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Desempeños
1.- Aplica las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
Para el desarrollo de esta practica aplicamos las medidas de seguridad e higiene respaldándonos en la Norma
Oficial Mexicana (NOM)-017 la cual establece los requisitos mínimos para que el patrón seleccione,
adquiera y proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal necesario para protegerlos de los
agentes del medio ambiente de trabajo que puedan dañar su físico o salud.

2.- Sigue instrucciones y procedimientos de manera reflexiva, comprendiendo como cada uno de sus pasos
contribuye al alcance de un objetivo.
Para la realización de la practica “Diagnostico de operación de un sistema neumático” se llevaron acabo los
15 desempeños de manera reflexiva, los cuales se fueron siguiendo uno por uno de tal manera que cada quien
realizo las pruebas de funcionamiento siguiendo las siguientes indicaciones:

Identificación de aspectos previos a la realización de las pruebas

4.- Identifica y prepara los instrumentos, herramientas, equipos y materiales a utilizar para el diagnóstico.
5.- Identifica el sistema neumático a intervenir.
6.- Confirma la falla reportada o el mantenimiento programado con el operador o usuario del sistema.
4.- Prepara la documentación e información técnica del sistema neumático a intervenir
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Pruebas de funcionamiento
8.- Utiliza el equipo de seguridad personal de acuerdo con las condiciones del entorno y el reglamento de
seguridad del área.

9.- Realiza las pruebas de funcionamiento al sistema usando los instrumentos y herramientas necesarias,
aplica los procedimientos establecidos y revisa conforme a las especificaciones técnicas recomendadas por el
fabricante las condiciones de operación de los siguientes componentes.

• Compresores
• Motores
• Actuadores
• Acumuladores
• Mangueras o tuberías
• Tanques
• Filtros
• Otros componentes
10.-Compara los resultados de los parámetros obtenidos en las pruebas realizadas al sistema, con las
especificaciones técnicas y recomendadas por el fabricante.

Emisión del diagnostico

11.- Emite el diagnostico de operación del sistema neumático de forma escrita considerando lo siguiente:

• Registra los componentes dañados.

• Especifica que componentes se deben reparar y cuales se deben reemplazar.
• Estima el tiempo necesario para las reparaciones.
• Programa las reparaciones.
12.- Elabora un reporte de la practica que incluya: Desarrollo de la práctica, observaciones y conclusiones.
13.- Limpia y guarda las herramientas, instrumentos y materiales utilizados.
14.- Limpia el área de trabajo.
15.- Maneja los residuos generados en la practica conforme a las normas establecidas.
3.- Participa en el equipo en el desarrollo de la práctica, asumiendo una actitud constructiva que le permita al
equipo desarrollar la actividad asignada en tiempo y forma.
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Es así que empezamos realizando la “Identificación de aspectos previos a la realización de pruebas”

siguiendo los desempeños 4, 5 y 6, los cuales consistieron en preparar las herramientas de trabajo y
materiales que utilizamos para el diagnóstico, además de identificar cada sistema a intervenir para así
confirmar la falla o el mantenimiento programado con el operador o usuario del sistema y por último
identificamos la documentación e información técnica del sistema neumático a intervenir.
Posteriormente realizamos las “Pruebas de funcionamiento” utilizando el equipo de seguridad personal de
acuerdo con las condiciones del entorno del reglamento de seguridad del área, para esto nos apoyamos de la
Norma Oficial Mexicana (NOM)-026, la cual está relacionada con los colores de seguridad personal.
Esta norma se aplica principalmente para identificar los colores de seguridad personal como lo son:
 Rojo
 Amarillo
 Verde
 Azul
Esto con el objetivo de mantener la seguridad e higiene, además de identificar posibles riesgos mediante el
uso de colores, señales y simbologías.

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Es así que de acuerdo a la norma se le hizo caso al desempeño 8, obedeciendo la simbología, colores y
señales que se encontraban en el área y que eran sugeridas para la realización de la practica:

4
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Después de realizar el desempeño 8, se realizó el desempeño 9 el cual consistió en realizar las pruebas de
funcionamiento al sistema usando los instrumentos y herramientas necesarias, además de aplicar los
procedimientos establecidos y revisar conforme a las especificaciones técnicas recomendadas por el
fabricante las condiciones de operación de los componentes, los cuales fueron, Compresores, Motores,
Actuadores, Acumuladores, Mangueras o tuberías, Tanques, Filtros, entre otros componentes.
Posteriormente comparamos los resultados de los parámetros obtenidos en las pruebas realizadas al sistema,
con las especificaciones técnicas y recomendadas por el fabricante.
Es así que pasamos a otro punto muy importante el cual era la “Emisión del diagnóstico” donde emitimos el
diagnóstico de operación del sistema neumático de forma escrita considerando Registrar los componentes
dañados, Especificar que componentes se deben reparar y cuales se deben reemplazar, Estimar el tiempo
necesario para las reparaciones y Programar las reparaciones.
Una vez realizada nuestra practica procedimos a redactar el reporte, además de limpiar y guardar las
herramientas, instrumentos y materiales utilizados, limpiamos el área de trabajo y manejamos los residuos
generados en la práctica conforme a las normas establecidas.
4.- Identifica y prepara los instrumentos, herramientas, equipos y materiales a utilizar para el
diagnostico mangueras o tuberías
Los materiales utilizados para la realización de las pruebas, así como los equipo, las herramientas e
instrumentos que serán utilizados son los siguientes
Nunca debemos perder de vista, que un aparato sometido a presión conlleva un riesgo potencial para las
personas que trabajan en el establecimiento, por lo cual, deben establecerse pautas claras de mantenimiento e
inspección que aseguren su buen funcionamiento.

Antes de comprar un compresor de aire es bueno saber que debemos tener en cuenta desde el punto de vista
legal:
Los recipientes de los compresores de aire deben someterse a una medición de espesores por ultrasonido
anual y cada 5 años, a una prueba hidráulica.
Instrumentos de prueba para filtros neumáticos
Los tamaños, dimensiones y arreglos clave de los instrumentos de prueba se muestran aquí. Todos los
tamaños descritos son obligatorios a menos que se indique lo contrario:
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1 Ducto de prueba
2 Fuente de aire para la prueba
3 Aerosol de prueba
4 Contador(es) de partículas
5 Instrumento de prueba para
la
6 carga de polvo
En cuanto a los materiales de prueba, se deben considerar los siguientes:
Aerosol de prueba: partículas de cloruro de potasio (KCl) en fase sólida generadas a partir de una solución
acuosa.
Polvo de carga: éste es idéntico al polvo que se encuentra comercialmente disponible para realizar pruebas
de ANSI / ASHRAE estándar 52.1-1992.
Filtro final: captura cualquier remanente del polvo de prueba que penetre el filtro durante el procedimiento
de carga de polvo
El sistema neumático varia, en este caso se hará una revisión a los diferentes acumuladores, motores, actuadores,
mangueras o tuberías, tanques y filtros neumáticos
5.- Identifica el sistema neumático a intervenir

Esquema: Filtro neumático

Esquema: Compresor
EF1000-M5 FILTRO M5
Compresor de aire profesional
110L/MIN 4CM3 LA-5706 de Puma

Esquema: Motor Esquema: Cilindro

Neumático
BMH0701T11F2A Schneider
Iso 15552 De 32x 150 Electric

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Esquema: Manguera
Manguera de PVC para Aire - 25'
6.- Confirma la falla reportada o el mantenimiento programado con el operador o
usuario del sistema
Operador Componente Tipo descripción Requiere
de reemplazo?
mantenimiento
Ing. Pedro Filtro Correctivo Problema Si
Coronado en el filtro
Carmona neumático
Ing. Issac Compresor Correctivo Compresor No
Rojas en malas
Hernánde condiciones
z
Ing. Oscar Cilindro/actuador Correctivo Cilindro o Si
Tadeo neumático actuador
Báez neumático
Machorro
Ing. Motor Correctivo Motor No
Andrey neumático
Olguin con
Márquez posibles
fallas
Ing. Luis Manguera Correctivo Mangueras Si
Guillermo de PVC con
Hernánde posibles
z Morales fugas
7.- Prepara la documentación e información técnica del sistema neumático a intervenir.

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8.- Utiliza el equipo de seguridad personal de acuerdo con las condiciones del entorno y
el reglamento de seguridad del área.
• Uso obligatorio de calzado de seguridad.

• Uso obligatorio de casco.

• Uso obligatorio de guantes de seguridad.

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• Uso obligatorio de protección ocular.

• Considera los aspectos referentes al uso de energía eléctrica.

• Precaución de materiales inflamables y combustibles.

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9.- Realiza las pruebas de funcionamiento al sistema usando los instrumentos y

herramientas necesarias, aplica los procedimientos establecidos y revisa conforme a las
especificaciones técnicas recomendadas por el fabricante las condiciones de operación.
• Compresores.
Detección de compresor aterrizado paso de corriente a carcasa.
Debe conectar una de las terminales de un Megohmetro a la terminal común del compresor y la otra a la
terminal de puesta a tierra. Con un voltaje de 500 V/DV la lectura deberá indicar una resistencia superior a
2.1 Megaohms.
Cómo comprobar un compresor
Debemos tener en cuenta que vamos a revisar una pieza electromecánica ya que tiene una parte eléctrica que
hace funcionar otra mecánica y es necesario realizar varios tipos de pruebas para poder determinar si está
dañado y si es posible lograr saber que parte del compresor de aire acondicionado está dañada. Para estas
pruebas necesitaremos herramientas de medición y un poco de pericia ya que en algunas utilizaremos los
sentidos, dividiremos las pruebas en dos partes una cuando esté instalado y la otra cuando está el compresor
solo sin estar instalado.
Medir continuidad entre las bobinas del compresor:
Para esta prueba necesitaremos un tester que mida continuidad o en caso de no tener esta herramienta
podemos utilizar un probador de continuidad casero hecho con un bombillo, tendremos que desconectar los
cables del compresor, la prueba consiste en verificar que exista continuidad entre los terminales del
compresor y midiendo de dos en dos verificamos si en estos terminales no hay continuidad , debemos tomar
en cuenta la temperatura del compresor , si esta frío la bobina está abierta (dañada), si el compresor está
caliente debemos esperar que enfrié porque puede ser que tenga el térmico abierto por alta temperatura y
realizamos nuevamente la prueba. Si la prueba es hecha con un probador casero este debe encender entre
todas las bobinas, si en un punto no lo hace es porque está abierta esa bobina de igual forma como si fuera un
tester o multímetro. En caso de estar desconectado o fuera del equipo esta prueba se realiza de igual forma.
Comprobar si esta ido a tierra o quemado:
Necesitaremos la misma herramienta de medición de continuidad que en la prueba anterior pero esta vez se
hará contacto entre cada uno de los terminales del compresor y una parte metálica que no tenga pintura o una
de las tuberías del mismo compresor, previamente debemos desconectar los cables que llegan al compresor,
si está dañado habrá continuidad entre esos puntos, si la prueba es hecha con un probador de continuidad
casero el bombillo encenderá y esto quiere decir que hay continuidad y el compresor no sirve por estar ido a
tierra. Para que determinemos que no está ido a tierra no debe dar continuidad ni encender el bombillo en
caso de utilizar un probador casero. Si esta desconectado del equipo el compresor esta prueba se realiza de
igual forma.
Probar si esta subido de amperaje:
Para esta prueba necesitaremos una pinza amperimétrica y la colocaremos en una de las líneas del compresor
ya sea la común preferiblemente la marcha (mantenimiento) no se debe colocar en la línea de arranque
porque no nos dará la medida que necesitamos comprobar, debemos conocer el amperaje de trabajo normal
del compresor arrancarlo esperar que se estabilice en la arrancada normalmente consume 5 veces el amperaje
de trabajo esperamos que estabilice y si está por encima de lo indicado en la placa esta subido de amperaje,
en este caso tendremos que verificar, capacitador, ventilación, presiones, tensión del voltaje, para determinar
si es por causa del compresor o por una causa externa. Si el compresor esta desconectado del equipo y el
amperaje supera al indicado es señal de que está dañado y no debemos instalarlo.
Determinar si está comprimiendo:

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Prueba de presión: no es recomendable medir la presión de salida sin embargo existen técnicos que a la hora
de comprar un compresor usado (reciprocante o a pistón como desees llamarlo) suelen medir la presión de
alta si esta pasa las 300 psi el compresor esta bueno y si al apagar se deja sostenida la presión sin que esta se
regrese es una excelente señal de que todo anda bien no está bajo de compresión ya que no devuelve la
presión las válvulas, esta prueba no se realiza en compresores rotativos porque ellos trabajan con presión y
temperatura del mismo compresor para llegar a la presión de gas refrigerante de trabajo normal. Si el
compresor está instalado al medir con el manómetro y registrarnos que la presión de alta no eleva y la de baja
está muy alta es una señal de descompresión, si es un equipo rotativo miramos el filtro de succión que se
encuentra en la entrada del compresor para ver si este se congela si está congelado es por obstrucción, si al
observar esta todo normal lo más probable es que las presiones estén desestabilizadas por estar bajo en
compresión otra señal es que el amperaje estando la presión de baja alta y la de alta baja presentara un
consumo muy por debajo de lo normal ya que no está ejerciendo fuerza para mantener una alta presión en el
condensador.
Determinar si el compresor esta trancado:
Para esto necesitamos utilizar el amperímetro o pinza amperimétrica al intentar arrancar el teniendo un
capacitador adecuado y en buenas condiciones no debe sobrepasar el amperaje de arrancada que es 5 veces el
amperaje nominal o de trajo, si lo sobrepasa es una señal de que esta trancado, podemos utilizar un auxiliar
de arranque adicional al capacitador y si con este el resultado es el mimo (tomando en cuenta que el voltaje
sea normal) determinaremos que esta trancado el compresor y es necesario reemplazarlo.
Cuando al principio menciono que debemos utilizar los sentidos me refiero a que si estamos probando un
compresor y notamos un ruido extraño al arrancar esto no es bueno señal y si ya está en pleno
funcionamiento y suena de una forma poco común es mala señal así como también fijarnos en la parte donde
se conectan los cables al compresor ya que esta es un sello que en algunas oportunidades se daña y deja
filtrar aceite, estar atentos y verificar que el filtro que está fijado por una faja en caso de los compresores
rotativos no esté sujeto por estar esta faja deteriorada ya que también produce ruidos, fugas de gas
refrigerante y vibraciones son detalles de los que debemos estar muy atentos.
Especificaciones
Antes de instalar y utilizar un compresor es importante conocer las especificaciones de éste. Por lo general se
pueden encontrar en etiquetas fijadas al cuerpo del equipo por el fabricante, la información que deben
proporcionar es:
Número secuencial rastreable
Código Modelo
Corriente con rotor bloqueado, frecuencia, refrigerante, número de fases y voltaje nominal
Fecha de fabricación
Unidad de fabricación

 Motores.
Motor de aire estándar
El paso de mantenimiento más importante es garantizar que el motor neumático se encuentra bien lubricado,
usando productos especialmente adaptados a las necesidades de los motores neumáticos.
La lubricación en el aire ayuda a proteger las hojas, mientras que la grasa dentro de la caja de cambios
protege los engranajes. Necesitará comprobar, y posiblemente sustituir, las hojas después de
aproximadamente 1.000 - 2.000 horas de uso, y añadir más grasa a la caja de cambios después de unas
1.000 horas.

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 Comprobar el sistema de filtrado

Compruebe con regularidad los filtros y sustitúyalos si fuese necesario. No son caros, así que siempre es
mejor cambiar los filtros cuando sea necesario que correr el riesgo de dañar el interior del motor con
partículas sólidas o de polvo.
Motor de aire sin lubricación
Para motores neumáticos sin lubricación, un buen mantenimiento se corresponde con una monitorización
regular del sistema de filtrado de aire y el uso excepcional de aire seco. Sin aceite en el interior del motor, las
piezas metálicas necesitan mantenerse secas para garantizar un alto rendimiento, así que la clave es
garantizar que sólo entre aire muy seco al motor.
Las hojas dentro de los motores neumáticos sin lubricación deben ser comprobadas después de 80
horas de uso.
• Uso irregular
Si el motor de aire se utiliza sólo esporádicamente, establezca un sistema que garantice su funcionamiento
con regularidad durante al menos dos o tres minutos con lubricación máxima. Imagine un coche abandonado
sin uso durante días y semanas: ¡es poco probable que arranque de primera (o segunda, o tercera), cuando el
propietario necesite volver a usarlo!
• En condiciones húmedas...
Si opera máquinas en una zona tropical donde los niveles de humedad son altos, el motor requerirá una
lubricación adicional (especialmente antes de ser almacenado) para evitar la posible corrosión en el interior
por las condiciones de humedad.
• En condiciones de frío...
Cuando utiliza un motor de aire en temperaturas muy bajas, asegúrese también que el aceite lubricante no se
congela, necesita observar que el frío adicional generado por el motor (ya que el aire se expande en el
interior) no reduce más la temperatura externa causando humedad en el aire que congele y bloquee en efecto
la salida de gases.
• Bajo agua
Una comprobación importante cuando utilice motores de aire de acero inoxidable bajo agua es verificar
regularmente que el sellado alrededor del escape es totalmente a prueba de agua. ¡Incluso una fuga muy
pequeña de agua dentro del motor se traducirá en un rendimiento nulo.
• Actuadores.
El fluido de funcionamiento recomendado es aire comprimido industrial seco y limpio a 40 - 140 psi (3 - 10
bar). Se recomienda un lubricante para líneas de aire para aplicaciones de ciclos rápidos, como por ejemplo,
las de más de 10 ciclos por minuto. Otros fluidos como por ejemplo, aceite hidráulico, agua o ciertos gases
inertes también pueden usarse en algunos casos, pero debe consultarse a la fábrica para aplicaciones
específicas.
El rango de temperatura de funcionamiento recomendado es de -20 °F a 200 °F (-29 °C a 95 °C). Por debajo
de 32 °F (0 °C) se debe tener cuidado de evitar que la humedad condensada se congele en las líneas de
suministro de aire. Considere el uso de un secador de aire si el dispositivo está instalado en un lugar frío. El
secador de aire debe ser capaz de bajar el punto de condensación del aire a una temperatura de 36 °F (20 °C)
más baja que la del entorno. Se le debe realizar el mantenimiento adecuado al secador de aire, y debe
mantenerse en funcionamiento.
• Acumuladores.
Una planta con equipos neumáticos incorpora normalmente uno o más depósitos de aire. Sus dimensiones
han de adaptarse a la capacidad del compresor, sistema de regulación, presión de trabajo y variaciones del
consumo de aire.
Los tanques acumuladores de aire sirven para:

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• Almacenar aire comprimido para cuando la demanda momentánea exceda la capacidad del
compresor.
• Incrementar la refrigeración y captar posibles condensados residuales y pequeñas gotas de aceite.

• Compensar las variaciones de presión que tengan lugar en la red de tuberías.

• Evitar ciclos carga-descarga del compresor demasiado frecuentes.

En los compresores con una presión efectiva de trabajo de 10 kg/cm2 o superiores y condiciones normales
en el consumo de aire, el tamaño del depósito en unidades de volumen, debería ser alrededor de seis veces la
capacidad del compresor, en las mismas unidades de volumen por segundo.
Para el funcionamiento de un compresor con arranque y parado automático, debe seleccionarse el volumen
del depósito de acuerdo con el consumo de aire y capacidad del compresor, considerando que sólo pueden
producirse diez arranques por hora, igualmente distribuidos, con arranques cada seis minutos. En este caso, la
diferencia de presión entre parada y arranque debe ser más alta (alrededor de 1 bar).
Algunos tipos de depósitos de aire comprimido se muestran en la figura. Los depósitos de aire comprimido
podrán instalarse en posición horizontal o vertical dependiendo del espacio libre en la sala de máquinas.
El sobredimensionar los compresores de aire es extremadamente ineficiente, porque la mayoría de los
sistemas, operando a carga parcial, consumen más energía por unidad de volumen de aire producido. Es
preferible comprar varios compresores pequeños con un control secuenciador de arranque, permitiendo así
una operación más eficiente cuando la demanda es menor que la demanda pico.
Si a pesar de que el sistema fue diseñado apropiadamente y recibe un mantenimiento adecuado, sigue
experimentado problemas de capacidad, una alternativa, antes de añadir otro compresor, es volver a analizar
el uso del aire comprimido en cada una de las áreas de aplicación, ya que tal vez pueda utilizar, de manera
más efectiva, sopladores o herramientas eléctricas o, tal vez, simplemente pueda detectar usos inapropiados.
• Mangueras o tuberías:
Una manguera fuera de servicio o estropeada puede ser peligrosa, por consiguiente deben ser inspeccionadas
visualmente antes de cualquier operación y deben pasar un examen severo al menos cada seis meses.
La inspección debe atender a:
• Rozaduras
• Desplazamientos de los alambres interiores o exteriores fuera de su lugar
• Corrosión o abrasión del alambre externo
• Desplazamientos de los racores de terminación o aflojamiento
• Otros signos anormales incluyendo desperfectos en los racores
• Ataque químico, deterioro o daños físicos al recubrimiento exterior y carcasa.
Aquellas mangueras con defectos significativos relacionados con los tipos anteriormente descritos deberán
ser puestas fuera de servicio.
La abrasión moderada de la cubierta exterior podrá aceptarse siempre y cuando las capas inferiores a las de
refuerzo están en perfectas condiciones.
LIMPIEZA
Las mangueras deben limpiarse después de su uso, antes de su inspección y antes de almacenarse durante un
largo tiempo.
El sistema de limpieza dependerá del tipo de manguera y su ubicación.
Un lavado de arrastre normalmente es suficiente con fluidos como agua limpia, agua caliente, detergentes o
disolventes comunes a temperatura ambiente.

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Si se usa agua de mar, deberán aclararse bien para reducir el riesgo de corrosión sobre hierro, racores o
alambres interiores de acero galvanizado.
Es extremadamente necesario eliminar antes de la limpieza cualquier residuo de ácidos en el interior para
evitar reacciones exotérmicas durante la limpieza.
PRUEBA
Al menos una vez al año las mangueras deben pasar una prueba neumática de la siguiente forma:
• Vaciado y lavado a fondo de la manguera y prueba de extremo a extremo de la continuidad eléctrica
de la manguera.
• Inspección visual: las mangueras que presenten algún defecto visual ya no deberían ser probadas.
• Colocar la manguera sobre soportes rodados que permitan examinar el movimiento de la manguera
bajo presión
• Cerrar los extremos y llenar la manguera completamente de agua. Asegurar el purgado del aire
estancado.
• Presurizar la conexión a 1.5 veces la presión de trabajo permitida, y mantenerla durante 10 minutos
mientras se examinan posibles fugas.
Aprovechar para comprobar que el valor de continuidad eléctrica es igual al testado inicialmente.
Señalar que las mangueras termoplásticas bajo presión experimentan una elongación a las mangueras de
caucho. Esta es una característica propia de las mangueras termoplásticas, y a diferencia de las de caucho,
esto no puede usarse como signo de fallo o usarse para establecer el estado de los refuerzos.
• Tanques:
Es una prueba requerida para soldaduras de boquillas y solapas de refuerzo en tanques de almacenamiento
atmosférico, es imprescindible verificar la hermeticidad de dichas soldaduras cada vez que se les dio
mantenimiento preventivo o cuando son equipos nuevos, esto para asegurar la correcta operación y
funcionamiento de las boquillas.
La prueba consiste en aplicar presión neumática al interior de las solapas que refuerza las boquillas, la
presión deberá ser de máximo 3 kg/cm2 y se deberá aplicar presión el tiempo suficiente para inspeccionar
visualmente las juntas al 100 % con ayuda de solución jabonosa para identificar posibles fugas.
• Filtros.
Las unidades de mantenimiento FRL de aire AZ PENUMATICA – CHELIC representan una combinación de
los siguientes componentes, los cuales cumplen una función particular dentro del sistema:
Filtro de aire comprimido, Regulador de presión y Lubricador de aire comprimido.
FUNCIONAMIENTO
– Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las impurezas (Partículas de
metal, suciedad, etc.) y el agua condensada. Las maquinas actuales que funcionan con aire requieren de una
aire de excelente calidad, de lo contrario las impurezas presentes podrían causar daños a las partes internas,
consecuencia de esto, cada vez cobra más importancia el conseguir un mayor grado de pureza en el aire
comprimido.
– Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de trabajo en un valor
adecuado para el componente que lo requiere y además dicho valor debe ser constante, independientemente
de las variaciones que sufra la presión de red y del consumo de aire. La presión de trabajo es ajustable por
medio de un tornillo.
– Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en un
grado adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste prematuro de las piezas móviles, reducir el
rozamiento y proteger los elementos contra la corrosión. Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite en el
fluido.

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10.- Compara los resultados de los parámetros obtenidos en las pruebas realizadas al
sistema, con las especificaciones técnicas y recomendaciones del fabricante.
Sistemas. Datos solicitados Datos obtenidos de la
del prueba.
fabricante.
Compresores. Voltaje 500 V/D V Voltaje 500V/D V
2.1 Megaohms. 1.0 Megaohms.
Motores. 1.000-2.000 horas de uso. 1500 horas de uso.
Actuadores. 40-140 psi 50-100psi
Acumuladores. Diferencia de presión mas 0.5 Bares
de alta que 1 Bar.
Mangueras o tuberías. Una vez al año una prueba 2 años, sin tener prueba de
neumática neumática.
Tanques. 3kg/cm2 5kg/cm3
Filtros. 50°c temperatura máxima. 70°c
11.- Emite el diagnóstico de operación del sistema neumático de forma escrita
considerando lo siguiente:
• Registra los componentes dañados.
• Especifica que componente se debe reparar y cuales se deben reemplazar.
• Programa las reparaciones.
Periodo: Noviembre.

Sistema. Componente. Tiempo. Responsable. 5 6 7 8

Reparar. Sustituir.

Compresor. X 14:00 Oscar Tadeo. X

Motores. X 16:00 Luis Guillermo. X

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Actuadores. X 15:00 Andrey. X

Acumuladores. X 17:00 Pedro. X

Mangueras X 14:00 Issac. X

o
tuberías.
Tanques. X 16:00 Oscar Tadeo. X

Filtros. X 15:00 Luis Guillermo. X

12.-Elabora un reporte de la practica que incluya: Desarrollo de la práctica,

observaciones y conclusiones.
Mantenimiento de sistemas neumático.
Observaciones:
• Cuando realizábamos la práctica, nos dimos cuenta de que tenemos que implementar
obligatoriamente las Nom, como la 001 SEDE y la 005 STPS, ya que, si no hubiéramos seguido esas
normas, hubiéramos tenido más probabilidad de provocar un accidente, a nosotros o la maquinaria.
• También nos dimos cuenta, que es fundamental usar la herramienta y instrumentos adecuada y, por
ende, saberla usar, porque si no la sabemos usar, podemos provocar un accidente y también se pude
complicar nuestro trabajo.
• Fue curioso, hacer esta práctica, ya que, para realizarla, tuvimos que buscar más información de
diferentes fuentes, y, por ende, información innovadora he interesante, y ver, que aparte de nuestras
clases, es muy importante, seguir enriquecednos de información de nuestra materia después de ellas.

• Cuando realizamos las pruebas de funcionamiento, fue un poco difícil, no es porque nuestro maestro,
no nos haya explicado ese tema, sino, que como todavía sigue la pandemia, es complicado hacer una
practica a distancia, ya que surgieron muchos problemas por la distancia y la falta de comunicación.

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CONCLUSION:
Del diagnóstico de un sistema neumático podemos aprender sobre el estado de los
componentes del sistema, como los neumáticos, las válvulas y los reguladores.

También podemos identificar posibles fugas de aire y determinar si se requieren

reparaciones o reemplazos. Además, el diagnóstico nos brinda información sobre el
rendimiento y la eficiencia del sistema, lo que nos ayuda a mantenerlo en buen
estado y garantizar su funcionamiento adecuado.

Un diagnóstico de un sistema neumático puede ser que el sistema está en buen

estado y no requiere reparaciones adicionales, o que se han identificado problemas
específicos que requieren reparación o reemplazo de componentes. Es importante
seguir las recomendaciones del diagnóstico para garantizar un funcionamiento
seguro y eficiente del sistema.

Del diagnóstico de un sistema neumático podemos aprender varias cosas, como:

1. El estado general del sistema: Si está en buen estado o si hay problemas que
requieren atención.
2. Identificación de fugas de aire: Si existen fugas en las conexiones, válvulas u
otros componentes.
3. Desgaste de los neumáticos: Si los neumáticos muestran desgaste irregular o
excesivo.
4. Funcionamiento de las válvulas y reguladores: Si están operando correctamente y
ajustando adecuadamente la presión del aire.
5. Evaluación de los componentes: Si hay daños o desgaste en las mangueras,
conexiones, cilindros, etc.
6. Necesidad de mantenimiento preventivo: Si se requiere limpieza, lubricación o
reemplazo de componentes según el programa de mantenimiento.

Estos aprendizajes nos ayudan a tomar decisiones informadas sobre las

reparaciones necesarias y el mantenimiento adecuado del sistema neumático.
Los fallos e ineficiencias en los componentes neumáticos de las máquinas afectan
directamente a la eficiencia general de los equipos en una fábrica: disminuyen la
disponibilidad de nuestras máquinas a causa del tiempo que perdemos solventando
averías y arrancando de nuevo el circuito, reducen el rendimiento de nuestros
recursos y afectan a la calidad del producto.
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