UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del Proyecto:

“MEJORA EN LOS TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA

INDUCTOTHERM, A TRAVÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
FILOSOFÍA DE LAS 5S .”

Nombre de la Organización:

INDUCTOTHERM

Memoria como parte de los requisitos para obtener el título de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS

INDUSTRIALES, ÁREA MANUFACTURA

Presenta:

DELGADO SANCHEZ JUAN CARLOS

Matrícula:

2021340003

Asesor de la UTEQ Asesor de la Organización

M en T.A. María Guadalupe Nateras Ramírez Ing. Benito Carlos Martínez Prado

Santiago de Querétaro. Qro. Agosto 2023

 Índice

Resumen..........................................................................................................................3

Introducción......................................................................................................................4

Antecedentes................................................................................................................... 6

Justificación......................................................................................................................9

Objetivos........................................................................................................................ 11

Entregables.................................................................................................................... 12

Estrategia de solución....................................................................................................13

Planeación..................................................................................................................... 15

Costo estimado del proyecto..........................................................................................16

Desarrollo del proyecto.................................................................................................. 19

Análisis de los resultados...............................................................................................24

Conclusiones y recomendaciones..................................................................................31

Referencias.................................................................................................................... 32

1
 Resumen

Uno de los aspectos fundamentales que las organizaciones modernas deben

considerar para mantener su competitividad es la filosofía de la mejora continua. A
través de este proyecto se explica cómo se puso en marcha la filosofía de las 5’s
dentro de la empresa Inductotherm Heating & Welding México, S.A. de C.V., con el
propósito de establecer orden y control en los procesos productivos, a fin de
incrementar su eficiencia y que ésta mejora se refleje en la satisfacción de los clientes
finales. El proyecto se estructuró en 6 fases, con las cuales se logró la implementación
de: seiri (clasificar), seiton (ordenar) y seiso (limpieza), logrando una disminución
significativa en los procesos de producción de componentes, tales como: latiguillos,
bobinas de enfriamiento y rolado.

Palabras clave: mejora continua, filosofía 5’s, eficiencia en procesos productivos.

2
 Introducción

INDUCTOTHERM HEATING & WELDING MEXICO S.A. De C.V., es una empresa

de origen americano, cuya matriz se encuentra en Rancocas, New Jersey. Entre los
productos que ofrece se encuentran los siguientes: sismetas de vaciado automático,
sistemas para molidos de laminación, sistemas para el manejo de materiales, sistemas
de inducción de vacío y atmósfera controlada, sistemas de enfriamiento, sistemas de
robot automatizado y sistemas de calentamiento de flejes de metal.

Desde el año 2014, la empresa empezó a tener dificultades con el proceso de

abastecimiento de materiales, afectando principalmente a los departamentos de
ensamble y maquinado. Muchas de las actividades que se llevaban a cabo, como la
asignación de proyectos y entrega de material, se realizaban sin llevar un control formal
de los mismos. A pesar de que se realizó una redistribución de la planta, no se
observaron mejoras en los procesos, ya que el origen de los problemas no se relaciona
con aspectos de logística y distribución. Se identificó que el área de producción no
llevaba un registro y control de las piezas que se producían, desde el número de partes
hasta las existencias, provocando problemas con los inventarios y retraso en las
entregas de los productos a los clientes

Con el propósito de establecer orden y control en los procesos productivos,

además de incrementar la satisfacción de los clientes, se desarrollará un proyecto para
implementar la filosofía de calidad 5’s, que contempla, además de la distribución
adecuada de la planta, conforme a sus necesidades cotidianas, la instalación de
ayudas visuales para cada una de las actividades que conforman los procesos,
delimitación de las áreas de ensamble y maquinado, así como el sistema de señalética
de seguridad, conforme a los lineamientos que marcan las Normas Oficiales Mexicanas
de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.

3
 Este proyecto impactara en la mejora de eficiencia ya que la organización tendrá
un orden y reducirá el tiempo perdido que los trabajadores iban a buscar las
herramientas y materiales esto hace que aumente la eficiencia en las operaciones de
ensamble, también la reducción de desperdicies, ya que esto nos ayudó a eliminar
objetos innecesarios que la planta no ocupaba, de igual manera todo esto da una
mayor seguridad porque el lugar de trabajo está limpio y ordenado.

De igual manera este proyecto se reflejará en el perfil de egreso de Gestionar la

producción a través de herramientas de la administración, para cumplir con los
requerimientos del cliente, también se encarga de administrar la cadena de suministro,
a través de sistemas de logística, para garantizar la disposición de materiales y
productos y por último gestionar los procesos de manufactura, a través técnicas de
administración de operaciones y aseguramiento de la calidad, para contribuir a la
competitividad de la organización.

4
 Antecedentes

La empresa inicio operaciones en 2000 y tuvo un cierre imprevisto en 2004. En

2019 retomo nuevamente las actividades bajo el mando de Ing. Carlos, donde inicio
con el proyecto de bobinado y rolado en Querétaro. Estas operaciones se llevaron a
cabo alrededor de un año con lo que la planta tuvo una ampliación de naves, donde se
desarrollaron áreas como rolado, maquinado y forjados donde actualmente laboran.

Productos: INDUCTOTHERM se rige mediante una producción bajo pedido entre

los cuales, algunos de los proyectos que realizan son:

 Bobinas de alto flujo: Estas bobinas son muy conocidas por la empresa
termatool, ya que estas llevan una cierta cantidad de agua a presión y se usa
como enfriamiento.
 Bobinas para altas temperaturas: Estas bobinas se crean en una rama de la
empresa Dana cardanes, estas se ocupan para meter metales y llegar a una
cierta temperatura mayor de 380° y tiene un sistema de enfriamiento por
agua.
 Moldes para algunas piezas: Algunas bobinas se tienen que hacer desde
cero por lo cual se tiene que hacer un mandril o molde para poder llevar
acabo su fabricación de las piezas de cobre.

Las afectaciones que se han tenido dentro de esta planta son que muchos de los
trabajadores no acatan las ordenes de que es lo que se va hacer con su trabajo y lo
hacen de manera como ellos entienden y no preguntan cómo se hacen, por lo cual
comenten errores en las piezas a la hora de maquinar los moldes, se pasan con el
diámetro de los barrenos y eso ocasiona retrasos y retrabajo.

5
 En este tipo de casos se toma una decisión donde el trabajador se comprometa a
cumplir con lo que se pide en los planos y capacitarlo una semana, ver su desarrollo y
avance, de esa manera ya no tendríamos por qué tener errores tan sencillos y no
existiría un cuello de botella.

Desde hace varios meses, el dueño de la empresa y el jefe de piso detectó que la
organización y distribución de la planta no están en óptimas condiciones. Dicha
situación está causando problemas tales como:

Retraso en el cumplimiento de los tiempos establecidos en los procesos de

producción: Esto está afectando debido a que cometen errores con la pieza, como
barrenos y medidas, por los cual es un proceso de varias horas ya que se tiene que
retro trabajar las piezas con las medidas y barrenos correctos, por lo tanto, se
considera pérdida de tiempo y de material.

Pérdida de tiempo en actividades cotidianas inherentes al proceso, tales como la

búsqueda de herramientas manuales: Debido a que no tienen un orden en cada una de
las mesas de trabajo la herramienta se encuentra toda revuelta, por lo cual pierden
demasiado tiempo buscando las herramientas requeridas y esto implica más horas de
trabajo al producto.

No tiene la delimitación de las áreas de trabajo, misma que contribuye a no

identificar un patrón de orden en las actividades: Dentro de este problema se detecta
que no hay un área específica para cada trabajador o maquinaria, no tiene sus líneas
de delimitación y no tienen sus maracas correspondientes de los tanques de acetileno
ni los extintores, por lo cual no se sabe cuál es el área de cada uno.

6
 Anterior mente la empresa había tomado la decisión de poner un estante con la
herramienta necesaria que ocupara el área de ensamble, el problema que seguían
teniendo es que no contaban con suficiente herramienta, por lo tanto, retrasaban al otro
trabajador, así pasaron los años y la gente de ensamble se fue a costumbrando y no
salía la producción que debería de ser, también quisieron poner las líneas de
delimitación de ares en cada una de las mesas pero optaron mejor por encerrar 3
mesas, esto según para ampliará el área de ensamble, solo les funciono unos meses
cuando de nuevo había un desastre ya que la cinta que pusieron era de una muy mala
calidad y se fue despegando al límite que no quedo nada de cinta.

7
 Justificación

Conforme a la situación que vive la empresa, es vital la realización de este proyecto

con la intención de:

Reducir los retrasos en los tiempos de producción, para incrementar la eficiencia

de la planta: Debido a la problemática de los tiempos que se tienen en la empresa con
los trabajos que se hacen desde cero se tomará en cuenta un estudio de tiempos para
ver donde se encuentra el cuello de botella.

Establecer las bases para el proyecto de ampliación de la planta: En esta fase se

tomará en cuenta todo el espacio que no está siendo utilizado para poder reacomodar
varias máquinas que pueden ser más útiles y sin tener un espacio tan chico.

Mejorar los tiempos de entrega de productos para el cliente final: Es una meta
importante para muchas empresas, ya que puede tener un impacto significativo en la
satisfacción del cliente, la fidelidad a la marca y la competitividad en el mercado.

Aumentar la capacidad de producción para estar en posibilidades de desarrollar

más proyectos: Satisfacer la creciente demanda de los productos o servicios dentro de
la empresa INDUCTOTHERM.

Establecer un sistema de seguridad e higiene industrial: Es establecer los letreros

preventivos dentro de las instalaciones para que sea un poco más fácil de identificar
donde están los artefactos necesarios en caso de algún accidente

Establecer ayudas visuales dentro de las instalaciones: Colocar un panel en cada

mesa de trabajo con las herramientas necesarias para que el trabajador no pierda
tiempo en ir a buscar o pedir prestado.

8
 Reacomodo de las herramentales para que tengan un orden: Se tendrá que hacer
un estante para a como dar los herramentales de cada una de las diferentes bobinas al
igual que los moldes y maneras.

9
 Objetivos

Objetivo general

Reducción de tiempos de entrega de bobinas en el área de ensamble.

Objetivos específicos

 Reducir el tiempo muerto que tiene cada trabajador a la hora de buscar la

herramienta que ocupara.
 Realizar un diagnóstico de la planta a través de un estudio de tiempos y
recorridos.
 Aplicar etiquetas rojas.
 Realizar una hoja de control y aplicarla para verificación de la aplicación de las
etiquetas rojas.
 Implementar las mejoras detectadas en el estudio de tiempos.
 Delimitar las áreas de la planta.
 Implementar las 1 y 2 s ́
 Implementación de la 3s ́:

10
 Entregables

En este proyecto se observará los distintos entregables.

Fase 1: (10 mayo -20 mayo)

Entregables: A) Encuesta a los trabajadores de INDUCTOTHERM en el área de
maquinados y ensamble.

Fase 2: (25 mayo – 26 mayo)

Entregables: A) El lay out para la nueva distribución.

Fase 3: ( 1 junio – 10 junio)

Entregables: A) Un prototipo de tableros para las mesas de trabajo

Fase 4: (9 junio – 23 junio)

Entregable : A) Encuesta para la distinta herramienta más necesaria en el
departamento de ensamble.

Fase 5: (24 junio – 22 julio)

Entregables: A) Cuestionario para los trabajadores de maquinados, para ver su
opinión de la distribución de planta.

Fase 6: ( 22 julio – 23 agosto)

Entregables : A) Prototipo en sketchup para la distribución de las máquinas y
mesas de trabajo reacomodados.

11
 Estrategia de solución

Para llevar a cabo los objetivos propuestos en este proyecto se deberán de

implementar las siguientes estrategias.

Solución 1: Eliminar desperdicios e innecesarios de la planta:

Para esto se usarán etiquetas rojas para retirar objetos, maquinas u otras cosas que
ya no aporten en la planta ELIMINAR HERRAMENTAL INECESARIO

Solución 2: Crear propuesta de lay out para redistribución de la planta

actual:

Se está diseñando en el programa de Sketchup Pro 2022 una nueva distribución de

planta donde en la cual se aprovechen mejor los espacios, se retire los desperdicios, se
redistribuyan las áreas y optimicen los procesos de producción.

Solución 3: Crear nuevo layout de la planta basado en el rediseño:

Con base a la propuesta 3D de SketchUp Pro 2022 del rediseño, se creará el nuevo
layout en 2D de la planta

Solución 4: Aplicar hoja de control

La hoja de control se utilizará para verificar que se hayan desechado con éxito los
artículos innecesarios a los cuales se les identificó y aplicó etiquetas rojas en cada una
de las máquinas que no tenían funcionamiento.

Solución 5: Reacomodar la planta

12
 Con la optimización de espacio que hubo, y como guía de la propuesta de layout, se
hizo el reacomodo de las áreas en la planta liberando aún más espacio ya que tenían
varias máquinas que no servían por lo cual se tendrán que quitar y optimizar el espacio
BAMOS HACER

Solución 6: Delimitación de las áreas de trabajo y pasillos.

Se delimitó todas las áreas de trabajo en la planta que conecta con mesas de
trabajo. Se compro cinta color amarilla y un marcador. Y con ayuda de esto se logró
marcar cada una de las máquinas para que tenga un fin de mejorar cada área de la
empresa INDUCTOTHERM.

13
 Planeación

En este diagrama se observan las diferentes estrategias para este proyecto

Figura 1.
Diagrama de gantt

14
 Costo estimado del proyecto
Tablas 1
Costo de trasporte.

SEMANA 1
Lunes $ 100.00
Martes $ 100.00
Miércoles $ 100.00
Jueves $ 100.00
Transporte a la semana
Viernes $ 100.00

Total: $ 500.00

SEMANA 2
$
Lunes 100.00
$
Martes 100.00
$
Miércoles 100.00
Transporte a la semana
$
Jueves 100.00
$
Viernes 100.00
$
Total: 500.00

15
 SEMANA 3
Lunes $ 100.00
Martes $ 100.00
Miércoles $ 100.00
Jueves $ 100.00
Transporte a la semana
Viernes $ 100.00

Total: $ 500.00

Costo de material Material PIEZAS/ LITROS PRECIO

10 $
Copias 9.50
$
2
Crayón 20.00
$
Cinta Roja 3 100.00
$
Cintas Verde 2 100.00
PROYECTO $
13
Cinta Amarilla 1,300.00
7 Garrafas de $
Tener 1L 462.00
$
Trapos 9 Bolsas de 1Kg 50.00
$
Desengrasante 10L 375.50
Escuadras 1PZ $

16
 400.00
$
TOTAL 2,817.00

Tabla 2
Salario.

Costo de trabajo Salario por hora NOMBRE TOTAL

$
Primer sema de trabajo JUAN CARLOS 334.44
$
Segunda semana de trabajo JUAN CARLOS 253.66
$
Tercera semana de trabajo JUAN CARLOS 453.66
Mano de obra
$
Cuarta semana de trabajo JUAN CARLOS 104.88
$
Quinta semana de trabajo JUAN CARLOS 579.27
$
Total, sumatorio 1,725.91

Tabla 3
Resumen de costos.
RESUMEN DE COSTOS
Transporte $ 1,200.00
Proyecto $ 2,817.00
Salario $ 1,041.76
TOTAL: $ 5,058.76

Tabla 4
Costo total del proyecto.

COSTO TOTAL $ 6,558.76

DE PROYECTO
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 Desarrollo del proyecto

Esta metodología se basará en las primeras 2S de la clasificación de las 5S y se

implementara la 3S ya que debido al tiempo no será posible concluir con toda la
limpieza de la nave ya que solo unas áreas se cumplieron que fueron las de
maquinados y ensamble, por lo cual falto el área de almacén ya que también es un
apartado bastante extenso por lo cual tomaría bastante tiempo más, por esta razón
solo se implementó la 3S.

Según Salazar (s/f) “la metodología 5 S´s es un sistema de organización y gestión

visual que se originó en Japón y se utiliza para mejorar la eficiencia, la productividad y
la seguridad en el lugar de trabajo. El término "5S" proviene de cinco palabras
japonesas que describen cada uno de los cinco pasos o principios de esta metodología:

Seiri (Clasificación): Consiste en eliminar todo lo innecesario y clasificar los

elementos esenciales. Se debe separar lo necesario de lo innecesario y eliminar los
elementos que no se utilizan dentro de la empresa, dejando solo lo esencial para el
trabajo en este caso se eliminaron 5 objetos.

Seiton (Orden): Una vez que se clasificados los elementos necesarios, se deben
organizar de manera sistemática y accesible las herramientas necesarias. Cada objeto
debe tener un lugar designado, y se deben establecer estándares claros para su
disposición y ordenamiento, por lo tanto, los herramentales de cada una de las
maquinas tienen que estar a un costado de cada una.

Seiso (Limpieza): Implica mantener un entorno de trabajo limpio y ordenado.

Todos los miembros del equipo deben participar en la limpieza regular de su área de
trabajo, evitando la acumulación de polvo, suciedad y desorden.

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 De igual manera se estará trabajando para lograr las especificaciones que se
tiene dentro de este proyecto ya que tiene como finalidad un orden y un estándar
dentro de la organización.

Seiketsu (Estandarización): Consiste en establecer normas y procedimientos

claros para mantener los logros obtenidos a través de las tres primeras etapas
(clasificación, orden y limpieza). Se deben documentar los estándares y asegurarse de
que todos los miembros del equipo los sigan.

Shitsuke (Disciplina): Implica desarrollar una cultura de mejora continua y

mantener los logros alcanzados a lo largo del tiempo. Se trata de mantener la disciplina
y la constancia en la aplicación de las 5S, involucrando a todos los miembros del
equipo en el proceso de mejora continua.”

La aplicación de las 5S en una organización puede tener varios beneficios, como

mejorar la eficiencia, reducir los tiempos de búsqueda de herramientas y materiales,
minimizar los errores, promover la seguridad esto también puede crear un mejor
ambiente laborar ya que estar ordenado y estandarizado

Primera face

Mejora de lay out para la empresa inductotherm.

En esta sección, se llevó a cabo la elaboración de un diseño de lay out para la

empresa utilizando un software llamado skepchup ya que especializado y capaz de
crear este tipo de diseños. Como se mencionó anteriormente, la empresa se encuentra
en un estado desagradable, por lo que no contaba con el previamente establecido. Por
lo tanto, se ha desarrollado un lay out sencillo que representa la disposición anterior de
la empresa y, gracias a esto se ha logrado una mejor organización en la empresa.

19
Reacomodo de las máquinas y are de ensamble.

Se hizo la propuesta de hacer un reacomodo en las máquinas y área de ensamble

debido a que su distribución no era la adecuada, por lo tanto, se dio a la tarea de crear
una simulación en una aplicación SQUECHUT para ves su aprobación y qué tal le
parecía la idea del nuevo reacomodo, una vez que fue mostrada la simulación fue
aprobada se empezó a trabajare en esa parte, pero ya físicamente en la planta.

Segunda fase

Colocación de letreros y extinguidores.

En el tercer punto de implementación, se ha presentado una propuesta para la

instalación de señalizaciones de seguridad en las instalaciones de la empresa. Dado
que la empresa es no contaba con las señaléticas correspondientes, ni con los
procedimientos de seguridad establecidos.

Por lo tanto, se llevará a cabo una investigación de cuantas señaléticas se

ocuparían dentro de las instalaciones para así poder comenzar con la búsqueda de los
precios de los letreros, de igual manera se tendrían que comprar más extintores para
así llevar acabo la colocación de dichos objetos, ya que es importante tener estas
medidas de seguridad en caso de que pase un accidente.

Es de suma importancia implementar las señalizaciones de seguridad, ya que

estas desempeñan un papel crucial en caso de emergencia, permitiendo la evacuación
de manera segura. A través de las señalizaciones, se proporciona información clara
sobre la ubicación de salidas de emergencia y otros puntos relevantes. Por tanto, es
fundamental que cualquier empresa considere la instalación de señalizaciones de
seguridad como parte integral de sus medidas de prevención y respuesta ante
situaciones de emergencia.

20
 También se es importante la colocación de los letreros dentro de las instalaciones
en donde sean visibles y estén a la mano en caso de un accidente.

Cintas delimitadoras en are de maquinados.

Se propuso comprar cintas de color Amarillo para poder delimitar el área de

maquinados, esto para que tengan un orden y un área específica cada trabajador,
puesto a que las maquinas están muy pegadas unas con otras, por lo tanto, se
requerían separar las máquinas de cada uno de los operadores así tendrían un espacio
amplio para poder moverse.

Tercera fase

Cintas delimitadoras en are de ensamble.

Se recomendó encerrar toda el área de ensamble para así tener un mejor control
ya que los trabajadores ocupan los equipos de acetileno y que cada uno de las mesas
tenga ese pequeño espacio para colocarle los tanques en cada una de las mesas y
colocar si respectiva cinta de color rojo, esto para que haya una mejora dentro, de igual
forma se encerraran las mesas de trabajo de color amarillo esto para identificar las ares
de trabajo y al igual que los pasillos del comedor y oficinas.

Estante para colocar los mandriles.

Se creará una estante para poner todo lo que son los mandriles por secciones ya
que cada uno de ellos llevará su nombre y un color para identificarlos esto servirá como
identificación visual y no perderían tanto tiempo en estar buscando porque son piezas
bastante pequeñas y algunas de tamaño mayor por lo tanto se recomendó hacer un
estante con distintos pisos para que cupieran todos los mandriles y seleccionarlos con
su respectivo apartado.

21
Cuarta fase

Marco para herramientas en mesa de trabajo.

En esta fase se hizo un prototipo para las mesas de trabajo donde se estar
colocando la herramienta para que sea más fácil de identificar cual herramienta estará
hacendó falta y que solo tenga las herramientas necesarias como: Martillos, Llaves,
Pinzas de presión, Llaves Alen, Llaves milimétricas, Pinzas de punta, Metro, Chispero,
Llaves en forma de C y Desarmadores cruz y plano, también se pintaron las orillas de
los marcos de un color para identificar que herramienta es de cada quien y posterior
mete también se pintaran las herramientas del mismo color del tablero.

22
 Análisis de los resultados

Los resultados obtenidos de este proyecto fueron sumamente positivos, la

identificación y aplicación de etiquetas rojas para eliminar desperdicios influyó un gran
porcentaje ya que se liberó mucho espacio, lo que permitió con más facilidad la
redistribución de la planta. Aunque aún faltaron cosas por desechar tales como el
montacargas, la optimización de los espacios fue buena y dio paso a que la re
distribución de la planta haya sido exitosa.

Se volvió a realizar un estudio de tiempos de los productos que se analizaron en

la parte de justificación de este mismo documento con el fin de ver cambios en los
procesos de fabricación. Los resultados fueron buenos y se plasman en la tabla 5.

Con esto se comparte que todo lo aplicado y propuesto por este proyecto y con
base a las tablas y estudios de tiempos que se realizaron antes y después, los 3
procesos que se analizaron, hubo una reducción de tiempos significante lo que cumple
al 100% con el objetivo general planteado desde un inicio.

Tabla 5

ESTUDIO DE TIEMPOS
Tiempo
Total
Cantidad Fecha en la (Horas ) Hora de Hora de Tiempo
Tiempo
Periodo a que se hizo.El en inicio acabad en
en
(producto) producci analisis de fabricar del o del porcentaj REDUCCIO
minutos
r producto el pedido pedido e N DE
product TIEMPO EN
o %
Bobinas
de alto 7:00 4:00
flujo 1 31/05/2023 7 420 A.M P.M 100% 12.50%
7:00 4:00
Latiguillos 1 01/06/2023 6 360 A.M P.M 100% 25.50%

23
Placas de
maquinad 7:00 4:00
o 1 02/06/2023 7 420 A.M P.M 100% 12.50%

Estudio de tiempos después de la implementación de mejora en el proyecto.

En la tabla de barras, que se puede apreciar en la figura 2, se muestra el tiempo

antes de la mejora que se implementará. Éstas tres bobinas fueron las que se le tomó
un cierto tiempo a la hora de su creación, debido a esto los números que tiene la parte
de arriba de las barras es el tiempo que se tarda en terminar la bobina.

Figura 2
Tiempos iniciales de producción.

En la siguiente gráfica se muestra el tiempo después de la mejora que se implementó

en la empresa, como se puede observar los tiempos bajaron bastante en la creación y
entrega de estas tres bobinas y se notó más en los latiguillos ya que tenían todas sus
herramientas a la vista y a la mano. El detalle se aprecia en la figura 3.

24
 Figura 3

Tiempos con la mejora aplicada.

En la siguiente imagen se muestra el desorden que tiene la mesa de los trabajadores y

que no tienen las herramientas que le correspondan a cada trabajador. Ver en figura 4

Figura 4
Antes de la mejora de tableros.

25
En la siguiente imagen se muestra como hubo el cambio tanto en el orden de las

herramientas y la limpieza de las mesas de trabajado. Ver en figura 5.

Figura 5
Después de la mejora de tableros.

Si se cumplió con el objetivo de colocar toda la herramienta en los tableros y que

hubiera un orden en el lugar de trabajo así mismo las piezas que se ensamblaran

tendrán menos probabilidad de que se manches o sufran algún daño.

En la siguiente imagen se muestra como todos los herramentales está en desorden y

revueltos y no llevan alguna marca como para identificar de que bobinas son ya que

son de distintas empresas. Ver en figura 6

26
 Figura 6
Antes del acomodo de herramentales.

Se muestra como algunos herramentales están en desorden, también cuenta con

algunas mangueras de pruebas las cuales no corresponden a esta área. Ver figura 7.

27
 Figura 7
Antes de aplicar la 2S.

Se creo un estante para su acomodó por secciones, empresas y por colores, con su

respectiva marca, el amarillo representa los herramentales que no tienen nombre ni son

de empresas que consideran mucho, el azul son de la empresa AMERICA AXEL, el

gris son de HITACHI, el rojo es de NEXTIR. Ver en figura 8.

28
 Figura 8
Evidencia del acomodo de cada uno de los herramentales.

Si se cumple con el objetivo esperado ya que hubo un orden con los

herramentales de cada una de las empresas y con su respectiva marca así será más
fácil identificar los herramentales de cada uno de los clientes.

En las siguientes imágenes se muestra que la empresa no tenía cintas delimitadoras de

arias ni con los pasillos adecuados en dirección a las oficinas, comedor y hornos de

alta temperatura de la empresa INDUCTOTHERM. Ver en figura 9, 10,11

29
Figura 9
Antes de empezar la colocación de cintas delimitadoras.

Figura 10
Cintas delimitadoras en el área del comedor.

30
 Figura 11
Cinta de delimitación en área de hornos de alta
temperatura

En las siguientes imágenes se puede apreciar el resultado de las cintas delimitadoras

de cada área de la empresa INDUCTOTHERM ya que se ve mejor la empresa con sus

líneas correspondientes y sus pasillos. Ver en figura 12, 13 y 14.

31
Figura 12
Después de colocar las cintas delimitadoras de área.

Figura 13
Cinta delimitadora en el área del comedor.

32
 Figura 14
Cinta delimitadora en el horno de altas temperaturas.

Se logro el objetivo que esperaba con la delimitación de cada una de las áreas y

maquinaria ya que tienen sus distancias de 25cm de la maquina al trabajador.

33
 Conclusiones y recomendaciones.

Para la finalización de este proyecto, concluimos que se logró la reducción de

tiempos a la hora de la creación de las bobinas en el aérea de ensamble y maquinados

por medio de la metodología 5´S y las ayudas visuales, ya que los tableros de cada

mesa de trabajo tendrán sus herramientas y no perderán más el tiempo en esperar a

que el otro trabajador termine para poder comenzar con su trabajo. De igual manera la

empresa tendrá un orden ya que se aplicó la delimitación de cada área de trabajo y se

les asigno una mesa para cada trabajador, por lo cual ya no tendrá problemas con el

tiempo a la hora de entregar sus productos.

Se recomienda estandarizar y seguir con el proyecto, ya que se sentaron las

bases para que se continúe con la implementación total de las ultimas 4 y 5´s y en un

futuro la empresa pueda crecer más, ampliar sus instalaciones, mejorar áreas,

contratar más trabajadores, y en general que la empresa se desarrolle para beneficio

propio y para los clientes.

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 Referencias

López, B. (2021). Metodología de las 5S. Ingeniería Industrial En Línea .

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-y-control-de-calidad/
metodologia-de-las-5s

Rivera, L. (2022, 27 de septiembre). Método de las 5S: orden, limpieza y disciplina.

Rivera Limpieza Integral. https://www.limpiezasrivera.com/2019/7/2/metodo-5s

Salazar, L. B. (s/f). Lean Manufacturing/Metodología de las

5S.https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-y-control-de-calidad/
metodologia-de-las-5s

Dennis, E. (2022). La Importancia de las 5S | La Tercera S – Seiketsu (Relucir).

Gestión de Shinka . https://shinkamanagement.com/es/la-importancia-de-las-5s-
la-tercera-s-seiketsu-relucir/

35
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