ACTIVIDAD 6
ACTIVIDAD 6 - PRÁCTICA DE MECANIZADO DE MATERIALES
UNIDAD 3
JHON FAUDY VASQUEZ CHARA
TUTOR:
JAMES ENRIQUEZ
CORPORACION UNIVERSITARIA IBEROAMERICANA
FACULTA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INTRODUCCIÓN
Debemos resaltar el producto elaborado e implementado en la calidad del producto final
ya que con el laboratorio simulado mediante la plataforma Virtual Plant nos lleva atreves
de las herramientas tecnológicas a simular un verdadero trabajo de laboratorio con todas
las indicaciones apropiadas desde el ingreso al laboratorio hasta los elementos de
bioseguridad que debemos mantener dentro de las instalaciones del laboratorio de la
misma forma la explicación por cada uno de los integrantes de la fábrica y los letreros de
información que nos permiten reforzar nuestros conocimientos con referencia a la
operación de la maquinaria y los componentes que la conforman en este caso la materia
prima que es la bicicleta nos indican cada pieza que es elaborada en la empresa.
1- ingreso de materia prima: a esta ·rea llegan los camiones cargados de materia e
insumos requeridos para la fabricación de las bicicletas (tubos, laminas metálicas, pintura,
tanques de soldadura, aceites, químicos, etc). El ·rea incluye una zona de descargue,
chequeo, control de inventario y bodega de almacenamiento de materias primas e
insumos.
2- Ingreso de insumos: a esta ·rea ingresas accesorios que ya han sido elaborados por
otros proveedores y son necesarios para el ensamble de las bicicletas ruedas, sillines,
pedales, bielas entre otros, son ubicadas en estos racks tipo picking para surtir fácil y
rápidamente las etapas de ensamble y producción, todo se carga al inventario y se
controla desde el sistema para garantizar la operación.
3- Area de maquinado: en esta ·rea se realiza operaciones de frezado, torneado, taladro y
pulido de materiales. Tales operaciones son importantes para la generación y ajuste de
piezas claves para la producción de las bicicletas.
4- Área de corte: en esta ·rea y con ayuda de las cortadoras se obtienen los tubos de acero
o aluminio con las medidas necesarias para la construcción de los cuadros, horquillas y
manubrios según diseño.
5- Área de doblado: luego de cortado los tubos son transportados al ·rea de doblado en
donde se le da forma según su función específica según la bicicleta.
6- Área de soldado: en esta ·rea se realiza en el ensamble completo del cuadre de la
bicicleta llegan los carros de la zona de doblado con las partes lista para el armado del
triángulo, horquilla y culata para ello se realiza el ensamble inicial en la mesa de punteado
donde se unen los tubos con unos pequeños puntos de soldadura eléctrica y luego se hace
el soldado completo en la sección de soldadura. En esta ·rea se debe utilizar elementos de
protección para evitar accidentes.
7- Área de rectificado: en esta rea se realiza actividades de verificado y de corrección de la
estructura del cuadro y horquilla para garantizar la calidad del producto.
8- Área de pintura: en esta ·rea se hace el procedimiento de pintura el cual incluye tres
etapas de fosfato pintura y horneado o secado para tener un producto de calidad.
También se acostumbra a incluir los diseños finales en las bicicletas.
9- Área de ensamble: se realiza el ensamble completo de la bicicleta manteniendo los
controles estándar de calidad.
10- Control de calidad: esta zona tiene como objetivo realizar una prueba de calidad y ver
el funcionamiento de las bicicletas.
11- Empaquetado: en esta ·rea llega la bicicleta armada y lista para ser guardadas en cajas.
12- Almacenamiento y distribución: corresponde el ·rea donde llegan los camiones para
hacer la respectiva distribución en el comercio.
TROQUELADO (PLATO DE LA BICICLETA)
Se desea cortar un disco
de 24 mm de diámetro y 2 mm de espesor,
para fabricar el plato grande de una bicicleta MTB. El material a usar para el
plato es acero dulce
y la rotura de cizallamiento (Kc) se presenta en la siguiente tabla:
Item Material Kc (Kg/mm2) en frío
1 Aluminio 9
2 Duraluminio 18
3 Cobre 20
4 Plomo 3
5 Latón 28
6 Cinc 14
7 Acero dulce 33
8 Acero semiduro 50
9 Acero duro 70
10 Acero inoxidable 50
La prensa a utilizar tiene una fuerza máxima de cierre de 49 Toneladas
Solución del ejercicio (Va internamente en la programación)
Aleatorio del Material 7 Material plomo
Diámetro Disco (mm) 24
Espesor disco (mm) 2
Punto 1: Ecuación Fuerza de corte (F): Punto 2: Ecuación número de discos (n):
Kc: Constante de cizallamiento en frío (Kg/mm2) P: Fuerza máxima de la prensa (Kg)
P: Perímetro (mm) F: Fuerza de corte (Kg)
E: Espesor (mm)
P 49.000,00 Kg
Kc 33 kg/mm2 F 4.976,29 Kg
P 75,40 mm n 9
E 2 mm
F 4.976,29 Kg
Punto 3
Esfuerzo de corte punzón rectangular 10.296,00 Kg
Esfuerzo de corte del punzón para plato grande 4.976,29 Kg
Esfuerzo de corte del punzón para plato pequeño 4.561,60 Kg
Fuerza de extracción Punzones cilíndricos 667,65 Kg
Fuerza de extracción del punzón rectangular 720,72 Kg
CUESTIONARIO DEL EJERCICIO
1. El valor de la fuerza de corte es: 4.976,29 Kg
2. El número de discos que se podrían cortar simultáneamente es: 9
3. En el caso de que se decidieran realizar cortes progresivos para obtener en una sola etapa de corte:
mm de largo
Un rentangulo de 52 x 26 mm de ancho, un disco para el
plato grande de 24 mm de diámetro y un disco para el plato pequeño de 22
mm de diámetro.
El esfuerzo de corte del punzón rectangular es: 10.296,00 Kg
El esfuerzo de corte del punzón para el corte del plato grande es: 4.976,29 Kg
El esfuerzo de corte del punzón para el corte del plato pequeño es: 4.561,60 Kg
Considerando que la fuerza de extracción es del 7% de la fuerza de corte.
La fuerza de extracción del los puzones cilíndricos es: 667,65 Kg
La fuerza de extracción del punzón rectangular es: 720,72 Kg
Validación del ejercicio
Punto 1 Resultado Puntaje
Valor Fuerza de corte Respuesta Correcta 14,29
Punto 2 Resultado Puntaje
Número de discos a cortar simultáneamente Respuesta Correcta 14,29
Punto 3 Resultado Puntaje
Esfuerzo de corte del punzón rectangular Respuesta Correcta 14,29
Esfuerzo de corte del punzón para el plato grande Respuesta Correcta 14,29
Esfuerzo de corte del punzón para el plato pequeño Respuesta Correcta 14,29
Fuerza de extracción de los punzones cilíndricos Respuesta Correcta 14,29
Fuerza de extracción del punzón rectangular Respuesta Correcta 14,29
Total Puntaje (x/100) 100,00
Ejercicio resuelto satisfactoriamente
EMBUTIDO (Cubrecadenas MTB)
Se realizará el proceso de embutido para generar una cavidad circular de 3
mm de altura y 10 mm de diámetro, a partir de una lámina metálica
que se utilizará para cubrir el plato grande de una bicicleta MTB. La
lámina es de Bronce
y su espesor es de 2 mm.
En la siguiente tabla se presenta el esfuerzo de rotura del material:
Esfuerzo de
Item Material rotura
(N/m2)
1 Acero 668,37
2 Aluminio 233,71
3 Bronce 471,83
Aleatorio Material 2
Tabla 1. Valores de m para determinación del número de etapas de embutido
0,15-
t/D*100 2-1,5 1,5-1 1-0,6 0,6-0,3 0,3-0,15 0,03
m1 0,5 0,53 0,55 0,58 0,6 0,63
m2 0,75 0,76 0,78 0,79 0,8 0,82
m3 0,78 0,79 0,8 0,81 0,82 0,84
m4 0,8 0,81 0,82 0,83 0,85 0,86
m5 0,82 0,84 0,85 0,86 0,87 0,88
t: Espesor del material
D: Diámetro del disco inicial
Tabla 2. Valores de las constantes n1 y n2 utilizadas para la determinación de la fuerza de embutido
m1 n1 n2
0,55 1
0,57 0,93
0,6 0,86
0,62 0,79
0,65 0,72
0,67 0,66
0,7 0,6 1
0,72 0,55 0,95
0,75 0,5 0,9
0,77 0,45 0,85
0,8 0,4 0,8
0,85 0,7
0,9 0,6
0,95 0,5
Solución del ejercicio (Va internamente en la programación)
1. Diámetro inicial del Disco
Diámetro de la cavidad del disco (mm) 10
Donde:
Altura de la cavidad (mm) 3 D: Diámetro inicial del disco
d: Diámetro de la cavidad
Diámetro del disco inicial (mm) 14,83 h: Altura de la cavidad
2. Número de etapas de embutido
Espesor del material (mm) 2,00
t/D 0,13 M3 0,84
M4 0,86
m1 0,63 M5 0,88
m2 0,86
Etapa 1: d1 Diámetro primera matriz d1=m1*D 9,34 mm
Etapa 2: d2 Diámetro segunda matriz d2=m2*d1 8,04 mm
D3 6,75
# de etapas 1 D4 5,81
D5 5,11
3. Fuerza de Embutido (F)
d1 9,34 π*di*t*σr*ni
=d1/D D 10,00
m1 0,63
d1 0,0093 m f65/1000
t 0,0020 m d57/1000
σr 471,83 N/m2 Condicional Esfuerzo de Rotura
n1 0,79 Función buscarv de tabla 2 con m1 calculado
F 0,0219 N
CUESTIONARIO DEL EJERCICIO
1. El diámetro del disco inicial es: 14,83 mm
2. El número de etapas requerido para el embutido es: 1
3. La fuerza de embutido de la primera etapa es: 0,0219 N
Validación del ejercicio
Punto 1 Resultado Puntaje
Diámetro inicial del disco Respuesta Correcta 33,33
Punto 2 Resultado Puntaje
Número de etapas requerido para el embutido Respuesta Correcta 33,33
Punto 3 Resultado Puntaje
Fuerza de embutido de la primera etapa Respuesta Correcta 33,33
Total Puntaje (x/100) 100,00
Ejercicio resuelto satisfactoriamente
TALADRADO (Plato)
Para el proceso de fabricación del plato de la bicicleta, se requiere realizar cuatro
perforaciones en una lámina de
aluminio (tal y como se muestra en la figura), con una energía 0,5 GJ/m3. Se va a realizar un
específica w=
orificio con una broca de 2 filos (nz), de 10 mm de diámetro (D). La
velocidad
de corte (V) que recomienda el fabricante para la 25 m/min con un avance (S) 0,1
broca es de de
mm/filo. La taladradora posee un escalonamiento (e ) de la 10 rpm y tiene
velocidad de giro de
un rendimiento (r) de 84 %. El espesor de la lámina (L) 4 mm.
es de
Solución del ejercicio (Va internamente en la
programación)
1. Calcule la velocidad de corte en
metros por minuto.
Frecuencia rotacional N 795,77 rpm
N=(Vc*1000)/(π*D) N 790,00 rpm
Donde:
D: Diámetro de la herramienta
N: Velocidad de giro -Número de RPM a las que gira la pieza o
herramienta.
Velocidad de corte Vc 24,82 m/min
2. Calcule la velocidad de avance en
mm/seg
Velocidad de avance f 158 mm/min
f=S*nz*N f 2,63 mm/seg
Donde:
S: Avance (mm/filo)
nz: Número de filos de la broca
N: Velocidad de giro -Número de RPM a las que gira la pieza o
herramienta
3. Calcule el volúmen de material eliminado en
mm3/seg
Volúmen de material eliminado
z=[(π*D^2)/4]*S*N z 206,82 mm3/s
z=[(π*D^2)/4]*f
Donde:
Z= volumen de material eliminado
D= Diámetro de la herramienta
S= avance
N= velocidad de giro
4. Calcule la potencia consumida en la realización
del orificio.
Potencia requerida
W=w*z W 103,41 W
Donde:
W= Potencia requerida
w= energía específica
z= volumen de material eliminado en
el proceso
rendimiento (r ) 0,84
WReal=W/r W 123,11 W potencia real de acuerdo al
rendimiento
Donde:
Wreal: Potencial real
W: Potencia requerida
r: Rendimiento de la taladradora
5. Calcule el tiempo requerido para la realización
del orificio.
Tiempo de proceso
Tp= L/f tp 1,52 seg
Donde:
L: Longitud total de trabajo
S: Avance recomendado
N: Velocidad de giro - Número de RPM de la
herramienta
CUESTIONARIO DEL EJERCICIO
1. La velocidad de corte: m/min
24,82
2. La velocidad de avance es: mm/seg
2,63
3. El volumen de material eliminado: 206,82 mm3/seg
4. Potencia real consumida en la realización del W
orificio: 123,11
5. Tiempo requerido para la seg
realización del orificio: 1,52
Validación del ejercicio
Punto 1 Resultado Puntaje
Velocidad de corte Respuesta Correcta 20,00
Punto 2 Resultado Puntaje
Velocidad de avance Respuesta Correcta 20,00
Punto 3 Resultado Puntaje
Volumen de Material Eliminado Respuesta Correcta 20,00
Punto 4 Resultado Puntaje
Potencia real consumida en la realización del Respuesta Correcta 20,00
orificio
Punto 5 Resultado Puntaje
Tiempo requerido para la realización del orificio Respuesta Correcta 20,00
Total Puntaje (x/100) 100,00
Ejercicio resuelto
satisfactoriamente
TORNEADO (Horquilla)
Para el proceso de producción de la horquilla, se requiere realizar una operación de torneado que permita
reducir el diámetro del tubo de aluminio de un diámetro D1 a un diámetro D2, en una longitud L, tal y como
se aprecia en la figura.
Diámetro inicial Do 30 mm Valor constante
Diámetro final Df 28 mm Valor aleatorio entre 26 y 28 mm
Longitud total del trabajo L 18 cm Valor aleatorio entre 16 y 18 cm
L 180 mm
1. Identifique las condiciones del proceso en la máquina (Velocidad de corte, avance (mm/rev),
profundidad del corte en desbaste, tiempo de retroceso.
NOTA: Las siguientes variables deben aparecer como datos en la máquina o en halos. El usuario debe
ingresar dichos datos al formulario y de ello se hará una validación
Velocidad de corte Vc 412 m/min Valor constante Aleatorio
entre 400
y 420
Avance S 0,4 mm/rev Valor constante Aleatorio
entre 0.4 y
0,6
Profundidad de corte en p 0,8 mm Valor constante Aleatorio
desbaste entre 0.5 y
0.8
Tiempo de retroceso Tr 2 seg/paso Valor aleatorio entre 1 y 2)
Solución del ejercicio (Va internamente en la programación)
2. ¿Cuál es el tiempo de mecanizado de la operación en segundos (un paso)?
Frecuencia Rotacional N rev/min
4.371,46
Donde:
Vc: Velocidad de corte
D: diámetro de la pieza
Velocidad de avance
f=N*S f mm/min
1.748,58
Donde:
S: Avance
N: Velocidad de rotación
Tiempo de proceso Tp min
0,10
Tp seg
6,18
Donde:
L: Longitud total de trabajo
S: Avance
N: Número de RPM de la herramienta
3. ¿En cuántos pasos se mecaniza la pieza?
Diámetro final con un paso Df 28,4 mm
Df=Do-2p
desbaste por paso dp 1,6 mm/paso
dp=Df-Do
Número de pasos np pasos
1,25
np= (Df-Do)/dp
Donde:
dp: desbaste por paso
df: diámetro final
do diámetro inicial
4. ¿Cuál es el tiempo de mecanizado total?
Tiempo de mecanizado total Tm seg
8,22
Tm= (Tp*np)+(Tr*(np-1))
Donde:
Tm: Tiempo de mecanizado
Tp: Tiempo de proceso
np: Número de pasos
Tr: Tiempo de retroceso
CUESTIONARIO DEL EJERCICIO
1. Frecuencia rotacional (N) rev/min
4.371,46
2. Velocidad de avance: mm/min
1.748,58
2. Tiempo de Proceso: seg
6,18
3. Número de pasos en los que se mecaniza la pieza:
1,25
4. Tiempo de mecanizado total: seg
8,22
Validación del ejercicio
Punto 1 Resultado Puntaje
Frecuencia Rotacional Respuesta Correcta 12,50
Punto 2 Resultado Puntaje
Velocidad de Avance Respuesta Correcta 12,50
Punto 3 Resultado Puntaje
Tiempo de proceso Respuesta Correcta 25,00
Punto 4 Resultado Puntaje
Número de pasos en los que se mecaniza la pieza Respuesta Correcta 25,00
Punto 5 Resultado Puntaje
Tiempo de mecanizado total Respuesta Correcta 25,00
Total Puntaje (x/100) 100,00
Ejercicio resuelto satisfactoriamente
FRESADO (Piñon del plato)
Para realizar el proceso de fabricación del plato de la bicicleta, se debe tallar un piñon
de dientes rectos que tiene un módulo m = 2 y zp = 55
mm de
diámetro
dientes, para lo cual se utiliza una fresa módulo de 78 que tiene
dientes. Sabiendo que el avance por
8 diente a emplear es de 0,05
mm y que la velocidad
de corte utilizada es
de 15 m/min, determine:
Solución del ejercicio (Va internamente en la programación)
1. Frecuencia Rotacional de la Fresa (N) 61,213 RPM
N=Vc*1000/π*d
Vc: Velocidad
Dónde: de corte
d: diámetro
de la fresa
2. El Avance por vuelta de la fresa (ar) 0,4 mm/vuelta
ar=az*z
az: Avance
Dónde: por diente
z: Número de dientes
de la fresa
3. El Avance por minuto de la fresa (am) 24,49 mm/min
am=az*z*N
az: Avance
Dónde: por diente
z: Número de dientes
de la fresa
N: Número de revoluciones por
minuto de la fresa
CUESTIONARIO DEL EJERCICIO
RPM
1. Frecuencia Rotacional de la Fresa: 61,21
2. Avance por vuelta de la fresa: 0,40 mm/vuelta
3. Avance por minuto de la fresa: 24,49 mm/min
Validación del ejercicio
Punto 1 Resultado Puntaje
Frecuencia rotacional de la fresa Respuesta Correcta 33,33
Punto 2 Resultado Puntaje
Avance por vuelta de la fresa Respuesta Correcta 33,33
Punto 3 Resultado Puntaje
Avance por minuto de la fresa Respuesta Correcta 33,33
Total Puntaje
(x/100) 100,00
Ejercicio resuelto
satisfactoriamente
BIBLIOGRAFIA.
• Molera S, P. (1991). Conformación metálica. Barcelona: Marcombo SA.
• Appold, H., Feiler, K., Reinhard, A., & Schmidt, P. (2018). Tecnología de los metales
para profesiones técnico-mecánicas. Capítulo 3 Técnica de la fabricación p.163 -
233 Barcelona: Reverté.
• Fenoll, J., Borja, J, & Seco dH, J. (2011). Mecanizado básico. Capítulo 4 Materiales
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• Appold, H., Feiler, K., Reinhard, A., & Schmidt, P. (2018). Tecnología de los metales
para profesiones técnico-mecánicas. Capítulo 5 Técnica de montaje p.107-
Barcelona: Reverté.
