo un remuestreo por incumplimiento de fm, con solicitud
fundamentada . Esta será evaluada por la DV y aceptada si corresponde
- Si se acepta, se debe extraer una cantidad similar de testigos a los del muestreo original.
Los testigos se tomarán entre los sectores medios de los testigos originales.
- El contratista deberá asumir a su cargo el costo de la toma de muestras y ensayes.
- Con las muestras originales y de remuestreo se procederá a efectuar una nueva evaluación
estadística, para el nuevo lote así conformado.
ESPESORES:
- El espesor de los pavimentos se determina con los mismos testigos utilizados para evaluar
la resis tencia, pero se pueden agrupar en "sectores homogéneos" distintos de acuerdo con
los antecedentes de que se disponga.- El espesor se determina aplicando lo denominado
Altura Equivalente. En el cálculo de las alturas equivalentes, el factor de equivalencia se
expresará con tres cifras decimales, y el espesor equivalente en milímetros (mm),
aproximando al entero mas cercano Cuando la recepción del pavimento se realice por
compresión, se entenderá que el tramo representativo de cada testigo cumple con el
espesor contratado cuando la altura nominal del testigo es mayor o igual al espesor
contratado en el punto de extracción del testigo.
La altura equivalente que depende de la resistencia a la flexotracción equivalente a los 90 días

y de la resistencia especificada a la misma edad, la expresión es la siguiente:
fk
heq = h * A A=
ft
•En que :
•heq = Altura equivalente, cm
•A = Factor de altura equivalente
•h = Espesor del testigo, cm
•fk = fm - (s*t)
•ft = Resistencia especificada a 90 días en (MPa)
•fk = fm - (s*t) Resistencia característica del sector homogéneo a la tracción por flexión
, a 90 días (MPa) considerando FD=20% calculada a partir de los testigos si es flexotracción.
•Si la recepción es por flexotracción esta resistencia característica se calcula de los resultados
de los testigos ensayados a tracción por hendimiento convertidos a su equivalente por flexión
•En este caso se consideran todos los resultados de resistencia característica a la flexotracción
a excepción de aquellos correspondientes a los fi < fo que fueron demolidos o multados en un
100 %• ec = Espesor teórico del pavimento proyectado. Cuando se trate de una sección
66
Módulo Hormigón
trapezoidal, dicho espesor es el que corresponda en la ubicación en que se tome el testigo, de
acuerdo a LNV 49.
Incumplimientos
•Si no se cumple la condición
he > e contratado , se aplicarán las multas de acuerdo a lo indicado, en tabla 5.410.315.d
TABLA 5.410.315.D
MULTAS POR INCUMPLIMIENTO DE ESPESOR CONTRATADO
VALOR DE ALTURA EQUIVALENTE O MULTA RESPECTO AL
ALTURA NOMINAL DEL TESTIGO(mm) PAVIMENTO AFECTADO
ec > altura ≥ 0,98 ec 5%
0,98 ec > altura ≥ 0,96 ec 15%
0,96 ec > altura 100% o se rehace, según lo determine
el Inspector Fiscal
Remuestreo:
•El Contratista podrá solicitar sólo un remuestreo por concepto de espesores, y para ello se
tomará dos testigos adicionales en los puntos medios entre el testigo a remuestrear y el
inmediatamente anterior y posterior a éste. Co n los resultados que se obtengan, se procederá a
recalcular el área afectada originalmente.
•No se acepta remuestreo por concepto de rugosidad.
67
Módulo Hormigón
Nº Identificación Fecha de Resistencia de las probetas

Certificado de la muestreo LRV
de Ensaye muestra MPa
(serie)
Fexotracción Hendimiento
x1 x2 x3 x1 x2 x3 xh
90 90 90 90 90 90 90
C=f/h
1 4223 H- 28 09/09/1998 4,6 4,4 3,6 4,2 3,0 2,9 2,7 2,9 1,4 1,4
2 4223 H- 29 14/09/1998 4,3 5,0 4,9 4,7 3,6 3,7 4,0 3,8 1,2 1,2
3 4223 H- 30 27/09/1998 4,7 4,6 4,2 4,5 3,4 3,7 4,5 3,9 1,2 1,2
4 4259 H- 31 07/10/1998 5,9 6,1 5,9 6,0 3,8 3,9 3,5 3,7 1,6 1,6
5 4259 H- 32 13/10/1998 5,6 5,7 5,4 5,6 3,4 4,0 3,4 3,6 1,6 1,6
6 4262 H- 33 21/10/1998 4,5 4,0 4,6 4,4 3,5 4,0 4,0 3,8 1,2 1,2
7 4262 H- 34 24/10/1998 3,8 4,1 4,1 4,0 3,6 4,1 3,7 3,8 1,1 1,1
8 4278 H- 35 29/10/1998 5,2 4,4 4,0 4,5 3,7 3,4 3,4 3,5 1,3 1,3
9 4278 H- 36 10/11/1998 5,2 5,6 5,3 5,4 3,7 3,6 3,6 3,6 1,5 1,5
10 4305 H- 37 20/11/1998 5,9 5,7 5,8 5,8 3,3 3,3 3,5 3,4 1,7
11 4305 H- 38 25/11/1998 5,2 4,8 4,9 5,0 3,1 3,7 3,3 3,4 1,5 1,5
12 4401 H- 41 09/12/1998 4,9 4,7 4,7 4,8 3,7 3,7 3,6 3,7 1,3 1,3
13 4401 H- 42 15/12/1998 4,9 5,2 4,8 5,0 3,4 3,7 3,2 3,4 1,5 1,5
14 4404 H- 43 19/12/1998 4,7 5,5 5,3 5,2 3,4 2,7 3,3 3,1 1,7
15 4404 H- 44 07/01/1999 4,9 4,1 4,2 4,4 3,3 3,7 3,2 3,4 1,3 1,3
16 4130 LRV - 4 28/10/1998 4,0 5,1 4,3 4,5 4,0 3,5 3,9 3,8 1,2 1,2
68
Módulo Hormigón
Nº Identificación Fecha de Resistencia de las probetas

Certificado de la muestra muestreo ITO
de Ensaye (serie) MPa
Flexotracción Hendimiento
x1 x2 x3 x1 x2 x 3 xh
90 90 90 90 90 90 90 C=f/h
1 166106 H- 1 21/04/1999 3,1 2,9 2,5 2,8 3,8 3,5 3,8 3,7 0,8 0,8
2 169526 H- 5 19/05/1998 3,8 3,9 3,9 3,9 4,2 3,8 4,4 4,1 1,0 1,0
3 169771 H- 6 22/05/1998 3,6 3,8 3,2 3,5 4,9 4,1 5,3 4,8 0,7 0,7
4 169529 H- 7 05/05/1998 4,4 3,4 3,7 3,8 4,3 4,5 4,2 4,3 0,9 0,9
5 170051 H- 8 27/05/1998 4,0 3,7 3,7 3,8 3,6 4,8 4,5 4,3 0,9 0,9
6 170681 H- 9 05/06/1998 3,1 3,1 3,3 3,2 3,9 3,9 4,0 3,9 0,8 0,8
7 170683 H- 10 07/06/1998 3,9 5,0 4,5 4,5 3,8 3,7 4,7 4,1 1,1 1,1
8 171957 H- 14 22/06/1998 3,7 2,9 3,8 3,5 4,2 4,7 4,8 4,6 0,8 0,8
9 171959 H- 15 25/06/1998 2,6 3,7 3,5 3,3 4,2 5,0 4,6 4,6 0,7 0,7
10 172973 H- 16 02/07/1999 3,7 3,4 3,3 3,5 5,1 4,5 5,0 4,9 0,7 0,7
11 172975 H- 17 06/07/1998 3,7 3,0 4,4 3,7 3,6 4,0 4,2 3,9 0,9 0,9
12 172977 H- 18 08/07/1998 2,8 3,2 3,2 3,1 3,7 4,2 3,9 3,9 0,8 0,8
13 173614 H- 19 15/07/1998 3,5 3,8 3,5 3,6 4,2 4,5 4,3 4,3 0,8 0,8
14 173626 H- 20 20/07/1998 4,0 3,2 3,4 3,5 4,6 4,5 4,7 4,6 0,8 0,8
15 175052 H- 21 22/07/1998 3,5 3,4 2,6 3,2 4,1 5,0 4,6 4,6 0,7 0,7
16 175898 H- 22 30/07/1998 4,1 3,6 4,2 4,0 4,7 3,9 4,0 4,2 1,0 1,0
17 175900 H- 23 04/08/1998 4,3 3,7 3,7 3,9 4,1 4,3 4,3 4,2 0,9 0,9
69
Módulo Hormigón
Resistencia de las probetas Autocontrol
(MPa)
Nº Identificación
Fecha de Flexotracción Hendimiento
Certificado de la muestra
muestreo
de Ensaye (serie) x1 x2 x3 xf x1 x2 x3 x5
90 90 90 90 90 90 90 90 C=f/h
1 166101 H- 9 21/04/1998 3,2 3,2 4,7 3,7 4,3 5,2 4,9 4,8 0,8 0,8
2 166463 H- 10 22/04/1998 3,4 3,1 3,4 3,3 3,6 4 4,5 4,0 0,8 0,8
3 166104 H- 11 23/04/1998 3,2 3 3,8 3,3 3,9 3,9 3,7 3,8 0,9 0,9
4 166465 H- 12 24/04/1998 4 3,8 3,7 3,8 5,2 4,8 4,9 5,0 0,8 0,8
5 166467 H- 13 25/04/1998 3,2 3,4 3,1 3,2 4 4,6 4,8 4,5 0,7 0,7
6 166469 H- 14 27/04/1998 3,2 3,4 2,6 3,1 4,6 4,6 4 4,4 0,7 0,7
7 166475 H- 15 28/04/1998 3,9 3,1 3,2 3,4 3,9 3,5 3,6 3,7 0,9 0,9
8 166474 H- 16 29/04/1998 3,2 3,5 3,6 3,4 4,3 3,9 4 4,1 0,8 0,8
9 166478 H- 17 05/05/1998 3,3 3,3 3,4 3,3 4,2 3,9 4,4 4,2 0,8 0,8
10 166479 H- 18 08/05/1998 3,6 2,8 3,8 3,4 4 4,2 4,3 4,2 0,8 0,8
11 169259 H- 19 09/05/1998 3,7 4,1 3,2 3,7 4,2 3,7 4,6 4,2 0,9 0,9
12 169261 H- 20 12/05/1998 3,5 3,9 3,6 3,7 5,2 5,5 4,4 5,0 0,7 0,7
13 169263 H- 21 13/05/1998 3 3,3 3,6 3,3 4,1 4,9 4 4,3 0,8 0,8
14 169531 H- 22 15/05/1998 4,3 3,2 4,2 3,9 4,8 4,2 3,9 4,3 0,9 0,9
15 169533 H- 23 19/05/1998 3,5 3,5 3 3,3 4,4 4,8 4,3 4,5 0,7 0,7
16 169773 H- 26 23/05/1998 4,2 4 3,7 4,0 4,7 4,5 4 4,4 0,9 0,9
17 169775 H- 27 24/05/1998 3,9 4,9 4 4,3 4,5 4 5,2 4,6 0,9 0,9
18 170049 H- 28 26/05/1998 2,8 3,7 3,9 3,5 4 4,2 3,9 4,0 0,9 0,9
19 170053 H- 29 27/05/1998 3,8 3,8 4,1 3,9 4,7 4,4 4,9 4,7 0,8 0,8
20 170669 H- 30 29/05/1998 3,4 3,1 3,4 3,3 4,9 4 4,9 4,6 0,7 0,7
21 170671 H- 31 04/06/1998 3 3,3 3,9 3,4 4,1 4 3,8 4,0 0,9 0,9
22 170673 H- 32 05/06/1998 3,4 3,8 3,4 3,5 4,2 4,4 4,5 4,4 0,8 0,8
23 170675 H- 33 07/06/1998 4,4 3,8 5 4,4 4,1 4,5 3,6 4,1 1,1 1,1
24 170677 H- 34 08/06/1998 3,6 4,4 4,4 4,1 4,2 4,2 5,1 4,5 0,9 0,9
25 170679 H- 35 09/06/1998 3,9 3,6 4,1 3,9 4,7 4,9 4,3 4,6 0,8 0,8
26 171551 H- 36 11/06/1998 3,6 3,3 3,3 3,4 4,5 4,3 5,2 4,7 0,7 0,7
27 171553 H- 37 12/06/1998 4,3 3,9 3,7 4,0 4,3 4,2 4,6 4,4 0,9 0,9
28 171945 H- 38 17/06/1998 3,1 4,1 3,3 3,5 4,6 4,2 4,9 4,6 0,8 0,8
29 171947 H- 39 18/06/1998 3,3 3,7 3,8 3,6 5,1 4,9 4,2 4,7 0,8 0,8
30 171949 H- 41 21/06/1998 3,6 3,1 3,5 3,4 4,8 4,6 5,1 4,8 0,7 0,7
31 171951 H- 42 22/06/1998 4 3,8 3,9 3,9 5,1 4,4 4,7 4,7 0,8 0,8
32 171953 H- 43 23/06/1998 3,1 3,4 4,4 3,6 5 5,1 6,2 5,4 0,7 0,7
33 172957 H- 44 24/06/1998 4,1 3,5 3,8 3,8 5,1 3,8 4,6 4,5 0,8 0,8
70
Módulo Hormigón
Cm (promedio total) 1,0

S (desviación estándar) 0,277
C + 2s 1,6
C –2s 0,4
“C” (promedio final) 0,94
Testigo Ubicación Pista Resistencia a Resistencia a Resistencia a

Nº (Km) hendimiento flexotracción fi flexotracción fi
Nº (MPa) (MPa) (MPa)
( Rh * C / 0.85 ) ( Rh * C / 0.85 )
1 94.100 1 4,3 4,8 4,8
2 94.600 1 4,2 4,6 4,6
3 95.100 1 4,3 4,8 4,8
4 95.600 1 3,9 4,3 4,3
5 96.100 1 3,2 3,5
6 96.600 1 3,6 4,0 4,0
7 97.100 1 4,8 5,3 5,3
8 97.600 1 3,4 3,8
9 98.100 1 4,1 4,5 4,5
10 98.600 1 3,6 4,0 4,0
11 99.100 1 4,5 5,0 5,0
12 99.600 1 4,0 4,4 4,4
13 100.100 1 4,6 5,1 5,1
14 99.850 2 3,9 4,3 4,3
15 99.350 2 3,1 3,4
16 98.850 2 4,0 4,4 4,4
17 98.350 2 4,0 4,4 4,4
18 97.850 2 3,6 4,0 4,0
19 97.350 2 3,5 3,9 3,9
20 96.850 2 2,2 2,4
21 96.350 2 3,6 4,0 4,0
22 95.850 2 2,8 3,1
23 95.350 2 3,5 3,9 3,9
24 94.850 2 3,8 4,2 4,2
25 94.350 2 4,7 5,2 5,2
26 93.850 2 3,8 4,2 4,2
Promedio 4,4
0,440
71
Módulo Hormigón
Condiciones
fi >= fo = ft - 0,7 (MPa)

fm >= ft + s x t
ft (Resistencia especificada) MPa 4,6
ft – 0.7 (Mpa) 3,9

|
fm (MPa) 4,4
S (Desviación estándar) (MPa) 0,440

t ( factor estadístico) 0,842
(ft + s*t) (MPa) 5,0
Resultado ¿fm >= ( ft + s * t) ? No
Multa (%) por fm 20%
Area de hormigón afecto a multa 36.750,00 21*1750 = 36750
MULTA RESPECTO AL
VALOR DE fm (Mpa) VALOR
DEL PAVIMENTO
AFECTADO
ft + s x t > fm >= 0,90 (ft + s x t) Multa proporcional a la
disminución de R
0,90 (ft + s x t) > fm >= 0,85 (ft + s x t) 20%
0,85 (ft + s x t) > fm >= 0,80 (ft + s x t) 30%
0,80 (ft + s x t) > fm 100% o se rehace, según
lo determine el Inspector
Fiscal
72
Módulo Hormigón
EVALUACIÓN DE ESPESORES
Testigo Espesor del Espesor Eeq ≥ Econtratado Multa Área de hormigón Ubicación
testigo equivalente afecto a multa
M2
Nº (etestigo *A) (250 mm) (%) (Kilometraje inicial y final del
área afectada)
(mm) (mm) ¿si / no? Ki Kf
1 274 256 si 93850 94350
2 254 237 13 100 1750 94350 94850
3 265 248 2 5 1750 94850 95350
4 272 254 si 95350 96350
5 270 252 si 95850 97850
6 256 239 11 100 1750 96350 98350
7 270 252 si 96850 98850
8
9 261 244 6 15 1750 97850 98350
10 287 268 si 97850 98350
11 278 260 si 1750 97850 98350
12 265 248 2 5 1750 97850 98350
13 260 243 7 15 1750 97850 98350
14 251 234 16 100 1750 100100 99600
15
16 267 249 1 99100 98600
17 263 246 4 5 1750 98600 98100
18 268 250 si 98100 97600
19
20
21 269 251 si 96600 96100
22
23
24 280 262 si 95100 94600
25 279 261 si 94600 94100
73
Módulo Hormigón
1/2
A=((fm-s*t)/ft) Fm-s*t= 4,4 - (0,429*0,842)
A= 0,936
VALOR DE MULTA RESPECTO

A x h (mm) AL PAVIMENTO AFECTADO
ec > A x h >= 0,98 ec 5%
0,98 ec > A x h >= 0,96 ec 15%
0,96 ec > A x h 100% o se rehace, según lo determine el
Inspector Fiscal
0,98*ec 245 5
0,96*ec 240 10
VALOR DE MULTA RESPECTO
A x h (mm) AL PAVIMENTO AFECTADO
250 > A x h >= 245 5%
245 > A x h >= 240 15%
240 > A x h 100% o se rehace, según lo determine el
Inspector Fiscal
74
Módulo Hormigón
SEGURIDAD VIAL
INTRODUCCIÓN
Uno de los indicadores que mejor pone de manifiesto el grado de desarrollo de un país
es su red de carretera, gracias a las cuales se hace posible el intercambio de bienes y servicios
entre sus diferentes regiones y ciudades.
Para quienes hacen uso de las carreteras cualquiera sea el motivo, el estado en que
estas se encuentran es fundamental para su comodidad, pero sobre todo para su seguridad y
por que no decirlo también en forma importante para su economía.
La Dirección de Vialidad tiene como función principal, planificar y desarrollar la

infraestructura vial, incorporando estándares de construcción, mantención y explotación,
orientados a dar conectividad y así mejorar la calidad de vida, fortalecer la integración y
apoyar sectores productivos, de acuerdo al crecimiento del país, manteniendo además el
equilibrio del medio ambiente.
El mejorar el estado de las carreteras a través de una constante preocupación, de

adecuados diseños de trazado, pavimentos en buen estado y una buena señalización entre
otras, contribuirá decisivamente a disminuir la siniestralidad, cuyo costo en vidas humanas y
daños materiales son tan elevados.
Existe una gran cantidad de casos de accidentes de tráfico que están relacionadas con
problemas de percepción visual del conductor y es por esto, que hoy día hay una mayor
sensibilización y preocupación en la señalización de carreteras y calles en general, para
facilitar al usuario una conducción más segura y confortable.
La constante preocupación de la Dirección de Vialidad por mejorar la calidad de sus

carreteras y en particular la seguridad que ellas brindan al conductor, ha permitido estudiar e
incorporar nuevos parámetros de medición en sus especificaciones, que regulan estos
aspectos.
Entre ellos se encuentran:
- Rugosidad: parámetro que permite medir las alteraciones del perfil del camino, a nivel
de rasante y que provocan vibraciones en los vehículos que lo recorren.
- Coeficiente de rozamiento transversal: Una gran cantidad de accidentes ocurren

cuando el pavimento se encuentra en estado húmedo, esto es provocado por el efecto
de hidro-planeo; por lo tanto el regular la resistencia al deslizamiento, permite entregar
al conductor mayor seguridad de realizar alguna determinada maniobra. La propiedad
de los pavimentos que tiene mayor efecto en este parámetro es la textura superficial
tanto en la macro textura como en la micro textura.
75
Módulo Hormigón
- Señalización Horizontal: corresponde a marcas viales aplicadas sobre la calzada y que

permiten orientar y ordenar la circulación de vehículos.
- Señalización Vertical: corresponde a letreros verticales que entregan información

obligatoria, preventiva y orientadora, y que permiten la mejor circulación de los
vehículos.
SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL
La señalización horizontal es la ordenación de la circulación de vehículos por medio de

marcas viales aplicadas sobre la calzada.
En publicaciones hechas en U.S.A., se indica que en carreteras bien demarcadas existe

una disminución de los accidentes del orden del 21%, también ese análisis asume que las
demarcaciones de carreteras mejoran el flujo vehicular en centros urbanos a las horas de alta
congestión, aumentando el promedio de velocidad en 3 Km/hr.
Se puede resumir que las marcas viales influyen directamente en la conducción de un

vehículo mediante la relación Comportamiento – Maniobra ya sea en una conducción normal
o en una emergencia; por lo tanto podemos considerar que la conducción de un vehículo
implica dos etapas:
a) procesamiento de la información recibida del entorno

b) toma de decisiones
En princ ipio lo que un conductor pueda ver dependerá de las características ópticas de
los materiales utilizados en la señalización, sin embargo, lo que un conductor necesita ver
queda determinado por el tiempo mínimo de pre visualización, el cual a su vez, es función de
la velocidad del vehículo.
De esta manera las características ópticas de las marcas viales deberán ser tales que
garanticen su visibilidad a una distancia suficiente. Consecuentemente, con el fin de diseñar
un sistema de señalización eficaz, es imprescindible considerar las condiciones de visibilidad
más críticas, es decir durante la noche y en ausencia de alumbrado público, con presencia de
tráfico circulando en sentido contrario.
La eficacia de la señalización horizontal disminuye considerablemente con la presencia

de los siguientes factores adversos:
§ Baja visibilidad en condiciones de lluvia excepto para marcas diseñadas para tal efecto.
§ Durabilidad inadecuada de algunos materiales.
§ Exceso de marcas o redemarcación sobre nuevo trazado, sin borrar las antiguas.
Por lo tanto, para que las marcas viales cumplan con su función de ser adecuadamente
percibidas por los conductores deben cumplir ciertos requisitos.
76
Módulo Hormigón
Las características esenciales de las marcas viales dependen entre otros factores, de la
naturaleza de los productos con las que fueron realizadas y de la adecuada elección del
producto de acuerdo al lugar donde se va a colocar, considerando criterios tales como
económicos, medioambientales, de aplicación, localización, tipo de pavimento, cantidad de
vehículos, etc.
Las marcas viales, excepto para el caso de las cintas prefabricadas y tachas, deben ser
construidas en obra a partir de materiales base y de maquinaria especial para su aplicación,
por lo que como en cualquier proceso constructivo, intervienen muchos factores, lo que hace
que disminuya inevitablemente su grado de precisión.
Es por esta razón, que es necesario que las obras de señalización se ejecuten basándose en
especificaciones técnicas o normas que controlen tanto los materia les como su correcta
aplicación.
COMPOSICIÓN DE PRODUCTOS DE DEMARCACIÓN
Los productos de señalización, tales como pinturas, termoplásticos de aplicación en

caliente y plásticos en frío, se componen de una parte mineral y de otra orgánica y ambas
constituidas a su vez por diferentes sustancias.
1.- Parte Mineral

Está compuesta por pigmentos y cargas
1.1 Pigmentos
Son los responsables del color del material y del poder cubriente.
La mayor parte son sustancias inorgánicas elaboradas a partir de minerales naturales o
de compuestos químicos previamente sintetizados, mediante tecnología compleja y
costosa lo que los convierte en uno de los componentes de precio más elevado El
tamaño de la partícula, que influye poderosamente en las propiedades ópticas del
producto final, es normalmente inferior a 1 micra.
Los más conocidos son: Dióxido de Titanio (TiO 2) para el blanco, Cromato de Plomo
para el amarillo y Molibdato de plomo en los anaranjados.
1.2 Cargas o extendedores.

Generalmente de origen natural, proporcionan el relleno a la pintura, no
proporcionan color, pero si pueden afectar a su valor y tienen gran importancia en la
consistencia, peso específico, espesor de película, resistencia a la abrasión y al
deslizamiento.
Las materias utilizadas son cuarzo, carbonato de calcio, barita, talco, etc.
El tamaño de partícula varía en función al uso a que se destina.
Las más finas (tamaño inferior a 10 micras) se usan en pinturas, en cambio en
termoplásticas y plásticos en frío se usan más gruesas ( hasta 600 micras) ya que el
espesor de película aplicado es mucho mayor. Por otra parte al incorporar tamaños
77
Módulo Hormigón
superiores, permite mejorar las propiedades de resistencia al deslizamiento,
pudiendo alcanzar tamaños incluso de hasta 1 mm.
2.- Parte Orgánica
Está formada por el ligante, disolvente y aditivos.
2.1 Ligante
Está constituido por la resina y el plastificante ( si lo hay) cuya función es asegurar la
cohesión de los pigmentos y cargas, así como también la adherencia al sustrato. En
general son los que le dan la calidad al producto.
Son sustancias orgánicas macromoleculares normalmente sintéticas, las sustancias
plastificantes, sirven para mejorar la elasticidad del producto final, cuando la resina es
demasiado rígida; esta debe seleccionarse de acuerdo a su compatibilidad con la resina
a la que plastifica.
De la calidad, composición y cantidad de ligante, dependen: el secado, aplicabilidad,
adherencia, resistencia al envejecimiento y a la acción de la luz y resistencia al
desgaste.
Es el constituyente fundamental y generalment e se identifica al producto con el mismo
nombre de la resina base que contiene.
Debe permanecer estable y químicamente inerte después de la aplicación, pero sufre
una degradación progresiva, que depende de su naturaleza, por acción de la luz y el
desgaste mecánico a que se ve sometido.
2.2 Disolvente
Son las sustancias que mantienen los materiales en estado líquido hasta el momento de
su aplicación, desapareciendo después por evaporación.
Solo se encuentran en las pinturas y no en los termoplásticos o plásticos en frío de 2
componentes.
Proporcionan la viscosidad adecuada a la pintura para hacerla aplicable.
En las pinturas de emulsión, el disolvente es el agua y en las demás pinturas los
disolventes son sustancias que provienen de la destilación del petróleo.
La volatilidad del solvente condiciona el tiempo de secado de la película aplicada, lo
que implica que condiciona el tiempo de cierre a la circulación.
Por otra parte, su utilización debe ser bien estudiada para evitar el efecto de sangrado
que se produce en los pavimentos bituminosos, cuando permanecen demasiado tiempo
en contacto con ellos sin evaporarse
La proporción del disolvente en las pinturas es un dato esencial, ya que el espesor de
película seca determina en gran medida su duración.
2.3 Aditivos
Son sustancias de diversa naturaleza añadidas en muy pequeñas proporciones pero
cuya presencia es imprescindible para el buen comportamiento del producto. Entre
ellos se pueden citar: secativos, inhibidores de formación de piel, humectantes,
dispersantes, antiespumantes, fungicidas, bactericidas, etc.
78
Módulo Hormigón
PRODUCTOS PARA SEÑALIZACIÓN HORIZONTAL
Los materiales utilizados para la confección de marcas viales se pueden clasificar en cinco
grupos:
1. Pinturas
2. Termoplásticos de aplicación en caliente
3. Plásticos en frío de dos componentes
4. Cintas prefabricadas
5. Tachas
6. Materiales auxiliares
Los cuatro primeros productos son usados como materiales de señalización en tanto que
los materiales auxiliares se emplean conjuntamente con los tres primeros para modificar o
mejora r alguna de sus características. Las tachas en cambio son utilizadas para realzar aún
más las condiciones de señalización de una calzada.
1.- PINTURAS
Son productos constituidos como se explicó anteriormente por pigmentos, cargas,

ligante, solvente y aditivos; y a veces alguna sustancia plastificante para proporcionar
flexibilidad.
El disolvente es una parte relativamente importante en peso y por lo tanto es necesario

tener en cuenta este porcentaje en las dosificaciones que se apliquen. Solo queda en la
superficie del sustrato la parte de la pintura que se denomina Materia fija o Extracto seco.
El producto en su forma de suministro debe permanecer estable durante un tiempo

mínimo establecido, manteniendo sus características inalterables de modo que se encuentre
listo para su uso; por otra parte la viscosidad debe ser la adecuada para su aplicación por los
métodos usuales sin necesidad de dilución.
Dependiendo del proceso de secado se pueden dividir en dos grupos: de secado físico y
de secado físico químico.
1.1 Secado Físico - Químico

Las pinturas de este tipo se secan mediante dos procesos que comienzan
simultáneamente en el momento de la aplicación: por evaporación de los disolventes y
por polimerización del ligante o secado oxidativo.
El primero de ellos ocurre relativamente rápido, comienza en el instante que se

aplica la pintura por evaporación del disolvente, pero el cual tiene algún grado de
afinidad con el polímero y queda parcialmente retenido en la película.
El segundo proceso provoca la formación de cadenas macromoleculares de

ligantes debido a un proceso reactivo que tiene lugar con otro componente, llamado
79
Módulo Hormigón
endurecedor, o con oxígeno del aire en presencia de la resina que actúa como
catalizador. La película sólo adquiere su dureza final una vez que se ha completado
este segundo proceso, lo que sucede después de un tiempo variable que puede durar
entre unos minutos y varios días.
Si la elección de disolvente no es el adecuado puede tener graves riesgos de

sangrado y fisuración del pavimento cuando este es flexible, ya que la retención de este
en la película de pintura le hace permanecer mas tiempo en contacto con el asfalto, y
por lo tanto el ataque producido será mayor.
Entre las pinturas de secado físico químico se encuentran las pinturas
alcídicas, en que su ligante está formado por una resina de tipo alcídica, y que
generalmente se modifican con caucho clorado con el objeto de mejorar las
propiedades de termoplasticidad, resistencia a la abrasión y secado.
La durabilidad y resistencia mecánica la aporta el clorocaucho y la plasticidad

la aporta la resina alcídica. Estas son de bajo costo, sin embargo este puede aumentar,
al aumentar el porcentaje y calidad de clorocaucho.
Por otra parte con estas pinturas, la presencia de un cierto residuo ácido debido
a los grupos insaturados proveniente del poliácido de la resina alcídica, las hace
inadecuadas para su aplicación directa sobre pavimentos de reacción alcalina, como
son los de hormigón, el cual provoca reacciones de saponificación que destruyen la
película de pintura.
Este tipo de pintura, fueron las más utilizadas hasta hace unos años en nuestro
país, las que se han ido reemplazando por otras de mejor calidad.
1.2 Secado físico
Entre estas se encuentran las pinturas acrílicas. El ligante de estas pinturas se

encuentra disuelto en un disolvente de naturaleza orgánica o emulsionado en un medio
acuoso y no sufre modificación química alguna durante el proceso
Los ligantes más usados son de 2 tipos:

- Resina constituida por polímeros y monómeros acrílicos disueltos en solventes
orgánicos. (base solvente)
- Polímeros acrílicos en emulsión acuosa.
Acrílicos base solvente:

En estas pinturas, el ligante está constituido por monómeros acrílicos
fundamentalmente metacrilatos y algún polímero que le ayuda en la flexibilidad,
ambos disueltos en sustancias de naturaleza orgánica de alto poder de disolución.
Características:
- Alta calidad de película de acabado
- Tiempo de secado muy breve.
80
Módulo Hormigón
- Buena resistencia a la intemperie.
- Compatibilidad con pavimentos de hormigón y asfalto, ya que por ser de secado
rápido no produce sangrado en pavimento bituminoso y no sufre saponificación
con la alcalinidad del hormigón.
- Afinidad limitada con pavimentos asfálticos nuevos (falta adherencia inicial)
- No ecológica
Acrílicas base agua o emulsionadas:

Las resinas que constituyen este tipo de pinturas son polímeros acrílicos cuyas
partículas de tamaño menor a 1 micra se encuentran emulsionadas en agua, en
presencia de sustancias tensoactivas y coalescentes que facilitan la unión de estas
partículas entre sí para formar la película, una vez que el agua se ha evaporado.
Características:
- Compatibilidad con cualquier pavimento.
- Ecológica
- Solubles con agua.
- Rápido secado en condiciones de alta humedad y baja temperatura, gracias a su
tecnología que mejoran la adherencia y unión entre partículas.
- Mayor rendimiento que las base solvente, ya que contienen un mayor contenido de
sólidos.
- Buena resistencia a la intemperie.
- Buena propiedad mecánica.
- Requiere de equipos de aplicación adec uados.
- Se debe tener precaución entre las 24 y 48 horas siguientes a su aplicación en caso
de lluvias.
2.- TERMOPLÁSTICAS DE APLICACIÓN EN CALIENTE.
Es una mezcla de los componentes básicos antes mencionados, pero carecen de

disolvente y se presentan en forma de polvo granulado grueso.
La resina es de tipo termoplástico, en que el calor hace el mismo papel que los
disolventes en las pinturas, fluidificando el producto para permitir su aplicación,
volviendo a su estado sólido rápidamente, permitiendo la apertura del tráfico en poco
tiempo.
Las cargas son de naturaleza semejante a la de las pinturas, pero con tamaño de
partícula mayor.
El material debe fundirse antes de pasarlo a la máquina de aplicación. En este

proceso es muy importante un correcto control de temperatura, evitando los
sobrecalentamientos y a su vez con una buena agitación, ya que una mala
homogeneidad implica una mala adherencia al pavimento.
81
Módulo Hormigón
3.- PLÁSTICOS EN FRÍO DE DOS COMPONENTES
Son productos con mejores propiedades desde el punto de vista técnico, pero de
elevado costo.
La resina más usada es el metacrilato de metilo la que se polimeriza por el

iniciador de la reacción como es el peróxido de benzoílo. Carecen de disolvente que se
evapore, sino que este pasa a formar parte de la reacción.
Se aplican, mezclando los dos componentes en terreno hasta conseguir una

perfecta homogeneidad y se endurecen por reacción química entre ellos.
4.- CINTAS PREFABRICADAS
Pueden considerarse también como formadas por una parte mineral inorgánic a,
que contiene pigmento, cargas y algún filler abrasivo en grano grueso para mejorar su
resistencia al deslizamiento, y una parte orgánica que la constituye algún polímero
plástico en forma sólida por ejemplo cloruro de polivinilo, estable a la acción de los
rayos ultravioleta de la luz y adecuadamente plastificada.
Las reflectantes tienen microesferas de vidrio perfectamente distribuidas y

adheridas en su superficie, por lo que poseen valores de retrorreflectancia muy altos y
duraderos.
Su colocación sobre la calzada requiere el empleo de algún producto adhesivo,
que se suministra por separado o que puede estar dispuesto en la propia banda y es una
operación de la que depende en buena medida la duración. En todo caso requiere de
personal especializado y el método de colocación depende de la geometría de la cinta.
5.- MATERIALES AUXILIARES

Pueden ser considerados dentro de este grupo las microesferas de vidrio, cuya
importancia se explica mediante el fenómeno de retrorreflexión; imprimaciones para
adherencia y protección, y también se pueden considerar dentro de este grupo las
tachas reflectantes, aunque estas últimas son mas bien utilizadas como un
complemento de las señalización que requieren especificación especial.
Los imprimantes son productos que se emplean como primera capa sobre la que
posteriormente se aplica el producto definitivo. Dos son los casos más frecuentes de
uso: como promotores de adherencia y como protectores de ataque químico.
En el primer caso resuelven o mejoran las dificultades que se les presenta a los
materiales de señalización cuando son aplicados sobre superficies muy pulidas, en las
que la falta de porosidad impide una buena adherencia.
82
Módulo Hormigón
En el segundo caso, hacen de barrera protectora para materiales sensibles a
determinadas características de ciertos sustratos, como sería el caso de los pavimentos
de hormigón frente a las resinas alcídicas.
RETRORREFLEXIÓN
Todos los materiales anteriormente analizados, colocados como tal, solo serían buenas marcas
e indicaciones para el tráfico durante el día, si no se contara con algún sistema que permita ser
vistas de noche, en que solo son iluminadas por los focos de los vehículos.
Para lograr este fenómeno, es decir ser vistas de noche, que por lo demás es la utilidad más
importante puesto que el mayor porcentaje de accidentes ocurren de noche, es necesario
utilizar microesferas de vidrio.
Este material permite que ocurra el fenómeno de retrorreflexión, cuyo fundamento es el

siguiente:
Una esfera de vidrio sumergida parcialmente en la pintura, permite que el rayo de luz
proveniente del foco del vehículo penetre en ella y a consecuencia del fenómeno de refracción
este rayo es desviado en el interior de la esfera alcanzando en su interior el punto A (figura
N°1).
Como esta parte sumergida de la esfera actúa como espejo (opaco en la parte de atrás), el rayo
incidente vuelve a ser reflejado desde el punto A y al atravesar la superficie esfera - aire
nuevamente se refracta, volviendo por un camino casi paralelo al rayo procedente del foco del
vehículo.
Para conseguir esto, es necesario que la microesfera sea perfectamente esférica y por otra
parte mientras más blanca sea la marca mayor será la reflexión.
Por esta razón en las pinturas amarillas la retrorreflexión esperada es menor, puesto que el
color amarillo absorbe algo de luz.
Rayo reflejado
Microesfera
Rayo
de vidrio
incidente
Marca Vial A
Figura N°1
83
Módulo Hormigón
Si las partículas no son esféricas se producen rayos reflejados en diferentes direcciones con lo
que el fenómeno de retrorreflexión queda anulado.
La cantidad de luz retrorreflejada, depende de numerosos factores, entre los cuales se pueden
citar:
• La naturaleza del vidrio utilizado y su índice de refracción.

• La forma de las esferas y sus imperfecciones.
• La granulometría de las esferas en relación al espesor de película de material.
• La cantidad de esferas utilizadas.
• La forma de aplicación: por gravedad, por depresión, por presión; en relación a la
viscosidad y propiedades reológicas de los materiales en el momento de la aplicación.
• El apantallamiento que la sombra de una esfera produce sobre otra.
• La mala retención de las microesferas de vidrio, en la película seca.
• El tratamiento superficial que eventualmente puedan llevar las esferas.
• Grado de hundimiento de las microesferas en la marca vial.
Técnicas de aplicación de las microesferas de vidrio.
La incorporación de las microesferas de vidrio puede realizarse por tres procedimientos

diferentes:
Premezclada o incorporada al producto en su fabricación, formando parte del pigmento, como

sería el caso de las pinturas alcídicas modificadas con clorocaucho, este método permite que la
retrorreflexión aparezca después de algunos días, con el desgaste producido por el tráfico.
Sembradas sobre la marca a medida que se va colocando, como serían las acrílicas
emulsionadas o base agua , este método da reflexión inmediata.
Combinación de ambos métodos a la vez, como es el caso de las acrílicas base solvente.
La única diferencia de las microesferas utilizadas, entre los métodos mencionados, radica en
su granulometría, la cual es generalmente más fina en las esferas de premezclado.
Existen diferentes equipos para medir la retrorreflectancia, entre ellos se encuentran el

Mirolux 12, Mirolux 30, Ecolux y otro más sofisticado y de medición continua el Ecodyn.
Todos ellos no tienen equivalencia entre sí, a excepción del Ecolux con el Ecodyn, puesto que
los restantes poseen diferente ángulo de incidencia y de observación. El Ecolux tiene ángulo
de incidencia de 3,5° y de observación 4,5°. El Mirolux 30 tiene ángulo de incidencia de 1,24°
y de observación 2,29°. El Mirolux 12 tiene ángulo de incidencia de 3,5° y de observación
5,0°.
84
Módulo Hormigón
La correspondencia entre los equipos es representada por ecuaciones características de cada
tipo de pavimento, asociado a cada tipo de material utilizado y a cada tramo de medición.
CONTROL DE CALIDAD
Se distinguen tres etapas en el control de calidad de una demarcación vial:
1. Control de calidad del producto antes de utilizarse.

2. Control de calidad en obra, es decir lo que se está colocando.
3. Control de calidad de la marca vial (una vez colocada).
1.- Control de calidad del producto
Establece los requisitos básicos que deben cumplir los materiales, separándolos en
pinturas, termoplásticos, plásticos en frío de 2 componentes y materiales preformados.
Se especifica para pinturas:

Factor de luminancia, color, resistencia al sangrado, poder cubriente, estabilidad en el
envase, envejecimiento artificial acelerado, tiempo de secado, flexibilidad y
adherencia.
Se especifica para termoplásticos:

Color, factor de luminancia, envejecimiento artificial acelerado, punto de
ablandamiento, resistencia al flujo, temperatura de inflamación y estabilidad al calor.
Se especifica para plásticos en frío de 2 componentes:

Color, factor de luminancia, tiempo de curado y envejecimiento artificial acelerado.
Se especifica para materiales preformados:

Color, factor de luminancia y envejecimiento artificial acelerado.
2.- Control de calidad en obra
Establece requisitos llamados de Uniformidad, los cuales deberían ser controlados en

muestras tomadas en obra de modo que lo ofertado se cumpla, dentro de ciertos rangos
de aceptación.
Para pinturas se debería controlar:

Color, factor de luminancia, tiempo de secado, consistencia, materia fija, poder
cubriente, densidad relativa.
Para termoplásticos se debería controlar:

Color, Factor de luminancia, envejecimiento artificial acelerado y estabilidad al calor.
En plásticos en frío de dos componentes se debería controlar:

85
Módulo Hormigón
Color, factor de luminancia, tiempo de curado y densidad relativa.
Otro de los componentes que debe ser controlado son las microesferas de vidrio, las
cuales deben ser transparentes, sin color apreciable y perfectamente esféricas y los
requisitos que deben cumplir son:
Indice de Refracción, porcentaje máximo de microesferas defectuosas, resistencia a los
agentes químicos tales como agua, ácidos y solución de CaCL2 , y granulometría.
Este último parámetro está especificado para tres casos:
Banda I : Para incorporar en pinturas.

Banda II : Para incorporar en termoplásticos, o sembrar en pinturas o plásticos en
frío de dos componentes.
Banda III: Para sembrar en termoplásticos.
3.- Control de calidad de la marca vial
Los requisitos que este punto establece, está orientado a la visibilidad de la marca tanto
de día como de noche y su seguridad frente al deslizamiento de vehículos sobre ella.
Visibilidad Nocturna: En este punto se considera el color, factor de luminancia y la

relación de contraste.
El factor de luminancia: viene dado por la relación entre el flujo luminoso reflejado
de una muestra y el de un patrón, lo cual a nivel visual se traduce en una diferencia de
claridad en el color.
La relación de contraste: viene dado por el contraste que existe entre el pavimento y
la marca que es en definitiva lo que realmente detecta el ojo.
Bm − Bp
Rc =
Bp
en que Bm y Bp son los factores de luminancia de la marca y del pavimento
respectivamente.
La resistencia al deslizamiento se evalúa por la pérdida de energía de un péndulo de

fricción que simula el comportamiento de un vehículo con neumáticos estándar que
frena bloqueando sus ruedas a una velocidad de 50 Km/hr, sobre pavimento mojado.
86
Módulo Hormigón
DOSIFICACIÓN
En la especificación se da una tabla con la dosificación de materiales, sin embargo esta podría
estar sujeta a alguna modificación dependiendo del tipo de producto, por ejemplo las acrílicas
emulsionadas.
TABLA
DOSIFICACIÓN DE MATERIALES
Material Método Material base Microesferas Microesferas

incorporadas por sembrado
(g/m2 ) (g/m2 )
Pintura Pulverización 720 180 480
Termoplástico Zapatón 6.000 1.100 600
Extrusión 6.000 1.100 600
Pulverización 3.000 1.100 600
Plásticos en frío Pulverización 1.200 ----- 600
de dos Extrusión 3.700 ----- 600
componentes
EJECUCIÓN DE OBRAS DE SEÑALIZACIÓN
La ejecución de las obras de señalización horizontal, implica la construcción o fabricación in

situ de las marcas viales, mediante el empleo de maquinaria, productos y métodos
previamente determinados.
El producto seleccionado debe ser aplicado por técnicas competentes, que respeten las reglas y
que conozcan bien las condiciones de aplicación propias de cada producto, es decir:
condiciones atmosféricas límites, dosificaciones, dilusiones calentamiento, estado de sustrato,
etc.
La calidad de la marca depende de la aplicación, tanto o más que de la calidad de los

productos aplicados, es por esto, que ha de tenerse en cuenta condiciones tales como:
• Tipo de pavimento, antigüedad del pavimento, presencia de morteros o membranas de
curado, textura; se debe tener especial cuidado en la preparación de la superficie, en caso
de estar sucia, con humedad o muy desgastada y pulida, pues la adherencia podría verse
muy disminuida.
• La demarcación que se aplique deberá ser compatible con el sustrato, ya sea pavimento o
demarcación antigua, en caso contrario deberá efectuarse algún tratamiento superficial tal
como la aplicación de una imprimación o la eliminación de la demarcación existente.
87
Módulo Hormigón
• Aquellos pavimentos que muestren un color excesivamente claros como son los de
hormigón, es posible que presenten problemas de contraste, para ello se aconseja realizar
un reborde de la marca con un color negro.
• Las condiciones climáticas, son fundamentales a considerar, tanto para la elección del
producto, como para la aplicación. Esta deberá efectuarse cuando la temperatura del
pavimento supere al menos en 3°C a la temperatura del punto de rocío, el cual está dado
por la relación que existe entre humedad relativa y temperatura del aire. Tampoco podrá
aplicarse, cuando la temperatura ambiente sea infer ior a 5°C o superior a 35°C, ni cuando
la velocidad del viento supere los 25 Km/hr.
• En una obra nueva debe realizarse un premarcado previo a la aplicación de la banda.
CONTROL DIARIO DE OBRA
Esta estipula que el contratista deberá llevar diariamente un control de ejecución en el que
figure la siguiente información:
v Tipo y cantidad de materiales consumidos.
v Tipo de demarcación.
v Dimensiones de las marcas.
v Fecha y hora de aplicación.
v Temperatura y humedad relativa al comienzo y al final de la jornada.
v Cantidad en metros cuadrados (m2 ) o metros lineales aplicados.
El control de las dosis de los materiales aplicados se determinará por diferencia en peso de
placas metálicas previamente taradas colocadas sobre la superficie del pavimento, a lo largo
de la línea por donde pasará el equipo aplicador.
REQUISITOS DE LAS MARCAS VIALES
Visibilidad Nocturna
Geometría Tiempo Retrorreflectancia
(días) (mcd/lux m2)
Blanca Amarilla
3.5 – 4.5 30 ≥ 300 ≥ 180
3.5 – 4.5 180 ≥ 230 -
3.5 – 4.5 final 120 95
1.24 – 2.29 30 ≥ 200 ≥ 120
1.24 – 2.29 180 ≥ 150 -

88
1.24 – 2.29 final 90 70
Módulo Hormigón
VISIBILIDAD DIURNA
–Color : Coordenadas cromáticas dentro del polígono

–Factor de luminancia >0.4 (blanco)
–Relación de contraste ≥1.7 (blanco)
–Resistencia al deslizamiento ≥ 0.45
Coordenadas cromáticas
Color Eje 1 2 3 4
Blanca x 0.355 0.305 0.285 0.335
y 0.355 0.305 0.325 0.375
Amarilla x 0.494 0.545 0.465 0.427
y 0.427 0.455 0.535 0.483
CONTROLES DE LAS MARCAS
Se debe controlar las condiciones de aplicación (clima, temperaturas, humedad, limpieza etc.)
Espesores.
Dosificación
Geometría
Una vez colocada:
- Retrorreflectancia
- Color y Factor de luminancia
- Resistencia al deslizamiento
CONTROL DE RETRORREFLECTANCIA:
- Control independiente por línea
- Previo limpiar con escobilla
- Realizar la medición en el sentido del tránsito. El eje en calzadas bi-direccionales
se mide en ambos sentidos.
- No se puede medir en calzadas húmedas.
- No se deben considerar las medidas en aquellos sectores que se detecten
anormales.
- Si el tramo a medir es menor o igual a 2 km se deben tomar como mínimo 10
puntos.
- Si el tramo a medir es mayor a 2 Km y menor a 10 Km se hacen mediciones de
acuerdo a la siguiente tabla 2 y de acuerdo al siguiente método:
89
Módulo Hormigón
- Se divide el número de puntos a medir de la tabla por 10 lo que determina el
número de sectores Nt
- Se ubican al asar los sectores a inspeccionar y se distribuyen en la forma más
homogénea.
- El número de puntos a medir dependerá de la cantidad de kilómetros.
KILÓMETROS CANTIDAD DE PUNTOS A MEDIR

Nº
2 10
4 30
6 40
8 50
10 60
Cada sector tiene un largo constante de 100 m.

- En cada sector se registran 10 mediciones.
Si el tramo a medir es ≥ a 10 Km se divide por sectores de 200 m y se determina el Nº de

sectores de la siguiente manera:
Se divide el largo total del tramo por 200, esto determina el Nº de sectores totales (Nt).
Se determina el número de sectores que se va a muestrear (T) dividiendo el largo total del
tramo por 5000 redondeando al entero superior.
Se calcula la distancia entre cada sector dividiendo Nt por T y se multiplica por 100
obteniéndose la distancia en metros.
El primer punto de medición se elige al azar debiendo ser este un múltiplo de 200.
Cada sector tiene un largo constante de 200 m. y en cada uno se deben rea lizar 20 mediciones
distribuidas en forma homogénea.
90
Módulo Hormigón
TOMA DE MUESTRA DE PINTURAS
Cuando el lote está compuesto por varios envases, se selecciona de acuerdo a la siguiente
Tabla3 Se abre cada envase sin agitar y se examina anotando: presencia de piel, separación de
componentes o presencia de materias extrañas.
Se homogeniza todo el contenido del envase, con un agitador.
TABLA 3
NÚMERO DE ENVASES O LOTES
Número de lotes (L) o envases(N) Número de Lotes o Envases a seleccionar
2 –8 2
9 – 18 3
19 – 32 4
33 – 50 5
51 – 72 6
73 – 98 7
99 – 128 8
129 – 162 9
163 - 200 10
A partir de 200 se toma la √L/2 ó √ N/2
Se toma una muestra de la pintura con un cucharón, llenando dos envases de dos litros hasta
dejar un espacio libre del 5% en vol.
Se cierra en forma hermética y se rotula.
Se hace lo mismo con cada envase muestreado.
TOMA DE MUESTRA DE TERMOPLÁSTICOS
En polvo y en paquete:
Se elige la cantidad de envases de acuerdo a la misma tabla3
Cada enva se se reduce por cuarteo hasta obtener una masa de máximo de 5 Kg.
(Los ensayos se realizan con 1 kg)
91
Módulo Asfalto
ASFALTO
92
Módulo Asfalto
Actualización Volumen Nº8 Manual de Carreteras. Asfalto
Capitulo 8.300 : Asfalto
Temas a tratar:
• Lechadas Asfálticas
• Mezclas en Caliente: Nuevas Bandas Granulométricas- Emulsiones Imprimantes
• Mezclas Asfálticas de Graduación Abierta
• Nuevos ensayes
LECHADAS ASFALTICAS
El método de Diseño de Lechadas Asfálticas se encuentra incluido en el Volumen N° 8

del Manual de Carreteras, en el punto 8.302.52 (LNV 144).
1. Introducción
La lechada asfáltica es una mezcla compuesta por árido fino bien graduado
(normalmente de tamaño máximo 10 mm), emulsión asfáltica de quiebre lento, filler y agua.
En algunos casos, si se requiere, se puede usar aditivos.
Esta mezcla es de consistencia fluida, capaz de penetrar y sellar grietas y defectos
menores.
Las Lechadas asfálticas se clasifican en diferentes tipos de acuerdo a la granulometría
del agregado:
TIPO DE
TAMAÑO APLICACIÓN
LECHADA
Fino - Sellado de grietas y sellado fino en vías de tráfico
A–1
liviano.
Media o
B–1 - Sellado general para aumentar la textura.
General
C–1 Grueso - Producen una superficie con textura profunda y se
D-1 Grueso usan en vías con alto nivel de tránsito.
Entre los objetivos que persigue el uso de la lechada se encuentran:

- Sellar grietas superficiales, impermeabiliza la superficie y provee una nueva
superficie de desgaste.
- Protege las capas inferiores del pavimento, deteniendo la tasa de deterioro, con lo
cual la capacidad estructural sin aumentar, se conserva.
- Mejora la resistencia al patinaje, por lo tanto mejora la seguridad.
93
Módulo Asfalto
- Corrige deterioros superficiales como pérdida de áridos gruesos y finos, llena
grietas y fisuras.
- Puede reducir el nivel de ruido.
- Cubre irregularidades y provee una superficie uniforme.
El comportamiento de la lechada asfáltica es similar, en algunos aspectos, a la mezcla

asfáltica. En este sentido la función del agregado es:
- Proveer un esqueleto mineral que soporte las cargas del tráfico.
- Proveer una adecuada resistencia al patinaje, tanto por la microtextura como la
macrotextura.
- Resistir la abrasión producida por el tráfico
- Resistir la meteorización producida por factores climáticos agresivos.
Por otra parte el ligante debe cumplir las siguientes funciones:
- Proveer cohesión al esqueleto mineral impidiendo que las partículas de agregado sean
arrancadas por el tráfico.
- Junto al agua adicional permite una adecuada consistencia para colocar la lechada.
- Impedir el paso del agua y aire al interior de la lechada y a las capas inferiores
asegurando la durabilidad del sistema.
2. Diseño de la Lechada Asfáltica
El diseño de lechadas asfálticas es fundamentalmente empírico, es decir se basa en la

experimentación en laboratorio, con mezclas de prueba fabricadas en base a cálculos teóricos.
Básicamente el proceso de diseño de una lechada asfáltica consta de:
1º Seleccionar el tipo de lechada: A-1, B-1, C-1 o D-1.
2º Seleccionar los materiales: se debe seleccionar el grado de emulsión y la

granulometría del agregado, además de verificar sus características.
3º Diseño preliminar: En una primera etapa se dosifica la lechada en base a cálculos

teóricos (% de emulsión)
4º Diseño definitivo: Mediante pruebas de laboratorio se ajusta el diseño calculado y

se determinan las dosis definitivas de emulsión, agua y, si se usa, aditivo.
5º También se debe verificar que los materiales usados sean compatibles.
La selección del tipo de lechada a usar se basa principalmente en las condiciones del
pavimento existente, es decir si las fisuras o grietas del pavimento son pequeñas se deberá
escoger una lechada fina (tipo A). Por el contrario, si la textura del pavimento es más bien
abierta, se puede usar una lechada más gruesa.
94
Módulo Asfalto
Si el objetivo de la lechada es sellar, se debe preferir un tipo fino. Si por el contrario el
objetivo principal es aumentar la resistencia al deslizamiento se debe preferir un tipo grueso.
A mayores niveles de tráfico se requieren lechadas con mayor tamaño máximo de
agregados.
3. Selección de los Materiales
3.1. Agregado
El agregado en cuanto a su tamaño y graduación queda determinado de inmediato por

la selección del tipo de lechada, que en definitiva no es más que un tipo de granulometría.
Las granulometrías de los diferentes t ipos de lechada se muestran a continuación.:
TAMICES % EN PESO QUE PASA

mm ASTM TIPO A-1 TIPO B-1 TIPO C-1 TIPO D-1
12.5 ½`` ------ ------ ----- 100
10 3/8” ------ 100 100 85 - 98
5 Nº 4 100 85 – 95 70 – 90 62 – 80
2,5 Nº 8 85 – 95 62 – 80 45 – 70 41 – 61
1,25 Nº 16 65 – 80 45 – 65 28 – 50 28 – 46
0,63 Nº 30 40 – 60 30 – 50 18 – 34 18 – 34
0,315 Nº 50 25 - 42 18 – 35 12 – 25 11 – 23
0,16 Nº 100 15 - 30 10 - 24 7 – 17 6 – 15
0,08 Nº 200 10 - 20 5 - 15 5 – 11 4-9
95
Módulo Asfalto
La banda de trabajo se construye con las siguientes tolerancias:
TAMICES Tolerancia
% En Peso
mm ASTM
que Pasa
12.5 ½`` ------
10 3/8” ------
5 Nº 4 ±5
2,5 Nº 8 ±5
1,25 Nº 16 ±5
0,63 Nº 30 ±5
0,315 Nº 50 ±4
0,16 Nº 100 ±3
0,08 Nº 200 ±2
El agregado debe cumplir ciertos requisitos que aseguren su resistencia a los
esfuerzos mecánicos y a los efectos del clima, así como la compatibilidad con el ligante.
El siguiente cuadro muestra las especificaciones de propiedades para agregados

usados en lechadas asfálticas.
ENSAYE REQUISITOS
Equivalente de Arena Min. 45%
Indice de plasticidad NP
Adherencia Riedel y Weber 0–5
Desgaste los Angeles Máx. 25%
Indice de Trituración Total Máx. 3.5%
Adherencia Método Estático Min. 95%
Partículas Chancadas Min 90%
Nota: El proyecto podrá indicar otro valor de Desgaste de Los Angeles, debidamente
justificado, el cual no podrá superar el 35%.
96
Módulo Asfalto
3.2. Relleno Mineral (Filler)
El objetivo del relleno mineral es: Evitar la segregación, en este caso el filler corrige
la curva granulométrica, produciendo una mezcla más consistente, menos propensa a segregar.
Otro de los objetivos es controlar el quiebre, el filler mineral aumenta el área de
contacto entre el agregado y la emulsión.
Si se requiere adicionar filler de aportación, éste deberá estar constituido por polvo
mineral fino tal como cemento hidráulico, cal u otro material inerte de origen calizo, libre de
materia orgánica y partículas de arcilla, debiendo ajustarse a la siguiente granulometría.
(Tabla 5.408.201.C , Vol.5 M.C )
TAMICES % Que pasa en peso

mm ASTM
0.630 N° 30 100
0.315 N° 50 95 - 100
0.080 N° 200 70 – 100
3.3. Agua
El agua a utilizar deberá ser potable y compatible con la mezcla de la lechada en

frío. Deberá estar libre de materias orgánicas, sales nocivas y otros contaminantes.
La compatibilidad del agua puede ser verificada con el ensaye de Desprendimiento
ISSA TB 114. Para realizar este ensaye es necesario utilizar la muestra de agua que
efectivamente se use en la obra.
La tolerancia para el agua en el diseño de la lechada será de:

± 2.0 puntos porcentuales.
3.4. Ligante
Las emulsiones usadas en lechadas asfálticas tienen que ver con la afinidad con el
agregado, y se definen de acuerdo al tipo de agregado, mediante ensayes de compatibilidad.
La elección de una emulsión, en cuanto a la dureza del residuo, está determinado
principalmente por condiciones climáticas por ejemplo: En clima frío la del tipo CSS-1 o SS-
1, y en clima caluroso del tipo CSS-1h o SS-1h.
En algunos casos no es posible cumplir los objetivos de la aplicación de la lechada
utilizando emulsiones convencionales, en estos casos es necesario usar una emulsión
modificada.
Se recomienda el uso de emulsiones modificadas en las siguientes situaciones:

- Curvas cerradas, radio de curvatura inferior a 100 m
- Tramos de frenados, cruces peatonales o intersecciones.
- Caminos con altos niveles de tránsito o trafico pesado.
- Fuertes pendientes sobre 8 – 10 %.
97
Módulo Asfalto
También en el caso de condiciones climáticas rigurosas, es decir temperaturas extremas

(muy altas o muy bajas) o fuertes gradientes térmicos (diferencias día – noche o invierno –
verano).
La tolerancia para la emulsión en el diseño de la lechada es:

± 0.5 puntos porcentuales.
3.5. Aditivos
En los lechadas asfálticas se pueden usar aditivos para acelerar o retardar el quiebre o
curado de la mezcla, para mejorar la superficie resultante.
Es importante señalar que el uso de aditivos debe ser tal que no afecte negativamente
las propiedades mecánicas de la lechada.
4. Diseño Preliminar
Primeramente se determina el contenido de emulsión y la dosis de aplicación de

lechada, sobre la base de cálculos teóricos.
El diseño preliminar es básicamente una estimación del volumen de asfalto requerido
para cubrir los agregados con una película de cierto espesor.
4.1. Cálculo del contenido teórico de emulsión de la lechada.
0,443 ⋅ AS ⋅ 1000 ECKC

E= +
ρN ⋅ R R
Donde:
E : Contenido de emulsión, porcentaje en peso referido al árido seco.
AS: Area superficial en pie 2 /Lb del agregado total.
ECK C : Equivalente centrifugo de kerosene corregido
? N : Densidad neta del agregado en kg/m3 .
R : Residuo asfáltico de la emulsión (expresado en forma decimal.)
98
Módulo Asfalto
4.2. Consistencia en la l echada.
Es importante en las especificación de la formula de trabajo.

Permite definir la cantidad de agua óptima para una correcta trabajabilidad de la
mezcla, sin que se produzcan escurrimientos por demasiada dilución de la lechada o un curado
más lento por un exceso de agua.
Método : cono de consistencia.
4.3. Perdida por abrasión en medio húmedo
Este ensaye mecánico permite verificar el comportamiento de la lechada en servicio

para diferentes contenidos de asfalto. Se realiza sobre probetas de el chada cuyo contenido
asfáltico esta alrededor del óptimo teórico, lo que permite corregir la dosis preliminar de
asfalto de acuerdo al desempeño de la mezcla en laboratorio.
El ensaye consiste en someter probetas circulares de lechada de 27 cm de diámetro y 5
mm de espesor a la acción abrasiva de una goma en equipo tipo Hobart.
El ensaye se repite para diferentes contenidos asfálticos cercanos al óptimo.
99
Módulo Asfalto
En el siguiente gráfico se muestra los resultados obtenidos del ensaye.
(gr/m2 )
A mayor contenido asfáltico disminuye la perdida por abrasión, debido a que aumenta la
ligazón entre partículas.
Las especificaciones del V5-MC considera n una pérdida máxima de 550 g/m2 , excepto
cuando se usen emulsiones elastoméricas en que el límite será de 400 g/m2. Este valor se
puede considerar como limite máximo permisible, y permite a su vez determinar el contenido
mínimo de asfalto necesario en la lechada.
Se debe tener presente que el desgaste o abrasión, que sufre la lechada en servicio
depende directamente del nivel de tráfico de la vía.
Es probable que una lechada con altos niveles de perdida en laboratorio se comporte
bastante bien en un camino con bajos niveles de tráfico. Al contrario una lechada con buenos
resultados en laboratorio puede sufrir severos daños por abrasión en caminos con tráfico
pesado.
Teniendo en cuenta lo anterior una alternativa para caminos con alto nivel de tráfico es
usar emulsiones modificadas, cuyo residuo permite mejorar las propiedades mecánicas.
Otro de los ensayes que verifica el comportamiento en servicio es el ensaye de

rueda cargada.
100
Módulo Asfalto
4.4. Ensaye de rueda cargada
Este ensaye se usa para determinar la tendencia de la lechada a exudar, detectando

dosis excesivas de asfalto.
En este ensaye se usan probetas rectangulares previamente moldeadas y curadas, las
que son colocadas bajo la acción de una rueda neumática cargada que pasa en forma cíclica
sobre la superficie.
El objetivo de la rueda no es de desgastar la lechada sino sobrecompactarla, forzando
al ligante a fluir hacia la superficie.
Una vez que se han realizado 1000 ciclos (id a y vuelta), se colocan 300 grs de arena
caliente normalizada sobre la superficie de la probeta y se repiten 100 ciclos adicionales.
La arena se pegará a la superficie de acuerdo al nivel de exudación exhibido por la
probeta. Mientras más exude la lechada, mayor cantidad de arena quedará adherida.
En el siguiente gráfico se muestran los resultados obtenidos del ensaye.
(gr/m2)
El aumento de peso de la muestra por unidad de área (g/m2 ) cuantifica la exudación. El

gráfico se debe confeccionar para diferentes contenidos asfálticos.
A mayor contenido asfáltico, mayor es la tendencia de la mezcla a exudar.
El máximo de arena adherida corresponderá al indicado en la siguiente tabla:
Cantidad máxima de arena adherida para verificar Diseño según Rueda Cargada:
TMDA Adhesión de arena (g/m2 )

Vehículos/día Máx.
0 a 500 750
500 a 1500 650
1500 a más de 3000 540
101
Módulo Asfalto
El contenido óptimo de asfalto se puede determinar de acuerdo a los siguientes criterios:
- Determinar el contenido mínimo de asfalto de acuerdo al ensayo de abrasión en medio

húmedo, WTAT.
- Determinar el contenido máximo de asfalto según el ensayo de rueda cargada, LWT.
- Determinar el contenido óptimo como el promedio del rango óptimo.
Abrasión en medio
humedo (g/cm2) Adhesion de
arena (g/m2)
Contenido de asfalto (%)
Contenido
Óptimo
En la actualidad se ha observado que en general las exudaciones no son un problema

importante, salvo en caminos con elevados niveles de tráfico, en los cuales las lechadas
asfálticas convencionales han sido reemplazadas por lechadas modificadas o
micropavimentos.
6. Determinación del tiempo de apertura al tráfico.
Para determinar el tiempo de apertura al tráfico, así como el tiempo de quiebre y el

tiempo de curado, se emplea el ensaye de clasificación de lechadas bituminosas mediante un
cohesiómetro modificado. Este equipo mide la resistencia capaz de ejercer la superficie de la
lechada ante un esfuerzo torsional. Esta medición se usa para representar la cohesión interna
de la lechada.
102
Módulo Asfalto
Durante el ensaye se aplica un vástago de goma sobre la superficie de la lechada bajo
una presión estandarizada. Posteriormente se mide la resistencia que opone la superficie de la
lechada al giro del vástago, mediante un medidor de torque. Se realizan mediciones del par de
torsión en intervalos de tiempo adecuados (Por ejemplo cada una hora) después del
enmoldado hasta obtener el valor máximo constante, y esta información se lleva a un gráfico
en el cual las abscisas representan el tiempo (en minutos), y las ordenadas la cohesión
respectiva (En kg-cm). Se dibuja una curva suave que una los diferentes puntos. A esta se le
conoce como curva característica de desarrollo de cohesión en función del tiempo. Esta curva
proporciona información relativa a la evolución de la cohesión de la lechada, lo que a su vez
permite definir tiempos de apertura al tráfico.
De acuerdo a lo sugerido por la ISSA, se presentan las siguientes definiciones de

tiempo de quiebre, apertura al tráfico y curado de la lechada:
• Tiempo de quiebre: Cuando la resistencia a la torsión alcanza 12 a 13 kg-cm.

• Tiempo de apertura al tráfico: Cuando se ha alcanzado un nivel de 20 a 21
kg-cm. Este tiempo es menor al tiempo de curado total.
• Tiempo de curado: Cuando se alcanzan los 26 kg-cm de resistencia a la
torsión.
De la definición anterior, una lechada de rotura rápida es aquella que quiebra

(Resistencia a la torsión 12 kg-cm) antes de 30 min, mientras que una lechada de apertura
rápida es aquella que alcanza una resistencia de 20 kg-cm antes de 60 min.
103
Módulo Asfalto
MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE
Nuevas Especificaciones de Cementos Asfálticos
Cementos asfálticos
Existen diferentes de manera clasificar a un Cemento Asfáltico: Por Grado de

Viscosidad Original, por Grado de Penetración por Grado de Viscosidad del Residuo y por
Grado de Desempeño PG. En Chile actualmente la clasificación se realiza por grado de
viscosidad.
Clasificación del Cemento Asfáltico por Grado de Viscosidad.
El ensaye de viscosidad es un método cuantitativo que permite medir las características

reólogicas del bitumen, siendo esta una propiedad intrínseca del material.
Esta nueva especificación clasifica los cementos asfálticos como: CA 24 donde las viscosidad
Absoluta Original a 60 ºC y 300 mm Hg, debe ser mayor o igual a 2400 poises y CA 14
donde la viscosidad Absoluta Original a 60ºC y 300 mm Hg, debe ser mayor o igual a 1400
poises y menor a 2400 poises.
En la siguiente Tabla se ind ican las especificaciones que deben cumplir estos cementos
asfálticos.
Tabla: Especificaciones para los Cementos Asfálticos según Grado de Viscosidad.
Grado de Viscosidad
Características CA 24 CA 14
Mín. Máx. Mín. Máx.
Viscosidad Absoluta a 60ºC, 300 mm Hg, Poises 2400 1400 2400
Ensaye de la Mancha (% Xilol) 30 30
Solubilidad en tricloroetilieno, % 99 99
Punto de Inflamación, ºC 232 232
Indice de Penetración, IP -1.5 a +1.0 para todos los grados
Ensayes después de Película Delgada Rotator ia :
- Pérdida por Calentamiento, % 0,8 1,0
- Viscosidad Absoluta a 60ºC, 300 mm Hg, Informar Informar
Poises
- Ductilidad del residuo (25ºC, 5 cm/min), cm 100 100
- Indice de durabilidad, ID : 3,50 3,50
104
Módulo Asfalto
Los cementos asfálticos CA 24 clasificados por viscosidad se deberán aplicar en zonas

con clima cálido y/o templado, y los cementos asfálticos CA 14 en zonas de climas fríos.
En forma general se indica que los cementos asfálticos CA 24 se deberán utilizar en las zonas
donde se empleaban los cementos asfálticos CA 60/80 según clasificación por penetración, y
los cementos asfálticos CA 14 en las zonas donde se empleaban los cementos asfálticos tipo
CA 80/100 según clasificación por penetración.
Ningún proyecto podrá tener una exigencia de viscosidad absoluta original para el
ligante asfáltico, diferente del valor mínimo indicado en la especificación.
Ningún proyecto podrá tener una especificación adicional por penetración.
Clasificación del Cemento Asfáltico por Grado de Penetración

Los cementos asfálticos se clasifican en grados según su dureza o consistencia, que se
mide mediante el ensaye de penetración, expresados en 1/10 mm, valor que es inverso a la
dureza. De acuerdo a esto, los cementos asfálticos más comúnmente usados son los siguientes:
CA 40- 50
CA 60- 80
CA 80-100
CA 120-150
Las dos cifras indican el rango mínimo y máximo de penetración de un determinado Cemento
asfáltico. El Método de Ensaye de Penetración es una medida empírica.
La siguiente tabla muestra las especificaciones que deben cumplir estos asfaltos.
Tabla: Cementos Asfálticos según Grado de Penetración.
Grado de Penetración
Características CA 60 / 80 CA 80 / 100
Penetración 25ºC, 100 g, 5 s, 0.1 mm 60 80 80 100
Punto de Inflamación, ºC 232 232
Ductilidad (25ºC, 5 cm/min), cm 100 100
Solubilidad en tricloroetilieno, % Mínimo 99,0 para todos los grados
Indice de Penetración, IP + 1 para todos los grados
Ensaye de la Mancha, % Xilol Negativo para todos los grados
Ensayes después de Película Delgada Rotatoria :
- Pérdida por Calentamiento, % 0,8 1,0
- Penetración del Residuo, % original 54 50
- Ductilidad 25ºC, 5 cm/min, cm Mínimo 100 para todos los grados
- Indice de durabilidad, ID 3.5 3.5
3,50 3,50
105
Módulo Asfalto
Actualización Nuevos Ligantes Asfálticos
Cemento Asfáltico Multigrado.
Es un asfalto modificado químicamente, sin polímero, de alto rendimiento, especialmente

diseñado para aumentar la resistencia al ahuellamiento y la fatiga en superficies de rodadura
de pavimentos asfálticos sujetos a altas solicitaciones.
Es un producto termoplástico, no contaminante, de color negro y posee una relación
viscosidad-temperatura mejorada. Combina las ventajas de rendimiento de un asfalto de alta
viscosidad, a elevadas temperaturas, y un asfalto de baja viscosidad a bajas temperaturas.
Resultando un cemento asfáltico de baja susceptibilidad térmica, gran resistencia al
ahuellamiento, alta estabilidad en la mezcla, buena adherencia a los áridos y resistencia a la
fatiga.
Es una alternativa más económica que los asfaltos modificados con polímeros, utilizados en
pavimentos de alto rendimiento. Igual provee una alternativa muy superior a los cementos
asfálticos tradicionales, resultando en pavimentos de mayor vida útil.
Esta diseñado para la fabricación de mezclas en caliente, especialmente para capas de rodado
que requieren de una alta resistencia a la deformación plástica y fatiga, ya sea con
granulometrías de graduación semidensa, densa o abierta.
La siguiente tabla muestra las especificaciones que deben cumplir estos asfaltos.
Tabla: Especificaciones para Cementos Asfálticos Multigrado.
Especificación
Ensaye CA 40 - 60 CA 60 - 80 Método
Penetración, 25°C, 100 g, 5 s, 0,1
mm 40 - 60 80-100 8.302.3
Punto de Ablandamiento, °C 55 55 8.302.16
Ductilidad, 25°C, 5 cm/min, cm 80 80 8.302.8
Punto de Inflamación, °C, 235 235 8.302.9
Viscosidad Brookfield, 60ºC, Poises 7.000 13.000 5.000 11.000 8.302.24
Índice de Fraass, °C -17 -17 8.302.17
Índice de Penetración +0,3 +0,3 8.302.21
Ensayes después de Película Delgada Rotatoria:
- Pérdida por Calentamiento, % 1,0 1,0 8.302.33
- Viscosidad Brookfield, 60ºC,
Poises Informar Informar 8.302.24
- Penetración, % del Original 54 54 8.302.32
106
Módulo Asfalto
Emulsione s Asfálticas Catiónicas de Quiebre Controlado
Existen Operaciones en Terreno donde el quiebre de la emulsión es fundamental para una

buena ejecución. Para cumplir con los requerimientos se adiciona aditivos que regulan el
quiebre. Como ejemplo podemos mencionar el caso de algunas emulsiones usadas en Slurry
Seal.
Antes de realizar la mezcla, el estudio previo indicará la dosificación óptima de los materiales
a utilizar. En algunas oportunidades, será necesario el empleo de emulsiones de quiebre
controlado para el óptimo resultado de la dosificación con los demás materiales.
Los ensayes o requisitos para este tipo de emulsiones son los mismos a los realizados a una
emulsión CSS-1h o CSS-1, solamenta cambia el tiempo de quiebre.
Emulsiones Imprimantes
Están especialmente diseñadas para realizar la imprimación en un amplio rango de materiales

de bases compactadas y estabilizadas.
A diferencia de las emulsiones tradicionales, la emulsión imprimante penetra en la base
granular en forma similar a una imprimación con asfalto cortado, permitiendo además una
buena adherencia con la capa asfáltica.
En la siguiente Tabla se indican las especificaciones que deben cumplir estos ligantes
asfálticos.
Tabla : Especificaciones para Emulsiones Imprimantes.
Especificación
Ensayos
Mín. Máx.
Viscosidad sSU a 25°C (s) 20 60
Densidad (kg/m3) 960 980
Punto de inflamación (°C) 100
Ensaye de Destilación
- Residuo (%) 20
- Aceite (%) 15
Ensaye realizado al residuo de la Destilación
- Flotación a 50°C (s) 60
107
Módulo Asfalto
Emulsiones Asfálticas Modificadas con Polímeros
Para obtener un ligante asfáltico cuya flexibilidad sea la mayor posible, es necesario que el
polímero tenga un alto grado de polimerización.
Estas emulsiones presentan excelente adhesividad frente a todo tipo de áridos y buena
elasticidad a bajas y altas temperaturas, disminuyendo así los riesgos de fisuración en épocas
frías y de exudación en épocas de calor, aumentando por consiguiente, el rango de
temperaturas de servicio.
Se han desarrollado emulsiones de quiebre rápido modificadas con polímeros utilizadas en
tratamientos superficiales y emulsiones de quiebre lento modificadas con polímeros que son
utilizadas en lechadas asfálticas y microaglomerados en frío.
En las siguientes Tablas se indican las especificaciones que deben cumplir estos ligantes
asfálticos.
Tabla: Especificaciones para Emulsiones Asfálticas Modificadas con Polímeros.
Especificación
Ensaye
Quiebre rápido Quiebre lento
Viscosidad Saybolt, 25ºC, SFs 20 – 100
Viscosidad Saybolt, 50ºC, SFs 50 – 250
Sedimentación, 7 días, % Máx. 5 Máx. 5
Carga de partículas Positiva o negativa
Residuo Asfáltico por Evaporación, % Mín. 65 Mín. 57
Ensaye realizado al residuo de la Evaporación
Penetración a 25ºC, 100 g, 5 s, 0,1 mm 50 – 150 50 – 150
Punto de Ablandamiento, ºC Mín. 50 Mín. 53
Recuperación Elástica a 13ºC, % Mín. 50 Mín. 50
Punto de Quiebre Fraass, ºC Máx. – 17 Máx. – 17
Indice de Penetración Mín. + 1 Mín. + 1
Ensaye Placa Vialit, % Mín. 90 -
108
Módulo Asfalto
Tabla: Especificaciones para Emulsiones Asfálticas de Quiebre Controlado Modificadas con

Polímeros.
Especificación
Ensaye
Mín. Máx.
Viscosidad Saybolt Furol (25°C) 20 50
Sedimentación (7 días), % 5
Tamizado, % 0,1
Carga de Partícula Positiva o Negativa
Residuo Asfáltico por Evaporación, % 62
Ensaye realizado al residuo de la Evaporación
- Viscosidad Brookfield (60°C) Informar
- Penetración. 25°C, 100 gr, 5s, 0,1 mm 40 90
- Punto de Ablandamiento Informar
- Ductilidad (25°C, 5 cm/seg), cm 40
- Índice de Fraass, °C -17
- Recuperación Elástica por Torsión, % 20
El ligante asfáltico indicado en la tabla anterior se utiliza en la fabricación de lechada

asfáltica o microaglomerado en frío, cuando es necesario adelantar o retardar el quiebre de
la emulsión.
109
Módulo Asfalto
MEZCLAS EN CALIENTE
INTRODUCCION
ASPECTOS GENERALES SOBRE PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS ASFÁLTICOS.
1. Conceptos Básicos sobre Pavimentos
1.1 Pavimento y Calzada
Generalmente se usan indistintamente los términos de calzada y pavimento pero el

dicciona rio entrega distintos significados para ambos términos.
Calzada : Camino o parte de una calle o carretera reservada a los vehículos.
Pavimento : Corresponde a toda superficie transitable o al revestimiento de un piso.
1.2 Rasante: Línea que marca el eje del camino terminado.
1.3 Subrasante: Línea que marca el eje del movimiento de tierra terminado sobre el
cual se construye el pavimento.
110
Módulo Asfalto
2. Tipos de Pavimentos
De acuerdo a los materiales empleados en su construcción, los pavimentos se pueden

dividir en:
2.1. Pavimentos Rígidos

2.2. Pavimentos Flexibles
2.3. Pavimentos Semiflexibles
2.2. Pavimentos Flexibles
Está constituido por una serie de capas (sistema multicapa) que permiten transmitir las
cargas de tránsito hasta el terreno natural sin que este se deforme.
La calidad estructural de estas capas decrece con la profundidad. En un pavimento
flexible las diferentes capas pueden ser granulares y asfálticas.
+
CALIDAD DE
LOS
MATERIALES -
No siempre es necesario colocar todas las capas señaladas (depende del tránsito, tipo
de suelo natural etc.)
El pavimento flexible no sólo está formado por la capa de rodado sino por todas las
que conforman la estructura.
Una sección típica de pavimento flexible es:
CAPAS
ASFÁLTICAS
111
Módulo Asfalto
3.- Pavimentos y Revestimientos Asfálticos
3.1. Capas de Protección
Corresponde a todas aquellas capas que no aportan estructura al pavimento y en

general a aplicaciones cuyo espesor final no sobrepasa los 3 cm.
Dentro de esta clasificación tenemos:
a) Riegos asfálticos
b) Riegos asfalto – agregado
c) Sellos de mezcla
d) Sellos de fricción
e) Lechadas
a) Riegos Asfálticos
Consiste en la aplicación de un asfalto líquido, ya sea sobre una capa granular o
sobre una capa asfáltica, el cual cumple un objetivo específico.
b) Riegos asfalto – agregado

Estos corresponden a riegos asfálticos cubiertos por una o más capas de
agregado ya sea arena fina (para preservar por corto tiempo bases estabilizadas) o
grava (para tratamiento superficial simple o doble). El espesor del tratamiento lo da el
tamaño del agregado pétreo de la primera capa, por cuanto las capas sucesivas de
agregados pétreos, sólo llenan los huecos de la capa anterior.
c) Sellos de Mezcla
Corresponde a una mezcla de ligante asfáltico con agregado colocado sobre un
pavimento existente. Dependiendo del tipo (tamaño) de agregado será la función u
objetivo de este sello. Es cualquier tipo de mezcla colocada en espesores delgados para
corregir fallas funcionales.
d) Sellos de fricción
Mezclas abiertas colocadas en espesores delgados para mejorar el drenaje
superficial.
e) Lechadas asfálticas
Agregado fino más filler, más agua y más emulsión.
112
Módulo Asfalto
Según la temperatura de confección, estas mezclas se clasifican en:
1) Mezclas en caliente
2) Mezclas en frío
1) Mezclas en Caliente
Son mezclas confeccionadas en planta las que en su proceso de confección tanto

áridos como asfalto se calientan a altas temperaturas (sobre 100 ºC) y estando aún
caliente se extienden y compactan. Se emplea como ligante cemento asfáltico.
2) Mezclas en Frío
Son mezclas confeccionadas también en planta en donde el agregado no se calienta. El ligante

generalmente se debe calentar para aumentar su trabajabilidad, principalmente se utilizan asfaltos
líquidos ya sea emulsiones o asfaltos cortados (siendo los más usados en el caso de los asfaltos
cortados los RC-250 y MC-250 y en el caso de las emulsiones las CSS que se usan con agregados finos
y las CMS con gravas).
Además las mezclas se pueden clasificar según su Granulometría, Huecos en la me zcla,

posición relativa dentro de la estructura y según el proceso constructivo (esto último se verá en el
capítulo de mezclas en caliente).
MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE
Se define como mezcla bituminosa en caliente a la combinación de áridos (incluido el

polvo mineral) y un ligante hidrocarbonado.
Las cantidades relativas de ligante y áridos determinan las propiedades físicas de la
mezcla.
El proceso de fabricación implica calentar el árido y el ligante a temperaturas muy
superiores a la ambiental. Enseguida esta mezcla es colocada en la obra.
113
Módulo Asfalto
1. Métodos de Diseño
Existen diferentes métodos de diseño de los cuales el usado en Chile oficialmente es el

método Marshall.
Método Marshall: Basado en estabilidad y contenido de vacíos.
2. Clasificación de Mezclas:
2.1. De acuerdo a su posición relativa
- Carpeta de Rodadura
Es una capa aglomerada de agregadas pétreos y asfalto, generalmente cerrada y
diseñada para resistir la abrasión y desintegración por efectos ambientales.
- Capa Intermedia
Mezcla generalmente abierta y graduada densa o gruesa, colocada sobre la base.
- Base Asfáltica
Mezcla generalmente abierta colocada sobre la base granular o subrasante, a la cual se
le superpone la capa intermedia o rodadura.
2.2. Según la Granulometría
Se definen de acuerdo a la cantidad de material que pasa el tamiz Nº 8
% pasa tamiz Nº 8
a) Graduación Densa : 35 - 50
b) Graduación Gruesa : 20 - 35
c) Graduación Abierta : 5 - 20
d) Graduación Fina : > 50
2.3. De acuerdo a la cantidad de Huecos en la Mezcla
- Mezcla abierta Huecos > 5%

- Mezcla cerrada Huecos ≤ 5%
114
Módulo Asfalto
2.4. Según proceso constructivo
- En caliente
- En frío
3. Diseño de la Mezcla Asfáltica
El método de diseño de mezclas asfálticas en caliente se encuentra descrito en el

Volumen Nº 8 Manual de Carreteras, secciones 8.302.47: Método de diseño Marshall, y
8.302.40: Método para determinar la resistencia a la deformación plástica de mezclas
bituminosas utilizando el aparato Marshall.
Las especificaciones para el diseño de este tipo de mezclas se encuentran en el
Volumen Nº 5 del Manuel de Carreteras, secciones 5.408.201: Agregados Pétreos, y
5.408.203: Mezcla asfáltica
Una mezcla asfáltica debe tener propiedades resistentes al desgaste producido por los
vehículos y debe poder traspasar las solicitaciones del peso de ellos hacia abajo, absorbiendo
una cantidad apreciable de ésta, para lo cual el agregado pétreo debe encontrarse recubierto
con una película de asfalto lo suficientemente conveniente para ser sometida al proceso de
compactación sin ser alterada.
El espesor de película de asfalto que recubre el agregado pétreo es un factor importante

que regula el comportamiento de las mezclas a través de los parámetros de estabilidad y
durabilidad.
El aporte del material pétreo a la estabilidad de una mezcla asfáltica lo efectúa a través
de su fricción y ésta a su vez es función del tamaño del árido y de la rugosidad de sus caras.
El objetivo de obtener un buen balance entre estabilidad y durabilidad implica una

mezcla más económica.
También es importante considerar en el diseño de una mezcla la trabajabilidad e

impermeabilidad.
Una mezcla deberá ser totalmente impermeable para no permitir el paso del agua hacia
las capas inferiores y de esta forma evitar el que estas capas pierdan capacidad de soporte.
Por otro lado no se puede tener una mezcla 100% impermeable puesto que esto lleva a
no tener huecos en ésta, lo que implicaría que al dar a tránsito la mezcla no podría absorber la
consolidación producto del amasado del tránsito, desplazando asfalto hacia la superficie
tornándolo resbaladizo.
115
Módulo Asfalto
También es importante que la mezcla sea diseñada de manera que pueda ser colocada
con facilidad, evitando segregaciones de ésta, es decir debe tener una buena trabajabilidad.
Previo al diseño de la mezcla se deben analizar tanto las agregados como el asfalto
para decidir si son aptos para la construcción del pavimento.
Los agregados deben ser limpios, tenaces y durables y lo más importante deben tener
una granulometría de acuerdo a especificación. Las especificaciones generales que deben
cumplir son:
- Granulometría
- Resistencia al Desgaste
- Solidez
- Limpieza y pureza
- Rozamiento Interno
- Propiedades superficiales
- Granulometría:
Nos indica la distribución en porcentaje de los diferentes tamaños de las partículas, de

la cual se desprenden los diferentes tipos que son granulometrías densas y semidensas
(carpetas de rodado), semiabiertas (binder y bases) y abiertas (bases). Las especificaciones
granulométricas se encuentran en la sección 5.408.201 del Volumen N°5 MC.
Tabla 1. Granulometría Densa
Banda IV-A-12 Banda IV-A-20

Tamiz
min max min max
1 1/2´´
1´´ 100 100
3/4´´ 100 100 80 95
1/2´´ 80 95 65 80
3/8´´ 70 85 57 73
N°4 43 58 40 55
N° 8 28 42 28 42
N° 30 13 24 13 24
N° 50 8 17 8 17
N° 100 6 12 6 12
N° 200 4 8 4 8
116
Módulo Asfalto
A continuación se presentan las nuevas bandas granulométricas, incluidas en la versión

2003 del Volumen N°5 del manual de carreteras:
Tabla 2.Granulometría Semidensa
Banda IV-A-12 Banda IV-A-20

Tamiz
min max min max
1 1/2´´
1´´ 100 100
3/4´´ 100 100 80 95
1/2´´ 80 95 65 80
3/8´´ 70 85 57 73
N°4 43 58 40 55
N° 8 28 42 28 42
N° 30 13 24 13 24
N° 50 8 17 8 17
N° 100 6 12 6 12
N° 200 4 8 4 8
- Resistencia al Desgaste:
Los agregados deben ser resistentes para poder soportar el rodillado durante el proceso
constructivo y enseguida la acción del tráfico. Para ello se debe realizar el ensaye medido a
través del método “Desgaste de los Angeles”.
- Solidez:
Los agregados usados en los pavimentos asfálticos no se deben disgregar bajo la
acción de los agentes atmosféricos. Para ello se debe realizar el “Ensaye de los sulfatos”.
- Limpieza y pureza:
Generalmente se determina en forma visual, pero en el caso de dudas se recomienda
efectuar un tamizado por vía húmeda.
- Rozamiento Interno:
Es una propiedad importante de los áridos, ya que tiende a impedir el despla zamiento
de las partículas bajo la acción de una carga. Esta se debe al roce y a la trabazón de las
partículas de agregados. Su influencia se refleja en los valores que se obtienen del ensaye de
estabilidad Marshall.
- Propiedades superficiales:
Para que un pavimento asfáltico resulte resistente y durable es necesario que los
asfaltos se adhieran bien a los agregados pétreos. Para ello se debe realizar el “Ensaye de
Adherencia” para agregado / bitumen, el cual se evalúa visualmente como mayor o menor a
95% de área recubierta con asfalto.
117
Módulo Asfalto
A continuación se presentan las especificaciones para la fracción gruesa y para la

fracción fina, de acuerdo a la sección 5.408.201 del Volumen N°5 del Manual de Carreteras:
Tabla 3. Fracción Gruesa

Ensaye Carpeta Intermedia Base
Gruesa Abierta
Desgaste de Los Angeles, Max (%) 25 35 35 30
Desintegración por Sulfato de sodio
12 12 12 12
Max (%)
Partículas Lajeadas Max (%) 10 15 15 10
Partículas Chancadas Min (%) 90 70 60 90
Adherencia Método Estático Min(%) 95 95 95 95
Adherencia Método Dinámico Min(%) 95 95 95 95
Tabla 4. Fracción Fina

Base
Ensaye Carpeta Intermedia
Gruesa Abierta
Indice de plasticidad NP NP NP NP
Adherencia Riedel-Weber, min (1) 0-5 0-5 0-5 0-5
Desintegración por Sulfato de sodio
15 15 15 15
Max (%) (2)
1): Si no cumplen con esta exigencia , se podrán utilizar previa incorporación de un aditivo
mejorador de adherencia.
(2) : Sólo se exigirá en Regiones XI y XII, y en la alta cordillera, o cuando lo indique el
proyecto.
Tabla 5. Especificaciones para Filler
Tamices
% Pasa en Peso
(mm) (ASTM) 100
0.630 Nº 30 95-100
0.315 Nº 50 70-100
0.08 Nº 200 % Pasa en Peso
118
Módulo Asfalto
4. Objetivo del Diseño de Mezcla
El principal objetivo es encontrar la combinación más económica de agregado/asfalto,

que le dé a la mezcla las siguientes propiedades:
- Estabilidad (Propiedad Estructural)

- Durabilidad (Propiedad de Construcción y Servicio)
- Impermeabilidad (Propiedad de Construcción y Servicio)
- Trabajabilidad (Propiedad de Construcción y Servicio)
- Flexibilidad (Propiedad Estructural)
- Resistencia a la Fatiga (Propiedad Estructural)
- Resistencia al Deslizamiento (Propiedad Funcional)
- Estabilidad
Depende de la fricción interna y de la cohesión. Es la capacidad de un pavimento
asfáltico para resistir las cargas de tránsito sin que se produzcan deformaciones.
- Fricción Interna
Depende de la “Textura Superficial”, “Forma de los Agregados”, “Densidad de la
Mezcla”, “Granulometría” y “Cantidad de Asfalto”.
- Cohesión
Es la fuerza aglutinante de la mezcla, varia inversamente con la temperatura, y
aumenta con la cantidad de asfalto hasta un máximo para luego decrecer.
- Durabilidad
Es la capacidad de un pavimento de resistir la desintegración debido al tránsito y al
clima.
- Impermeabilidad
Es la resistencia del pavimento a ser penetrado por el agua y el aire.
- Trabajabilidad
Esta directamente relacionada con el tipo y porcentaje de agregado, además de la
temperatura de mezclado. Es la facilidad que debe tener una mezcla a ser colocada y
compactada.
- Flexibilidad
Es la capacidad de un pavimento asfáltico para adaptarse a los movimientos y
asentamientos de la base y subrasante sin agrietarse.
- Resistencia a la Fatiga
Es la capacidad de un pavimento para resistir los esfuerzos provocados por el tránsito
en repetidas pasadas.
119
Módulo Asfalto
- Resistencia al Deslizamiento
Es una cualidad que debe presentar un pavimento especialmente mojado para ofrecer
resistencia al pa tinaje o a la posibilidad de hidroplaneo.
Tabla 6. Requisito para la mezcla asfáltica, de acuerdo a 5.408.203 Vol. N°5 MC:
CAPA RODADURA INTERMEDIA BASE SUPERFICIE
FINA
Estabilidad (N) 9000 8000 6000 4000
Fluidez (0,25 mm) 8 - 16 8 - 16 8 - 16 8 - 16
Huecos de aire (%) 4- 6 3-8 5 - 10 3- 8
Vacíos en el Según tamaño máximo nominal
agregado mineral
Tabla 7. Porcentaje mínimo de Vacíos en el Agregado Mineral:

Tamaño Máximo Nominal (TMN)
(US) (mm) % VAM (min)
1” 25 13
¾” 20 14
½” 12,5 15
3/8” 10 16
Nº 4 5 18
Nº 8 2,5 21
Nº 16 1,25 23,5
5. Método Marshall
Este método es aplicable sólo a mezclas en caliente con cementos asfálticos que
contengan agregados con tamaño máximo igual o inferior a 25 mm.
Este método puede usarse tanto para el diseño en Laboratorio como en el control de
terreno.
5.1. Confección y Ensaye de probetas

- Aplicable a agregados de tamaño máximo 25 mm.
- Se confeccionan probetas de 102 mm de diámetro y 63 mm de altura.
- Se preparan series con distintos contenidos de asfalto con incrementos de 0,5 %.
- Antes de ensayar se determinan las densidades de los agregados, asfalto y mezcla
compactada.
- Se somete al ensayo de estabilidad y fluidez a una temperatura de 60º C.
- Después que se han determinado la densidad, estabilidad y fluencia, se procede al
análisis de huecos de cada serie de probetas.
120
Módulo Asfalto
5.2. Resultados Ensayos Marshall
Tendencias
Se deben confeccionar los siguientes gráficos tendencias
1 3 2325 6
1
2320
1 2 5
1
Densidad (Kg/m 3 *1000)

2315
4
1
Estabilidad (KN)
1 1
2310
FLUIDEZ
2305 3
1
1 0
2300
9 2
1
2295
8 1
2290
0
1
7 2285
4,0 4,5 05, 5, 6,0 6,5 07,
4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 4 4.5 5 5.5 6 56. 7
% Asfalto (%Pb) % Asfalto (%Pb) % Asfalto
ESTABILIDAD (E) DENSIDAD (D) FLUIDEZ (F)
17,5
17,25
HUECOS EN LA MEZCLA
1 7
6
V.A.M.
16,75
16,5
16,25
1 6
3 4,0 4,5 5,0 5, 06, 6,5 7,0
4,0 54, 5,0 5, 6,0 56, 7,0
% Asfalto % Asfalto
HUECOS EN LA MEZCLA Vacíos en el Agregado Mineral

(Va) (V.A.M.)
5.3. Determinación del Porcentaje de Asfalto de Diseño
De las curvas anteriores se determinan los porcentajes de asfalto que entreguen:
- Máxima estabilidad (A)

- Máxima densidad (B)
- Porcentaje de asfalto para 5% de huecos en la mezcla (C).
El % Asfalto de diseño para carpeta asfáltica será : A+B+C

3
121
Módulo Asfalto
Para capa intermedia y Base asfáltica el porcentaje de asfalto de diseño será aquél
valor mínimo que cumpla con todas las exigencias.
5.4 Fórmula de trabajo
a) Banda de trabajo: Debe construirse según las siguientes tolerancias:
Sobre 5 mm. (Nº 4 ) y 5 mm. ± 5%

2,5 mm. (Nº 8) y 1,25 mm (Nº 16) ± 4%
0,63 mm. (Nº 30) y 0,315 mm. (Nº 50) ± 3%
0,16 mm. (Nº 100) ± 2%
0,08 mm. (Nº 200) ± 1,5%
b) Contenido de asfalto óptimo: Al porcentaje determinado aplicar las siguientes

tolerancias.
Para carpeta de rodado ± 0,3 puntos porcentuales

Para carpeta intermedia y/o base ± 0,5 puntos porcentuales
c) Densidad de diseño: Determinado de gráfico, con porcentaje de asfalto óptimo.

d) Temperatura de mezclado
e) Temperatura de compactación
5.5 Definiciones y fórmulas de términos más usados en el diseño Marshall.
a) Estabilidad Marshall: Es la carga que se requiere para producir la rotura de la probeta;

esta se mide en Newton (N).
b) Fluidez: Es la deformación que se produce en la carga máxima se mide 0,25 mm.
c) Huecos o vacíos de aire (Va): Es el volumen total de las pequeñas bolsas de aire entre
partículas de agregado cubiertos con asfalto, expresado como porcentaje de volumen
total de mezcla compactada.
Va = 100 x Dmm – G
Dmm
Donde:
Dmm = densidad máxima de la mezcla
G = densidad de la mezcla compactadas
122
Módulo Asfalto
d) Densidad (G): La densidad de la mezcla compactada se define como la masa de un

volumen especifico de mezcla.
La densidad que se obtiene de las probetas de Laboratorio se considera de referencia, y

es usada para determinar el porcentaje de compactación en terreno con respecto a la obtenida
en éste.
% de compactación = Densidad de terreno x 100

Densidad de Laboratorio
e) Vacíos en el Agregado Mineral (VAM): Es el volumen de vacíos entre las partículas de

agregado de una mezcla compactada; incluye los huecos de aire y el contenido de asfalto
efectivo, expresado como porcentaje del volumen.
VAM = 100 X 1 - 100 x G____

ρrs (100 + Pb)
Donde ρ rs = densidad real seca del agregado kg/m3

Pb = % asfalto referido al agregado seco
123
Módulo Asfalto
IMPRIMANTES ASFÁLTICOS EMULSIONADOS
Estos imprimantes deben cumplir con una penetración mínima de 3 mm, de acuerdo al
punto 5.401.304 V5 - MC.
Requisitos para la Emulsión Imprimante

En la siguiente tabla se presentan los requisitos para estas emulsiones, los cuales se
encuentran en el Volumen N° 5 del Manual de Carreteras:
ENSAYE EXIGENCIA METODO

Viscosidad Saybolt Universal a 20-100 8.302.12
25ºC (sSU)
Punto Inflamación (ºC) Min 90 8.302.9
Densidad (kg/m )3 960-980 8.302.2
Destilación
Resíduo (%) Min 20 8.302.5
Aceite (%) Máx 15 8.302.5
Ensaye en el Resíduo
Flotación a ºC (s) Min 60 ASTM D139
Aspectos Generales de las emulsiones imprimantes:

La dosis necesaria debe ser determinada a partir de pruebas para obtener la penetración
requerida, punto 5.401.201 V5-MC.
Se recomienda que la emulsión imprimante cumpla con un mínimo de 35% residuo
asfáltico .
En bases con finos cohesivos se aconseja considerar la recomendación de no excerder
el 50% de la humedad óptima, punto 5.401.303 V5 - MC
Transporte y manipulación:
·Estas emulsiones se transportan a granel, para uso en camiones imprimadores.

·No se debe almacenar a temperaturas bajo 5 ºC.
·Debe ser recirculado previo a su aplicación y después de interrupciones prolongadas.
124
Módulo Asfalto
MEZCLAS ASFALTICAS DE GRADUACION ABIERTA
Características de la mezcla
Gran porcentaje de un tamaño de agregado grueso que asegure un mínimo de 15 % de
vacíos de aire.
Calidad de los agregados

Los agregados minerales deben ser altamente resistentes, tenaces, limpios y se deben
ajustar a los requisitos que se indica en la tabla 5.408.201 A.
Ensaye Base Abierta

Desgaste de Los Angeles, Max (%) 30
Desintegración por Sulfato de sodio Max (%) 12
Partículas Lajeadas Max (%) 10
Partículas Chancadas Min (%) 90
Adherencia Método Estático Min(%) 95
Adherencia Método Dinámico Min(%) 95
Granulometrías “Open Graded”
TAMIZ II-5 II-10 II-12 II-20 II-25

(mm) ASTM % Pasa en Peso
40 1 ½`` 100
25 1” 100 70-100
20 ¾” 100 70-100 50-80
12.5 ½” 100 70-100 --- ---
10 3/8” 100 70-100 45-75 35-60 25-50
5 Nº 4 40-85 20-40 20-40 15-35 10-30
2.5 Nº 8 5-20 5-20 5-20 5-20 5-20
0.08 Nº 200 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4
Fuente: Tabla 5.408.201 H Volumen Nº 5 Manual de Carreteras 2003
Una vez fijada una graduación que cumple con la banda especificada, se confeccionará la
banda de trabajo, aplicando las tolerancias señaladas en el método 8.302.47
Ligante asfáltico
Cuando se usan cementos asfálticos de penetración 60-70 u 80-100 deberán cumplir

los requisitos para asfaltos en 5.408.202 del V5 –M.C.
125
Módulo Asfalto
Contenido de cemento asfált ico referido al agregado (Método 8.302.48)
1.- Para Mezclas con Emulsión asfáltica:
% Tentativo :
% CA = 1,5 x Kc + 3,5
Kc se determina del porcentaje de aceite SAE Nº 10 retenido, que representa el efecto total de
las propiedades absorbentes y rugosidad superficial del agregado.
Preparar entre 15 y 20 muestras de 500 g.

–Determinar la Humedad
–Agregar Emulsion calculada
–Mezclar: Aceptable si se rigidizan después de 30 a 45 segundos de mezclado.
–Ensaye de drenabilidad.
–Si drena, secar el exceso de líquido a 110±5ºC en el recipiente tarado.
Peso final − Tara

Exceso de asfalto (%) = *100
Peso Agregado
–Sacar la mezcla, secar y evaluar:

•Espesor del cubrimiento
•% Partículas cubiertas
•Otras observaciones
–Repetir procedimiento adicionando agua al agregado antes de hacer la mezcla, hasta apreciar
exceso de líquido drenado.
–Confeccionar probetas con el contenido de emulsión de 1 punto porcentual sobre y bajo el
determinado.
2.- Para Mezclas con Cemento Asfáltico:
% Tentativo
% CA = 1,5 x Kc + 1,0
Donde:
Kc :Constante de absorción del agregado grueso.
126
Módulo Asfalto
Preparar muestras de 500 g.

–Agregar Cemento Asfáltico calculado (A temperatura de mezclado)
–Mezclar manualmente durante 30 a 45 segundos.
–Ensaye Drenabilidad.
–Si drena, determinar el exceso de asfalto :
Peso final − Tara

Exceso de asfalto(%) = *100
Peso Agregado
–Sacar la mezc la, colocar en un recipiente plano, y evaluar:
•Espesor del cubrimiento

•% Partículas cubiertas
•Trabajabilidad
•Otras observaciones
Cálculos:
• Contenido de asfalto efectivo: es el contenido de asfalto residual de la emulsión o
cemento asfáltico adicio nados, menos el porcentaje de asfalto drenado.
• La tolerancia para calcular el porcentaje efectivo de Cemento Asfáltico es ± 0,5 puntos
porcentuales.
• Contenido máximo: Para 0,8 MPa del ensaye de resistencia a la penetración,
utilizando el equipo Marshall con una velocidad de 2,0 mm/min.
Nota: Las probetas Marshall se confeccionan con 50 Golpes por cara.
Evaluación:
Se deben verificar las siguientes exigencias:
• Cubrimiento
• 90-100%
• Espesor del Cubrimiento
• Medio a Grueso
• Exceso de asfalto
• Inferior que 0,15 puntos porcentuales
• Trabajabilidad
• La mezcla con emulsión se debe mantener trabajable durante 15 segundos
127
Módulo Asfalto
NUEVOS ENSAYES EN EL VOLUMEN N°8 DEL MANUAL DE CARRETERAS
Dentro de los nuevos ensayes incluidos en el volumen N°8 del manual de Carreteras se
encuentran:
• 8.302.54 y 8.302.55 : Ensaye Cantabro de pérdida por desgaste.

• 8.302.42 método para determinar la deformación en mezclas asfálticas utilizando la
máquina de ahuellamiento.
• 8.302.56: Método para determinar el contenido de asfalto por ignición.
1.- Método Cantabro:

Este método se encuentra incluido en el Volumen N° 8 del Manual de Carreteras en los
siguientes métodos:
a.- 8.302.54: Método para caracterización de las mezclas asfálticas abiertas por medio del
ensayo cantabro de pérdida por desgaste.
b.- 8.302.55 : Método para determinar el efecto del agua sobre la cohesión de mezclas
asfálticas de granulometría abierta, mediante el ensayo cantabro de pérdida por desgaste.
a.- (8.302.54): Método para caracterización de las mezclas asfálticas abiertas por medio
del ensayo cantabro de pérdida por desgaste.
Este método permite valorar indirectamente la cohesión, la trabazón de las partículas,

asi como la resistencia a la disgregación de la mezcla, ante los efectos abrasivos y de succión
originados por el tráfico.
Preparación:
Preparar un mínimo de cuatro probetas Marshall ( Con 50 golpes por cara) por cada contenido
de ligante ( 1000 gr). Posteriormente determinar la densidad Geométrica y contenido de
huecos.
Ensaye:
La temperatura de ensayo debe ser entre 15 y 30 ºC ± 1 ºC.
Se debe determinar masa inicial, P1 (Mantenido a temperatura de ensayo durante 6 horas).
Posteriormente aplicar 300 ciclos en Máquina de los Ángeles a la Temperatura especificada.
Sacar la probeta ensayada de la máquina de los angeles y pesarla, designar esta masa como
P2.
Calcular la pérdida por desgaste como sigue:
P1 − P2
P= ×100(% )
P1
128
Módulo Asfalto
Se debe realizar el mismo procedimiento para cada probeta, para luego obtener el promedio de
la pérdida por desgaste de las probetas.
Finalmente,informar la pérdida media por desgaste y la temperatura de ensayo.
b.- (8.302.55) : Método para determinar el efecto del agua sobre la cohesión de mezclas
asfálticas de granulometría abierta, mediante el ensayo cantabro de pérdida por
desgaste:
Con este método se obtiene un índice numérico del aumento de pérdida de masa.
Preparación de las probetas:

Preparar un mínimo de cuatro probetas Marshall , aplicando 50 golpes por cara, por cada
contenido de ligante. Se recomienda utilizar 1000 gr de agregado para obtener una probeta de
tamaño adecuado.
Se debe realizar el ensaye de Densidad Máxima de la Mezcla (DMM) para la mezcla
estudiada.
De las probetas se debe determinar la densidad Geométrica y con este valor y el de la
Densidad Máxima de la Mezcla se puede obtener el contenido de huecos.
Mezcla en frío
Para mezclas en frío el procedimiento de preparación de las probetas tiene las siguientes
variaciones con respecto a las mezclas en caliente:
• Se compactan las probetas con 50 golpes, pero se secan en horno a 45±2ºC con
ventilación forzada por 48 horas.
• Una vez secas, las probetas se enfrian por al menos 2 horas, y se desmoldan.
• Se debe envolver lateralmente las probetas con una tira de plástico (No debe tardar
mas de 4 horas).
• Por último, curar las probetas por 120 horas en horno a 45±2ºC
Ensaye:
El procedimiento de ensaye es similar al descrito para el método 8.302.54, con la

diferencia que las probetas se dividen en dos grupos con el mismo número de probetas
(Generalmente son tres y tres):
En el primer grupo las probetas se mantienen a 25±1ºC por 24 Horas antes de ensayar.
El segundo grupo de probetas se sumerge durante 24 horas en un baño de agua
regulado a 60 ±1ºC para mezclas en caliente, o a 45 ±1ºC para mezclas en frío. Posteriormente
también se someten a una temperatura de 25 ºC por 24 horas, y se ensayan.
Nota : Para mezcla en frío se realizan 200 revoluciones en Maquina de los Angeles.
129
Módulo Asfalto
El resultado del ensaye se expresa como:
Donde:
Ps
Indice de aumento de perdidas(%) = × 100
PA
Ps = Pérdidas ensayo Cantabro grupo de probetas sumergidas (%).
PA= Pérdidas ensayo Cantabro Grupo de probetas no sumergidas (%).
El informe de resultado del ensaye debe incluir:
• Condiciones de la inmersión.
• Promedio de la densidad de cada grupo de probetas.
• Pérdida al ensayo Cantabro en cada grupo.
• Indice de aumento de pérdida.
• Tiempo que permanecieron las probetas en la cámara de temperatura de ensayo.
2.- (8.302.56) : Método para determinar el contenido de asfalto por ignición.
Este método cubre la determinació n del contenido de asfalto de mezclas en caliente a

través de la remoción del cemento asfáltico a 540 ± 5 °C usando el horno de ignición.
El cemento asfáltico en la mezcla de pavimentos es calcinado usando un horno
apropiado a este método.
El contenido de asfalto es calculado por la diferencia de masa inicial y final, restando
el factor de corrección y la humedad, si existiese.
Una vez que se tiene el factor de corrección, se puede tener el porcentaje de asfalto
Para eliminar la variable de contenido de humedad y así simplificar los cálculos, se
recomienda trabajar con agregados secos.
El procedimiento de ensaye es el siguiente:
(Para hornos con balanza interna; Método A)
Precalentar el horno a 650°C . Una vez que se ha llegado a esta temperatura, poner
rápidamente el canastillo con la muestra en el soporte de la balanza que se encuentra dentro
del horno.
130
Módulo Asfalto
Comenzar la calcinación. Este horno detendrá la calcinación en forma automática,

cuando en tres minutos consecutivos la diferencia porcentual en peso sea inferior a 0.01%.
Cuando el ensaye esté completo, sacar con el sujetador la muestra del horno, y dejarla
enfriar. Al porcentaje entregado por el horno se le debe restar el factor de corrección y se
obtiene el porcentaje de asfalto de la mezcla.
Finalmente, se puede realizar análisis granulométrico al agregado.
Para hornos sin balanza interna (Método B):

Se debe calcinar por a lo menos 45 minutos, luego extraer la muestra y pesarla,
registrando esta masa. Ingresar nuevamente la muestra en el horno y calcinar por 15 minutos
mas. Sacar la muestra del horno y dejar enfriar por 30 min, y registrar la masa.
Se debe repetir el proceso hasta que la diferencia en masa sea menor a 0.01%.
Informe:
El informe debe incluir:
• El método utilizado (Con o sin Balanza interna)

• % corregido de ligante asfáltico.
• Factor de calibración.
• Contenido de humedad (Si tuviese)
• Temperatura de ensayo.
3.- (8.302.42) : Método para determinar la deformación en mezclas asfálticas utilizando

la máquina de ahuellamiento.
El objetivo de este ensaye es determinar la resistencia a la deformación plástica de una

mezcla bituminosa, tanto para mezclas fabricadas en laboratorio como para testigos asfálticos
provenientes de pavimentos.
Este ensaye consiste en someter una probeta rectangular, de dimensiones de 30x30x5

cm al paso alternativo de una rueda, bajo condiciones controladas de presión de la rueda y
temperatura ambiental, y medir periódicamente la deformación de la mezcla producto del paso
de la rueda. Esta deformación se expresa en micrones por minuto.
Para mantener una temperatura ambiental, es necesario contar con una cámara
termostatizada, que permita mantener una temperatura constante durante todo el ensaye, el
cual dura 2 horas.
Para fabricar las probetas en laboratorio se debe contar con un equipo de compactación
diseñado para este equipo.
El peso que debe tener la rueda se determina de acuerdo a la presión de contacto
especificada, la cual es de 9 ± 0,25 kg/cm2 .
131
Módulo Asfalto
Resultados
Con los resultados de deformación obtenidos se puede determinar la velocidad de
deformación para cierto intervalo de tiempo, como sigue:
(d t 2 − d t1 )
Vt 2 −t 1 =
t 2 − t1
Donde:
V t2-t1 : Velocidad de deformación media correspondiente al intervalo de tiempo t2/t1.
d t1 y d t2 : deformaciones, correspondientes a los tiempos de ensayo t1 y t2.
Informe
El informe de resultados debe incluir lo siguiente:
• Tipo y características de la mezcla.

• Origen de la mezcla
• Temperatura del ensaye
• Presión de contacto de la rueda.
• Deformación total al final del ensaye (mm)
• Representación gráfica de la curva deformación- Tiempo
• Velocidad de deformación para los intervalos deseados.
132
Módulo Asfalto
EVALUACIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
CÁLCULO DE MULTAS
Después de construidos, los pavimentos asfálticos son evaluados de acuerdo al

procedimiento descrito en las especificaciones técnicas especiales de las respectivas partidas, las
cuales en general hacen referencia al Volumen 5 del Manual de Carreteras. Para las mezclas asfálticas
en caliente los procedimientos se encuentran descritos en el Acápite 5.408.304 de la sección 5.408 del
Volumen 5 del Manual de Carreteras de la Dirección de Vialidad, el cual establece la metodología para
verificar la calidad del pavimento terminado.
Los pavimentos asfálticos son sometidos a los siguientes controles receptivos:

compactación, espesor, contenido de asfalto, lisura (cuando corresponda) y control de rugosidad (IRI).
Un pavimento asfáltico puede estar constituido por varias capas asfálticas (carpeta de
rodadura, capa intermedia, base asfáltica de graduación gruesa o base asfáltica de graduación abierta)
cada una de las cuales es sometida a evaluación. En caso de deficiencia las multas son aplicadas al
ítem (o capa asfáltica) en evaluación, es decir no se cobran multas por separado para cada uno de los
controles receptivos.
A continuación se describe la metodología de recepción de pavimentos asfálticos indicada

en la versión del año 2003 del Volumen 5 del Manual de Carreteras para los controles de compactación,
espesor y contenido de asfalto. Esta metodología también incluye las observaciones enviadas por este
Laboratorio para ser consideradas en los complementos a este volumen hasta Junio de 2005.
Si una vez terminada la colocación de la mezcla, ésta presentara deficiencias en el espesor,

la compactación, la lisura y rugosidad de la superficie o en el contenido de asfalto, las áreas involucradas
estarán afectas a las multas que se señalan más adelante. Cuando en un determinado sector del camino
corresponda aplicar multa por más de una deficiencia, la multa a aplicar, será la suma de las multas
individuales con un máximo de 100%. Las multas se aplicarán sobre el volumen de mezcla asfáltica
afectada.
Para los efectos de establecer el valor de las mezclas asfálticas afectadas, se considerarán
3
los metros cúbicos (m ) de mezcla asfáltica con deficiencias y un precio unitario equivalente a 1,25 veces
el del Presupuesto Compensado correspondiente, I.V.A. incluido y debidamente reajustado.
Los espesores y densidades de las capas serán establecidos a partir de testigos y se

extraerán de acuerdo a los siguientes criterios:
2
a) En caso de pavimentos continuos los testigos se extraerán a razón de uno por cada 1.750 m o
fracción de pavimento.
b) En caso de áreas singulares, como cuellos de empalme, accesos u otras, definidas así por el
2
Inspector Fiscal, que representen individualmente menos de 1.750 m de pavimento, se extraerá
un testigo por cada singularidad.
2
c) En caso de área singulares que individualmente representen más de 1.750 m de pavimento se
2
extraerá un testigo por cada 1.750 m o fracción de pavimento.
d) En el caso de bacheos, salvo que la Especificación Técnica Especial diga lo contrario, se
2
extraerá un testigo por cada 1.750 m o fracción de área bacheada, considerándose para este
efecto la suma de las áreas parciales de los baches, las cuales deberán ser ordenadas
133
Módulo Asfalto
correlativamente de acuerdo al kilometraje en orden creciente y por pista. El testigo se extraerá
en el bache de mayor área.
La densidad de los testigos se determinará con el Método descrito en 8.302.38 del M.C. -
V.8 (LNV 13) y el espesor con el Método descrito en 8.302.41 del M.C.-V.8. El contenido de asfalto se
determinará con el Método descrito en 8.302.36 del M.C.-V.8 (LNV 11).
El Contratista deberá entregar al Laboratorio de Vialidad los elementos indicados en la Tabla

5.005.5A. Las coronas de diamante para la extracción de testigos de asfalto deberán ser de 4” de
diámetro y de una calidad tal que permita a la Dirección de Vialidad la extracción de todos los testigos del
contrato.
La extracción de testigos para la determinación de calidad de los pavimentos será efectuada

por el Laboratorio de Vialidad, una vez que se haya dado término a la pavimentación del contrato o de un
sector de él, en que deban extraerse al menos 25 testigos y a solicitud escrita del Contratista al Inspector
Fiscal. Junto con esta solicitud, el Contratista deberá dar cumplimiento a la entrega de los elementos,
tales como brocas, sierras u otros.
Si el Contratista no solicitare la extracción de testigos y/o no entregare los elementos

indicados en el párrafo anterior, el Inspector Fiscal, deberá solicitar la extracción de testigos y la emisión
del certificado al Laboratorio de Vialidad, a más tardar 30 días después de terminada la pavimentación.
Los costos por elementos no entregados por el Contratista al Laboratorio, serán descontados de las
retenciones y/o garantías del Contrato.
El plazo para la extracción de testigos y la emisión del certificado pertinente, será de 60 días
a contar de la recepción de la solicitud de muestreo por parte del Laboratorio de Vialidad. El Laboratorio
de Vialidad remitirá el certificado al Contratista, con copia al Inspector Fiscal y a la Dirección encargada
del Contrato,
El Inspector Fiscal en un plazo máximo de 30 días contados desde la recepción del último
certificado de control receptivo del ítem, que haya emitido el Laboratorio de Vialidad, deberá iniciar el
proceso de evaluación. Finalizada la evaluación deberá notificar al Contratista fijándole un plazo de
15 días desde la fecha de notificación para que ejerza su derecho a solicitar remuestreo.
Si transcurrido el plazo de 15 días el Contratista no ha solicitado el remuestreo, se entenderá

renunciado su derecho y el Inspector Fiscal procederá a calcular las multas, las cuales serán definitivas e
inapelables y deberán ser canceladas en un plazo máximo de 30 días contados desde la fecha de
notificación por parte del Inspector Fiscal; si así no ocurriere, la Dirección de Vialidad deberá saldar
dichas multas con cargo a las retenciones y garantías del contrato.
COMPACTACIÓN
La compactación se evaluará a partir de los resultados de la determinación de densidad

realizada a los testigos de mezcla asfáltica en caliente tomados por el Laboratorio de Vialidad. La
compactación se expresará en porcentaje, redondeando a números enteros, para lo cual se dividirá la
densidad medida del testigo por la densidad de diseño (Marshall si corresponde) y multiplicando el
cuociente obtenido por 100.
134
Módulo Asfalto
Densidad Testigo ( Kg / m 3 )
% Compactación = * 100
Densidad de Diseño ( Kg / m 3 )
La evaluación del porcentaje de compactación se hará por pista y las muestras deberán ser
ordenadas correlativamente de acuerdo a su kilometraje en orden creciente.
La evaluación se hará por medias fijas tomando grupos de cinco muestras consecutivas y
los criterios de aceptación serán los siguientes:
Las muestras individuales deberán cumplir con un porcentaje de compactación superior o

igual a 95%. En caso de incumplimiento de es ta condición, se aplicará el 100% de multa al sector
representativo de estas muestras o se rehará según lo determine la Dirección de Vialidad y no se
incluirán en la evaluación de las medias fijas. Los testigos inmediatamente anterior y posterior a la
mues tra con 100% de multa, para efectos de evaluación se considerarán consecutivos.
Ejemplo conformación de lotes:
Supongamos que solamente los testigos Nº2 y 10 no cumplen con la exigencia individual,
por lo tanto les corresponde 100% de multa. Luego los lotes se conforman considerando sólo los testigos
que cumplen con la exigencia individual (en la conformación de los lotes no se consideran los testigos con
100% de multa). Esquemáticamente la situación es la siguiente:
Testigo Nº Multa (%)

1
2 100
3
Lote 1
4
5
6
7
8
9 Lote 2
10 100
11
12
Por lo tanto el lote 1 queda conformado por los testigos Nº1, 3, 4, 5 y 6 y el lote 2 por los
testigos Nº7, 8, 9,11 y 12.
135
Módulo Asfalto
Se aceptará el lote representativo de cinco muestras consecutivas si el promedio de los

porcentajes de compactación es mayor o igual a 97%, en caso de incumplimiento de esta condición se
aplicarán las multas señaladas en la Tabla 5.408.304.A. Los promedios se expresarán redondeados al
entero.
TABLA 5.408.304.A
MULTAS POR CONCEPTO DE COMPACTACION A LOTES EVALUADOS
% de COMPACTACION MULTAS RESPECTO AL VALOR DE LA

(Promedio de cinco muestras) MEZCLA ASFALTICA AFECTADA
Rodadura e Intermedia Base Gruesa y Base Abierta
96 10% 10%
95 25% 15%
menor a 95 100% o se rehace 100% o se rehace
Cuando un lote resulte con dos, tres o cuatro muestras o cuando debido a la magnitud de
superficie a considerar sólo sea posible extraer un número de testigos entre dos y cuatro la evaluación de
ellos se hará considerando su promedio y se aplicarán los mismos criterios y multas que en lotes de cinco
muestras.
En caso de testigos extraídos en bacheos, áreas singulares, cuando un lote resulte con una
muestra o cuando debido a la magnitud de la superficie a considerar sólo sea posible extraer un testigo,
la evaluación se hará por determinación individual y se considerará lo siguiente:
El valor mínimo de porcentaje de compactación será de un 97% para cada testigo individual.
En caso de incumplimiento se aplicarán las multas señaladas en la Tabla 5.408.304.B.
TABLA 5.408.304.B
MULTAS POR CONCEPTO DE COMPACTACION A MUESTRAS INDIVIDUALES
MULTAS RESPECTO AL VALOR DE

% de COMPACTACION LA
MEZCLA ASFALTICA AFECTADA
96 % 10%
95 % 25%
menor o igual a 94 % 100% o se rehace
Las bermas se evaluarán aparte extrayendo un testigo representativo cada 1.750 m2 o

fracción de pavimento, y la evaluación se hará por determinación individual. El valor mínimo de
136
Módulo Asfalto
porcentaje de compactación será un 96%. En caso de incumplimiento se aplicarán las multas de la Tabla
5.408.304.C.
TABLA 5.408.304.C
MULTAS POR CONCEPTO DE COMPACTACIÓN A BERMAS
% de COMPACTACION MULTAS RESPECTO AL VALOR

DE LA
MEZCLA ASFALTICA
AFECTADA
95% 10%
94% 15%
menor o igual a 93% 100% o se rehace
ESPE SOR
El espesor se evaluará a partir de los resultados de las mediciones realizadas a los testigos
de mezcla asfáltica en caliente tomados por el Laboratorio de Vialidad. Independientemente de la unidad
métrica en que se especifique el espesor contratado, los espesores deberán expresarse en mm,
redondeando a números enteros.
La evaluación del espesor se hará por pista dentro de cada sector homogéneo. Se entenderá
por sector homogéneo para este caso particular, aquél que tenga el mismo espesor contratado de capa
asfáltica. Las muestras deberán ser ordenadas correlativamente de acuerdo a su kilometraje en orden
creciente.
Cuando algún sector homogéneo sea interrumpido por otro sector homogéneo (distinto
espesor contratado) se evaluará los tres sectores obtenidos en forma independiente. Se procederá en la
misma forma cuando se presente dos o más veces esta situación.
Ejemplos de sector homogéneo:
Caso 1:
Sector Homogéneo
e 137
Módulo Asfalto
Caso 2
Sector Homogéneo 1 Sector Homogéneo 2
e1 e2
Caso 3
Sector Homogéneo 1 Sector Homogéneo 2 Sector Homogéneo 3
e1 e2 e1
Las multas se aplicarán sobre la capa de superficie. Cualquier deficiencia que se detecte en
las capas inferiores, será suplida por igual espesor de la capa inmediatamente superior. En la
eventualidad de que la capa de superficie no pueda suplir las deficiencias, se aplicarán sobre esta capa,
las multas que corresponda.
Carpeta
Binder
Base
Ejemplo1:
Espesores Espesores Análisis

contratados testigo espesores
Carpeta 50 mm 50 mm 50 mm
Binder 60 mm 62 mm 62 - 2 = 60 mm
Base 70 mm 68 mm Deficiencia de 2 mm
Ejemplo 2:
138
Módulo Asfalto

50 mm 50 mm 50 - 2 = 48 mm
Carpeta
62 - 4 = 58 mm
Binder 60 mm 62 mm
Deficiencia de 2 mm
70 mm 66 mm Deficiencia de 4 mm
Base
Ejemplo 3:

51 mm 51 mm
Carpeta 50 mm
Binder 60 mm 64 mm
64 - 2 = 62 mm
Base 70 mm 68 mm Deficiencia de 2 mm
La evaluación se hará por medias fijas tomando grupos de cinco muestras consecutivas
y los criterios de aceptación serán los siguientes:
Las muestras individuales deberán cumplir con espesor superior o igual a 92% del
espesor contratado. En caso de incumplimiento de esta condición, se aplicará el 100% de multa al sector
representativo de estas muestras, o se rehará o recapará, según lo determine la Dirección de Vialidad y
no se incluirán en la evaluación de las medias fijas. Los testigos inmediatamente anterior y posterior a la
muestra con 100% de multa, para efectos de evaluación se considerarán consecutivos.
Se aceptará el lote representativo de cinco muestras consecutivas si el promedio de los

espesores es mayor o igual al espesor contratado, en caso de incumplimiento de esta condición, se
aplicarán las multas señaladas en la Tabla 5.408.304.D. Los promedios se expresarán en mm,
redondeando a números enteros.
139
Módulo Asfalto
TABLA 5.408.304.D
MULTAS POR CONCEPTO DE ESPESOR A LOTES EVALUADOS
ESPESOR PROMEDIO (e) MULTAS RESPECTO AL VALOR DE LA

DE CINCO MUESTRAS (mm) CAPA ASFALTICA DE SUPERFICIE
e ≥ 1,00 ec ---
ec > e ≥ 0,98 ec 5%
0,98 ec > e ≥ 0,96 ec 15%
0,96 ec > e ≥ 0,94 ec 25%
0,94 ec > e ≥ 0,92 ec 35%
0,92 ec > e 100%, se recapa o se rehace
Cuando un lote resulte con dos, tres o cuatro muestras, o cuando debido a la magnitud de
superficie a considerar sólo sea posible extraer un número de testigos entre dos y cuatro la evaluación de
ellos, se hará considerando su promedio y corresponderá a un lote. Se aplicarán los mismos criterios y
multas que en lotes de cinco muestras.
En caso de testigos extraídos en bacheos, áreas singulares, cuando un lote resulte con una
muestra o cuando debido a la magnitud de superficie a considerar, sólo sea posible extraer un testigo la
evaluación se hará por determinación individual y se aplicarán las multas señaladas en la Tabla
5.408.304.E.
TABLA 5.408.304.E
MULTAS POR CONCEPTO DE ESPESOR A MUESTRAS INDIVIDUALES
DEFICIENCIAS DE MULTAS RESPECTO AL VALOR DE LA

ESPESOR CAPA ASFALTICA DE
SUPERFICIE
0,96 ec > e ≥ 0,94 ec 15%
0,94 ec > e ≥ 0,92 ec 25%
0,92 ec > e 100% se recapa o se rehace
2
Las bermas se evaluarán aparte extrayendo un testigo representativo cada 1.750 m o
fracción de pavimento, y la evaluación se hará por determinación individual. En caso de incumplimiento
se aplicarán las multas señaladas en la Tabla 5.408.304.E.
CONTENIDO DE ASFALTO
El contenido de asfalto se evaluará a partir de los resultados de los ensayes efectuados a

muestras de mezcla asfáltica en caliente tomadas en terreno por los Laboratorios de Autocontrol,
Asesoría (si la hubiere) y de Vialidad. Los contenidos de asfalto informados por los distintos laboratorios
deberán expresarse redondeados a una cifra decimal. En la evaluación no se considerarán las muestras
tomadas en planta.
140
Módulo Asfalto
La evaluación del contenido de asfalto se realizará por jornada de trabajo y por dosificación.
No se aceptarán controles simultáneos de distintos laboratorios para un mismo kilometraje durante las
faenas de colocación de mezcla asfáltica. El Autocontrol deberá tomar al menos una muestra por cada
sector de mezcla asfáltica extendido en forma continua y como mínimo dos muestras diarias.
Los bordes del área representativa de cada muestra en el sentido longitudinal, se

determinarán considerando: el kilometraje de inicio del sector, los puntos medios entre muestras
consecutivas y el kilómetro de término del sector, según corresponda para cada muestra, dentro de un
sector en una jornada de trabajo. El área representativa de cada muestra se obtendrá multiplicando las
longitudes así obtenidas por el ancho de la(s) pista(s), según corresponda. Se entenderá por sector en
una jornada de trabajo al área de mezcla asfáltica extendida en forma continua.
Ejemplos Área representativa de Muestras:
Caso 1: Se pavimentó un sector dentro de una jornada de trabajo
Ki Kf
Caso 2: Se pavimentó en dos sectores en una misma jornada de trabajo
Pista 1
Ki Kf
Pista 2
Ki Kf
Las muestras individuales deberán cumplir con un contenido de asfalto superior o igual a
Pb-0,5 (%) para la capa superficial y Pb-0,7 (%) para las demás, e inferior o igual a Pb+0,5 (%) para la
capa superficial y Pb+0,7 (%) para las demás, siendo Pb el porcentaje de asfalto dosificado. En caso de
incumplimiento de alguna de estas condiciones, se aplicará 100% de multa al área representativa de
dicha muestra o se rehará según lo determine la Dirección de Vialidad y no se incluirá en el cálculo de los
promedios diarios.
141
Módulo Asfalto
Se aceptará la jornada de trabajo, si el promedio de los análisis diarios realizados, se
mantiene en el rango Pb ± 0,3 (%) para la capa superficial y Pb±0,5 (%) para las demás. En caso de
incumplimiento de esta condición, se aplicarán las multas señaladas en la Tabla 5.408.304.F, por exceso
o por defecto. Los promedios se expresarán redondeados a una cifra decimal.
TABLA 5.408.304.F
MULTAS POR CONCEPTO DE CONTENIDO DE ASFALTO
CAPA VARIACION ABSOLUTA MULTAS RESPECTO AL

DEL CONTENIDO DE VALOR DE LA
ASFALTO CAPA
(%) ASFALTICA AFECTADA
RODADURA Hasta menor o igual a 0,3 ---
Mayor a 0,3 y menor o igual a 0,5 25%
Mayor a 0,5 100% o se rehace
INTERMEDIA O BASE GRUESA Hasta menor o igual a 0,5 ---

O BASE ABIERTA Mayor a 0,5 y menor o igual a 0,7 25%
Mayor a 0,7 100% o se rehace
Ejemplo: Determinación de promedios diarios
Jornada Laboratorio Multa (%)

AC Promedio 1
1 AC
ITO 100
ITO
2 AC Promedio 2
AC
LV 100
AC
3 AC Promedio 3
ITO
142
Módulo Asfalto
REMUESTREOS
El Contratista tendrá derecho a solicitar sólo un remuestreo por cada uno de los controles
receptivos. Todos los costos derivados de cualquier remuestreo serán de total costo del Contratista y
deberán ser cancelados una vez recibido el certificado del Laboratorio de Vialidad.
Si el Contratista solicita remuestreo, deberá hacerlo mediante carta dirigida al Inspector

Fiscal adjuntando la evaluación correspondiente. El Laboratorio de Vialidad deberá efectuar el
remuestreo y certificar los resultados en un plazo no mayor a 60 días contados desde la fecha en que
haya recibido conforme la solicitud del Inspector Fiscal. Una copia del certificado deberá ser
entregada al Inspector Fiscal, en el mismo plazo y otra copia será enviada a la Dirección encargada
del Contrato o a la Subdirección de Obras, según corresponda.
El Inspector Fiscal confeccionará el cálculo definitivo de multas, el cual deberá considerar

los muestreos originales y remuestreos que pudieren haberse realizado y de todos los controles
receptivos, y lo comunicará al Contratista en un plazo máximo de 10 días.
El Contratista deberá cancelar la multa en el plazo de 30 días contados desde la

notificación; si así no ocurriere, la Dirección deberá saldar dichas multas con cargo a las retenciones y
garantías del Contrato.
La Dirección de Vialidad se reserva el derecho de tomar muestras adicionales si le parece

pertinente o le surgen dudas respecto del resultado del muestreo inicial, las cuales podrán ser incluidas
en la evaluación.
Los remuestreos por incumplimiento del lote, por concepto de compactación y espesor, se
harán extrayendo otros cinco testigos en los puntos medios de los sectores comprendidos entre testigos
del muestreo original. El primer testigo a remuestrear se extraerá en el punto medio del sector
comprendido entre el último testigo original del lote anterior y el primer testigo original del lote a
remuestrear. De esta forma, se conformarán entre los testigos originales y del remuestreo dos lotes de
cinco muestras, evaluando cada uno, según lo señalado en 5.408.304(1) ó (2) y aplicando si procede, las
multas estipuladas en las Tablas 5.408.304.A ó 5.408.304.D, según corresponda. Para determinar la
nueva área representativa de cada testigo se considerarán las distancias medias entre los testigos
originales y de remuestreo. El remuestreo podrá afectar las áreas de los testigos adyacentes no
remuestreados.
143
Módulo Asfalto
Ejemplo remuestreo compactación y espesor de lote de cinco muestras:
Lote Remuestreado
x
Lote 1 Lote 2
X: Testigo Original X: Testigo

: Testigo
Originaldel Remuestreo
Cuando un lote resulte con dos, tres o cuatro muestras o cuando debido a la magnitud de
la superficie a considerar sólo sea posible extraer un número de testigos entre dos y cuatro, el
remuestreo por incumplimiento del lote, por concepto de compactación y espesor se hará extrayendo
adicionalmente un número de testigos igual a los testigos originales. Los testigos de remuestreo se
extraerán en los puntos medios de los sectores comprendidos entre testigos del muestro original. El
primer testigo a remuestrear se extraerá en el punto medio del sector comprendido entre el último
testigo original del lote anterior y el primer testigo original del lote a remuestrear. De esta forma, se
conformarán entre los testigos originales y del remuestreo dos lotes con igual número de muestras,
evaluando cada uno según lo señalado en 5.408.304 (1) ó (2) y aplicando si procede, las multas
estipuladas en las Tablas 5.408.304.A ó 5.408.304.D, según corresponda. Para determinar la nueva
área representativa de cada testigo se considerarán las distancias medias entre los testigos originales
y de remuestreo. El remuestreo podrá afectar las áreas de los testigos adyacentes no remuestreados.
Ejemplo remuestreo compactación y espesor lote de tres muestras:
Lote Remuestreado
x
Lote 1 Lote 2
X: Testigo Original : Testigo del Remuestreo
Cuando haya muestras con 100% de multa ubicadas entre las muestras que conforman
el lote, el testigo de remuestreo que correspondería extraer en la zona que no se incluyó en la
evaluación, se extraerá en el punto medio entre el testigo original anterior al área con 100% de multa
y el borde del área afectada correspondiente al testigo original anterior.
144
Módulo Asfalto
Ejemplo:
x
x
x
: Testigo Original con 100% de multa
x
X: Testigo Original X : Testigo

: Testigo
Originaldel Remuestreo
Cuando un lote resulte con una muestra o cuando debido a la magnitud de la superficie a
considerar sólo sea posible extraer un testigo, el remuestreo por concepto de compactación y espesor se
hará extrayendo del área representativa de la muestra dos testigos adicionales. Los testigos de
remuestreo se ubicarán en el punto medio entre el testigo original y los bordes del área afectada en el
sentido longitudinal. Para determinar la nueva área representativa de cada testigo se considerarán las
distancias medias entre los testigos (original y de remuestreo) y los bordes del área afectada. No se
considerarán los testigos de las áreas adyacentes. Cada testigo se evaluará como muestra individual
según lo señalado en 5.408.304(1) ó (2) y aplicando si procede, las multas estipuladas en las Tablas
5.408.304.B ó 5.408.304.E, según corresponda. Este mismo procedimiento se aplicará a los remuestreos
por incumplimiento de una muestra individual con 100% de multa, por concepto de densidad y espesor.
Ejemplo:
x
x
x
X : Testigo Original
x : Testigo Original con 100% de Multa
: Testigo Remuestreado
Los remuestreos por concepto de compactación y espesor de bacheos y áreas singulares se

realizarán extrayendo un testigo adicional dentro del área representativa del testigo original, se evaluará
el promedio de ambos, como muestra individual según lo señalado en 5.408.304(1) ó (2) y se aplicará si
procede, las multas estipuladas en las Tablas 5.408.304.B ó 5.408.304.E, según corresponda.
Los remuestreos por incumplimiento del contenido de asfalto de la jornada diaria se

realizarán extrayendo dentro del área que ésta representa, igual número de testigos que el muestreo
original. Los testigos se deberán ubicar al azar dentro del área representativa de cada una de las
muestras originales. Los resultados que arrojen los testigos prevalecerán sobre los de las muestras
originales, no considerando estas últimas en el cálculo de la multa El testigo representará la misma área
145
Módulo Asfalto
de la muestra original. La evaluación se hará considerando los criterios señalados en 5.408.304(3) y
aplicando si procede, las multas señaladas en la Tabla 5.408.304.F.
Ejemplo:
Caso 1
= Jornada
Ki Kf
: Muestra Original : Testigo del Remuestreo
Caso 2
= Jornada
Ki Kf
Ki Kf
: Muestra Original : Testigo del Remuestreo
Los remuestreos por incumplimiento del contenido de asfalto de una muestra individual con
100% de multa, se harán extrayendo un testigo al azar en el sector correspondiente a la muestra
afectada. El resultado que arroje el testigo prevalecerá sobre el de la muestra original, no considerando
esta última en el cálculo de la multa. El testigo representará la misma área de la muestra original. La
evaluación se hará considerando los criterios señalados en 5.408.304(3) y aplicando si procede, las
multas señaladas en la Tabla 5.408.304.F.
146
Módulo Asfalto
Ejemplo:
= Jornada
Ki Kf
: Muestra Original
: Muestra Original con 100% de Multa
: Testigo Remuestreado
147
Módulo Auscultaciones
AUSCULTACIONES
148

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LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD

Nuevas normativas contenidas en

ACTUALIZACION DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. SUELOS

SECCION 8.102 METODOS PARA SUELOS

8.102.1 METODO PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA (LNV 105).

8.102.3 METODO PARA DETERMINAR EL LIMITE LIQUIDO (LNV 89).

8.102.4 METODO PARA DETERMINAR EL LIMITE PLASTICO (LNV 90).

8.102.11 METODO DE ENSAYE CBR (LNV 92).

8.102.9 METODO DEL CONO DE ARENA PARA DETERMINAR LA DENSIDAD EN

8.102.12 METODO DE ENSAYE CON PENETROMETRO DINAMICO DE CONO

ESTABILIZACIÓN DE CARPETAS DE RODADURA CON CLORUROS

En la década pasada la Dirección de Vialidad a través del Laboratorio Nacional, inició en

Teniendo en consideración los resultados en las experiencias anteriores y en apoyo técnico al

- Desarrollo y validación de métodos de dosificación de cloruro de sodio y cloruro de

3.- CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL TRAMO DE PRUEBA

Foto 1: Ubicación Tramo de Prueba

3.2.- Características de la subrasante

Cloruro de Sodio Cloruro de Magnesio

40 Kg/m3 60 Kg/m3 110 Kg/m3 10 cm 15 cm 30 cm

Figura 1: Sectorización Cloruro de Magnesio Hexahidratado ( Bischofita )

4.2.- Suelo Patrón

4.3.- Cloruro de Sodio

Figura Nº2: Sectorización Cloruro de Sodio ( Sal )

5.- ENSAYOS DE LABORATORIO

En la búsqueda de parámetros para la caracterización, control y diseño de material estabilizado y sin

6.- RESULTADOS DE ENSAYES DE LABORATORIO

comportamiento típico de las probetas ensayadas a compresión simple o compresión no confinada en

Gráfico 2: Compresión Simple a probetas confeccionadas con 3% de sal.

Gráfico 3: Compresión Simple a probetas confeccionadas con 80 Kg/m3 de bischofita

En el ensaye de compresión no confinada, la presencia de sales en el agua de amasado disminuye las

b) Ensaye de Compresión no Confinada.

Zona Permitida Falla

Deformación unitaria ε (%)

- σr Suelo Estabilizado ≥ 5 Kgf/cm2.

7.- MEDICIONES EN TERRENO

- Deflectometría de impacto antes de construido el tramo de prueba; además, de un seguimiento que

7.1.- Nuevos ensayes utilizados en esta investigación

7.1.1.- Método para determinar la resistencia al desgaste

7.1.2.- Método para determinar el c ontenido de cloruros

Figura 4: Ensaye de resistividad eléctrica

8.- RESULTADOS DE LAS MEDICIONES EN TERRENO

Julio 2003 Septiembre 2003

Gráfico 5: Módulo Resiliente de la Subrasante Pista 1

Las mediciones realizadas inmediatamente terminado el tramo de prueba (Septiembre de 2003) se

Tabla N°1: Módulo Elástico de la Capa Estabilizada

En la Tabla N°1 se puede observar que:

8.2.- Indice de Rugosidad (IRI)

Se realizaron mediciones de rugosidad a un mes de terminada la construcción (Septiembre 2003), a los

Tabla N°2: Mediciones de IRI

Sector IRI (m/Km)

De la Tabla N°2 se puede observar que:

- Coincidentemente con los resultados de la deflectometría de impacto para espesores

8.3.- Resistencia al Desgaste con Tribómetro

Para la medición del desgaste superficial se utilizó el tribómetro, instrumento mencionado

Gráfico 8: Mediciones con tribómetro realizadas

Gráfico 9: Mediciones con tribómetro realizadas

8.4.- Medición del contenido de estabilizador en terreno

Gráfico N°10: Curva de resistividad versus dosis de bischofita

TABLA Nº3: Dosis de Estabilizadores

Producto Km r (ohm * cm) Dosis Terreno Dosis Nominal

Considerando los resultados obtenidos hasta Noviembre de 2004, a continuación se exponen en

- El módulo resiliente de la subrasante (MR), obtenido por retroanálisis, se mantuvo constante

- Desde el punto de vista de la estabilización con cloruros es recomendable considerar espesores