Mejores

Prácticas de
Construcción
Pruebas Hidrostáticas
en Tuberías de Líneas
de Trasporte de
Hidrocarburos por
ASME B31.4
y Tuberías de Proceso
por ASME B31.3
 MEJORES PRÁCTICAS DE CONSTRUCCION

PRUEBAS HIDROSTATICAS EN TUBERIAS DE LINEAS

DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR ASME
B31.4 Y EN TUBERIAS DE PROCESO POR ASME B31.3

El objetivo de esta Mejor Práctica de Construcción es asegurar que al

iniciar las pruebas Hidrostáticas los inspectores, interventores y
constructores tengan claridad en los conceptos y en los criterios de
aceptación o rechazo de la prueba.

Esta Mejor práctica de Construcción se basó en los siguientes códigos:

API Recommended Practices 1110, Fifth Edition, June 2007,

Pipeline Segment, Pressure Testing of Steel Pipeline for the
Transportation of Gas, Petroleum Gas, Hazardous Liquids, Highly
Volatile Liquids or Carbon Dioxide.

ASME B31.4 – 2009 Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons and Other Liquids, ASME Code for Pressure Piping,
B31.

ASME B31.3 – 2004 Process Piping, ASME Code for pressure
Piping, B31.

1. PRUEBA HIDROSTATICA PARA LINEAS DE TRANSPORTE

DE HIDROCARBUROS POR ASME B 31.4

1.1 DEFINICIONES

Presión de Operación: La presión del estado actual en un punto discreto

con un sistema de línea de tubería en un tiempo específico.

Presión de Operación Limite: Un término genérico usado para describir

el máximo rango de presión de operación de una línea de tubería. En los
códigos internacionales, esto es generalmente referido como la Máxima
Presión de Operación del Estado Actual (Ref. ASME B31.4 sección 400.2)
o Máxima Presión Permisible de Operación (Ref. ASME B31.8-2003
sección 805.214).

Mínima Resistencia a la Fluencia Especificada (SMYS): La mínima

Resistencia a la Fluencia prescrita por la especificación bajo la cual la
tubería y los accesorios de tubería son comprados a los fabricantes.

Prueba de Presión de Resistencia: Una prueba de presión diseñada para

establecer el límite de la presión de operación de una línea de tubería
como requerido por un código o una regulación.

1.2 REQUERIMIENTOS BASICOS

Los sistemas de líneas de tubería son Hidrostáticamente probados para

demostrar su aptitud para el servicio bajo condiciones de operación
establecidas. La prueba puede ser conducida previo a poner en operación
una construcción nueva de líneas de tubería; para revalidar condiciones
históricas de operación como parte de un proceso de Evaluación de
Integridad; para verificar la integridad de una línea de tubería antes de
retornarla al servicio después de que ha estado inactiva; y para establecer
la habilidad de una línea de tubería para operaciones modificadas tales
como operaciones a presiones de operación más elevadas o transporte de
diferentes productos.

Generalmente para construcciones nuevas se hacen dos tipos de prueba:

1.2.1 Prueba de Resistencia

Es usada para establecer la presión límite de operación de un segmento de

línea de tubería. Típicamente la relación de la prueba de presión es de
1,25 y su duración es 4 horas o mayor, pero estos valores pueden diferir
dependiendo de los códigos aplicables y/o regulaciones. Las pruebas de
resistencia son aceptables si la tubería no se rompe o una fuga ocurre de
acuerdo al criterio de aceptación establecido.

1.2.2 Prueba de Fugas

Es usada para determinar que el segmento de línea de tubería no muestra

evidencia de fugas. Típicamente la relación de la prueba de presión es
menor de 1,25 y la duración es 2 horas o mayor. Pero estos valores pueden
diferir dependiendo de la situación, procedimientos de la compañía, y
códigos aplicables y/o regulaciones. En general la duración de la prueba
de fugas debe ser tan larga como sea suficiente para determinar si la
prueba reúne los criterios de aceptación establecidos.

A continuación se describen algunos requerimientos básicos a tener en

cuenta antes de la realización de la prueba hidrostática:

1.2.3 Presión de Prueba

La presión de prueba en cualquier punto de la sección de prueba debe al

menos ser igual a la presión de prueba requerida en ANSI/ASME B31.4
(Ref. 437.4), o a la presión que crea un esfuerzo del 90% del SMYS del
material de la tubería de la línea, basada en el mínimo espesor de pared,
cualquiera que sea mayor

1.2.4 Secciones de Prueba.

Las secciones deben ser tan largas como sea practico y deben permitir el
paso del marrano, junto por cabezas de prueba temporales o por trampas
de envío y recibo.

Cuando la línea consiste en diversas secciones con diferentes espesores de

pared y/o grados del acero, el nivel de esfuerzo debe ser considerado en
las secciones de prueba. Puede ser necesario que varias secciones sean
ensayadas separadamente.

1.2.5 Determinación de la Máxima Presión de Prueba:

Se determina teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

a. El máximo esfuerzo desarrollado a ser creado en la sección de

prueba. Para niveles de presión cercanos al SMYS de la tubería, se
debe tener en cuenta el uso de la gráfica de Presión versus
Volumen durante la presurización para monitorear posible
cedencia o fluencia del material y para documentar la
presurización.
b. Localización, elevación, y características (tamaño, espesor de
pared y tipo de junta) de cada tipo de tubería y accesorios de
tubería de la sección de prueba.
c. Localización, elevación, y rating de los equipos (Strainers, venteos,
bombas, tapas, filtros, etc.) de la sección de prueba.
d. Localización, elevación, y rating de componentes (Bridas, válvulas)
de la sección de prueba.

1.3 EQUIPOS E INSTRUMENTOS

A continuación se listan los equipos e instrumentos requeridos para la

prueba Hidrostática.

ITEM EQUIPO O
DESCRIPCION
INSTRUMENTO

Debe proveer adecuada presión para vencer la cabeza

Bomba de alto volumen estática y debe mantener suficiente velocidad para
1.
para llenado mover y desplazar los marranos de limpieza,
calibración, llenado y drenado.

Debe ser de desplazamiento positivo y debe tener

2. Bomba de Presurización conocida la relación Volumen / Stroke. Debe tener
contador de Strokes

Deben ser tal que aseguren la limpieza del medio de

3. Filtros
prueba.

4. Tanque Para mantener las Bombas constantemente cargadas

Bomba de Inyección de Para introducir inhibidores de corrosión, tintas para

5.
Químicos detección, etc.

Debe contener todos los displays e instrumentos como

manómetros, registradores, peso muerto, termómetros,
6. Cabina de Ensayo
etc. Que permitan monitorear el desarrollo de la
prueba

Para calibrar la bomba de presurizado y los medidores

7. Tanque Calibrado
de Flujo

Deben estar diseñados bajo ASME B31.4 y deben

haber sido probados Hidrostáticamente con su
8. Cabezales de Prueba
respectiva trazabilidad de materiales y soldaduras y
sus correspondientes Ensayos No Destructivos

Trampas Provisionales de Para limpieza, calibrado y llenado

9. Envío y Recibo de
Marranos
ITEM EQUIPO O
DESCRIPCION
INSTRUMENTO

Para la corrida de Marranos y Calibrado de la línea. El

10. Compresores de Aire
aire debe estar libre de aceite

Equipo de Para comunicarse con varios sitios de la sección de

11.
Comunicaciones prueba

Medidor de Flujo para Para medir exactamente el volumen requerido para

12.
Llenado de la Línea llenado

Debe de tener una exactitud mejor que el 1% del

volumen adicionado con una sensibilidad del 0,1% del
Medidor de Flujo para
13. volumen calculado del líquido adicionado después del
Presurizado
llenado de la línea para obtener la presión de prueba.
Debe tener el rating requerido por el Piping Class.

Instrumento Sensor de Calibrado con un rango disponible para anticipar las

Temperatura para el temperaturas de prueba. La exactitud del Instrumento
14.
Medio de Prueba con debe ser de 1ºF de la temperatura actual, la
display sensibilidad debe ser de 0,1ºF

Debe proveer permanente registro de las temperaturas

Registrador de
del medio de prueba versus el tiempo. Este mecanismo
15. Temperatura del medio de
debe ser calibrado inmediatamente antes de su uso con
Prueba
un termómetro certificado.

Instrumento Sensor de Debe estar propiamente calibrado a un rango

16.
Temperatura Ambiente disponible para anticipar la Temperatura Ambiente

Debe proveer permanente registro de las temperaturas

Registrador de
17. ambiente versus el tiempo. Este debe ser calibrado
Temperatura Ambiente
antes de su uso con un termómetro certificado.

Debe proveer permanente registro de las temperaturas

Registrador de
18. del suelo versus el tiempo. Este debe ser calibrado antes
Temperatura del suelo
de usarse con un termómetro certificado.

Debe proveer permanente registro de las temperaturas

Registrador de
de la pared de la tubería enterrada versus el tiempo.
19. Temperatura del la pared
Este debe ser calibrado inmediatamente antes de su uso
de la tubería enterrada
con un termómetro certificado.
ITEM EQUIPO O
DESCRIPCION
INSTRUMENTO

Debe tener un rango de presión y divisiones de

Instrumento o Mecanismo
incrementos necesarios para indicar las presiones de
20. Sensor de Presión con
prueba anticipadamente. Debe ser capaz de medir
display
incrementos de menor o igual a 1 psig.

Debe proveer permanente registro de las presiones

21. Registrador de Presión versus el tiempo. Este mecanismo debe ser calibrado
inmediatamente antes de su uso con el peso muerto.

O mecanismo equivalente de sensar presión que sea

capaz de medir incrementos de menor o igual a 1 psig.
22. Peso Muerto
El mecanismo debe tener certificado de calibración no
mayor a 1 año a la fecha de inicio de la prueba.

Para prevenir sobre presiones en la sección de prueba

Válvula de alivio de
23. mientras está siendo llenada, durante la presurización,
Presión
y durante la prueba. Esta válvula debe estar calibrada.

1.4 LIMPIEZA, CALIBRADO Y LLENADO D ELA LINEA

Previo a la presurización se deben limpiar y calibrar las secciones de

prueba. Se debe calcular la presión requerida y el volumen para mover los
marranos.

Trampas envío y de recibo provisional, así como cabezales de prueba

deben ser diseñados y construidos de acuerdo a ASME B31.4, y ser
Hidrostáticamente ensayados, tener su trazabilidad de materiales y
soldaduras y sus requeridos Ensayos No Destructivos.

Si AGUA es utilizada para mover los marranos, un bache de agua

correspondiente al 4% del volumen de la sección o 150 mts lineales debe
ser adicionado adelante del primer marrano de limpieza para lavar todo el
material extraño y refrigerar el paso del marrano. Cuando se utilice un
tren de marranos estos deben estar separados con el mismo volumen de
agua que se utilizo adelante del primer marrano.
Si algún marrano se queda pegado en la línea de tubería, no se debe
emplear una presión diferencial mayor de 100 psig para despegarlo, si el
medio utilizado para mover los marranos es AIRE.

Si una presión diferencial de hasta el 50% de la máxima presión

permisible de operación generada con AGUA es insuficiente para despegar
el marrano, este debe ser localizado y removido de la línea de tubería
mediante corte de la tubería.

El primer marrano empujado a través de la sección de limpieza debe ser de

tipo bidireccional. Una serie de raspadores en combinación de marranos
bidireccionales deben ser corridos hasta que la requerida limpieza se haya
obtenido. La velocidad de los marranos de limpieza no debe ser menor a
0,5 m/s y no mayor a 2,5 m/s.

Después de la limpieza de la sección de prueba, esta se debe calibrar con

la utilización de un marrano bidireccional con 2 sets de guías separadoras
y discos de sello, con uno o dos discos de aluminio (platina calibradora)
calibrados al 95% del Diámetro Interior. La platina calibradora debe
tener incisiones radiales cada 45 grados.

Después del paso de la platina calibradora, esta debe ser examinada para
detectar cualquier signo de irregularidad tal como identaciones, alabeos y
deformaciones las cuales indican que hay la presencia anormalidades
geométricas de la línea de tubería.

Para el llenado de la línea todas las medidas necesarias deben ser

tomadas para remover el aire dentro de la línea durante el llenado. Esto
incluye el control de contrapresión, rata de llenado controlada, uso de
tanque de amortiguamiento, y el uso de al menos dos marranos
bidireccionales con un colchón de agua adelante y entre ellos. La sección
de prueba si es posible debe ser llenada desde el punto más bajo.

La velocidad de los marranos de llenado debe estar entre 0,6 m/seg y 1,8
m/seg. La presión enfrente de los marranos debe ser cuidadosamente
monitoreada y controlada a no menos de 30 psig. Dependiendo del perfil
de la elevación de la sección de prueba y de la presión de los marranos,
puede ser necesario incrementar la presión en la cabeza de recibo en
orden de controlar la velocidad de los marranos.
La cantidad de aire residual debe ser menor de 0,2% del volumen de la
sección de prueba. Esto puede ser calculado por el uso de la gráfica
Presión versus Volumen. El Aire debe ser venteado durante el proceso de
llenado para minimizar el tiempo de estabilización de la línea presurizada.
Adicionalmente el aire en el medio de prueba puede afectar la sensibilidad
de la prueba de fugas.

Antes de iniciar la presurización se deben registrar la temperatura de la

pared de la tubería, la temperatura del terreno y la temperatura del medio
de prueba para determinar la Estabilización Térmica, Este período de
estabilización térmica es dependiente de la temperatura del medio de
prueba en el tiempo de llenado, la capacidad de transferencia de calor del
medio de prueba, el diámetro de la tubería, la profundidad a la cual está
enterrada la tubería y la temperatura del terreno. El periodo de prueba
debe iniciar después de que la temperatura del medio de prueba, la
temperatura de la tubería y la temperatura del terreno han estabilizado.

1.5 PRESURIZACION

Se debe realizar la grafica Presión – Volumen ver Figura No.1 usando las
medidas de volumen adicionado bien sea por el conteo del numero de
strokes o por la lectura de la medida del caudalímetro o medidor de flujo, y
las medidas de presión con el peso muerto o manómetros.

La rata de presurización debe ser constante no exceder de 10 psig/min

hasta alcanzar el 50 % de la Presión de Prueba o 600 psig cualquiera que
sea menor. Durante este periodo la presión y el volumen deben ser
registrados cada 15 psig y todos los puntos potenciales de fuga deben ser
chequeados.

Cuando se ha alcanzado el 50% de la presión de prueba o 600 psig el

contenido de aire debe ser determinado de la siguiente manera:

Por el uso de la gráfica Presión – Volumen de la Figura No.1, la sección

lineal de la curva debe ser extrapolada al eje del volumen, el cual debe
corresponder a la presión de la cabeza estática. El volumen de aire puede
ser medido de la intersección de la línea con el eje del volumen y debe ser
usado para calcular el contenido de aire:
% Contenido de Aire = (Volumen de Aire Medido / Volumen de la Línea)
x 100
Si el contenido de aire excede el 0,2% del volumen de la línea, se debe
investigar la causa, y despresurizar la línea y proceder con el nuevo
llenado.

Si el contenido de aire es menor al 0,2% del volumen de la línea, la

presurización debe continuar como sigue:

Se continua presurizando hasta el 80% de la Presión de Prueba a la

misma rata de presurizado inicial, una vez se ha alcanzado el 80% de la
Presión de Prueba se mantiene por un periodo de 2 horas.

Después de la estabilización al 80% de la Presión de Prueba, la presión

debe ser elevada al 95% de la presión de prueba y mantenerla por 30
minutos, entonces la presurización debe continuar hasta la Presión de
Prueba Especificada a una Rata de Presurizado menor a 7 psig/min.

Las presiones y volúmenes adicionados deben ser continuamente

graficados hasta que se alcanza la Presión de Prueba Específicada. La
gráfica debe ser constantemente chequeada y en el evento de cualquier
desviación mayor del 10% de la línea teórica correspondiente al volumen
de 100% de agua, la prueba debe terminar, la presión debe ser aliviada y
se debe investigar la causa de la desviación.

La curva teórica que determina la variación de volumen con respecto a la

variación de presión puede ser calcula usando la siguiente ecuación:

Para Secciones Expuestas

Para Secciones Enterradas

Dónde:

∆V: Incremento de Volumen [ gal ] o [ m³ ]

∆P: Variación de Presión [ psi ] o [ kPa ]

V: Volumen de llenado [ gal ] o [ m³ ]

D: Diámetro externo de la tubería [ pulg ]

E: Modulo de Elasticidad del Acero, [ 30 x 106 psi] o [ 210 x 106 kPa ]

υ : Constante de Poisson, 0,3

C: Factor de Compresibilidad del agua [ 1/psi x 106 ] o [ 1/kPa x 106 ]

t : Espesor de la pared del tubo [ pulg ] o [ mm ]

FIGURA No.1 GRAFICO PRESION VS VOLUMEN EN EL PERIODO DE

PRESURIZACION
FIGURA No.2 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD DEL AGUA C
1.6 CRITERIOS DE ACEPTACION

1.6.1 PRUEBA DE RESISTENCIA

En esta prueba la presión debe ser mantenida a la Presión de Prueba ±15

psig por purga o adición del medio de prueba como sea requerido, la
presencia de una fuga no invalida esta prueba. Los volúmenes del medio de
prueba adicionados o removidos deben ser medidos y registrados. Si la
presión de prueba no puede ser mantenida a través de la sección de prueba
los componentes dañados deben ser reparados o reemplazados y la prueba
debe ser repetida.

1.6.2 PRUEBA DE FUGAS

La prueba de fugas debe iniciar inmediatamente después de que se ha

realizado la prueba de resistencia. El objetivo de la prueba es demostrar
que no hay fugas en la línea de tubería.

Un cambio en presión está directamente relacionado con un cambio en

volumen de la sección de prueba. El cambio en volumen puede ser el
resultado de una fuga, un cambio en temperatura, los efectos del aire
atrapado en la sección de prueba, o una combinación de estos factores.
Variaciones de presión durante la prueba de fugas son aceptables si se
puede demostrar que los cambios son causados por otros factores no
relacionados a una fuga.

Diferencias de volumen entre el inicio y el final del periodo de prueba

deben ser determinadas. Estas diferencias de volumen son atribuibles a
cuatro factores:

• Inyecciones o drenajes
• Cambios en el volumen calculado debido a cambios de temperatura.
• Disolución de aire o gases dentro del medio de prueba.
• Desalojo del medio de prueba través de las válvulas de alivio.

Cambios de volumen debido a la temperatura y presión deben ser

determinados por el uso de cálculos apropiados. El efecto de la
temperatura varia con:
• El diámetro de la tubería
• La relación D/t (Diámetro externo de la tubería / Espesor de pared
de la tubería)
• Volumen de aire residual
• Liquido de prueba.

El uso de cálculos para evaluar desviaciones de volumen no es necesario

cuando los componentes ensayados son visualmente inspeccionados y
chequeados por fugas.

En adición a la determinación de los cambios de volumen, otros factores

pueden ser considerados en determinar la prueba de presión como válida.
La correlación entre la temperatura y cambios de presión puede ser usada.
Estos cambios pueden ser evaluados por el uso de una grafica de Presión-
Temperatura sobre el tiempo.

Para determinar cuándo una variación de presión es un resultado de

cambios de temperatura o donde una fuga está presente, los cambios
Presión / Temperatura deben ser calculados mediante las siguientes
formulas:

Para Secciones Expuestas

Para Secciones Enterradas

Dónde:

∆P: Incrementos de Presión

∆T: Incrementos de Temperatura

D: Diámetro Externo de la Tubería

E: Modulo de Young (Modulo de Elasticidad del Acero E=2,07x106

t = Espesor de la pared del tubo

υ = Relación de Poisson, 0,3

C = Factor de Compresibilidad del agua [ 1/psi x 106 ] o [ 1/kPa x 106 ]

ß = Coeficiente de expansión volumétrica agua ºCˉ¹

ß = [ -64,28+17,0105T+0,20369T2+0,001604T3] x 106/ ºC

T =Temperatura del agua de prueba [ ºC ]

α = Coeficiente de expansión lineal [ α=1,116x10ˉ5/ ºC ]

2. PRUEBAS HIDROSTATICAS PARA TUBERIAS DE PROCESO
POR ASME B31.3 TUBERIAS DE PROCESO

La tubería de proceso debe ser ensayada Hidrostáticamente a la presión

mínima de 1-1/2 veces de la presión de diseño pero no menor a 15 psig de
acuerdo a lo requerido por el código ASME B31.3.

Para tubería de categoría de servicio D puede ser ensayada en servicio de

acuerdo a lo requerido por ASME B31.3. (Ref. 345.7). El fluido de prueba
es el fluido de servicio. Durante o previo a la operación inicial, la presión
debe ser gradualmente incrementada en etapas hasta que la presión de
operación es alcanzada, manteniendo en cada etapa la presión un tiempo
tan largo como sea necesario para estabilizar los esfuerzos y
deformaciones de la tubería. Un chequeo preliminar debe ser hecho
después de que se ha alcanzado la presión de operación. Cuando el fluido
es vapor o gas se debe chequear como se describe en el numeral 345.5 del
código ASME B31.3.

Cuando es impráctico realizar la Prueba Hidrostática debido a inherente

daño del lining interno o aislamiento interno de la tubería, o se puede
contaminar un proceso el cual puede ser peligroso, corrosivo, o
inoperativo debido a la presencia de humedad, o podría presentar daño
por fractura frágil debido a bajas temperaturas durante la prueba; y la
Prueba Neumática podría presentar indebido peligro de liberación de la
energía almacenada en el sistema, o podría presentar daño por fractura
frágil debido a la baja temperatura durante la prueba; se puede realizar la
alternativa de exanimación o ensayo dada a continuación:

• Soldaduras Circunferenciales y Longitudinales deben ser radiadas

100% de acuerdo al parágrafo 344.5 o 100% examinadas por Ultrasonido
de acuerdo con el parágrafo 344.6 del código ASME B31.3.
• Todas las Soldaduras, incluidas las soldaduras estructurales deben
ser examinadas usando el método de Líquidos Penetrantes de acuerdo a
344.4 o por el método de partículas magnéticas de acuerdo a 344.3 del
código ASME B31.3.
• Análisis de Flexibilidad del sistema de tubería debe de haber sido
hecho de acuerdo a los requerimientos del parágrafo 319.4.2 (b), si es
aplicable, o (c) y (d).
• El sistema debe ser sometido a Prueba de Fugas Sensitiva de
acuerdo con Gas and Bubble Test Method especificado en la Sección V del
Código ASME Articulo 10: La sensibilidad de la prueba no debe ser menos
que 10ˉ³ atm.ml/seg. bajo las condiciones de ensayo.

Si la presión admisible de trabajo o la presión recomendada por el

fabricante de cualquier equipo incluido en la prueba hidrostática es menor
que la mínima presión de prueba especificada, este equipo debe ser
separado de la prueba.

2.1 Presión de Prueba

La mínima presión de prueba no debe ser menor que el 1-1/2 veces la

presión de diseño, pero nunca menor de 15 psig.

Para temperaturas de diseño mayores que la temperatura de prueba, la

presión mínima de prueba debe ser calculada por la siguiente ecuación,
con excepción de que el valor ST/S no debe exceder de 6,5.

PT =1. 5 P ST/S

Donde:

P: Presión Interna de Diseño

PT: Presión Mínima de Prueba

S: Valor del Esfuerzo a la Temperatura de Diseño (Ver Tabla No. A-1 del
Código ASME B31.3)

ST: Valor del Esfuerzo a la Temperatura de Prueba

Si la presión de prueba descrita anteriormente podría causar un esfuerzo

de presión nominal o un esfuerzo longitudinal en exceso del límite de
fluencia a la temperatura de ensayo, la presión de prueba puede ser
reducida a una máxima presión que no exceda el límite de fluencia a la
presión de prueba. Se podría trabajar como máximo a una presión que
cause un esfuerzo de presión no mayor al 90% del límite de fluencia del
material de la tubería, para lo cual se puede utilizar la siguiente fórmula:
 Pm= 0,9(2tSEW) / (D-2tY)

Donde:

Pm: Presión Máxima de Prueba Hidrostática

t: Espesor nominal de pared

D: Diámetro Exterior de la Tubería.

S: Mínimo Esfuerzo a la Fluencia del Material Especificado ver tabla A-1

del código ASME B31.3

E: Factor de calidad dado en las tablas A-1A o A-1B del código ASME
B31.3

W: Factor de reducción de resistencia de la junta soldada por el parágrafo

302.3.5 (e)

Y: Coeficiente de la Tabla 304.1.1

Para calcular el esfuerzo que produce la presión de prueba especificada se

puede por la utilización de la siguiente fórmula:

S=P (D-2tY) / (2tEW)

2.2. Medio de Prueba

A menos que otra cosa sea estipulada, agua debe ser utilizada como medio
de prueba. La calidad el agua no debe causar deterioro a la tubería. Agua
para tubería que contiene material austenítico (exceptuando el trim de las
válvulas) debe ser de bajo contenido de cloruro, el cual no debe exceder de
50 ppm.

2.3 Temperatura de Prueba

Presión en campo no debe ser aplicada hasta que la temperatura del medio
de prueba y la temperatura de la tubería alcance aproximadamente la
misma temperatura.
La temperatura del metal durante la prueba hidrostática de tuberías debe
ser 30ºF arriba de Mínima Temperatura de Diseño del Metal (MDMT) a la
Máxima Presión Permisible de Trabajo (MAWP), teniendo en cuenta que
se previene el congelamiento de la línea y la prueba se realiza por encima
de la mínima temperatura permisible para el material como se especifica
en ASME B31.3

2.4 Precauciones

Efectos de la cabeza hidrostática debe ser considerado en la determinación

de la presión de prueba correcta.

Cuidado debe ser ejercitado en la prueba hidrostática de sistemas de

tuberías de no sobrecargar la estructura de los soportes y fundaciones
cuando se involucran equipos de proceso en las pruebas hidrostáticas.

Sistemas bajo pruebas hidrostáticas deben ser cuidadosamente observados

y precauciones debidamente tomadas y procedimientos establecidos para
prevenir sobrepresiones de las líneas y equipos.

2.5 Preparaciones

Para las pruebas hidrostáticas, la línea de descarga de la Bomba debe

tener una válvula de alivio de presión seteada a no más del 5% de la
requerida presión de prueba.

Platinas de Orificio que interfieran con el llenado, venteo, y drenaje deben

ser removidas de la prueba.

Juntas de expansión que no puedan ser aseguradas contra deformación

durante la prueba hidrostática deben ser removidas.

Válvulas de control deben ser mantenidas en posición abierta.

Líneas que son soportadas con soportes spring o por contrapesos deben
ser bloqueadas durante la prueba para sostener las cargas de la prueba
hidrostática.

Antes del llenado de un sistema de tubería para prueba, toda la tubería y

equipo conectado debe estar totalmente limpio mediante lavado con agua
limpia (flushing).
Tubería diseñada para vapor o gas deben de tener soportes temporales, si
es necesario para soportar el peso del liquido de prueba.

2.6 Procedimiento

Ciegos operacionales pueden ser usados para pruebas de campo.

Líneas y equipos deben ser totalmente venteados antes de que la prueba

hidrostática es realizada.

Líneas que contienen válvulas cheques deben tener preferiblemente la

fuente de presión aguas arriba de la válvula cheque. Si esto no es posible
la válvula cheque tiene que ser removida o cegada.

El sistema de tubería debe ser llenado desde la parte más baja para
garantizar que un adecuado venteo se ha realizado.

Al menos 2 manómetros deben estar disponibles en cada prueba y deben

tener un rango adecuado de medición y deben estar debidamente
calibrados y ser capaz de medir incrementos de menor o igual a 5 psig.

La presión de prueba debe ser alcanzada gradualmente, primero se eleva

la presión a la mitad de la presión de prueba estabilizando durante 15
minutos, luego se eleva la presión al 75% de la presión de prueba
estabilizando durante 15 minutos, a continuación se eleva la presión al
100% de la presión de prueba comenzando el periodo oficial de prueba.

Todas las juntas soldadas (incluidas soldaduras de estructurales a partes

de presión), deben ser mantenidas sin aislamiento para la inspección
durante la prueba. Las juntas se pueden pintar previas a la prueba
siempre y cuando se realice la Prueba de Fugas Sensitiva de acuerdo al
parágrafo 345.8 del código ASME B31.3.

La presión de prueba debe ser mantenida al menos 10 minutos hasta que

las tuberías, conexiones, soldaduras y juntas bridadas sean examinadas en
su totalidad.
2.7 Prueba de Fugas en Servicio Inicial

Esta prueba en servicio inicial es aplicable sólo a tubería de Servicio

Categoría de Servicio “D” y a la opción del dueño de la tubería.

El Fluido de Prueba es el Fluido de Servicio.

Durante o previo a la operación inicial, la presión debe ser gradualmente

incrementada en etapas hasta que se alcanza la presión de operación,
manteniendo la presión en cada etapa lo suficiente para equilibrar las
deformaciones de la tubería.

Categoría de Servicio “D”: De acuerdo al código ASME B31.3 Process

Piping se define como: Un fluido de servicio en el cual todo lo siguiente
aplica:

• El fluido manejado es no inflamable, no tóxico, y no daña la salud

humana.
• La presión de diseño no excede 150 psig.
• La temperatura de diseño es desde -29ºC (-20ºF) hasta 186ºC
(366ºF)