Escuela Técnica Nº 9 “Ing. Luis A.

Huergo”

ALUMINIO
Los usos del aluminio:
El aluminio, tras el hierro y el acero, es el metal más utilizado en el mundo. Es
un metal no ferroso cuyo consumo evoluciona en forma acelerada, lo cual se
debe a la multiplicidad e importancia de sus aplicaciones y su gran capacidad
para sustituir a otros metales con la gran ventaja de que es posible reciclarlo en
varias oportunidades sin que se pierdan sus propiedades. Por eso, muchas
veces se le llama ‘’metal verde’’.

El aluminio en la naturaleza:
El aluminio es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre
con aproximadamente un 8%. Ocupa el primer lugar de abundancia entre los
metales. Éste se encuentra en la mayoría de las rocas, de la vegetación, de los
animales y alimentos. Se pueden encontrar pequeñas cantidades de aluminio
disueltas en el agua. En el aire, el aluminio se adhiere a partículas pequeñas
que pueden permanecer suspendidas muchos días.
Se encuentra usualmente como silicato de aluminio o como silicato mixto de
aluminio y otros metales como sodio, potasio, hierro, calcio, magnesio. Éstas
no son menas útiles ya que resulta extremadamente difícil y caro extraer el
aluminio de ellas.
La bauxita es la principal fuente de obtención del aluminio y sus compuestos y
el aluminio se encuentra en ella como óxido de aluminio.

Un poco de historia de aluminio:

Los comienzos de la historia del aluminio pueden situarse en Inglaterra en
1808, cuando Sir Humphry Davy reconoció la existencia de este metal y
propuso llamarlo aluminio. El nombre deriva del término «alumbre»,
alúminosilicatos que empleaban los antiguos griegos y romanos con uso
medicinal y en la fabricación de pigmentos.
En 1825, Hans Christian Oesterd logró obtener aluminio haciendo reaccionar
cloruro de aluminio (AlCl3) con una amalgama de potasio y mercurio.
Hacia 1845, Friedrich Wöhler determinó algunas de las propiedades del metal,
entre ellas su densidad.
En 1854, Henri Deville desarrolló un método comercial para obtener aluminio
basado en el procedimiento de Oesterd. Sin embargo, el desarrollo de la
industria del aluminio se inició recién en 1885, cuando Paul Héroult, en Francia,
y Charles Hall, en Estados Unidos, obtuvieron el metal por electrólisis de la
bauxita. La bauxita es un mineral rico en aluminio y debe su nombre a la región
de Francia llamada Les Baux donde, en 1821, Pierre Berthier descubrió
yacimientos de este metal.
Y en 1887, Karl Bayer patentó el proceso de obtención de alúmina (Al2O3) a
partir de la bauxita. Al año siguiente, se fundaron en Francia, los Estados
Unidos y Suiza las primeras compañías que produjeron aluminio por los
procesos Bayer y Hall-Héroult.

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BAUXITA:
Materia prima e insumos:
Aunque existan numerosos minerales a partir de los cuales es posible obtener
el aluminio, la bauxita y la criolita son la principal fuente de obtención del
aluminio y sus compuestos.
La bauxita es la mena de aluminio más utilizada, está compuesta de una
variedad de sustancias, siendo la alúmina (u óxido de aluminio Al2O3) su
componente dominante, con un porcentaje de entre un 30 y 54%, siendo el
resto una mezcla de sílice, óxidos de hierro y dióxido de titanio. Entre el 85 y
95% de la bauxita extraída por la minería es usada en la producción de
aluminio. Hay numerosos depósitos de bauxita, principalmente en las regiones
tropicales y subtropicales, así como también algunos en Europa. Actualmente
los principales yacimientos están en Brasil, Caribe, Australia y África.
Extracción de la bauxita:
La bauxita es extraída principalmente por minería a cielo abierto, ya que, en
general, se encuentra sobre la superficie terrestre. El proceso es en general
simple y no requiere de técnicas costosas. El tratamiento del mineral consiste
en: Triturado para incrementar la superficie de reacción y facilitar su manejo.
Se realiza en trituradores de mandíbula, de rodillo, de martillo o de impacto.
Lavado y colada, reduciéndose así la tasa de arena y silicio, y el secado.
En términos cuantitativos, de cuatro kilos de bauxita se extraen dos de alúmina,
y de esta uno de aluminio.

ALUMINA
Producción de Alúmina:
Se debe aislar la alúmina pura (óxido de aluminio) de los otros componentes de
la bauxita. Esto se realiza en las refinerías de Alúmina a través del proceso
químico Bayer. Este consiste en reacciones químicas obtenidas básicamente a
través de someter a presión y temperatura, a partir de una mezcla de bauxita
con soda cáustica.
Proceso Bayer:
El óxido de Aluminio es separado de las otras sustancias de la bauxita
mediante una solución de soda cáustica (NaOH), en condiciones de altas
temperaturas y presión (en función de la composición de la bauxita). La soda
cáustica disuelve los minerales de aluminio, pero no los otros componentes de
la bauxita, que permanecen sólidos. Esto se debe al carácter anfotérico del
aluminio que en solución a pH entre 6 y 8 es insoluble pero a mayor pH es
soluble, mientras que las otras impurezas (Fe2O3, TiO2, SiO2) no lo son, luego
para lograr la precipitación del Al(OH)3 se acidifica utilizando CO2 que es
insoluble a pH cercano a 7
Las reacciones químicas que ocurren en esta etapa, denominada "digestión"
son las siguientes:

Al2O3 + H2O + impurezas + 2NaOH 2NaAlO2 + 2H2O + lodos rojos

Los residuos se separan del aluminio de sodio por decantación, en tanques

espesadores, y por filtrado. Luego se vuelve a realizar un filtrado donde se
separa la soda cáustica utilizada, la cual es reciclada. A partir de entonces, la
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alúmina se precipita por un proceso de cristalización de la solución

por medio de filtración y enfriamiento, donde se precisa de siembra de cristales
de hidrato. Luego se realiza la calcinación donde los cristales de alúmina se
calientan a altas temperaturas (900°C-1200°C), removiendo el agua y
formando la alúmina propiamente dicha.

El producto final, el óxido de aluminio (Al2O3), es un polvo fino blanco.

Existen dos modelos del proceso Bayer: el europeo y el americano, los cuales
difieren en la concentración de soda cáustica, la temperatura, la presión y el
tipo de bauxita empleado. El europeo emplea temperaturas (180°C – 200°C),
gran cantidad de soda caustica y genera alúmina del tipo ‘’flowry’’ (finísima);
por otro lado, el americano genera alúmina del tipo ‘’Sandy’’ (arenosa). La
mayor parte de las refinerías modernas se encuentran capacitadas para utilizar
ambas tecnologías.

Proceso de electrólisis
La alúmina es vital para la producción de aluminio requiriéndose
aproximadamente dos toneladas de alúmina para producir una tonelada de
metal.
Si bien la alúmina es la materia prima básica en la producción del aluminio
también se la utiliza en esta industria de manera complementaria como:
1. Aislante térmico para la parte superior de las cubas electrolíticas.
2. Revestimiento de protección para evitar la oxidación de los ánodos de
carbón.
3. Absorbente de las emisiones provenientes de la cuba.

Hall-Héroult y Cuba electrolítica

La clave para obtener aluminio consiste en reducir el catión Al3+ para formar
Al°. El pasaje de corriente eléctrica a través de la celda de reacción (celda
electrolítica) permite hacer esta transformación.
Recuerden que un compuesto iónico en estado sólido no conduce la corriente
eléctrica. Los iones no pueden moverse libremente transportando carga
eléctrica cuando están formando parte de la red cristalina. En cambio, sí
pueden hacerlo en si está fundido.
La temperatura de fusión de la alúmina (Al2O3) es cercana a los 2000 °C. El
costo en energía y construcción de un reactor que opere a tan alta temperatura
es muy elevado.
La alúmina (óxido de aluminio) se disuelve en un baño de criolita mineral
fundida, obteniendo una mezcla eutéctica con un punto de fusión de 900 °C. El
fondo del recipiente está cubierto de bloques de carbón conductor que sirven
como uno de los electrodos (cátodo). Por encima de la cuba se colocan
electrodos de carbón y se conectan a corriente continua. Con ello se produce la
circulación de una corriente muy elevada, que además de producir la
electrólisis, calienta la solución hasta 950-1000°C, manteniéndola líquida.
La cuba consiste en un recipiente formado por bloques de carbón y material
aislante y refractario, soportados por una rígida estructura de acero
denominada carcasa.

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Las dimensiones son aproximadamente 4.5 m de ancho por 8.5 m de

largo y 1.5 m de altura, y se disponen dentro de la sala o nave productiva de
forma tal de conformar una serie.
La distribución se conoce como “punta a punta” o “lado a lado” según se
enfrenten los lados cortos o largos de dos cubas vecinas respectivamente.

El aluminio se obtiene a partir de la alúmina por electrólisis, proceso que

requiere mucha energía. El método comercialmente usado es el Hall-Héroult.
Se acepta que el proceso electrolítico transcurre como sigue:
Bajo la acción de la corriente, la criolita fundida se disocia en iones:
Na3AlF6 → 3Na+ + AlF63-
La alúmina disuelta también se disocia en iones:
Al2O3 → Al3+ + AlO33-
De manera que son transportados al cátodo los iones 3Na+ y Al3+ y, como el
ion de aluminio tiene un potencial negativo menor que el sódico, se descarga
allí solo el aluminio, convirtiéndose en aluminio metálico que precipita en el
fondo del baño caliente en forma líquida.
Los iones de sodio reaccionan con el anión AlO33- para formar aluminato sódico
según:
3Na+ + AlO33- → Na3AlO3
Los iones negativos se dirigen al ánodo, se forma allí alúmina y se desprende
oxígeno. Este oxigeno desprendido reacciona con el carbón del ánodo
formando CO y CO2 que se desprenden del baño como gases. Los ánodos se
reponen a medida que son consumidos. El aluminio líquido se extrae de tiempo
en tiempo desde el fondo por sifón.
Luego de obtener el aluminio en forma líquida, éste se carga en hornos de
espera en los cuales es tratado, puede ser mezclado con otros materiales y su
temperatura se reduce a la más apropiada para el siguiente proceso. El metal
se purifica y después se forman lingotes (de 20kg), se realiza una fundición
continua por vaciamiento horizontal formando placas y barras o se realiza una
fundición continua por vaciamiento vertical formando tarugos.

ANODOS
El carbón o coque calcinado, utilizado para producir los ánodos que se
consumen durante la electrólisis, es un subproducto de la refinación del
petróleo. A partir de este material, por ejemplo, ALUAR fabrica sus propios
ánodos en instalaciones específicas de su planta de Puerto Madryn.
Como el proceso es continuo y el carbón se consume dentro de la cuba, es
necesario realizar la operación de cambio de ánodos periódicamente, la cual
consiste en reemplazar el resto no consumido por un ánodo nuevo.
Los restos son molidos y mezclados con coque y brea para ser utilizados en la
producción de ánodos nuevos.

ENERGÍA
El insumo más importante para la obtención del aluminio es, junto a la alúmina,
la energía eléctrica.

https://www.youtube.com/watch?v=uk99yBaGHCQ
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Esquema de cuba electrolítica:

SOLIDIFICACIÓN
El aluminio obtenido en cada celda de electrólisis se extrae por succión,
utilizando para el transporte recipientes térmicamente aislados de 6 toneladas
de capacidad. Estos recipientes se trasladan a las salas de fundición, donde
comienza el proceso de solidificación.

RENDIMIENTO
Para producir una tonelada de aluminio primario se necesita alrededor de 1,9
toneladas de alúmina, 0,4 toneladas de pet coque, 0,1 toneladas de brea, 0,02
toneladas de fluoruros, alrededor de 5,4 horas de trabajo y 15,1 MWh.

CUBA ELECTROLÍTICA DE ALUAR

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