Capítulo 1 Introducción

En este capítulo inicial se dará una introducción de lo que se realizó en este

trabajo. Aquí se plantea el problema se menciona cual es el objetivo del proyecto y
se define los alcances y las limitaciones del mismo. De igual forma se da una
breve descripción sobre la empresa de estudio y su citación actual. Por último, se
dará un resumen de los loros obtenidos de este proyecto.

1.1Introducción

Es esencial que los productos alcancen e incluso superen los requerimientos de

los clientes. Por eso buscamos la solución de los problemas que tenemos en
líneas de producción como en este caso es el ruido por desprendimiento de
pegamento. Estaremos utilizando el método PDCA para buscar la solución en la
empresa Panasonic. El proyecto y el tiempo que se invirtió en el tiempo de la
investigación fueron los 4 meses . Es importante mencionar que esta investigación
solo comprende en mejorar la calidad y comprensión causa raíz del sonido que
emite el producto para poder hacer una corrección y eliminar el problema. Se
pretenden reducir los defectos producidos por este proceso.
1.2 Objetivo del Proyecto

Durante el mes de Noviembre recibimos varias quejas de una línea en específico

que sufría de un problema de ruido las piezas en el finish Good , ya haciendo la
inspección visual no se encontró la falla. Hicimos una prueba de golpe o de
traqueteo y pudimos encontrar un ruido que no debería de escucharse . Durante el
mes de Noviembre que fue en el mes donde se reportó se encontró la falla y
pasando el tiempo seguía en aumento a mayores cantidades .Entonces para
poder realizar la investigación y buscar el problema se utilizó el método PDCA par
así tener la evidencia y explicar por qué se causó el defecto.

El Objetivo del presente proyecto es aumentar la satisfacción del cliente y

presentar una disminución de defectos en el finish Good y desperdicios de
material para la empresa. Esto se pretende mediante la reducción de los defectos
del proceso.

Otro punto de este proyecto es encontrar la causa raíz de este problema para
poderlo entender como sucedió y contraatacarlo para así evitar que vuelva a pasar
en algún futuro el problema. Poder darles una cultura a los asociados y generarles
los hábitos necesarios para que lo tengan bien familiarizados y no tener problemas
en el futuro.
1.3 Alcance y limitaciones

El proyecto se aplica dentro de la empresa con el fin de lograr los objetivos

planteados. Se enfoca, como se mencionó en la reducción de defectos del
proceso de desprendimiento como se empezó a ver en Noviembre. El proyecto de
mejora solo esta enfocado a logar los objetivos mediante la reducción de defectos.

Se vio solo en la línea que se estaba viendo afectada que fue GP-KD8317RA

1.4 Estructura del proyecto

Como se menciono anteriormente, este proyecto fue desarrollado bajo la

metodología PDCA . En el capítulo siguiente , se dará una breve introducción
sobre la Metodología, así como cada una de sus fases, De igual forma de los
pasos y herramienta utilizadas para el cumplimiento de cada una de estas fases
2.0 Descripción del defecto

Durante la prueba de calidad de traqueteo pudimos encontrar el sonido. Lo que

hicimos fue abrir la pieza para ver que es lo que lo generaba y encontramos que
era desprendimiento de pegamento.

Fuimos a la línea de producción para ver si el proceso esta siendo ejecutado

correctamente o si hubo algún cambio de proceso. Lo que encontramos fue que
todo seguía a como los pasos a seguir están siendo correctamente. El
desprendimiento de pegamento esta siendo que nos afecte en el finish Good ya
que no podemos entregar ese tipo de piezas entonces se convierten en pieza de
desperdicios o scrap. En palabras para la empresa seria perdidas de dinero lo
que se estaría generando.

Durante el mes de Noviembre pudimos ver el aumento de falla de piezas iba en

aumento como podemos ver en las siguientes imágenes.
2.1 Impacto de costos
3.0 Análisis de la situación actual

Nos fuimos a la línea que estaba resultando mala para poder ver que estaba
afectando para que se generaba la falla.

Primero usamos el método de las 5Q para poder tener una idea de lo que pudo a
ver pasado .Como podrán ver ya están respondidas las 5Q para tener una mejor
idea del problema.

Después de hacer las 5Q empezamos hacer el diagrama de Ishikawa para tener

mas claro el problema y poder hacer los correctivos.
Pudimos concluir que el problema fue el método, ya que no cuenta con un registro
adecuado sobre el estado de área de trabajo si estaba todo como debería de estar
o si estaba fallando algo y causara alguna falla no esperada.

Podemos observar que lo que causo el problema de mala colocación de

pegamento fue que la base PCB estaba desalineada a cómo debería de estar.
Como podemos observar el de lado izquierdo es el modo incorrecto que tiene un
lado mas cargado que en el lado derecho es la forma correcta. Lo que podemos
concluir que fue gracias a que no se llevo acabo un correcto chequeo de buen
estado el área de trabajo. Haciendo un correcto chequeo o un estado de trabajo
cada cambio de turno podemos evitarlo para no sufrir un mal inyección de
pegamos a las piezas de la línea que se generan.
4.0 Establecimiento de metas

Las metas que tenemos son las siguientes.

Tenemos registro de cuando empezó a presentar piezas defectuosas y eso

generaba perdidas de dinero para la empresa. Aseguramos que durante los
siguientes meses después de a ver encontrado el problema que tenia la línea .
Cuando se les puso el correctivo y las medidas necesarias asumimos que
reduciremos 70% de los defectos que presentaba la línea por desprendimiento de
pegamento en las piezas. En la imagen pasada podemos observar monetaria
mente cuando estaba afectando la línea por las perdidas de piezas que salían con
error en el finish Good . Tenemos un target que para el año tengamos ya el 100%
de los defectos sobre el desprendimiento de pegamento ya resuelto y así poder
tener números positivos y evitar tener grandes perdidas de dinero.
5.0 Diseño del plan de acción

La realización de nuestro proyecto, en base a las diferentes metodologías que

estuvimos empleando a lo largo de la elaboración de este proyecto, se decidió en
que debíamos de utilizar el Método PDCA como ya se ha estado mencionando
anteriormente, cual fue la razón de esto, por el simple hecho de que este método
nos iba a permitir a controlar eficientemente los procesos internos y externos
dentro de la línea en donde se estaba produciendo los defectos, y así mismo, con
el íbamos a reducir los errores en dicha línea, además de que con este mismo
método podríamos ir mejorando la toma de decisiones en cada una de las áreas
para obtener el producto deseado con la mejor calidad.

Entre otros beneficios por la cual decidimos tomar como base este tipo de
Metodología, a grandes rasgos nos permitiría reducir costos, aumentar los
beneficios y satisfacer a los clientes sin perder su competitividad y excelencia y
para lograrlo, como ya lo habíamos mencionado en el punto anterior, los gerentes
de las todas las áreas deben de ponerlo en práctica el ciclo PDCA.

Las acciones que se tomaron para la elección del tipo de defecto, fueron
resultados de varios procesos de monitoreo en la línea donde se presentaban
dichas fallas, y nos pudimos percatar de la aparición de varios defectos, pero lo
que más se frecuentaba era el ruido de traqueteo en el ensamble de la cámara,
eso durante los meses de agosto a noviembre, lo que provocó un aumento de la
tasa de este tipo de defectos, así como un aumento del tiempo de inactividad en
los procesos debido a la reinspección/clasificación del material sospechoso.
6.0 Definición del Proyecto a detalle utilizando el Método PDCA

- Planificación (PLAN)

En este paso, lo que nosotros realizamos fue el intentar identificar algunas

soluciones potenciales que nos podrían ayudar para poder resolver
momentáneamente la reducción este defecto, el cual nos estaba aumentando
tiempo de inactividad para la producción de esa área y para el avance de las
siguientes.

Lo que se realizaba realmente al principio, era una simple prueba visual y auditiva,
con el que, si se encontraba dicho defecto, se realizaba un reporte, donde solo se
mencionaba en que línea, en que proceso y en qué tipo de modelo se había
encontrado.

- Hacer (DO)

Aquí ya en este punto, nosotros implementamos lo que viene siendo una solución
piloto, se iba a realiza por primera vez con el objetivo de comprobar ciertas
cuestiones que se tenían, como el de en qué lugar era donde se presentaba el
defecto o el de en qué momento del ensamblaje ocurría. Mas que nada se trata de
un ensayo experimental, en donde nosotros podríamos sacar conclusiones para
avanzar con el desarrollo del proyecto.

El problema se detecta mediante la prueba de golpeteo o la prueba de traqueteo,

en la que el operador sacude la cámara ensamblada cerca de un rango de
audición y verificar si hay algo suelto dentro de la cámara.
Y se observo como el pegamento se desprendía de la base correspondiente.

- Verificación (CHECK)

Esta ya es la etapa de análisis, donde con los datos obtenidos de la etapa anterior,
evaluamos la eficacia de las soluciones aplicadas y lo comparamos con los
criterios incluidos en la fase de planificación.

El desprendimiento del pegamento fue el defecto generado por el desprendimiento

de las patas de la lente que mantienen unida la placa de circuito impreso de la
cámara y la lente, lo cual, eso era lo que provocaba el sonido de traqueteo.
Como se muestra, a medida que se estuvo haciendo pruebas del cual era la
manera correcta de colocar el pegamento. Se llego a ese resultado, el cual ya
tiene que verificarse en solo en cierta línea, en nuestro caso fue: GP-KD8317RA,
y solamente con los modelos Serie 83, que fue donde se registraron mas
anormalidades de dicho defecto.

Y en esta misma etapa, se verifican que los resultados que se colocaron como
objetivos principales, hayan sido aceptables o en nuestro caso, rebaso el limite de
porcentaje a corto, mediano y largo plazo, que se estimaba. Y junto con ello, la
reducción de los costos disminuiría y las ganancias aumentaran.

- Acción (ACT)

En esta etapa ya hay que ajustar y estandarizar la solución. Hay que aplicar las
medidas correctivas para mejorar el proyecto y una vez realizadas las
modificaciones, se vuelve a la planificación, iniciando así un nuevo ciclo.

Cabe mencionar que mantener los estándares de calidad es fundamental para que
la empresa conserve su reputación, ofrezca productos inigualables a los
consumidores y replique la misma fórmula por la que son conocidas.

En la empresa, ya se realizaban algunas instrucciones de trabajo, y se crearon

originalmente sólo para los modelos de la Serie 83**, y más tarde, en el mes de
Abril, se hicieron aplicables a todos los modelos.

Después de observar estos ajustes, y al observar que los resultados

estaban siendo positivos, sólo se incluía como parte de los checkeos diaria
en los modelos de la serie 83** para el proceso de soldadura del conjunto
de la placa de la lente. El cual el propósito es el de asegurar que el ajuste
se realiza antes de cada cambio y el inicio del turno.

Actualmente se ha actualizado para resumirse en una sola i.t., ya que el

contenido es el mismo para todos los modelos.
Se podría decir, que esta metodología nos servirá mucho en un futuro, no
solo en la línea donde se estaba presentando este defecto, si no también en
todas las demás líneas, que con la estandarización que se viene realizando
en el poco tiempo, se han vistos resultados bastante positivos ya que se
han disminuido los defectos en el proceso de soldadura y en el ensamblaje
de la lente de la cámara.

Todo este seguimiento se estará monitoreando mediante las instrucciones

de trabajo, en donde además de proporcionárselos a los técnicos
especialistas, se les capacitará también al personal que trabaje en esa
línea, para así evitar que los defectos vuelvan a incrementar. Todo esto será
revisado por el supervisor del área, donde el entregará las tablas de
Checklist a los técnicos y operadores para apuntar que todo el proceso de la
línea este funcionando de manera correcta y se estén cumpliendo con las
metas y los objetivos previstos a corto, mediano y largo plazo, y este
proceso se hará durante los diferentes turnos laborales.

Se agrego el ajuste en el daily check para asegurar que se realice antes de

la producción.
7.0 Evaluación de los resultados

Analizando los datos recopilados después de la implementación para evaluar el

impacto del proyecto, comparamos que los resultados obtenidos a diferencia de
los propuestos como objetivos si se han logrado los beneficios esperados, hasta el
punto de lograr superar nuestras expectativas.

Principalmente se cumplió el objetivo de reducir considerablemente el defecto del

ruido de traqueteo hasta que llegara a eliminarse casi por completo.
A raíz de esto, con la disminución de los defectos, afecto al impacto de costo
positivamente, ya que, gracias a ello, las pérdidas de dinero que se estaban
obteniendo, tanto por lo del material desperdiciado, como sobrante del mismo, se
redujo gracias a ciertos puntos como el de agregar el ajuste de la plantilla (JIG) al
control diario.

Además de que, al fomentar la estandarización para todos los modelos con el

mismo proceso, hizo también que durante el proceso de la producción no hubiera

pérdida de tiempo al ya no tener que verificar que se escuchara el traqueteo o que
el ensamble de la pieza viniera dañada o despegada.

Todos estos cambios resultaron positivos y se vio reflejado en las ganancias a

corto plazo, y fue esto como el detonante para que, en un futuro, se implemente
en todas las líneas y en los procesos de la empresa, y así poder ver en qué otras
áreas se encuentren mas defectos y con ello poder solucionarlos para poder
entregar el producto con la mejor calidad.

8.0 Conclusiones

Gracias a este proyecto pudimos aprender más detalles sobre los procedimientos
de ajuste y el propio proceso.

Este proyecto ayudó a reducir significativamente los casos de desprendimiento de

pegamento, así como las pérdidas en costes.

Este proyecto no sólo ayudó a la empresa, sino que también nos ayudó a mejorar
nuestras capacidades individuales y a aprender a trabajar mejor en equipo.

Y se espera que se pueda utilizar este método u otro en la empresa, que sea
como ejemplo de que se puede a llegar a obtener muy buenos resultados, y esto
solo fue en una línea con un cierto tipo de modelo, si se llegase a implementar en
cada una de las áreas y el de capacitar correctamente al personal, haríamos que
la empresa sea mucho mas responsable e incluso innovadora para las
realizaciones futuras.