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CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

ANTECEDENTES

Los antecedentes que se recolectaron permitirán conocer de qué manera


se pueden analizar e desempeño y efectividad de las tecnologías de
PowerDrive y Motor de Fondo en sistema de perforación direccional. Con el
objetivo de fundamentar este estudio, se recurrió a la búsqueda y revisión de
información relacionada que ofrecerá un acercamiento a los temas que centran
la atención de los investigadores del área y detectar la existencia de algunas
líneas de investigación en común.
Velasco A. (2014), de México D.F. CD. Universitaria expuso un trabajo de
grado titulado “Guía Básica de Perforación Direccional con Aplicación en un
Pozo” teniendo como objetivo principal las causas y aplicaciones de las
diferentes Perforaciones Direccionales. La presente investigación se realizó
najo la modalidad documental con un diseño descriptivo.
Esta investigación proporciona un aporte fundamental al presente proyecto,
debido a que proporciona valiosa información acerca de las diferentes
maneras de realizar perforaciones, así como también las herramientas
necesarias para su ejecución.
Vivando D. (2015), de la Universidad Central de Venezuela realizo un
trabajo especial de grado titulado “Análisis Comparativo de las Tecnologías del
Motor de Fondo y PowerDrive RSS en pozos direccionales en la sección 12
¼” para el Campo Boscán” teniendo como objetivo principal analizar los
ensamblajes de fondo direccionales de Schlumberger comparando las
tecnologías de Motor de Fondo y PowerDrive® RSS en la sección de 12 ¼”
en Campo Boscán. Dicho estudio estuvo bajo la modalidad de campo con
un diseño descriptivo y evaluativo, utilizando la observación como técnica
de recolección de datos.
Esta investigación proporciona un aporte fundamental al presente
proyecto, debido a que proporciona valiosa información acerca de las
diferentes tecnologías que se usan para perforar pozos direccionales,
adicionalmente proporciona información acerca de diferentes problemas
que se presentan en la perforación y métodos empleados para la solución
de los mismos.
Peñalver C. (2015), de la Universidad Central de Venezuela, realizo un
trabajo de grado titulado “Análisis del desempeño y efectividad de sistemas
de perforación direccional de la sección 8 1/2” en los campos Zuata
principal y cerro negro”. La presente investigación tuvo como objetivo
principal evaluar y realizar un análisis comparativo de la efectividad de las
herramientas direccionales PowerDrive Xceed y Motor de fondo de
desplazamiento positivo durante la perforación del hoyo de 8 ½” en pozos
de la FPO. Dicho estudio estuvo bajo la modalidad descriptiva junto con un
diseño de investigación de tipo documental y de campo, utilizando como
método de recolección de datos la observación directa.
Esta investigación proporciona detalles específicos de distintos tipos de
herramientas los cuales fueron aplicados a diversos pozos desviados en
distintas formaciones que fueron objeto de su estudio, haciendo énfasis en
los parámetros geológicos y estratigráficos de los mismos para así lograr
un mejor análisis del uso de las diferentes herramientas que se hayan
utilizado.

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Bases Teóricas

Perforación Direccional

La perforación direccional se realiza desde la década de 1920, cuando


los perforadores se dieron cuenta que los pozos que debían ser verticales,
realmente se desviaban. Para enfrentar estos problemas de desviación
emplearon técnicas para mantener la dirección lo más vertical posible. De
esta experiencia, años más tarde se utilizaron las mismas técnicas con la
intención de desviar la trayectoria del pozo de manera controlada. Siendo
la perforación direccional “la ciencia que se ocupa de la desviación de un
hoyo a lo largo de un rumbo planificado, hacia un objetivo subterráneo
localizado a una distancia horizontal dada desde un punto directamente
debajo del centro de la mesa rotatoria de un taladro de perforación”.

PARAMETROS DE PERFORACION

Rotaria (RPM)
La velocidad de rotación total de la broca es igual a la velocidad de
rotación en superficie más la velocidad de rotación del motor en
profundidad. Cuando se atraviesan formaciones abrasivas se debe evitar
una alta velocidad de rotación par que no exista un rápido desgaste en la
broca, mientras que, en velocidades de rotación altas en formaciones
duras, pueden reducir la tasa de penetración, porque los cortadores no
penetran en la formación para seguir cortándola. Cuando la broca empieza
a crear un remolino, no se debe tener una alta velocidad de rotación porque
puede iniciar resonancia de la sarta, problema que no se desea tener.

Tortuosidad
La tortuosidad del pozo se puede definir como cualquier desviación no
deseada de la trayectoria del pozo planificada. La tortuosidad puede ser
una fuente potencial del aumento del torque y arrastre de un pozo, que

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puede traer problemas durante los viajes de tubería, bajada de revestidores
y terminaciones, en algunos casos puede perjudicar la productividad de los
pozos.

Ejemplo de hoyo tortuoso (tesis 1)

Inclinación
Es la desviación del hoyo respecto al plano vertical y se expresa en
grados. Se mide inicialmente con el mecanismo de péndulo y se confirma
con los acelerómetros del MWD.

Tasa de Penetración (ROP)


Es la medida de los pies perforador en una hora (ft/hora). Este
parámetro indica si se debe continuar perforando con la broca o si es
necesario cambiarla debido a que su valor no se encuentra dentro del rango
adecuado de operación y además dependerá del modo en que se está
trabajando (rotando o deslizando)
ROP neto: Es la relación entre e intervalo perforado (ft) y las horas efectivas
para perforar dicho intervalo.
ROP promedio: Es la relación entre el intervalo perforado (ft) y las horas
promedio (horas) empleadas para perforar dicho intervalo. Las horas
promedio incluyen el tiempo de conexión y cualquier otra actividad que
tenga un tiempo de duración de 30 min.

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Torque
Representa la fuerza necesaria para rotar la tubería. Durante las
operaciones normales de perforación el torque rotativo aumenta
gradualmente con la profundidad, como resultado del efecto del contacto
entre las paredes del pozo y la sarta de perforación. El torque de la sarta
en el punto de interés incluye el torque de la mecha. La torsión en la sarta
es calculada a lo largo de la misma para cada uno de sus componentes, y
es acumulativa a lo largo de la sarta de trabajo. La torsión suele ser crítica
en operaciones de desviación de pozos, pozos profundos y secciones de
repaso para calibración.

Arrastre
El arrastre de la sarta de perforación es la diferencia entre el peso de la
sarta en rotación en el fondo (sin movimiento axial) y su peso al momento
de sacarla o meterla respectivamente. Medido desde el peso de la sarta en
rotación, el arrastre ascendente usualmente es ligeramente mayor que el
arrastre descendente. En un pozo de alta inclinación las fuerzas laterales
entre la sarta y la pared del pozo son bastante altas.
El factor de fricción indica la magnitud de la fricción se emplea para
convertir las fuerzas laterales en arrastre. El coeficiente de fricción
deslizante es la relación de la fuerza de fricción con la fuerza normal de
contacto. En realidad, este valor depende de los materiales de contacto
específico y el grado de lubricación en los diferentes lugares dentro del
agujero. Sin embargo, todos estos efectos son expresados como un
coeficiente de fricción de característica única que representa las
condiciones promedio en un agujero particular.

Azimuth
El azimuth de un pozo en un punto determinado, es la dirección del pozo
sobre un plano horizontal, medido como un ángulo en sentido de las
manecillas del reloj, a partir del norte de referencia, figura 4.5. Esta

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referencia puede ser el norte verdadero, el magnético o el de mapa. Todas
las herramientas magnéticas proporcionan la lectura del azimuth con
respecto al norte magnético. Sin embargo, las coordenadas calculadas
posteriormente, están referidas al norte verdadero o al norte de mapa.

Mecha
Es el elemento de corte localizada en el extremo inferior de la sarta de
perforación, y se utiliza para triturar y/o cortar las formaciones del subsuelo
a medida que rota, aplicándole fuerza de compresión durante el proceso de
perforación.

Mechas
Existen diferentes tipos de mechas, dependiendo de las aplicaciones,
ya sea el tamaño del hueco, la litología o el sistema direccional.

HERRAMIENTAS DE PERFORACION DIRECCIONAL

Motor de Fondo
Herramientas de perforación direccional responsables de transmitir la
energía necesaria a la mecha para desarrollar mayores tasas de
penetración y conseguir la desviación necesaria, eliminando la rotación
completa de la tubería mediante fuerzas de torsión en el fondo del pozo e
induciendo el movimiento de la mecha a través de un sistema impulsado
por el lodo, es decir, transforman la potencia hidráulica en potencia
mecánica, cuando se suministra presión y caudal.
La sección de potencia de motor, es ensamblada de acuerdo a la
configuración de los perforadores direccionales y de los clientes, poniendo

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mucho énfasis en los parámetros de ambientes extremos, el tipo de lodo,
ángulo, la densidad, la viscosidad, entre otros, lo cual es fundamental en el
pozo.
Los rangos de los motores van desde altas revoluciones por minuto y
bajo torque hasta baja revoluciones por minuto y alto torque.
Un motor está formado por tres componentes principales:
- Sección de Poder: Está compuesta por dos partes primordiales, el rotor
y un estator, el cual convierte la potencia hidráulica en potencia mecánica.

Sección de Poder (Tesis 3)

El estator este fijo en relación a la tubería y está hecho de acero (parte


exterior) y tiene al interior un elastómero. El rotor esta moldeado en acero
con perfiles de lóbulos que asemejan los del estator en forma helicoidal.
Cuando el rotor se inserta dentro del estator, se crea un pasaje para el
fluido debido a que el rotor tiene un lóbulo menor que el estator, el fluido es
forzado a través de las cavidades que existen entre el estator y rotor lo cual
resulta en la rotación de este último.

Sección de Transmisión: se encarga de transmitir el movimiento


rotatorio de la sección de poder a la sección de baleros y también incorpora

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el codo ajustable que permite perforar en rotación secciones verticales,
tangenciales y horizontales del pozo, así como perforación en modo
deslizamiento en puntos predeterminados de desviación o en correcciones
de trayectoria de agujero.

Sección de cojinetes o baleros: Soporta la carga axial, radial y descarga


de fluido y transmite a través de un eje de transmisión.

Componentes Básicos de Motor de Fondo (Tesis 3)

Tipos de Motores

Motores Tipo Turbina


Consiste en una unidad axial de varias etapas accionada por el fluido de
perforación que en la actualidad es usado para operaciones específicas,
dejando su lugar a los motores de desplazamiento positivo. Las actividades
en las cuales son empleados están referidas a formaciones de elevada
dureza.

Motores de Desplazamiento Positivo


Consta de un motor de dos etapas, con forma helicoidal compuesto por
un rotor que gira en torno a un estator fijo, de este modo se produce el
desplazamiento positivo. Un conjunto de bielas, cojinetes, ejes y válvula de
descarga conforman el sistema usado por este tipo de motores para la
perforación direccional, aportando energía a la mecha en técnicas de
rotación y deslizamiento, en donde aumenta la tasa de penetración
funcionando como una herramienta de desempeño de perforación vertical
y orienta al pozo en una dirección definida en cada caso.

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Técnica de Desplazamiento
En esta técnica la sarta no gira y se refiere al hecho de que la parte de
la sarta de perforación que no realiza un movimiento rotativo, sirve de canal
para transmitir la energía hidráulica al fondo y se desliza por detrás de
conjunto direccional.
Si bien esta tecnología ha funcionado en forma extraordinaria, se
requiere una extrema precisión para orientar correctamente la sección
curva del motor debido a la elasticidad torsional de la columna de
perforación, que se comporta casi como un resorte en espiral y se retuerce
hasta el punto que es difícil orientarlo.

Técnica de Rotación
En esta técnica, la rotación de la mecha es transmitida por el mecanismo
que lo hace girar (rotor) desde la superficie a través de la sarta de
perforación. El rotor también se utiliza para mantener en suspensión la
tubería de perforación y la tubería de revestimiento al bajarla, así como para
colgarlas y desenroscarlas. Por eso el rotor también es necesario al
perforar con motores de fondo.
La particularidad de la perforación rotacional es la existencia de dios
canales de transmisión de energía de fondo: la energía del rotor y la energía
hidráulica (a flujo de aire) de las bombas o compresores. Esto determina la
posibilidad de transmitir a la mecha una energía mecánica relativamente
grande.

Sistema de Rotación Continua (RSS)


Esta herramienta tiene la capacidad de perforar direccionalmente
mientras toda la sarta de perforación se encuentra perforando, eliminando
la perforación por deslizamientos. Tiene como finalidad mejorar las
operaciones en forma eficiente y es también conocido como “Rotary
Steerable System” (sus siglas RSS).

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Al rotar continuamente la sarta de perforación, transfiere el peso a la
mecha en forma más eficaz, lo que aumenta la velocidad de penetración
(ROP) reduciendo costos o tiempos no productivos y redujera el riesgo de
aprisionamiento diferencial.
La rotación continua también mejora la limpieza del pozo porque
mantiene en mayor movimiento el fluido y los recortes de perforación,
permitiendo que fluyan fuera del pozo en vez de acumularse formando un
colchón de recortes, reduciendo el riesgo por aprisionamiento mecánico y
diferencial al mantener la columna de perforación en continuo movimiento.
Esto ha llevado a mejorar la calidad del pozo disminuyendo la
tortuosidad y espiralamiento causado por los motores dirigibles. El
resultado neto es un pozo más suave, más limpio y más largo, perforando
en forma más rápida y con menos problemas de atascamiento de la tubería
y de limpieza del pozo dando como resultado un pozo de mejor calidad.

Push the Bit (Empuje en la Mecha)


Esta tecnología ha sido desarrollada en Schlumberger en todas sus
series PowerDrive, y consiste en aplicar una fuerza a la mecha de
perforación para incrementar la acción del lado de corte lateralmente en
una dirección controlada mientras toda la sarta de perforación gira.

Sistema Push the Bit (Tesis 3)

El sistema push the bit consiste en un conjunto de tres ‘pads’ externos


articulados que se abren y cierran haciendo contacto con la formación en

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el punto adecuado en cada rotación para empujar la mecha e la trayectoria
planeada. Estos pads son impulsados en forma secuencial por la diferencia
de presión de lodo existente entre el interior y el exterior de una válvula de
tres vías de disco rotativo. La válvula acciona los patines al dirigir el lodo
en forma sucesiva a la cámara del pistón de cada patín a medida que rota
para alinearse con el punto de empuje deseado en el pozo, que es el punto
opuesto a la trayectoria deseada. Una vez que un patín pasa el punto de
empuje, la válvula rotativa corta el suministro de lodo y el mismo escapa a
través de una compuerta especialmente diseñada para filtrar lodo.

Descripción de los Pads (Tesis 3)

Capacidades del sistema Push the Bit


Opción automática para mantener la inclinación del pozo en secciones
tangenciales y horizontales.
Reprogramación durante la perforación mediante el envió de
comandos, con variaciones de galonaje.
Opción de medición de GR (Rayos gamma) cerca de la mecha.
Opera hasta temperaturas de 150 C.

PowerDrive x6
Es una herramienta de perforación direccional de Schlumberger, que
posee un recubrimiento resistente el cual evita el desgaste, optimiza el flujo,
reduce el riesgo y la erosión de los componentes y funciona a temperaturas
de pozo tan altas como 302 F.

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Esta herramienta brinda el control total al perforador direccional mientras
rota la sarta de perforación, da una inclinación automática lo que
proporciona suaves secciones tangentes y mejora la precisión de la
profundidad vertical verdadera en sección horizontal.
Todos los componentes externos del PowerDrive x6 giran, eliminando
la fricción causada por las partes estacionarias, mejora la ROP, disminuye
el riesgo de adherencia diferencial o mecánica, y mejora la calidad del
agujero.
La rotación completa del pozo aumenta la suavidad, disminuye la
tortuosidad mejora la eficiencia de la perforación y elimina la necesidad de
viajes de limpieza, además de que el PowerDrive x6 posee tarjetas
electrónicas inteligentes que permiten el control del impulsor dual para
mejorar la resistencia a pegarse/resbalar y optimizar en tiempo real de la
comunicación.

PowerDrive x6 (Tesis 3)

PowerDrive XTRA
Es una herramienta que permite cambiar el rumbo y la inclinación del
agujero con un control direccional total en 2 o 3 dimensiones con la sarta
girando continuamente.
Todos sus componentes giran junto con la sarta. Se envían comandos
mediante pulsaciones en el lodo desde la superficie para que la herramienta
desvíe a la dirección deseada la cual no se desliza.

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PowerDrive XTRA (Tesis 3)

Point the Bit (Punto sobre la Mecha)


Es un sistema dirigible rotatorio Point the Bit el cual ha sido desarrollado
para el direccionamiento de la mecha rotar la sarta de perforación logrando
dirigir con precisión el pozo en la trayectoria de la curva planeada.

Sistema Point the Bit (Tesis 3)

La técnica point the Bit controla la dirección y crecimiento de ángulo


apuntado a la mecha en la dirección deseada mientras se rota

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continuamente la sarta, la herramienta logra apuntar la mecha sin
estabilizadores deslizantes o mecanismos de dirección expuesto. En su
lugar, un servo motor interno constantemente controla el tool face de la
mecha.

Ventajas
Mantiene el control del direccionamiento en una amplia variedad de
condiciones de hoyo.
Minimiza el desgaste en la herramienta (sin partes móviles expuestas)
Disminuye los costos de perforación (evita deslizar)

PowerDrive Xceed
Es una herramienta RSS point-the-bit, método por el cual consigue
realizar curvatura y dogleg, además provee control direccional mientras se
rota la sarta de perforación. Utiliza la tecnología MWD y un sistema servo-
motor que mantiene todas las partes movibles dentro del collar alejadas de
formaciones abrasivas y de fluidos de perforación cargados con ripios. Al
igual que la mayoría de las herramientas direccionales, PowerDrive Xceed
se usa para los ambientes de perforación difíciles porque no tiene partes
móviles, dando su grado superior de exactitud y de confiabilidad debido a
que tiene una rotula que es controlada por ese sistema electrónico evitando
las desviaciones que pueden presentar al perforar un pozo, y se usa en
formaciones extremadamente duras.
Debido a que este sistema no depende del contacto con la pared del
pozo para lograr el incremento angular, puede desarrollar desviaciones en
patas de perro y perforar pozos de re-entrada con incrementos angulares a
fin de colocar los pozos en el mejor lugar del yacimiento.

PowerDrive Xceed (Tesis 3)

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Utiliza la tecnología de rotación continua, y esto permite el completo
control direccional mientras se rota la sarta completa, incluso puede ser
operado con motor de fondo (vortex).
Este sistema puede operar en temperaturas de hasta 302 F (150 C) y
en todo tipo de fluidos. Debido a que sus mecanismos de direccionamiento
son internos, los sistemas PowerDrive Xceed son mucho menos sensibles
al desgaste en areniscas y otros ambientes altamente abrasivos que las
herramientas que incluyen mecanismos de direccionamiento externo.

Características de PowerDrive Xceed:


Responde tanto en formaciones muy duras como muy suaves
Excelente control direccional incluso en casos de alto stick and slip.
Doglegs de alto ángulo.
Se puede emplear con mechas bicéntricas.
Es posible usarlo debajo de un motor de fondo.
Temperatura máxima de 150 ºC.
Máxima velocidad del collar en fondo de 350 rpm.
Medición de las revoluciones por minuto del collar en fondo.
Reporta inclinación y azimuth continuo durante la perforación.
Mide toolface tanto magnético como gravitacional.
Indica valores de stick and slip.

PowerDrive Vortex
El sistema RSS de alto rendimiento PowerDrive Vortex posee el control
automático de fondo para una mayor precisión, es decir, su función es la
de convertir el poder hidráulico de loco en energía mecánica, permitiendo
una perforación rápida, y proporciona más revoluciones por minuto.

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PowerDrive Vortex. (Tesis 3)

Esta energía combina con el torque de la columna de perforación y la


rotación suministrada por el top drive, incrementa significativamente el
torque utilizable y la velocidad de rotación en la barrena (RPM). La
disponibilidad de torque adicional permite aplicar un mayor peso sobre ella
barrena, lo cual se traduce en un incremento en la ROP y en una operación
de perforación económicamente más efectiva, además de que reduce el
arrastre y controla las vibraciones que contribuyen al desgaste de la broca.
Este sistema de perforación direccional es la combinación de un
PowerDrive y un motor.
En las secciones curvas con ratas de alto ángulo, PowerDrive Vortex
RSS puede perforar con bajo RPM para así reducir el desgaste del
revestimiento y la fatiga de la sarta de perforación, minimizando el riesgo
de que la sarta de perforación o de que el casing falle.

PowerDrive Archer
Es una herramienta que combina los sistemas de dirección push-the-bit
y point-the-bit, y con ello incrementa la capacidad para alcanzar elevadas
severidades de pata de perro (DLS) al mismo tiempo que alcanza las ROP
típicos de los sistemas rotativos direccionales.

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Todos los componentes externos que integran esta herramienta giran
con la sarta de perforación, lo que permite una mejor limpieza del pozo al
mismo tiempo que reduce el riesgo de atascamiento.
A diferencia de algunos sistemas rotativos direccionales, el motor RSS
PowerDrive Archer no necesita de las almohadillas externas móviles para
empujar contra la formación, en vez de esto, usa cuatro pistones de
actuación dentro del collar de perforación que empujan contra el interior de
una camisa direccional cilíndrica y articulada la cual pivota sobre una junta
universal para orientar la barrena en la dirección deseada. Además, cuatro
aspas estabilizadoras en la camia exterior que está encima de la junta,
proporciona una fuerza lateral a la barrena de perforación cuando contactan
con la pared de pozo, lo que permite que el motor RSS funcione como un
sistema push-the-bit.
Como sus componentes móviles son internos (protegidos as de la
interacción con los severos ambientes de la perforación), este RSS tiene
menor riesgo de mal funcionamiento o daños a la herramienta. Este diseño
también ayuda a prolongar la vida útil de RSS.

PowerDrive Archer (Tesis 3)

Problemas de la Perforación
a) Perdida de la Circulación
La pérdida de circulación o perdida de retorno se defina como la invasión
de los fluidos de perforación y/o lechadas de cemento hacia la formación.
El control y prevención de la perdida de circulación de los fluidos de
perforación es un problema frecuentemente encontrado durante l
perforación de petróleo y gas.

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La pérdida puede ser parcial o total, es decir, se puede perder una
pequeña fracción de fluido generalmente manifestada por una disminución
gradual del nivel de fluido de perforación en los tanques o se puede perder
el fluido de perforación que se encuentra en el hoyo al despasarse en su
totalidad hacia la formación. Otros problemas como: colapso de hoyo,
atascamiento de tubería, imposibilidad de controlar el hoyo, pérdida de
tiempo durante las operaciones de perforación, daño a formaciones y
costos asociados son otros efectos que contribuyen a hacer que el control
y prevención de la perdida de circulación sea considerado uno de los
problemas más importantes en la industria petrolera y uno de los sucesos
que más afecta la estabilidad de hoyo.
La magnitud del problema plantea la necesidad de iniciar
investigaciones que relaciones todos los aspectos considerados en la
perdida de circulación, para así determinar soluciones efectivas y evitar
horas improductivas durante las operaciones de taladro.

b) Pega de Tubería
Empaquetamiento
El empaquetamiento del hoyo está relacionado con sólidos de la
formación (recortes y derrumbes) asentados alrededor de la sarta de
perforación.
Los empaquetamientos son causados por recortes depositados,
inestabilidad de lutitas, formaciones fracturadas y falladas, formaciones no
consolidadas y cemento en el pozo.

Recorte depositador: Cuando no existe una buena limpieza y los


recortes no son retirados del pozo, se acumulan en este, causando
empaquetamiento, generalmente alrededor del conjunto de
ensamblaje de fondo, lo que ocasiona el atascamiento de la tubería.
Este problema ocurre frecuentemente en las secciones
ensanchadas, donde las velocidades anulares son más bajas y
pueden caer dentro del hoyo, causando empaquetamiento.

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Formaciones Fracturadas o Falladas: Es un sistema natural de
fractura cuyas formaciones son frágiles y mecánicamente
incompetentes. Son especialmente inestables cuando los planos de
estratificación se inclinan hacia abajo con altos ángulos. Se
encontrarán grandes cantidades de lutitas presurizadas cuando son
perforadas con un desbalance de presiones, o cuando las
formaciones fracturadas se desprenden. La presión de bombeo, el
torque y el arrastre aumentaran cuando el pozo esta sobrecargado de
lutitas derrumbada, es por ello que es necesario mantener las
propiedades adecuadas del fluido de perforación para asegurar la
buena limpieza del pozo, pero si aún se detecta el derrumbe de las
formaciones de debe responder de la siguiente forma:

Interrumpir la perforación
Barrer el pozo con un fluido de perforación de alta viscosidad.
Aumentar la viscosidad para mejorar la capacidad de transporte.
Aumentar prácticas de perforación para mejorar el transporte de los
recortes y reducir la posibilidad de atascamiento de tubería.

Las rocas pueden caer al pozo atrapando la tubería (Tesis 3)

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Formaciones no Consolidadas: Las formaciones no consolidadas
no pueden ser soportadas únicamente por el sobre balance
hidrostático. Por ejemplo, la arena, areniscas y las gravas pueden
caer frecuentemente cetro del pozo y obstruyen la sarta de
perforación. En general, este tipo de formaciones se encuentran en
niveles poco profundos o porque el pozo esta pobremente
compactado y con poco o ningún material que una las partículas de
roca. El torque, arrastre y el relleno sobre las conexiones son
indicadores comunes de estos problemas.

Formaciones no consolidadas (Tesis 3)

Pega Diferencial
El atascamiento de tubería debido a un diferencial de presión ocurre
cuando la presión hidrostática del fluido es mayor que la presión ejercida
por la formación, la sarta se incrusta en un revoque solido de fluido de
perforación que se encuentra en una zona permeable y es retenida en ese
lugar.
Este tipo de atascamiento de tubería usualmente ocurre cuando la
tubería esta estacionaria en el hoyo durante su periodo corto de tiempo, tal
como cuando se hacen conexiones o se realizan registros y se identifica
por la circulación libre del fluido de perforación alrededor de la zona de

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atascamiento y la ausencia de movimiento ascendente/descendiente. Solo
se puede realizar estiramiento y torque de la tubería.

Tubería Pegada (Tesis 3)

Los atascamientos por presión diferencial ocurren a cualquier


profundidad, pero sus riesgos se incrementan cuando se perfora en
yacimientos agotados. Tradicionalmente los problemas de atascamiento
diferencial están relacionados con la formación de un revoque grueso en
las paredes del hoyo altas presiones de sobre balance, fluidos de
perforación de alta densidad, alto contenido de sólidos y alto filtrado.
Estos últimos factores especialmente aumentan el espesor del revoque
y el coeficiente de fricción, haciendo que sea más difícil liberarla.
El atascamiento diferencial solo puede ocurrir en formaciones de rocas
permeables como areniscas, donde se forma el revoque del fluido de
perforación. Esto no ocurre en formaciones de baja permeabilidad, como
las lutitas, donde normalmente el revoque del fluido de perforación no se
forma.

Geometría del Pozo

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El atascamiento de la tubería por perturbaciones en la geometría del
pozo se produce cuando el diámetro y/o Angulo del pozo en la relación con
la forma rigidez del BHA no permiten el pazo de la sarta en el hoyo. En
consecuencia, mientras más grande sea el cambio del Angulo o de
dirección del pozo, más alto será el riesgo de atascamiento mecánico de la
tubería puesto que la fricción y el arrastre aumentaran la severidad del
problema.
Los principales problemas que afectan la geometría del pozo son las
formaciones de llaveteros en el hoyo, la presencia de formaciones móviles,
el hueco de ensamblaje rígido y los pozos por debajo del calibre.

Llaveteros: también conocidos como ojo de llave, o “Key Seat”


ocurre cuando la tubería de perforación perfora una ranura en un
Dogleg o curva en el hueco, como resultado de un cambio excesivo
en la trayectoria el pozo durante el proceso de perforación. Se puede
reconocer un llavetero por una parada repentina de la tubería de
perforación mientras se saca del pozo, seguido por un arrastre hacia
arriba y falta de rotación.

Ojo de llave (Tesis 3)

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Ensamblaje Rígido: Un hoyo con un BHA muy rígido genera un
aumento en la posibilidad de atascamiento debido a que no pueden
adaptarse a los grandes cambios de Angulo o dirección del pozo y
pueden atascarse, mientras que si BHA flexible estos pueden
serpentear fácilmente alrededor de las patas de perro la cual es la
principal limitación de los ensamblajes rígidos.

Pata de Perro (Tesis 3)

Pozos por debajo del Calibre: El perforar rocas duras y abrasivas


no solo desafilan la mecha, sino que también educen el calibre del
pozo y los estabilizadores. Si la sarta se baja muy rápido sin hacer
repaso del hoyo, la mezcla puede quedar atrapada en la sección de
hoyo de menor diámetro.

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Hueco de bajo Calibre (Tesis 3)

c) Hinchamiento de las arcillas

Durante la perforación de pozos se encuentran arcillas reactivas,


hinchables, no es fácil cuantificar el grado de hinchamiento, se tendrá que
seleccionar el fluido de perforación más adecuado técnicamente y
económicamente.
Los métodos de análisis de arcillas, si bien permiten su identificación y
determinación de algunas de sus propiedades, no dan un dato cuantitativo
del hinchamiento. Además, estos métodos no estudian la arcilla en las
condiciones de presión en que se encuentra la misma al ser atravesada.
El hinchamiento de las arcillas presentes en las formaciones
atravesadas durante la perforación, suele acarrear problemas de
estabilidad de las paredes de pozo y, por ende, el aprisionamiento de las
herramientas de perforación.
Para evitar o minimizar el hinchamiento de las arcillas debe evitarse que
la formación este expuesta el mayor tiempo posible, con el propósito de
evitar su expansión, se deben colocar inhibidores de arcilla en el lodo de

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perforación, así de esta manera dará estabilidad a las arcillas que va a ser
atravesadas.

d) Choques y Vibraciones

Torsional
Ocurre cuando se disminuye o se detiene la rotación de la sarta en el
fondo a causa de la resistencia al movimiento debido a:
Litologías duras y abrasivas
Pozos con ángulos altos o desviados.
Entre los factores que contribuyen a la vibración torsional están:
Tipo de broca
Angulo del hueco, debido a que en pozos de alto ángulo las
vibraciones son mayores
Peso y estabilidad de BHA
Lubricidad del lodo: mayor lubricidad reducirá la fricción.

Vibración Torsional (Tesis 3)

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Axial
Ocurre mientras la broca está en contacto con la formación o cuando
rebota contra el fondo del hueco. Los incrementos de vibraciones están
acompañados de cambios repentinos en el WOB y en las RPM. Mientras
más dura sea la formación, mayor será la frecuencia de vibración axial de
la broca. Entre los principales problemas tenemos:
Rotura o desgaste rápidamente de la broca
Reducción de ROP.
Litologías Duras
Empleo de broca triconica, porque tienen partes móviles y de menor
área de contacto.

Vibración Axial (Tesis 3)

Lateral
Se define como una rotación descentralizada o no central de la broca
y/o del BHA, causando impactos laterales contra la pared del pozo y es
originada por los otros tipos de vibraciones. Entre los problemas
ocasionados están:
Reducción del ROP
Desgaste prematuro de la broca.

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Desgaste desigual en la sarta y en los estabilizadores.
Fisuras y falas en los BHA.
Aumento del diámetro del pozo (Inestabilidad)
Tipo de broca
Estabilidad y centralización del BHA
Litología
Asentamiento inicial de la broca.

Vibración Lateral (Tesis 3)

Stick & Slip (Resbalón y atascon)


La torsión (Torque) aumenta la perforación hasta que la broca gira más
lenta o se detiene. En la superficie, la mesa rotatoria o el impulsor de tope
(Top-drive) le sigue aplicando energía a la sarta. A la larga la torsión de la
sarta supera la torsión reactiva de la boca y esta gira velozmente. También
se puede hablar de la aceleración y desaceleración rotacional de los
componentes del BHA mientras se perfora.

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Stick & Slip (Tesis 3)

Este componente dará lugar a la fatiga de la sarta de perforación y la


falla prematura de la broca, los cortadores de PDC no les gusta girar hacia
atrás debido a que se astillan. En el caso de PowerDrive los DLS podrían
verse comprometidos.
El S&S se puede evidenciar debido a la presencia de grandes
oscilaciones en superficie de RPM (en función del sistema de control del
Top Drive). En la medición de la herramienta e MWD se puede ver el efecto
de S&S por medio de la interferencia magnética externa como casing,
pescados, etc., ya que es medido con los magnetómetros del MWD.
La severidad del S&S depende de varios factores, tales como formación,
tipo y numero de estabilizadores, trayectoria del pozo, tortuosidad, tipo de
broca y parámetros de perforación.

Transmisión del peso


La rotación continua transfiere el peso a la barrena en forma eficaz, lo
que aumenta la velocidad de penetración. La rotación también mejora la
limpieza del agujero porque agita el fluido y los recortes de perforación,
permitiendo que fluya fuera del pozo en vez de acumularse formando un
colchón de recortes. A su vez la eliminación eficaz de los recortes reduce
la posibilidad de que el arreglo de fondo se atasque.
La perforación en el modo de deslizamiento, disminuye la potencia
disponible para hacer mover la mecha, lo cual, sumado a la fricción de

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deslizamiento, reduce la tasa de penetración. Finalmente, en un pozo
horizontal, las fuerzas de fricción durante el deslizamiento se acumulan
hasta el punto que el peso axial resulta insuficiente para hacer frente al
arrastre de la tubería de perforación contra el hoyo, haciendo imposible
continuar la perforación, por lo cual la perforación por deslizamiento
presenta diversas ineficiencias poco deseables.
Si se cambia del modo de deslizamiento al modo de rotación durante la
perforación, es probable que se obtenga una trayectoria más tortuosa en
dirección al objetivo. :as numerosas ondulaciones o Dogleg aumentan la
tortuosidad del mismo, lo que incrementarían la fricción durante la
perforación y la bajada del revestidor.

Trayectoria Tortuosa (Tesis 3)

Alto Torque
Las trayectorias direccionales desde la plataforma cumplen con el
objetico de evitar colisiones, además de interferencias magnéticas, las
características geologías estructurales y las coordenadas objetivo, fueron
lugar a pozos horizontales altamente complejos y de elevada tortuosidad.
La construcción en modo deslizamiento y rotación (Motor de Fondo)
genera una trayectoria más irregular, dificultando aún más el deslizamiento

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futuro y porque puede impedir la ejecución de operaciones críticas para
evaluación de las formaciones y la bajada de la tubería de revestimiento.
Las limitaciones por el alto torque e insuficiencia en la calibración
incorrecta del factor de fricción y los diseños de la sarta.

Tiempo Productivo
Es el período de tiempo de aquellas actividades de los equipos de
perforación, que contribuyen al progreso de las operaciones de
construcción o rehabilitación del pozo de acuerdo a lo planificado o de
eventos adicionales no contemplados en la planificación, que surgen a
requerimiento del cliente. El tiempo productivo está subdividido en:
Tiempos Productivo Planificado y Tiempos Productivo Adicional.

Tiempo no Productivo
Se define como el período acreditable a eventos o actividades en las
operaciones del equipo de perforación, que retardan el avance de las
actividades de Construcción y Rehabilitación de un pozo según lo
planificado. Inicia desde que se evidencia una actividad no productiva hasta
que se encuentren de nuevo las condiciones operacionales productivas que
se tenían antes del evento improductivo. Para un mejor análisis de los
eventos que generan tiempos no productivos durante las diferentes fases
del proceso de perforación y rehabilitación, se ha clasificado el tiempo no
productivo en actividades de tiempo perdido y de problemas, los cuales se
definen a continuación:

Tiempo Problemas
Son todos aquellos acontecimientos no productivos inherentes a la
condición del hoyo y que por sus características se les denomina
“problemas”. Comprende las actividades de: Reacondicionamiento del
Hoyo, Perdida de Circulación, Atascamiento de tubería, Control de
Arremetida, Corrección de cementación primaria, Pesca y Complejidad
Geológica.

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Tiempo Perdido
Son todos aquellos acontecimientos no productivos que por su
naturaleza no son considerados como tiempo problemas y no están
asociados a condiciones del hoyo sino a eventos logísticos y superficiales.
Estos son: las fallas en general, las esperas, reacondicionamientos de
equipos, reparaciones y fuerza mayor.

Definición nominal
Análisis del desempeño y efectividad de tecnologías de PowerDrive y
motor de fondo en sistemas de perforación direccional
Normalmente durante la construcción de pozos direccionales se
necesita escoger las mejores herramientas para realizar una perforación
efectiva, ahorrando costos y tiempo, factores vitales al momento de su
ejecución.

Definición conceptual.
Durante la construcción de pozos direccionales ocurren los problemas
de perforación cubren eventos no-rutinarios que retrasan los procesos de
perforación generando pérdidas, clave de tratar con problemas de
perforación es la de estar al tanto de lo que podría posiblemente ocurrir y
tener planes y equipo de contingencia en el sitio, para poder manejarlos.

Definición operacional
Es muy importante tener en cuenta todos los factores al momento de
escoger las herramientas al momento de la perforación, así como también
los problemas que podrían ocurrir durante la misma para mitigar y disminuir
tiempos no operacionales durante la perforación de pozos direccionales.

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CUADRO DE OPERACIONALIZACIÓN O ANÁLISIS DE CATEGORIZACIÓN

Objetivo General: Analizar la efectividad y desempeño de las herramientas direccionales PowerDrive


y Motor de Fondo

Objetivos Específicos Categor Subcategoría Unidad de Análisis


ía

información técnica -Sistema de navegación


Recopilar información técnica Rotatorios.
detallada acerca de
detallada acerca del funcionamiento - Power Drive x6
y uso de las herramientas de PowerDrive y Motor de
- Selección de Mechas
PowerDrive y Motor de fondo. Herramienta direccionales PowerDrive y Motor de Fondo fondo, funcionamiento y - Power V
uso. - Motores de Fondo
- Ventajas y Desventajas

Analizar los parámetros a utilizar en Parámetros a utilizar en la - Tortuosidad


la perforación de pozos con las perforación de pozos con - Tasa de penetración
las herramientas - Torque
herramientas PowerDrive y Motor
PowerDrive y Motor de - Fricción
de fondo. Fondo.. - Arrastre
- Tasa de construcción del
Angulo
- Azimut
- Inclinación
Estimar la factibilidad económica Factibilidad económica de Tiempo productivo
de forma cualitativa en base a forma cualitativa en base a Tiempos no productivos
tiempos de perforación y tiempos tiempos de perforación y Tiempo problemas
no productivos. tiempos no productivos. Tiempo perdido

Determinar la eficiencia y Eficiencia y rendimiento de A determinar en el capítulo


rendimiento de las herramientas las herramientas IV
PowerDrive y Motor de fondo. PowerDrive y Motor de
fondo.

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