1.

Bastidor:

El bastidor lo constituye el entramado metálico de perfiles estructurales, generalmente de acero,

que sostiene a la cinta transportadora y a todos los demás elementos y componentes que
constituyen el sistema.

La estructura del bastidor se adapta al medio de trabajo según la zona donde la cinta se ubique y
el tipo de servicio que realice. En la zona donde se produce la descarga de material sobre la cinta,
el bastidor suele adaptarse mediante un entramado y geometría diferente de perfiles
estructurales.

Otra geometría de bastidor más liviana se emplea para el cuerpo central de la cinta y que abarca el
mayor tramo de recorrido. El bastidor del cuerpo central sustenta la mayor proporción de
recorrido de la cinta, además de las estaciones de rodillos, por lo que el diseño debe realizarse de
tal manera que optimice el peso de la estructura, sin penalizar su estabilidad y resistencia.

Por último, el bastidor motriz es la estructura soporte que se encuentra sólo en la parte final del
recorrido de la cinta. Esta parte del bastidor sustenta tanto a los rodillos superiores como al
tambor motriz, rodillos inferiores, rascador de láminas, así como el equipo motorreductor, además
de la parte proporcional correspondiente al tramo final de la cinta

Los bastidores livianos se realizan con chapa plegada cuya forma y espesor van a depender
esencialmente de los requerimientos de la cinta: mientras mayor sea el peso y cantidad de
material transportado, mayor deberá ser el espesor de la chapa utilizada. Existirá un punto a partir
del cual no será posible utilizar chapa plegada y deberá realizarse el bastidor con perfiles normales
o normalizados.

El bastidor estaría hecho de acero o de aleación de aluminio para poder resistir los golpes y el peso
del material depositado en la cinta transportadora.

Para dicho bastidor utilizaría perfiles “c” o si necesitase mucha más resistencia utilizaría un perfil
“u”

Tolva:

En la parte superior de la imagen se observa la tolva de carga dispuesta sobre la cinta; ésta se
asemeja a un “embudo” que permite encauzar o dirigir el material que es cargado sobre la cinta.
Usualmente son realizadas en chapa plegada cuyo espesor depende del material transportado y
de las condiciones de trabajo. Por lo general se refuerzan en la parte exterior con perfiles,
planchuelas u otros elementos que ayudan a darle más rigidez al conjunto.

En la imagen se observan las barandas laterales o “encauzadores” que se colocan en la zona de

carga de la cinta, debajo de la tolva para evitar que el material caiga hacia los costados dado que
en este punto la cinta permanece plana haciendo contacto con el tambor motriz o el de reenvío
dependiendo del tipo de cinta. A partir de este punto, la cinta gradualmente va adoptando el
ángulo de abarquillado que le dan los soportes de carga.

2.
Las estaciones de rodillos o soportes de carga soportan el peso de la cinta y, al estar montados
sobre rodamientos, giran solidarios al movimiento de la cinta, facilitando así su
desplazamiento. Suelen disponerse de varias estaciones de rodillos espaciadas una distancia
que dependerá del tipo de cinta y la carga a transportar.

Dependiendo de la posición que ocupen los rodillos en la cinta, éstos pueden ser de distintos
tipos acorde a la función que van a desempeñar. En este sentido, en una cinta transportadora
se pueden distinguir:

- Rodillos superiores

- Rodillos inferiores

- Rodillos amortiguadores

Rodillos M4:

M4 rodamiento más grande, anillo laberintico más extenso, espesor de la pared mucho mayor
y el soporte va soldado, cuenta con una tapa metálica.

El soporte que contiene los rodamientos se fabrica en acero macizo, mecanizado. La serie M4,
se fabrica para rodillos con rodamientos de precisión de bolas en juego C3 y C4, modelos
6.310.

El sistema de obturación al igual que la serie M3 es de doble labio reten y laberinto

almenado.
Rodillos M1:

El rodamiento es más pequeño y no va soldado, el anillo laberintico es más pequeño, no está

soldado, no cuenta con un soporte mecanizado.

Esta serie de rodillos tiene un sistema de obturación único. Desde la filosofía del ajuste del
labio retén (doble) no al acero sino sobre una poliamida. Esto nos asegura una mayor
durabilidad del retén y por tanto del ajuste de la estanqueidad del rodamiento, aumentado su
vida considerablemente. Se fabrican para rodillos con rodamientos 6.204, 6.205, 6.305, 6.206
y 6.306. Como en la serie M1 no hay aportaciones de C02 a la atmosfera.

3. Tambor motriz: El tambor motriz está situado generalmente en la cabeza de la cinta, al

lado opuesto del tambor de reenvío, y es el encargado de transmitir el movimiento de
traslación a la cinta.

Generalmente, el tambor motriz es accionado por un motorreductor eléctrico acoplado al eje

del tambor, o a través de una transmisión de poleas, aunque también puede ser accionado por
otros tipos de motores, por ejemplo, motores de combustión.

Por lo general, el tambor motriz se dispone con la superficie engomada, de manera que
favorezca el contacto entre el tambor y la banda, con el objetivo de evitar que se produzca
resbalamiento de ésta sobre la superficie del tambor.

Mediante un sistema de varillas roscadas se puede regular la posición exacta del tambor
motriz y con ello, la presión que se establece entra las superficies del tambor y la cinta, con
objeto de favorecer un buen contacto y evitar, como se ha dicho, el resbalamiento entre
superficies.
Además, el tambor motriz suele disponer de un rascador de láminas con brazos de reacción
graduables y rasquetas metálicas endurecidas que permite realizar labores de limpieza de la
banda por el exterior.

Tambor de reenvío:

El tambor de reenvío está situado generalmente en el inicio de la instalación, al lado opuesto

respecto a la posición que ocupa el tambor motriz. El tambor de reenvío tiene la función de
permitir el retorno de la banda transportadora hacia el otro extremo de la cinta donde se
encuentra, como se ha dicho, el tambor motriz.

Se trata de un tambor liso y contiene un rascador de tipo triangular montado con un vértice
sobre el eje de la cinta para favorecer el efecto flector. Este elemento permite limpiar la cinta
por el interior antes de entrar en contacto con el tambor, con el fin de evitar daños en el
mismo.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LOS TAMBORES:

Tubos y/o Virolas en materiales

habituales con espesores según
diámetros y requerimientos. Todos se
desbastan y mecanizan totalmente en
el exterior, garantizando su redondez.
En el interior se mecanizan para el
apoyo de las tapas.

La diferencia entre tubos y virolas

radica en que los primeros se fabrican
mediante extrusión de material,
dando como producto final el tubo y
las virolas son chapas curvadas y
posteriormente soldadas
longitudinalmente.

Los discos laterales (tapas). Basándonos

principalmente en las dimensiones de cada
tambor y de las tensiones a las que trabaja
cada uno de ellos, podemos realizar varias
formas de tapas laterales.
Disco más moyú o cubo: Este caso es el
más utilizado de los todos los fabricados.
Consta de un moyú o cubo central,
dimensionando para alojar el anillo de
presión y de un disco ó brida exterior
soldada al mismo y que a su vez se suelda
al tubo o virola.

Disco macizo mecanizado: Para la fabricación de

esta tapa se parte de discos macizos que se
mecanizan totalmente, en el interior para el
alojamiento del anillo de presión, en el borde
exterior para ajustar al tubo y en los laterales del
disco.

Las ventajas respecto a la tapa “disco mas moyú”

son dos principalmente; por un lado se parte de
una sola pieza, por lo que se evita un fallo en la
unión de las piezas anteriores y por otro se
mecanizan los exteriores de los discos para generar una geometría de liberación de tensiones.

Disco de fundición: Por último, se utilizan tapas de acero moldeado, con el fin fundamental de
trasladar la soldadura al exterior del tubo donde tiene una menor exigencia.

En este caso el diámetro exterior del disco de fundido sería igual al de la virola. Esta
fabricación se utiliza para tambores de gran tamaño y con gran responsabilidad.

Moyús o cubos: construidos en materiales de primera calidad S355 JR, S375JR, se diseñan en
los diámetros y espesores adecuados a las exigencias de los anillos a instalar.

Todos los moyús se mecanizan totalmente, interior y exteriormente según se describe en los
esquemas:
• Esquema 1: Es el moyú mas empleado debido a que el anillo para el que se fabrica es la unidad
de fijación más utilizada. Teniendo una capacidad de transmisión de par media- alta, sin ser
autocentrante.

• Esquema 2: Es un moyú con tacón delantero de alojamiento, para un anillo con capacidad de
transmisión alta y función autocentrante.

• Esquema 3: Es un moyú más grande de todos. Tiene una capacidad de par muy elevada,
teniendo una superficie de apoyo mucho mayor que en el resto de los casos. Este anillo podrá
soportar momentos de flexión y tiene la función de autocentrado.

Soldadura: La soldadura que se realiza entre las tapas y el tubo o virola seguirá los siguientes
pasos:

Soldadura de raíz con espalda: La soldadura de raíz es el primer cordón de aportación que se
realiza. Anteriormente a este proceso se
introduce una corona a modo de espalda en
acero o cerámica para sostener este primer
cordón y asegurar que la penetración sea total.
Para favorecer aun más la penetración de la
soldadura se realizan chaflanes en los discos
laterales (tapas).
 Soldadura de continuidad mediante arco
sumergido: La soldadura por Arco Sumergido,
se realiza mediante un virador, asegurando la
continuidad, la uniformidad en la penetración
y la ausencia de poros y grietas.

Controles de calidad de soldadura: La soldadura realizada se comprueba mediante controles de

calidad.Dependiendo especificaciones se utilizan los siguientes:

• Control mediante
Líquidos penetrantes

• Control mediante
Ultrasonidos

• Control mediante
radiografías

Distensionados: Existen dos tipos de procesos para distensionar y estabilizar las soldaduras
realizadas:

Distensión térmica en horno: Este proceso se realiza dependiendo del tamaño de los tambores,
con el fin de liberar de tensiones de los conjuntos soldados y mecanizados. La forma de eliminar
las tensiones de la soldadura es mediante un proceso de variaciones de temperatura a lo largo del
tiempo.

Distensión por vibración: Este proceso se puede realizar tanto al tambor soldado como en el caso
de la distensión térmica o como complemento a la
distensión por calor, ya que nos permite distensionar
los componentes (tubo, virolas, ejes y tapas) antes de
realizar la soldadura.

La forma de eliminar las tensiones de la soldadura o

de los propios materiales antes de soldar es mediante
una mesa de vibración controlada por una máquina
capaz de buscar el punto de resonancia de la pieza.
 Mandrinado: Posteriormente al distensionado y una vez que
las piezas ya se encuentran estabilizadas, se realiza un último
mecanizado/mandrinado del interior de los moyú / cubos con
el fin de asegurar la perfecta alineación entre ellos. Y
consiguiendo que los anillos de presión puedan trabajar en
las mejores condiciones entre el moyú y el eje.

Recubrimientos de goma: Los recubrimientos de goma, siempre, se realizan en autoclave con la

fórmula de goma adecuada para la aplicación. En
todos los casos se inicia el proceso con un granallado
metálico del exterior, una aplicación de bases y colas,
incorporación del caucho por el método de venda
hasta el espesor requerido, la vulcanización en
autoclave, posterior rectificado de la goma y
realización del rayado (rombo, espina de pescado,
etc.) si fuera el caso.

Ejes: Se mecanizan en materiales normalizados, con calidad F-114, F-115, F-125 y F-127, según el
diseño y cálculo del tambor.

Los acabados de los ejes y los cambios de diámetro mediante chaflanes y radios de tangencia se
realizan mediante tornos de control numérico para asegurar su correcto acabado.

Equilibrado: Se realiza a TODOS los tambores

un equilibrado según norma G40 estático antes
del montaje del eje y después en algunos casos,
restaurando el equilibrio introduciendo peso, lo
más próximo al exterior del tubo y en el interior del tambor, a través de una barra del diámetro y
longitud que resulte del peso necesario.

Anillos de presión cónicos: Son

el único medio que utilizamos
de hacer solidario el eje a los
discos a través de los Moyús.
Nos servimos de varios
modelos en función de las
necesidades del eje y el
tambor.

Las mejoras del uso del anillo son:

• Ajuste, permiten el posicionamiento tanto axial como radial del eje.

• Mayor superficie de contacto entre el eje y el interior del moyú.

• Reducción de tensión en las tapas o discos.

• Elimina el juego entre eje y tambor.

• Elevada resistencia a los golpes.

• Algunos son auto-alineables.

• Fáciles de montar y desmontar.

Soportes y rodamientos en el tambor: Los rodamientos de rodillos y los soportes son unos de los
elementos más importantes del tambor. Teniendo que estar debidamente colocados y con la
obturación correspondiente al medio donde vaya a trabajar dicho tambor.

Algunos tambores de reenvío,

apriete, inflexión, se pueden
fabricar con soportes
mecanizados, con rodamientos
internos y sistemas de
estanqueidad. Estos soportes
pueden ser soldados, o
atornillados.
4.

Tensores a tornillo: Para que una cinta transportadora funcione correctamente es necesario
asegurar una cierta tensión mínima en los ramales de la banda durante su funcionamiento.

En la mayoría de los casos, cuando la cinta no es demasiado larga esta tensión se consigue con
el reglaje en el posicionamiento de los tambores de reenvío y motriz mediante el uso de
tensores a tornillo. En ellos siempre debe procurarse que el tornillo trabaje sometido a
tracción y no a compresión, pues existe riesgo de pandeo del mismo.

Pero no siempre es posible asegurar esta tensión en todo momento en los ramales de la
banda durante el funcionamiento de la cinta. Así, para aquellos casos en los que se empleen
cintas transportadoras de cierta longitud, o cuando el peso de la mercancía que se transporte
sea grande en relación al módulo elástico del material de la banda, o cuando la carga fluctúe
muy rápidamente durante el transporte, se recomienda utilizar dispositivos tensores
adicionales que aseguren siempre una cierta tensión en los ramales de la banda. Ahí es donde
entran los contrapesos.

Ventajas: No ocupan
mucho espacio, son fáciles
de colocar, no tienen un
área de riesgo como los
contrapesos.

Desventajas: No sirven
para cintas pesadas o de
transportadores largos,
dependen mucho de la longitud de la cinta y el peso de la mercancía a transportar.

Contrapesos: En el caso de cintas pesadas o de transportadores largos se suelen emplear un

sistema de contrapesos, que funciona como un
sistema tensor por gravedad, y que permite
proporcionar un tensado de la cinta de fuerza
constante.

La función principal del sistema de contrapesos

es la de establecer y mantener una tensión
predeterminada en la banda de la cinta necesaria
para que el tambor motriz pueda transmitir el
movimiento de traslación a la cinta, sin que se
produzca un excesivo resbalamiento entre
superficies que haría más dificultoso el avance de
la cinta.

Además, con el uso de contrapesos, también se

pueden eliminar la acumulación de holguras en
la banda que se producen durante el arranque o
durante sobrecargas momentáneas, además de proporcionar una reserva de longitud de
banda suficiente para poder realizar nuevos empalmes en caso de ser necesario.

Básicamente, un sistema de contrapesos está compuesto por unos perfiles metálicos verticales
que sirven de guía a una caja rellena de tierra, piedras o grava que hace la función de
contrapeso.

Ventajas: Pueden soportar mucho peso, también son utilizados en cintas pesadas o de
transportadores largos, pueden eliminar la acumulación de holguras.

Desventajas: Necesitan un espacio grande, también necesitan un área que debe estar
señalizada para que el personal no pase por ese lugar en situación de que el contrapeso caiga,
no son tan fáciles de colocar como los tensores de tornillo.