Parte 3 Vol14

UN trazador de montados en el volante se desliza entre los rodillos axial contactos el anillo diámetro exterior.
El diámetro
del anillo se controla a través de la medición del desplazamiento relativo del trazador de ruedas y rodillos axial del carro.
Un par de brazos de centrado hidráulico (Fig. 7), conectados a través de los segmentos, póngase en contacto con el anillo
en el exterior diámetro y asegurarse de que el anillo se mantiene redondo y en la posición correcta en relación con el eje
longitudinal del molino. las células de carga en estas armas centrado detectar diferencias en cada fuerza contra el centrado
del rodillo. A través de la planta, el sistema de control causa las células de carga rápida y ajuste fino de velocidad de los
rodillos axial para eliminar cualquier desequilibrio fuerza y, por tanto, mantener la posición correcta de la corona durante
la laminación. Ya sea manualmente (a través de un potenciómetro) o automáticamente, la fuerza de centrado se reduce a
medida que avanza, y de la rigidez de la corona disminuye.
Fig. 7 Esquema de la radial-axial molino de rodillos de centrado. Montados en brazos accionados

hidráulicamente los rodillos de centrado, el asegurarse de que el anillo no crecen fuera de ronda y se mantiene
en la posición correcta con respecto al eje longitudinal del molino.
La relación entre radial (espesor de la pared) y axial (altura) reducción está preseleccionado para asegurar la ausencia de
defectos en la superficie, y que se mantiene por control de la computadora. Del mismo modo, el patrón de crecimiento del
diámetro está predeterminada y controlada por ordenador. El molino el operador sólo deberá fijar en blanco y acabado las
dimensiones del anillo en el centro de control e iniciar el ciclo renovable. Material Rodante se detiene automáticamente
cuando haya terminado diámetro exterior, diámetro interior, diámetro medio o (elegida por el operador).
La razón para el predominio de estas radial-axial mills es la amplia gama de funciones proporcionadas por un individuo
típico molino máquina de gama media, con 980 kN (110 tonf) en horizontal y 780 kN (88 tonf) vertical total capacidad de
la fuerza y potencia del motor de 500 kW, pueden rodar los anillos con un peso inferior a 45 kg (100 lb) a más de 2000 kg
(4400 libras), con tamaños que van desde 300 mm (12 in.) de diámetro interior de 3000 mm (10 pies) de diámetro exterior,
y de 50 a 500 mm (2 a 20 pulg.) de altura.
La extraordinaria demanda de equipo rodante en las superaleaciones, considerablemente más elevados que tienen
resistencia a la deformación de carbono y aceros aleados, ha obligado a los acontecimientos y las mejoras en radial-axial
mill diseño y construcción. Estas mejoras han sido beneficiosa cuando aplican selectivamente a los molinos de los
materiales menos exigentes.
Las fuerzas elevadas son necesarios en todo el material rodante de superaleaciones con pocas oportunidades para final de
tamaño (calibración) de la carretera de circunvalación de reducción de fuerzas, sin embargo, que los más costosos
materiales premium en un lugar cerca de forma neta.
Los sistemas de orientación, molinos debe encontrarse con una muy baja fricción y debe estar libre de jugar y desgaste. Por
lo tanto, se utilizan cojinetes hidrostáticos. Sistemas de control de la máquina están diseñados para compensar
automáticamente la máquina de desviación de los miembros de la trama axial. Estos muros de carga se han diseñado para
ofrecer la máxima rigidez y deflexión mínima.
Diseño convencional de marcha atrás, el eje está montado en una carcasa inferior fijo, y el rodillo principal está montado
en un carruaje. El mandril por lo tanto, pueden estar firmemente sujeta por ambos extremos. Esto permite el uso de menor
diámetro de los mandriles, que puede penetrar mejor en la muralla circular. La máxima fuerza axial y radial de las
almazaras instalado en la década de 1980 para aviones de materiales son iguales y es alto en relación con las dimensiones
generales del molino y a su capacidad de tamaño. Por ejemplo, un molino de esos materiales para laminación 1250 mm
(49 in.) diám. y 200 mm (8 pulg.) de altura tendría 980 kN (110 tonf) disponible tanto radial como axial.
Antiguos molinos, y los destinados a materiales de menos exigentes, por lo general tenían fuerza axial menor a su
capacidad máxima fuerza radial. Las máquinas están generalmente de acuerdo con el axial y radial de fuerzas disponibles;
por ejemplo, 25/20 indica una radial de fuerza de 245 kN (27,5 tonf axial) y una fuerza de 196 kN (22 tonf). Tabla 2 se
enumeran las características de numerosos radial-axial de molinos. La tendencia de estos molinos ha sido constante de
fuerza axial mayor disponibilidad, aprovechando la mejora de diseño desarrollo de los aviones de anillo "especiales". Esto
es especialmente importante cuando se enrollan arandela de tipo anillos (los de alto espesor de las paredes de las
relaciones) altura libre desde la superficie defectos.
Tabla 2 Características de la radial-axial anillo máquinas

laminadoras
Tipo de Fuerza rodante Velocidad de Rango de tamaño de los anillos terminado

máquina laminación
Radial Axial Diámetro exterior Altura mínima
KN Tonf KN Tonf M/s Ft/s Mm En. Mm En.
25-20 250 28 200 23 0,4 -1,6 1.3 -5.2 170-800 6.7 -31.5 30-220 1,2 -8,7
32-25 320 36 250 28 0,4 -1,6 1.3 -5.2 180-1000 7.1 -40 30-220 1,2 -8,7
40-32 400 45 320 36 0,4 -1,6 1.3 -5.2 200-1200 7.9 -47 40-220 1,6 -8,7
50-40 500 56 400 45 0,4 -1,6 1.3 -5.2 200-1400 7.9 -55 40-350 1,6 -13,8
63-50 DEL 630 71 500 56 0,4 -1,6 1.3 -5.2 230-1600 9-63 40 Min 1.6 Min
80-63 800 90 630 71 0,4 -1,6 1.3 -5.2 260-2000 10.2 -80 40-510 1.6 -20
100-80 1000 112 800 80 0,4 -1,6 1.3 -5.2 290-2500 11.4 -98.5 40-560 1.6 -22
125-100 1250 140 1000 112 0,4 -1,6 1.3 -5.2 320-3000 12,5 -120 50-620 2-24.4
160-125 1600 180 1250 140 0,4 -1,6 1.3 -5.2 350-3500 14-140 50-670 2 26.4 .
200-160 2000 225 1600 180 0,4 -1,6 1.3 -5.2 380-4000 15-160 50-720 2- 28,3
bares
250-200 2500 281 2000 225 0,4 -1,6 1.3 -5.2 410-5000 16-200 60-770 2.4 -30.3
315-250 3150 354 2500 281 0,4 -1,6 1.3 -5.2 440-6000 17,3 -240 60-820 2.4 -32.3
500-315 5000 562 3150 354 0,4 -1,6 1.3 -5.2 Hasta 7000 Hasta 275 100-1160 4-45.7
Fuente: Wagner Dortmund y J. Prohibición

AG
Multiple-Mandrel Mills. Cuatro de mandril mesa molinos mecánicos han sido ampliamente utilizados en la producción
de las pistas de cojinetes antifricción. La undriven los mandriles se apoya sólo en sus extremidades inferiores, donde se
montan en una mesa giratoria (Fig. 8). El rodillo principal se encuentra dentro del cuadro anular, con su desviación del
centro de la tabla.
Fig. Esquema que muestra 8 principio de funcionamiento de un cuatro estaciones y mecánica (radial) anillo
anillo el laminador en blanco se carga en la posición 1. Material Rodante comienza en la posición 2 y finaliza en la
posición 3. El anillo completo se descarga en la posición 4. UNA, impulsada ; B, mandriles; C, rodillos guía.
El blanco se carga en la posición 1, en la excentricidad de la tabla y principales centros proporciona una holgura adecuada
entre el mandril y el rodillo principal. La tabla a continuación, se gira de accionamiento eléctrico, y la diferencia entre el
mandril y
Los principales descensos en blanco hasta que el anillo se pone en contacto con (posición 2). Como la tabla continúa para
girar (en mucho menor velocidad angular que la principal), la brecha entre el mandril y el rodillo principal disminuye
hasta un mínimo (posición 3), lo que provoca que el anillo giratorio rápidamente a reducirse en el grosor de la pared y
aumento de diámetro. La mesa gira a la posición 4, y el anillo se descarga. La altura de el anillo es controlada por
un cerrado .
Acerías requieren una tabla en blanco presiona ligeramente inferior en altura que el anillo completo. Ya que el anillo
dimensiones dependen totalmente de iniciar y terminar espesor de la pared, el peso las tolerancias de material de partida
son fundamentales. A pesar de que una sola leva con apoyar el rodillo se usa anillo final, redondez y diámetro promedio
variación tamaño postrolling prensas que deben ser empleados.
Amplio utillaje es necesario para esos molinos, con cada anillo que necesitan su propia combinación especial. Tiempos de
instalación son largos. A pesar de que son muy eficientes en términos de productividad cuando está en funcionamiento,
estos molinos requieren grandes volúmenes de producción con el fin de ser rentable. Las tasas de producción de 1200
piezas por hora puede lograrse con estas máquinas de pesaje de anillos
1.75 A 2.75 kg (3.9 a 6 lb), aunque los resultados de 500 a 800 unidades por hora son más
habituales.
Anillo Automático Multiple-Mandrel Radial-Axial Molinos. La controlada por la computadora, muy flexible,
cuatro de mandril radial-axial molino anillo fue concebido en Alemania en 1976. Una vez más, el principio de uso de
mandriles para transportar el anillo de relleno en la posición (Fig. 9) Y posición de los rolling a la posición de descarga se
utiliza en estas unidades. Sin embargo, el eje se encuentra alojado en su extremo superior en un cambio rápido de chasis,
que es a su vez situado en un carrusel giratorio.
Fig. Esquema 9 de un eje radial-axial anillo laminador
Un espacio en blanco se presenta en el cuadro altura al mandril en la estación de carga (posición 1, Fig. 9), en el que, a
continuación, reduce lo suficiente para entrar en el vacío, y el carrusel gira, barriendo el espacio en blanco de 90 °, con el
material rodante (posición 2, Fig. 9). El mandril se baja en un rodamiento de la parte inferior, y los principales avances
hidráulicamente para proporcionar tanto la compresión y la fuerza de rotación.
Axial impulsado por los rodillos cónicos están montados en un carro móvil en horizontal, con el rodillo superior se
desliza verticalmente en muebles para proporcionar fuerza axial y unidad móvil. Estos rodillos adelantado para cubrir
las caras en blanco y axial de comienza.
El método general de operación es la que se describe en la sección " Radial-Axial Horizontal máquinas laminadoras" en
este artículo, con excepción del principal movimiento portador del rodillo y armas de centrado axial montado en el carro.
Esta última característica es la dictada por la necesidad de una clara ruta de transporte en todo el rodillo principal.
Al final de la laminación, el mandril se retira para poner en claro el fondo caja de rodamiento, el carrusel gira 90 °, y el
anillo es barrida a la posición de descarga (posición 3, Fig. 9). En este punto, el eje se mueve a su posición más alta, lo
que permite que el anillo que se desplaza en un transportador motorizado o por otro dispositivo de manejo. Al mismo
tiempo, otro en blanco se reunió con el material rodante, y se repite el proceso.
Durante la laminación, equipo controles mantienen una relación preseleccionada entre radial y axial y transversal. Esto
garantiza un defecto de anillos sin controles y la tasa de crecimiento del diámetro para que, después de una reducción de
la tasa de alimentación (separación de los rodillos cierre) durante los últimos giros anillo, cada anillo es redonda y con
precisión .
Cambio de la herramienta y la configuración de cada tipo de timbre por lo general toma 30 minutos. Esto supone que la
prensa de corte es de la armaron, intercambiables reforzar diseño. Los anillos que pesan hasta 80 kg (175 lb) y 800 mm (31
in.) de diámetro exterior se suelen rodar en esas fábricas, y las tasas de producción de hasta 300 piezas por hora se alcanzan
en los anillos más pequeños.
Cerrado de rodadura morir axial combina los elementos de rodadura anillo con los elementos de cierre de
matrizado. Cerrado de material rodante morir axial se basa en menos de plena zona de contacto entre la herramienta y la
pieza (Fig. 10) Y por lo tanto puede producir piezas forjadas mediante circular 90 a 95% menos de fuerza que sería
necesario de matrizado .
Fig. 10 El principio de funcionamiento cerrado axial de morir proceso de laminación.
De morir axial, el bajar la herramienta gira alrededor de su eje vertical, normalmente de 30 a 250 rpm, y contiene la pieza.
La herramienta superior, su eje inclinado unos 7° a la del instrumento, se aplica la fuerza. Tasas de alimentación en el
rango de 20 a 300 mm/min (0,75 a 12 pulg. /min) están empleados. La dirección del movimiento de la herramienta es
verticalmente hacia abajo. La forma cónica de la herramienta superior, lo que generaría una parabólica en el área de
contacto ausencia de rotación de la herramienta, se gira por la parte inferior de la pieza. Un área de contacto
semiparabolic resultados.
El material de partida puede ser en forma de un bloque sólido o un anillo prerolled. Los productos pueden ser sólidos tipo
de disco o anillo anular forja de tipo componentes y pueden ser anatómicas complejamente secciones transversales. Las
tasas de producción para 120 piezas por hora. Más información sobre este proceso está disponible en el artículo "forja
rotativa" en este volumen.
El Anillo
C.R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa
Tecnología de proceso y
producto
Para el observador casual, de anillo es un proceso muy simple. En verdad, es muy complejos, y todavía no ha entendido
bien o completamente predecible.
Durante muchos años, en gran medida por la experiencia o prueba y error, fabricantes de equipos y material rodante los
que usan el equipo se han desarrollado técnicas de fabricación que permitirá que la producción de dimensionado, y a
menudo compleja forma, anillos en una amplia variedad de falsificar materiales.
Incluso hoy en día, hay muchos anillos laminadores de operación que dependen, en gran medida, de operador habilidad y
destreza para producir un producto satisfactorio. Sin embargo, la creciente comprensión de los fundamentales en el
comportamiento de los materiales durante la laminación ha conducido a la incorporación de este conocimiento, así como
las últimas técnicas de control de procesos vigentes en las sucesivas generaciones de equipo rodante.
A principios del decenio de 1980, el primer equipo de anillo radial axial de máquinas laminadoras entró en
funcionamiento. Estas máquinas son capaces de rodar libre de defecto anillos con una gran altura de la pared las
relaciones a velocidades muy superiores a los posibles con el control manual.
El trabajo de investigación centrado en el desplazamiento de las zonas individuales de material rodante debido a la corona
(Ref 1). Deformación se encontró en toda la sección transversal del anillo si el patinaje campos (fuerza conos, Fig. 11) Se
superponen; deslizamiento campos son creados por el rollo sangría del metal que se está trabajando. Un considerable
desplazamiento de material se encuentra en el diámetro interior, con menos desplazamientos en el diámetro exterior, tanto
en la dirección de la laminación, en relación con la relativa tranquilidad en el anillo material diámetro promedio (Fig. 12).
El flujo de grano fue confirmado como circunferencial (Ref 2).
Fig. Patinaje 11 campos (fuerza los conos) generados durante el anillo.
Fig. 12 Desplazamiento relativo de material por todo el espesor del anillo durante la laminación. Material cerca
de la parte exterior del espesor de la pared es desplazados, mientras el material cerca del centro de la
pared es relativamente poco alterado.
Investigación básica prevista y confirmada en radial de pasar de la formación de una bisagra de plástico (Fig. 13)
Diametralmente opuesto al punto de indentación (Ref 3). Este fenómeno fue identificado como una posible fuente de
problemas en el control redondez de sangría.
Fig. 13 Formación de una bisagra de plástico frente a la pasada de laminado (a) y la ovalización (b)
A pesar de que este fenómeno es de interés, sobre todo si se tiene en cuenta el efecto combinado de rodadura axial y
deformación plástica debido a la bisagra en el mismo punto en un anillo, es de importancia práctica limitada. Sin
embargo, no representan la primera (publicado) en sus esfuerzos por obtener una buena comprensión teórica de este
complejo proceso. Este y otros trabajos aparentemente con el estímulo experimental y los estudios analíticos en la corona
material rodante en muchos lugares, incluyendo Japón, Alemania Occidental, Corea y los Estados Unidos; este trabajo
continúa hoy en día.
Gran parte de este trabajo está encaminado a mejorar la precisión de los modelos matemáticos del proceso, de modo que
cada vez más realistas simulaciones por ordenador se pueden llevar a cabo. La capacidad de desplegar las configuraciones
de anillo difíciles las máquinas de características dadas por lo tanto, se puede predecir mejor, y la dirección en la que la
máquina diseño debe tomar en particular tipos de timbre y materiales también puede ser determinada .
La mayoría de la corona de las máquinas instaladas en todo el mundo desde 1960 se han originado en Alemania
Occidental. No es de extrañar que, en el oeste las empresas alemanas han sido responsables de gran parte del desarrollo
teórico y práctico que se ha producido en esta área especializada de forja. En particular, un investigador de una empresa
de Alemania Occidental ha desarrollado una combinación de relaciones teóricas y empíricas que se ha aplicado con éxito
a molino anillo diseño (Ref 4).
El objetivo principal de dos pasadas (radial-axial) de anillo es lograr crecimiento del diámetro transversal mediante
reducción (con libertad de los defectos de la superficie) lo suficientemente rápido como para permitir operación rentable.
Una fuente potencial de defectos en la superficie y noncircularity surge en el balanceo axial. Para evitar resbalones y las
rozaduras en el extremo del anillo caras, pares de rodillos cónicos son necesarios para reducción de altura. De esta
manera, el rodillo y el anillo velocidades de superficie están a la altura de la corona. Para mantener la condición de
deslizamiento, el portador del rodillo axial debe retirarse horizontalmente durante la laminación a la misma velocidad a la
que el central del anillo se mueve (es decir, a la mitad de la tasa de crecimiento del diámetro).
Otra ventaja de este principio es que salto vertical de las fuerzas superiores se pueden aplicar para una determinada
potencia de motor porque menos energía se desperdicia por deslizamiento. Por lo tanto, las secciones planas con altura de
la pared ratios superiores a 1 a 16 se puede enrollar.
En la práctica, en el inicio de la laminación, este ideal de estado a menudo no es posible, porque de molinos y geometría.
El balanceo axial centros teórico puede ser más allá de la en blanco para permitir que el eje axial los rodillos para cubrir
las caras completamente en blanco. Por otra parte, cuando los anillos rotatorios de diámetros mayores de deslizamiento se
pueden acomodar por axial libre de rollos de dimensiones prácticas, el portador del rodillo axial debe retirarse tan rápido
como el anillo diámetro exterior crece. Así se pone el rodillo cónico centros por delante del anillo eje, también impide la
velocidad superficie ideal entre los rodillos y el anillo. Debido a que el espesor de la pared es por este tiempo
relativamente pequeño en relación con el gran diámetro de la corona, el diferencial de velocidad en toda la cara del anillo
se reduce y por lo general no es una gran desventaja. Con el rodillo principal gira a una velocidad constante, la velocidad
de rotación axial de los rodillos cónicos debe disminuir a medida que se mueve el anillo en su cada vez mayor diámetro
(Fig. 14).
Fig. 14 Control de rpm axial de rodillos. El axial los rodillos deben girar más despacio a medida que el progresa
y se mueve el anillo de d 1 a d5 en el balanceo axial. La velocidad de rotación del rodillo axial en un punto dado es
una función de la velocidad del rodillo principal y el diámetro de los rodillos axial.
Dependiendo del tipo de sistema hidráulico servoválvulas, molinos modernos puede ser fuerza controlada o tasa de
alimentación controlada. Con este último diseño, la tasa a la que los mueve los rodillos están avanzados (mientras que no
exceda la capacidad del molino) sigue un preseleccionado (a través del ordenador). Con el primero, diseño más común,
las fuerzas horizontales y verticales se aplicó nuevamente (a través del ordenador ) para un determinado patrón. El
objetivo de ambos sistemas de control es:
· Cambiar la sección transversal del anillo en una manera específica para evitar defectos en la superficie

· Para controlar la tasa de crecimiento del diámetro en etapas, a fin de reducir al mínimo el tiempo, pero
para completar el anillo de rodadura estable y ronda
En lo que respecta a los cambios en la sección transversal, la relación entre radial (espesor de pared) reducción y axial
(anillo altura) reducción debe mantenerse constante de acuerdo con la siguiente relación (Ref 4):
(Eq 1)
Donde ∆b es la pared incremento reducción, ∆h es la altura reducción incremento, h es la altura anillo, y b es el anillo
espesor de la pared. Ecuación 1 se deriva de la consideración de la propagación que se produce cuando se enrollan con un
pase (Fig. 15). En el relativamente bajos índices de deformación por revolución que se producen en la corona, deformación
plástica se lleva a cabo en las capas exteriores del material, pero el centro tiende a permanecer rígido y elástica. En el
radial, esto hace unos cordones (Fig. 15) La forma debido a la propagación lateral donde los rodillos y el anillo están en
contacto. Cuando estos cordones son laminados por el paso axial, mayor crecimiento circunferencial tiene lugar en los
diámetros interior y exterior que en la región del anillo diámetro promedio. El material de esta región está estirada, y a una
mayor reducción de altura resultados y continuar la formación de huecos en la caras de anillo. El exceso de axial elimina
este defecto, sino que lleva en el mismo tipo de defecto en el diámetro interior y exterior de las superficies del anillo ( Fig.
16).
Fig. 15 Formación de cordones en radial-axial .

Fig. 16 Efecto de diseño en blanco y ratios de reducción de altura de la corona. (A) de la arandela tipo anillos.
(B) Material Rodante de la manga de los anillos tipo
Un efecto secundario de cordón formación radial causados por exceso de altura es que la corona en el lado de salida del
paso radial es significativamente mayor que la de la parte añadida. Contacto entre la parte inferior del cordón y la placa de
la mesa en el lado de salida del radial paso el anillo de levantar por el plano horizontal y se trata de una espiral de la
radial. El anillo, a continuación, se sale de control y el material rodante debe ser detenido, o el anillo hacia abajo (sobre
todo arandela de tipo anillos) y la sección transversal está distorsionada (toma un dishlike forma). Mantenimiento de la
relación Vieregge (Eq 1) incremental entre pared-a-reducción de altura y de forma instantánea de altura de la
pared relación impide que los defectos anteriores .
La siguiente relación resultados de Eq 1 :

H 2 - b 2 = constante (Eq 2)
Es decir, existe una relación hiperbólica entre espesor de la pared y el anillo altura. Además, un volumen constante de
material, una relación hiperbólica se debe mantener de forma instantánea entre altura y diámetro (Fig. 17).
Fig. 17 Relación hiperbólica entre el anillo altura y diámetro del anillo en cualquier instante
Sección transversal típica de las curvas obtenidas con Eq 1 y 2 se muestran en la Fig. 18. La naturaleza crítica de arranque
diseño en blanco se pone de relieve con Eq 1 y 2, ya que sólo hay una teoría en blanco ideal para cualquier sección
transversal.
Fig. Las estrategias 18 material rodante para el manguito de tipo (a) y la arandela de tipo (b) los anillos. B a s,
el grosor de la pared; ho ,altura inicial; b r, final de grosor de la pared; h r, final de altura.
En la práctica, se ha comprobado que una gran licencia puede tomarse con respecto a configuración inicial en blanco.
Esto es a menudo necesario debido a las limitaciones impuestas por el equipo utilizado, tanto para formar espacios de los
anillos. Las más modernas plantas de laminación permite la selección de la forma de la altura de la pared curva reducción,
lo que permite al operador compensar menos que ideales blancos y otras variables de proceso .
La velocidad a la que la sección transversal se reduce afecta directamente y tasa de crecimiento del diámetro (dependiendo
de rigidez anular) la estabilidad del anillo (redondez) durante la laminación. Por lo general, molinos modernos de hasta seis
anillos de crecimiento secuencial de tres fases, aunque suele ser adecuada (Fig. 19). En la fase inicial, la tasa de corte
transversal aumenta de reducción suave contacto entre los rodillos y en blanco al máximo en unos segundos. La segunda,
por lo general, fase de material rodante implica disminuir transversal tasa de reducción, lo que se traduce en casi constante
tasa de crecimiento del diámetro. La tercera fase implica una constante disminución tasa de crecimiento del diámetro anillo
para mantener estabilidad en la menor rigidez anillo (sección transversal versus diámetro). La última fase de reducción
requiere muy poca sección transversal de las tasas de reducción bajo diámetro y, por lo tanto las tasas de crecimiento. Las
dimensiones finales se obtienen en esta fase.
Fig. 19 Esquema de un tres-anillo de la sección de programa de ordenador numérico mediante molino anillo en
la sección 1, tasa de crecimiento del diámetro aumenta de forma lineal. En la sección 2, tasa de crecimiento del
diámetro es constante, compatible con anillo estabilidad y características de la máquina. En la sección 3, tasa de
crecimiento del diámetro es baja, ya que el anillo es de dimensiones finales (el diámetro es calibrado).
Anillo de contorno. Con ribetes secciones transversales (Fig. 2), el comportamiento del material que se está trabajando
es aún más difícil de predecir que con sección transversal rectangular. Algunos resultados experimentales y el trabajo
analítico se ha hecho, en su mayoría en la Universidad de Manchester, Inglaterra. Por otra parte, una combinación de las
relaciones teóricas y empíricas se ha desarrollado que da resultados de razonable precisión cuando se aplica a la
preformación de los espacios y predecir el grado de éxito en el logro de un contorno deseado de una determinada forma
en blanco (Ref 4).
La primera producción comercial anillos contorneados ruedas ferrocarril se hizo en el primer anillo de la máquina, la cual
fue construida en Manchester, Inglaterra, en 1852. Entonces, y en la mayoría de los casos, diseño y limpieza técnica de
laminación es una cuestión de prueba y error. Una de las cualidades más importantes de un buen y moderno anillo de
contorno empresa laminadora es todavía la experiencia práctica adquirida en producir una amplia gama de formas en una
variedad de materiales a través de muchos años.
Muchos contornos pueden ser laminados a partir de formatos rectangulares, especialmente axisimétrica formas con

secciones de pared delgada en el centro (brida doble diámetro exterior o diámetro interior), como se muestra en la Fig. 20.
Sin embargo, una vez que la altura de la ranura supera el 50% de la altura total del anillo, en la profundidad de la ranura
que se puede rodar sin distorsión de la forma general se reduce progresivamente. Por ejemplo, con la ranura de altura 80%
de altura total, profundidad de las ranuras se limita a aproximadamente el 20% del espesor de la pared anillo final. Esto
supone pasar de laminación y diámetro suficiente expansión de blanco a la corona.
Fig. 20 Las Etapas de la producción de un C-perfil. (A) en blanco. (B) Práctica anillo circular. (C) inicialmente
solicitado
Forma. En blanco área de sección transversal es aproximadamente el
doble que la de un anillo circular.
En caso de que se constate que un rectangular o de morir en blanco no dará el contorno deseado llevar en blanco, debe ser
utilizado. Normalmente, el punto de partida de una nueva forma de contorno (de preformado en blanco) es la aplicación
de un volumen simple distribución cálculo de la corona en blanco. El anillo se divide en una serie de cortes axiales, o los
discos, y el volumen de cada corte se calcula. Por conocer el tamaño de mandril del material rodante que se usa, y por lo
tanto el diámetro interior del espacio en blanco, un blanco diámetro exterior teórico puede calcularse para cada uno de los
cortes correspondientes (suponiendo que no hay cambio de altura). El diámetro exterior teórico forma en blanco se
genera por la suma de los diámetros exteriores corte individual.
La forma resultante en blanco es poco probable que tengan éxito en la práctica, porque no tiene en cuenta el flujo axial del
material y porque se asume que cada sector se desplegó en toda. En este último caso, la forma del contorno rollos tendría
que cambiar continuamente, inicialmente con forma y acabado en blanco de forma anular.
En la práctica, el crudo, pero a menudo solución efectiva a este requisito consiste en dos etapas, primero usando un rodillo
forma intermedia entre en blanco y el anillo. Algunas dietas de flujo axial de material, cuando se utiliza una radial
cerrado, es de tener un espacio en blanco altura inferior a la altura de acabados.
Cuando se utiliza un radial-axial mill, el diseño en blanco debe ser tal que la altura sea reducido a la altura de material
entra en la parte superior del paso axial o en la parte superior deben funcionar a la inversa de modo convencional y subir
durante la laminación (Fig. 21A).
Fig. 21 (A) Material Rodante de una soldadura de brida de la boca de forma radial-axial molino con movimiento
hacia arriba de la parte superior
Rodillo axial durante la laminación. (B) teórica (parte superior) y práctico (parte inferior) soldadura de brida
cuello preformas (las dimensiones dadas en milímetros; 1. = 25,4 Mm). Ver texto para más detalles .
La práctica en blanco (Fig. 21B, abajo) tiene una menor superficie que la del teórico sencillo en blanco, pero aún tiene el
volumen necesario de material. UN más profundo (teórica) brida (Fig. 21B, superior), sólo parcialmente encerrados por la
ranura correspondiente en el rodillo principal, se traduciría en el plegado y pulido del material en el cruce de la brida
superior cara y diámetro exterior cónico. Esto se debe a campos deformación localizada en la confluencia de la brida y el
cono y en el diámetro interior, junto con el núcleo del anillo elástico lo esencial.
La práctica en blanco se ha diseñado para permitir un flujo axial de material hacia el más delgada parte superior del anillo.
La Figura 22 muestra el comportamiento de simple teórico- práctico frente de forma exitosa en blanco.
Fig. 22 Desarrollo de un anillo completo perfil preformado de espacios en blanco. (A) teórica forma en blanco.
(B) práctica forma en blanco. De izquierda a derecha se encuentran el perfil requerido (que es el mismo en
ambos casos), la forma en blanco, y las etapas de desarrollo durante la laminación (sin éxito en el caso de los
teóricos en blanco). Fuente: Ref 5.
El anillo completo sección transversal se deben adquirir en el mismo momento el diámetro final es alcanzado por la
siguiente razón. Inmediatamente después del paso está lleno, el más delgado de sección del muro para hacer crecer más
rápido circularmente alrededor de la más gruesa de las secciones de pared para una determinada disminución de separación
de los rodillos. Las secciones más gruesas se estira por la circunferencia más rápido crecimiento de las secciones finas, y el
contorno comienza a deteriorarse en la más gruesa de las secciones de pared. Cuando se está preparando para lanzar una
forma desconocida de contorno, los espacios son a veces difíciles de mecanizar piezas forjadas, lo que permite rodar a
juicio se llevarán a cabo sin los gastos de llevar herramientas que posiblemente no sea el apropiado.
Los diámetros de rollo son una consideración importante en el contorno. La curvatura entre el mandril y el anillo aumenta
en todo el laminado, mientras que entre los principales disminuye y el anillo. Por lo tanto, como progresa, la penetración
del mandril en el anillo aumenta, y que de los principales disminuye. convencional diseño de laminación, por lo tanto, se
presta al diámetro interior, con el mandril diámetros que son pequeñas en relación con los rodillos principales.
Especial de molinos contorno generalmente están diseñados para permitir el uso de mucho menor diámetro principal
cuando los rodillos diámetro exterior perfilado. De forma limitada, el mismo efecto puede lograrse mediante el uso de un
gran diámetro manguito del mandril y dos etapas de anillo de molinos convencionales.
Los beneficios de contorno son de reducido las aportaciones de material mecanizado y reducir hasta el producto acabado.
Normalmente, un ahorro de peso de 15 a 30% se puede conseguir mediante los contornos y anillos rectangulares .
Para determinar si el coste adicional de la herramienta y tiempo de preparación se justifica, el punto de equilibrio de
reducido coste material y mecanizado y cantidad mínima de pedido debe ser determinado. Incluso en un menor coste de
materiales, esta cantidad sólo podrá ser de 25 a 50 piezas, especialmente con repetir las órdenes. Donde mayor coste
materiales, como las aleaciones, producción de sólo tres o cuatro piezas pueden justificar contorno.
Material Rodante de Fuerzas, poder, y velocidades. Producción Económica perfecta de los anillos por la radial-
axial proceso de laminación requiere que se difundirán los anillos tan rápidamente como sea posible, a una forma que sea
coherente con las dimensiones exactas y metalúrgica integridad. Un factor principal es la resistencia del material a la
deformación. Esto se relaciona con el esfuerzo de fluencia del material a una temperatura dada y a las condiciones
existentes en la pasada de laminado (rollo diámetros, resistencia al rozamiento, y así sucesivamente).
Con configuraciones típicas molino anillo de velocidades, y las tasas de reducción de corte transversal, así como a
temperaturas de 1050 a 1100 °C (1920 a 2010 °F), la resistencia a la deformación de un acero al carbono normal se
encuentra en aproximadamente 160 MPa (23 ksi) y la de un acero aproximadamente 196 MPa (28,5 ksi) (Fig. 23). De
estos materiales, una disminución de la temperatura de 100 °C (212 °F) aumenta la resistencia a la deformación por
aproximadamente un 50 %. Evidentemente, las necesidades de mano de rodadura puede ser minimizado por el
funcionamiento a la temperatura máxima permitida a arrojar. Esto exige la consideración tanto de la temperatura las
pérdidas debidas a la radiación y conducción, así como el aumento de la temperatura causado por deformación plástica.
Fig. 23 Resistencia a la deformación versus temperatura de laminado de diferentes aceros. 1 Aceros cromo-
níquel ( >4% elementos de aleación ); 2, aceros (cromo-níquel; 1-4% elementos de aleación ); 3, aceros al
carbono.
Las fuerzas rodantes no puede tratarse en forma aislada. La combinación de fuerza y la resistencia a la deformación
determina el grado en que los rodillos guión el anillo. Con la creciente sangría, la alimentación de la unidad necesaria
aumenta y, en las actuales molinos, puede llegar a limitar el motor y antes de alcanzar la máxima fuerza estabilizadora se
ha aplicado. Además, muy pesado con sangría, la relativamente pequeño diámetro, undriven mandril puede ejercer tanta
resistencia que la circunferencia principal accionado por rollo es capaz de superar , el rollo se desliza y el anillo no gira
(Fig. 24).
Fig. Sangrado excesivo 24 por el mandril, lo que provoca que el rodillo principal de patinaje y el anillo a calar en
el radial.
Molinos modernos aplican el principio de control adaptativo para evitar esos problemas. Es decir, fuerzas y pares son
supervisados continuamente por equipo, y si se acercan al límite superior de la planta y están cambiando de tal forma que
estos límites están a punto de ser superado, entonces se reduce automáticamente en forma tal de mantener patrones
predeterminados de transversal y reducción de crecimiento.
Más análisis teóricos utilizados hasta la fecha para calcular o simular el material rodante fuerzas y pares de rodadura
anillo se han derivado de las relaciones que se establecen en el proceso más sencillo de la laminación en caliente de
barras. Factores que complican la situación en el anillo de son:
· Rodadura Nonsymmetrical debido a las diferencias en diámetros de rollo (radial )

· Noncylindrical rollos y cambiar de diámetros (axial )
· Sólo un rollo , impulsado (radial)
· Diámetro del anillo Cambio
· Continua reducción de altura y grosor
· Tridimensional de deformación en la dirección de cierre, en el sentido de la laminación, y propagación
lateral
Está más allá del alcance de este artículo para presentar las diversas y complejas relaciones
matemáticas .
Antes (de tres dimensiones) análisis requerido un amplio uso de factores determinados empíricamente a fin de lograr
acuerdos razonables entre calculado y los valores reales. A mediados del decenio de 1980, un amplio trabajo experimental
(Ref 6, 7) y refinamiento teórico considerable había tenido lugar. El equipo de modelos matemáticos predicen material y
comportamiento de la máquina mucho más realista. El equipo de los últimos sistemas de control de molinos que aplicación
directa de estos acontecimientos.
Un factor limitante de la velocidad con la que un anillo puede laminarse es la estabilidad de la corona durante la
laminación. Un anillo girando a una velocidad demasiado alta, con el exceso de velocidad los cambios debidos a extrusión
en cada pasada de laminado, puede carecer de la rigidez necesaria para adaptarse a las diversas fuerzas y momentos
actuando sobre ella. Brutas de redondez y/o fuera de plano.
En la práctica, velocidad de rotación de 3,6 m/s (12 ft/s) se utilizan en los pequeños molinos, y de 1 a 1,6 m/s (de 3 a 5
ft/s) en las grandes fábricas. Las tasas de crecimiento en diámetro 35 mm/s (1,4 pulg. /s) suelen lograrse durante el anillo
principal fase de expansión; las tasas de crecimiento de 1 mm/s (0,4 pulg. /s) durante el redondeo o fase de la calibración.
Las referencias citadas en esta

sección
1. K. H. Weber, Stahl Eisen, Vol 79, 1959, p 1912-1923

2. R. H. Potter, aviones Prod., Vol 22, 1960, p 468-474
3. W. Johnson y G. Needham, bisagras de plástico en el Anillo sangría en relación con el anillo, Int. J. Mech.
Sci., Vol 10, 1968, p 487-490
4. G. Vieregge, "Documentos sobre la tecnología de laminación Anillo (inédito) ," Wagner Dortmund
5. J. B. Hawkyard y G. Moussa, "Estudios de Desarrollo del perfil y de fuerza en el perfil de rodadura Anillo",
documento presentado en el Noveno Congreso Internacional Forja, Kyoto, Japón, 1983
6. H. Wiegels, U. Koppers, P. Dreinoff y R. Kopp, métodos aplicados para reducir los gastos de energía y
Material Rodante en anillo, Stahl Eisen, Vol 106, 1986, p 789-795
7. Y. Toya y T. Ozawa, "Análisis de la simulación en el anillo de rodadura", documento presentado en el
Noveno Congreso Internacional Forja, Kyoto, Japón, 1983
El Anillo
C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa
Preparación en
blanco
La fabricación de los anillos laminados sin costura consta de dos procesos básicos: la producción de una preforma o en
blanco, y la expansión del espacio en blanco en un anillo en blanco molino preparación se puede llevar a cabo junto a la
fábrica de anillo no recalentar antes de anillo o, como suele ser el caso de las plantas más--en blanco que se puede hacer
por separado (incluso en edificios separados) en diferentes partes del equipo. Estos espacios son, a continuación, reunidos
en grupos lógicos para calentar antes de rodar.
El enfoque es bastante limpieza encuentra a menudo que los aviones de materiales. Esto es porque el tiempo de ciclo es
generalmente sólo una fracción del tiempo de preparación y en blanco frío porque inspección en blanco y la rectificación
de los defectos pueden ser necesarias antes de.
Debido a que muchas de las operaciones de son el resultado de crear tiendas convencionales, el equipo y los métodos
utilizados para producir totalmente falsos los anillos se emplean a menudo en forma más limitada para preparar los
espacios en blanco. De morir martillos y prensas con operadores muy cualificados y con una amplia variedad de
herramientas piezas sueltas (por ejemplo, golpes, monturas, y bares), a menudo puede producir prácticamente todos los
tamaños y formas en blanco. Martillos son especialmente versátiles y tienen la ventaja de mucho menor costo inicial
equivalente a la prensa. Sin embargo, los problemas de ruido ambiental han tendido a limitar las instalaciones nuevas.
Martillos y prensas de propósito general tienden a ser intensivas en mano de obra y tienen relativamente baja en
comparación con tasas de producción prensas diseñados específicamente para producir espacios en blanco.
La tendencia de la mayoría de las instalaciones en los últimos años, especialmente cuando el material trabajado más
fácilmente (por ejemplo, el carbono, aleación, y algunos aceros inoxidables) están involucrados, ha sido para la prensa de
corte que se integrará en el molino anillo anillo en una unidad de producción. En estas instalaciones, la capacidad de la
prensa de corte se corresponden con las de la corona.
Consideraciones teóricas sobre dimensiones en blanco se explica en la sección "Productos y Tecnología de proceso" en este
artículo, así como la importancia de iniciar con el correcto en blanco altura de espesor de la pared se destacó relación. Más
allá de esto, es importante que los métodos usados para formar el blanco no cree problemas de calidad (por ejemplo, fuera
de perforación o irregular) en la etapa de laminación.
Sencillamente, el primer objetivo del espacio en blanco que es el de poner un agujero en la pieza que es de diámetro
suficiente para permitir que el espacio en blanco para colocar sobre el material rodante mandril. El diámetro del mandril
tiene que ser de tal manera que fuerza suficiente puede aplicarse para reducir la sección del muro a un ritmo
aceptable. Cuanto más pequeño sea el agujero, menor es la cantidad de material desperdiciado.
Material de partida suele ser redonda, aunque alrededor de esquinas cuadrada u octogonal de palanquillas se puede
utilizar. Cuando se utiliza material nonround trabajo inicial, es necesario que lo convierta en redondo. De lo contrario, la
primera operación limpieza altera el tocho para reducir la altura de la máquina. La segunda operación consiste en aplicar
sangría con un punzón, dejando una fina web en la parte inferior del blanco. La tercera operación saldrá esta web, creando
la forma de rosquilla en blanco que está listo para rodar. Esta secuencia se muestra esquemáticamente en la Fig. 25. A
pesar de que una amplia variedad de anillos pueden ser laminados a partir de espacios este sencillo proceso, métodos
alternativos deben ser utilizados cuando gran anillo de altura de la pared y las relaciones son necesarias para gravemente
limitada contorneada con anillos de reducción (y poco crecimiento del diámetro).
Fig. Esquema que muestra en blanco 25 preparación mediante la opción abrir muere y una de dos estaciones.
(A) tocho centrado en mesa de prensa. (B) tocho malestar. (C) Malestar en blanco está indentada. (D) está
perforada en blanco y listo para el retiro.
Con pared delgada de mangas, e incluso con sección transversal cuadrada anillos cuya masa es muy pequeña en relación
con las dimensiones físicas de la planta, el diámetro de la herramienta puede sangrar al malestar de preformas. La del
barrilete, a continuación, se comporta como un herramienta prepiercing y más como un troquel plano. El resultado es una
descarada distorsión e inaceptable en blanco (Fig.
26) Con una altura inferior a la del anillo
circular.
Fig. 26 En blanco distorsiona inaceptablemente por punch/relación diámetro en blanco. Cuando el diámetro de
perforación es demasiado grande en relación con diámetro del bloque, deforma el espacio en blanco en lugar de
sangrar.
Este problema se puede superar mediante el empleo o bien intentado pero lento de matrizado las técnicas o la sangría de la
pieza en un recipiente. El primero requiere pulsar con una suelta de pequeño diámetro un punzón. El espacio en blanco con
un punzón atrapada se transforma entonces en su diámetro exterior y forjaron progresivamente para que el diámetro interior
se expande y la altura aumenta.
El uso de este método cuando la prensa forma parte de una línea integrada salida restringe seriamente. Mediante el uso de
una mayor capacidad de prensa y contenedor muere, excelente blanco se puede producir a un ritmo suficiente para
mantener la plena producción del molino anillo. Por ejemplo, un molino que está rodando los anillos con un peso de hasta
2000 kg (4400 lb) y el uso de morir formando espacios en blanco de una 15,7 MN (1760 tonf) prensa hidráulica que
requiere los servicios de al menos un 24,5 MN (2750 tonf) pulse en contenedores muere para mantener toda la producción
de este tipo de anillo.
La Figura 27 muestra esquemáticamente la secuencia de operaciones de dos estaciones prensa utilizando un recipiente
inferior mueren en un cojín. Un requisito fundamental es la facilidad para expulsar la pieza de la muerte, mediante un
cilindro hidráulico situado en la parte inferior de la prensa. La Figura 28 ilustra el uso de una estación pulsar con un
troquel superior para producir espacios en blanco para soldadura de bridas de cuello.
Fig. 27 Fabricación de blancos en un recipiente inferior morir. (A) tocho centrado en mesa de prensa. (B) tocho
está alterado. (C) en blanco está marcado y formado por extrusión hacia atrás. (D) está perforada en blanco y
listo para el retiro.
Fig. 28 Fabricación de blancos en una de dos estaciones prensa utilizando herramientas de perfil. (A) tocho
centrado en mesa de prensa. (B) tocho es pre-malestar. (C) tocho está alterado. (D), (e) y (f) está marcado en
blanco, formado y perforados, respectivamente.
El más pequeño, de alta velocidad molinos, el anillo de tres estaciones de limpieza integral prensa con un sistema de
transferencia de la pieza es necesaria para mantener un suministro adecuado de los espacios en blanco. Estas prensas
pueden producir de morir los espacios en blanco, contenedor de morir los espacios en blanco, y mueren los contornos
blancos.
Normalmente, el menos exigente de desglose inicial y final el piercing, que se llevan a cabo fuera de centro de prensa, se
realizan simultáneamente en dos piezas. La mayor carga de operación (sangría, contenedor de matrizado, etc. ) se realiza en
centro de prensa en forma aislada. Por lo tanto, un bloque de materia prima es cargado en distintos trazos de la prensa.
UN 9,8 MN (400 tonf) pulse, que sirve a 390 kN (44 tonf) radial/310 kN (35 tonf molino axial) puede llegar a producir
hasta 250 piezas por hora de esta manera. De muy pequeño los anillos, las tres estaciones de una de tres estaciones pulse
se puede utilizar a la vez, produciendo una carrera en blanco por presión. Este particular prensa y molino combinación
puede producir alrededor de 300 anillos por hora.
Utilizando un soporte modular inferior y superior soporte de la herramienta, utillaje se puede configurar fuera de la
prensa, y conjuntos de herramientas intercambiados en aproximadamente 20 minutos, por lo tanto, maximizar el tiempo
de producción disponible. Una amplia gama de forma compleja los espacios en blanco, que pueden ser necesarios para los
anillos de rodadura con contornos complejos, puede ser producido con split muere mediante la combinación de diversas
herramientas superior e inferior en el centro de la prensa.
El Anillo
Operaciones auxiliares
Anillo de laminadores debe estar respaldado por una amplia gama de equipos auxiliares. Lo más importante es contar con
un medio para formar espacios -- generalmente martillos o prensas .
Corte de palanquillas. Método de corte con precisión la materia prima necesaria para peso de entrada es necesario.
Frío y caliente esquila; ésta generalmente se utiliza cuando una línea de producción integrada. Sierras circulares, que son
a veces de carburo, tienden a predominar. Sierras de cinta se utilizan a menudo, sobre todo en acero inoxidable, pulido y
sierras son utilizados en las aleaciones de titanio y superaleaciones. Bloquea las ruedas de ferrocarril se encuentran a
partir de lingotes en múltiples herramientas de propósito especial tornos, corte con soplete o llama mellada, y, a
continuación, fracturada en un gran prensa.
Calefacción. Bloques de corte de recalentamiento por lo general se realiza en la casilla o rotativo hornos de

combustibles fósiles. Calentamiento por inducción es usado a veces para más pequeño y tiene la ventaja de una mínima
formación de sarro. Diversos métodos de cal bloque caliente se emplean, tanto mecánico (por ejemplo, vapuleada cable,
cadenas, o cepillos giratorios) y de alta presión (14 a 90 MPa, o 2 a 13 ksi) pulverización de agua, que es particularmente
eficaz.
Otras operaciones. Algunas tiendas emplean dispositivos de anillos tamaño inmediatamente después del
laminado. Estos pueden ser sencillos prensas hidráulicas, en la que el anillo es forzada a través de una circular de tamaño
morir, o complejo más expansores, un anillo que se extienden por la fuerza a varios segmentos en forma adecuada en el
diámetro interior de un anillo.
Las instalaciones de tratamiento térmico adecuado son necesarias, ya sea para hacer el producto más fácilmente
mecanizables o para lograr las propiedades mecánicas especificadas para el producto final. Granallado se utiliza a menudo
para eliminar la cal formado durante trabajo en caliente. La superficial resultante es más fácil de inspeccionar y a la
máquina.
El Anillo
Herramientas de limpieza y
Trabajo rollos
A pesar de los trabajos en caliente aceros para herramientas como el H11 y H13 se utilizan con frecuencia para limpieza
herramientas y material rodante, sobre todo cuando se trabaja las aleaciones resistentes al calor, menos costoso, como
aceros aleados AISI 4140 AISI 4340 y encontrar gran variedad de aplicaciones menos exigentes en materiales de trabajo.
Distintos tipos de limpieza herramientas de enrollado y se muestran en la Fig. 29.
Fig. Limpieza 29 herramientas y material rodante utilizado en el anillo. (A) punch sangría cónicos. (B) cónica, de
brazo montado del barrilete. (C) y (d) y el anillo de soporte inserción de una prensa de corte. (E) típica de un
mandril de tamaño medio (f) balanceo axial. (G) Principales. Ver texto para la discusión de materiales de
herramienta. Las dimensiones dadas en milímetros (1. = 25,4 Mm).
Cuando los blancos se de morir forjado en martillos o prensas, simple sangría punzones cónicos (Fig. 29A) se ven
empujados a la preforma. La preforma se transforma entonces, de forma que el punzón para caer, y el punzón a
continuación, se utiliza para cortar el trozo restante de sangría, formando así la forma de rosquilla en blanco.
Una amplia gama de diferentes diámetros y longitudes normalmente están disponibles para adaptarse a las diferentes
dimensiones en blanco. Con varios puñetazos en cada tamaño y cada enfriado en agua inmediatamente después de su uso,
o AISI 4140 AISI 4340 son bastante adecuados en términos de coste y vida. Si fines especiales en blanco anillo se utilizan
prensas, herramienta duplicación por lo general no es factible, y de cortos periodos de enfriamiento entre cada operación
limpieza puede no ser suficiente para permitir el uso de los aceros de aleación .
La Figura 29 (b) muestra un 3° cónica, brazo de oscilación del barrilete montado por lo general se utiliza en prensas de
limpieza. UNA de baja aleación acero como ASM 6F2 (ver el artículo "muere y muere Materiales para forjado en
caliente" en este volumen) con 38 a 43 HRC (350 a 400 HB) puede ser necesario para resistir la mayor temperatura de
trabajo útil.
Las Figuras 29 (c) y (d) muestran el tipo de perforación perforación y el anillo de soporte que se utilizará en una de dos o
de tres estaciones de limpieza de cizalla prensa el slug creado por sangría. Casi invariablemente, el punch es sólido H13 o
que tiene una punta intercambiable en H13 tratamiento térmico para unos 49 HRC (460 HB). El anillo de soporte es
también generalmente de H13. Por lo general, el juego radial entre el golpe y el anillo de soporte es del orden de 2 a 5 mm
(0.008 a 0.2 pulg.) para los punzones 125 a 220 mm (5 a 8,7 pulg.) de diámetro. De alta velocidad obturador prensas, la
sangría punch en el centro es tan utilizado en gran medida que aún cuando es de H13, agua interna continua es necesaria
la refrigeración, junto con la de ciclo externo de agua de enfriamiento por pulverización.
Contenedor muere en una menor velocidad, gran prensa (por ejemplo, 24,5 mn, o 2750 tonf, capacidad) a menudo se
puede hacer de AISI 4140 o 4340 si el ciclo de trabajo es lo suficientemente largo y entre ciclos de refrigeración agua es
suficiente. Insertos H13 fabricado en acero de herramienta puede ser necesario en pequeños espacios con ciclos de tiempo
más cortos.
En prensas en caso de que no se dispone de medios para pelar sella (sangría) golpes, estos punzones suelen tener una
conicidad de 3° por cada lado. Carbón en polvo o el agua lubricantes a base de grafito son usualmente empleadas para
asegurar la liberación de punzón de la virgen. Cuando desmonte los mecanismos (dependiendo del tipo) están disponibles
para expulsar el en blanco, suelte los conos de unos 1° puede ser empleado tanto para los puñetazos y los contenedores.
El consumible herramientas de anillo radial-axial de laminadores son principalmente el mandril y, en menor medida, el
axial (cónica) rollos y los principales. Dependiendo de la planta diseño y capacidad de la fuerza, los mandriles pueden ser
tan pequeñas como 30 mm
(1,2 Pulg.) de diámetro (a 295 kN, o 33 tonf, mill) y tan grandes como 450 mm (18 in.) de diámetro para una planta con
una capacidad radial de 5 MN (550 tonf).
La Figura 29 (e) muestra un típico 165 mm (65 in.) de diámetro mandril molino de tamaño mediano con 980 kN (110
tonf) capacidad radial. Comúnmente, los mandriles se fabrica a partir de ASM 6F3 de 370 a 410. Una vez más, AISI
4340, de 300 a 350 HB, con cantidades adecuadas de agua de enfriamiento por pulverización, puede utilizarse con buenos
resultados (es decir, producir hasta 3000 antes de que se produzca un error de anillos de calor iniciado fatiga). Producción
de 1500 a 2000 los anillos puede esperar de un 70 mm (2.75 in.) de H13 herramienta de mandril de acero de alta
velocidad de múltiples laminador sobre mandril de 390 kN (44 tonf) capacidad radial.
Rodillos Axial (Fig. 29F) en las máquinas antiguas por lo general tenía un 45° ángulo incluido, junto con longitudes
trabajo relativamente corto. Este limitado seriamente el espesor de la pared anillo que podría cubrir y condujo a un rápido
desgaste de las superficies cónicas. Con la consiguiente necesidad de cambiar los rodillos axial con frecuencia, dos
diseños de pieza se emplean a menudo con el trabajo atornillada a un cono de forma semipermanente instalados eje del
rodillo.
Las máquinas modernas tienen un plazo de 30 a 40° entre los conos y ángulo axial de longitudes más largas. Desgaste se
extiende a lo largo del mayor longitud y cambios de rollos son necesarios menos frecuente ( por ejemplo, después de 600
a más de 1000 horas de uso).
Los rodillos son generalmente Axial de una pieza; diseños AISI 4140, ASM 6F2, y ASM 6F3 son materiales típicos.
Estos rodillos son por lo general y los soldados rectificado a dimensiones originales muchas veces antes de ser
desechados. Vida útil prolongada puede obtenerse mediante una base de cobalto el revestimiento definitivo aleación,
aproximadamente 1.5 mm (0.06 in.) de espesor en la superficie de trabajo axial estos conos.
La Figura 29 (g) muestra un típico AISI 4140 rodillo principal de 980 kN (110 tonf) capacidad radial molino anillo los
registros tienden a desgastarse más fuertemente en el punto donde la esquina inferior de la corona se contacta. Para uso
prolongado entre cambios de rollos, el rollo y el conjunto del eje se ajusta periódicamente la baja de ajuste de altura
máxima gradualmente hacia la mínima, normalmente a través de una gama completa de 30 mm (1,2 pulg. ).
Además de garantizar la máxima de vida, que se hizo en un principio a un nivel aceptable de diámetro nominal y son
recortados a intervalos regulares hasta que el mandril mínimo principal/separación de los rodillos es inaceptable. En este
punto, si económica, reparación de la soldadura y el revestimiento definitivo puede ser empleado.
El Anillo
Anillo combinado de laminación y forja

Closed-Die
La combinación de anillo cerrado de las máquinas y de morir martillos o prensas fabricación integrada en las células
produce un cierto grado de flexibilidad y el beneficio económico no alcanzable por cualquiera de los dos procesos por
separado. Con suficiente ingenio aplicado a disposición de los equipos y los dispositivos de manipulación, una serie de
secuencias se puede utilizar; el componente final que se produce en el molinillo o el anillo cerrado de morir unidad, según
el componente en particular forma y tamaño.
La Figura 30 compara el material necesario y la economía de la producción de un arranque de anillo cerrado de matrizado
y combinado de anillo (Fig. 30A) y por cierre de matrizado sólo (Fig. 30B). Del mismo modo, Fig. 31 Muestra la
comparación de soldadura de brida de la boca.
Fig. 30 Comparación de matrizado plus de anillo (a) y cerrado de matrizado solamente, b) para la producción de
la corona del motor de arranque. (A) en la parte superior a la inferior: billet, perforados en blanco, anillo circular,
matrizado y pieza acabada. (B) en la parte superior a la inferior: tocho, malestar disco, matrizado y pieza
acabada. Si bien es necesario un paso adicional cuando se utiliza material rodante, la tasa de producción
aumenta de 70 a 110 piezas por hora, y un material ahorro de 38% por unidad. Las dimensiones dadas
en milímetros (1. = 25,4 Mm).
Fig. 31 Comparación de matrizado plus de anillo (a) y cerrado de matrizado solamente, b) para la producción de
una soldadura de brida de la boca. (A) en la parte superior a la parte inferior: billet, perforados en blanco,
prerolled anillo, acabado forjado por parte y parte. (B) en la parte superior a la parte inferior: billet, malestar
disco, terminaron de forjar, y recortado. Tasa de producción se duplicó y ahorro de materiales de 21% por pieza
fue realizado cuando el anillo proceso de laminación. Las dimensiones dadas en milímetros (1. = 25,4 Mm).
En estos ejemplos, se puede ver que para un determinado programa de producción nuevas instalaciones puede ser
equipado con sensiblemente más pequeñas del principal equipo de moldeado. Por otra parte, a pesar de contar con un
número de componentes de los equipos, el importe total de las inversiones es generalmente menor que si el 100% de
cierre de morir fueron seleccionados. Por otra parte, la adición de un rodillo de anillo cerrado existente de morir planta
puede ampliar el espectro de producción de mucho mayor .
Evitando grandes en flash formación, material de entrada puede ser reducido en un 15 a un 35% (Fig. 30 Y 31). Las tasas
de producción 10 y 40% más de cerrado de matrizado se puede lograr mediante operaciones simultáneas en más, sino
menos exigentes, pasos. La reducción es menor en flash de los costes de calefacción, y aproximadamente un 50% menos
energía de deformación es necesaria en la cerrada de morir. El número de operadores necesarios generalmente permanece
inalterado.
Fabricación de engranajes cónicos. La Figura 32 muestra cinco posibles métodos de fabricación grandes
engranajes cónicos. Tabla 3 enumera el inicio/fin relaciones peso del material de estos métodos. La inversión de capital y
obtener beneficios materiales de la corona
Material rodante son evidente de estos datos. Muchos engranajes cónicos se fabrican por la prensa de preformas y molino
anillo.
Tabla 3 Materiales requeridos para la producción de engranajes cónicos de espacios diversos métodos
Véase la Fig. 32 En el caso de los pasos de cada método.
Método Billet peso Anillo de peso en Peso de la

requerido bruto chatarra
Kg Lb Kg Lb Kg Lb
A (martinete ) 44.7 98.5 38.5 84,9 6.2 13.7
B (prensa de forja ) 45.9 101,2 38.5 84,9 7.4 16.3
C (martinete y el anillo rollo) 42.8 94.4 38.5 84,9 4.3 9.5
D (prensa de forja y el anillo 43.1 95,0 38.5 84,9 4.6 10.1

rollo)
Fig. 32 Cinco métodos para producir espacios de engranajes cónicos. UN mazo forja; B, pulse forja; C, anillo y
un martillo de forja; D, anillo de laminación y forja prensa; E, anillo de rodadura y penetrantes. Etapas de la
producción: una, cortar trozos; b, malestar tocho; c, anillo de preformas; d, anillo en blanco; e, laminados en
blanco; f, die-forjado engranaje cónico; g, terminado,
Engranaje cónico en bruto. Consulte la Tabla 3 para la cantidad de material que se
utiliza en varios procesos.
Sin embargo, algunos de los complejos engranajes cónicos sección transversal no puede ser fácilmente rodar a cerca de la
red sin la ayuda de un amplio espacio en blanco en llevar más pesados y costosos. Incluso cuando sea conveniente
distribución del material se consigue en la preforma, diámetro interior flash puede ser grande, de modo que el agujero
resultante permite que el espacio en blanco para colocar más profundamente los contornos de un mandril. Pérdida de
material que puede, por lo tanto de matrizado. La ventaja de llevar a cabo todo el proceso con un anillo molinillo se
reduce o se pierde completamente.
Un método alternativo de producción de estos diámetros más grandes engranajes cónicos más pesado, con la necesaria
complejidad de corte transversal, para relegar a la corona a un molino de papel y a terminar en cerrado muere. Equipo
tamaño y los gastos son todavía menor que si hubiera cerrado de matrizado sólo fueron utilizados.
La Figura 33 muestra esquemáticamente una forja que originalmente constaba de un 71 MN (8000 tonf) prensa de forja y
un 3,5 MN (400 tonf) recorte prensa. Los engranajes cónicos de 440 mm (17.3 in.) de diámetro y 50 kg (110 lb) de peso
fueron fabricados. Gracias a la introducción de 11 MN (1200 tonf) anillo de preformado en blanco y pulse dos 390 kN (44
tonf) anillo de rodillos (Fig.
34) Y manipulador, el diámetro máximo fue extendida a 500 mm (20 in.) y un peso máximo de 80 kg (175 lb).
Fig. 33 Esquema de una configuración para forjar los engranajes cónicos. A, calentador de inducción; B, 78 MN
(8800 tonf) prensa de forja; C 3,9 MN (440 tonf) recorte prensa. Véase también la Fig. 34.
Fig. 34 Extensión de die-planta de forjado para engranajes cónicos se muestra en la Fig. 33 Para incluir un
molino anillo radial DE, calefactor por inducción; B, 12,2 MN (1375 tonf) de prensa; C, die unidad de lubricación;
D, cambio de troquel transporte; E, manipulador; F, cabina de control; G, 390 kN (44 tonf) llevar molino anillo;
H, 78 MN (8800 tonf) prensa de forja; YO,
3,9 MN (440 tonf) recorte prensa.
Salida aumentó de 10 a 24 mg (11 a 26,5 toneladas por hora. Además del aumento en rendimiento de material comparable
forja (ahorro de hasta el 20%), mueren vida mejoró significativamente debido al reducido flujo de material necesario con
un anillo de preformas laminados. Además, el flujo de grano circunferencial de la corona, junto con la radial de flujo axial
en cerrado muere, produce un componente mejorado a arrojar.
El Anillo
Anillo circular las tolerancias y Prestaciones

mecanizado
Existen numerosas fuentes de variación de dimensiones en el ring proceso de laminación. El volumen de material laminado
se ve afectado por la variación en el reducir el peso de los trozos, la escala pérdida fluctuaciones debido a las diferentes
condiciones de calentamiento, y de la variación en el centro de la web espesor eliminado en la fase de limpieza.
Más allá de esto, las dimensiones son afectadas por temperatura de laminado. La deflexión, la precisión del instrumento
de medida, de circularidad, de la distorsión en los tratamiento de calor, fallas, superficie y forma transversal las
imprecisiones también debe ser tomado en cuenta .
El grado de precisión pueden alcanzarse mediante el proceso de laminación anillo depende de las características del diseño
de tipos y molino particular varía mucho en toda la industria del laminado. Con controlada por la computadora molinos
anillo conmutador-
La precisión en el rango de 0,1 mm (0.004 in.) se puede lograr; esto hace que la máquina una consideración menor
capacidad y se destaca la contribución de otros factores de variación de dimensiones. Sin embargo, debido a que hay
muchas de las máquinas que se basan en conocimientos del operador o únicamente en control de peso (tabla molinos
mecánicos) para control dimensional, es muy común que los productos de estas máquinas al tamaño pulsando a través de
un troquel o deliberadamente reducido mediante la ampliación de los anillos segmentaria ampliar la máquina.
Un componente cada vez más común de controlada por ordenador de anillo mills es la opción para distribuir el material
de la mejor manera posible. Se puede tomar una decisión, incluso durante la laminación, para someter el exceso de
material en el interior o en el exterior o los diámetros de la altura. Quizás el más útil versión de esta característica es la
capacidad de rollo diámetro del anillo de media, con el exceso de material que se distribuyen de forma equitativa para
los diámetros interior y exterior con independencia de la material volumen de entrada.
Presión persistente del mercado de cerca los anillos de forma neta, más amplia aplicación de técnicas de control
estadístico de procesos, y el uso de equipo de control numérico de máquinas ha generado creciente precisión dimensional
de los anillos laminados. Información sobre prestaciones y tolerancias (Fig. 35 Y 36) por lo tanto, debe ser tomada sólo
como punto de partida un generalizado, y es necesario comprender que la capacidad de cada uno de los fabricantes de los
anillos laminados para satisfacer o mejorar las prestaciones y tolerancias tabulados varía considerablemente.
Fig. 35 Subsidios y tolerancias de los anillos laminados sin costura. Indemnización es la cantidad de existencias
añadidas para asegurar que la limpieza en cualquier superficie que requiere su posterior mecanizado. Tolerancia
es normal variación de dimensiones límites. Véase también la Fig. 36.
Fig. 36 Descuento y tabla de tolerancia como carbono laminadas , aleaciones, acero inoxidable sin soldadura y
anillos. Prestaciones
En negrita , las tolerancias son de tipo regular. Las áreas sombreadas representan las prestaciones y a las
tolerancias de los anillos. (A) Gráfico en milímetros. (B) Gráfico en pulgadas.
Para asegurar que la limpieza de un anillo en el mecanizado, se agrega un sobre al acabado (mecanizada) las dimensiones
del anillo. Esta dotación, determinada por la experiencia, junto con un + /- la tolerancia, se destina para dar cuenta de la
mencionada condición de la superficie de corte transversal inexactitud y variación de dimensiones factores. La Figura 35
muestra la relación entre el subsidio mecanizado y tolerancia dimensional .
Estos datos (Fig. 35 Y 36) están disponibles en Ref 8. Basado en un promedio histórico, datos de la industria, Fig. 36
Muestra las típicas dietas y mecanizado de laminación de anillos de carbono las tolerancias dimensionales, aleación y acero
inoxidable. Datos similares para el aluminio, el titanio, las aleaciones resistentes al calor , latón y cobre
son también en Ref 8.
Referencia citada en esta

sección
8. Hechos y Orientación Las prestaciones y las tolerancias de los anillos laminados sin costura, Sector
Sindical, 1979
El Anillo
Procesos Alternativos
Relativamente pequeños anillos puede ser forjado en cerrado muere. Diámetro máximo está limitada por la distancia entre
el martillo las piernas o las columnas de prensa, y la disposición de energía. Desechos Materiales es relativamente alta, y
flujo de grano es radial a menos que una preforma anillo enrollado. Los anillos más grandes pueden ser abiertas, die
forjado con un sillín (Fig. 37). Este método es lento, laborioso y tiende a producir poligonal en lugar de
facilitar de anillos.
Fig. 37 De matrizado de un anillo con una silla.
Si las condiciones de servicio no son demasiado exigentes, anillos de una amplia gama de las dimensiones pueden ser de
gas corte de la placa. Los anillos son en gran medida poco práctica para producir por este enfoque; una gran cantidad de
material es un desperdicio, y el flujo longitudinal de la placa produce variación de propiedades mecánicas y en la
dirección de la circunferencia.
Anillos de una amplia gama de diámetros y las secciones transversales pueden ser hechas por los tres de conformado de
bar o de la placa, seguido por la soldadura del conjunto. Después de frío o caliente se utiliza a veces para formar
complejos de paredes finas secciones transversales. Especial de máquinas laminadoras han sido desarrollados para este
fin.
Pequeños anillos hasta aproximadamente 330 mm (13 in.) de diámetro, especialmente los anillos del cojinete, son a veces
mecanizado de tubos sin costura. Una vez más, el flujo de grano axial del tubo puede ser inaceptable, y el máximo espesor
de la pared es bastante limitada.
Fundición centrífuga se utiliza a veces para producir los componentes circulares, y tiene su propia y peculiar ventajas y
desventajas. Solúción de turbina de gas se hacen piezas de materiales resistentes al calor de este método.
El Anillo
Referencias
1. K. H. Weber, Stahl Eisen, Vol 79, 1959, p 1912-1923

2. R. H. Potter, aviones Prod., Vol 22, 1960, p 468-474
3. W. Johnson y G. Needham, bisagras de plástico en el Anillo sangría en relación con el anillo, Int. J. Mech.
Sci., Vol 10, 1968, p 487-490
4. G. Vieregge, "Documentos sobre la tecnología de laminación Anillo (inédito) ," Wagner Dortmund
5. J. B. Hawkyard y G. Moussa, "Estudios de Desarrollo del perfil y de fuerza en el perfil de rodadura Anillo",
documento presentado en el Noveno Congreso Internacional Forja, Kyoto, Japón, 1983
6. H. Wiegels, U. Koppers, P. Dreinoff y R. Kopp, métodos aplicados para reducir los gastos de energía y
Material Rodante en anillo, Stahl Eisen, Vol 106, 1986, p 789-795
7. Y. Toya y T. Ozawa, "Análisis de la simulación en el anillo de rodadura", documento presentado en
el Noveno Congreso Internacional Forja, Kyoto, Japón, 1983
8. Hechos y Orientación Las prestaciones y las tolerancias de los anillos laminados sin costura, Sector
Sindical, 1979
Tapizado giratorio y tubos de barras
*
Revisado por el Comité de Rotary ASM Retraimiento
Introducció
n
TAPIZADO GIRATORIO es un proceso de reducción de la superficie de la sección transversal o de otro modo cambiar la
forma de barras, tubos o cables radiales por golpes repetidos con dos o más matrices. El trabajo es alargada como la
superficie de la sección transversal se reduce. La pieza (arranque en blanco) suele ser redonda, cuadrada, o de lo contrario
simétrico en la sección transversal, aunque otras formas, como rectángulos, puede ser estampados.
La mayoría de las piezas son estampados, las más simples que se está formando por la reducción de diámetro. Sin
embargo, también puede producir los conos simples y compuestos, pueden producir contornos en el diámetro interior de
la tubería, y puede cambiar de plaza redonda u otras formas.
Nota
* Albert L. Hoffmanner, Presidente , Braun Compañía de Ingeniería; Blaine Fluth, Diversico Industrias; John
Kerr, Fenn Manufacturing Company; Clarence J. Miller, Abbey Etna Machine Company; Robert Wattinger,
Manco/Ameco Automatización
*
Aplicabilida
d
Recorte ha sido utilizada para reducir los tubos hasta 355 mm (14 in.) de diámetro inicial y bares hasta 100 mm (4 in.) de
diámetro inicial. Dureza, resistencia a la tracción y a la reducción del área de trabajo metal tengan un efecto significativo
sobre swageability. Tipo y la homogeneidad de la microestructura también influye en la facilidad de retraimiento y el
grado en el que un metal puede ser estampada. Reducción máxima de la superficie en diversos metales se presenta en la
Tabla 1.
Cuadro 1 reducciones máximas en la zona pueden obtenerse por el frío recorte de

aleación para varios sistemas
Aleación Reducción máxima en la zona,

%
(a)
Aceros al carbono normal
Hasta 1020. 70
1020-1050 50
1050-1095 40
b)
Aceros aleados (
0,20 % C 50
0,40 % C 40
0,60 % C 20
De Alta velocidad los aceros de herramientas
Todas las categorías 20
(c)
Aceros Inoxidables
AISI 300 series 50
AISI 400 de la serie

Un bajo nivel de emisiones 40
de carbono
Alto contenido en carbono 10
Las aleaciones de aluminio
1100-0 70
2024-0 20
3003-0 70
5050-0 70
5052-0 70
6061-0 70
7075-0 15
Otros sistemas de aleación
(c)
Las aleaciones de cobre 60-70
A-286 60
Nb-25Zr 60-70
Aleación X-750 60
Kovar (Fe-29Ni-17Co-0.2Mn) 80
Vicalloy (Fe-52Co-10V) 50
(a) Aceros de Baja manganeso, spheroidize recocido.
(b) Spheroidize recocido.
(c) Recocido
Trabajar los metales. La llanura de aceros al carbono, aquellos con un contenido de carbono del 0,20 % o menos son
los más swageable. Estos grados se puede reducir hasta un 70% en área transversal de retraimiento. En contenido de
carbono o contenido de aleación es mayor, swageability es disminuido. Elementos de aleación tales como manganeso,
níquel, cromo y metal tungsteno aumentar fuerza y trabajo por lo tanto disminuir la capacidad del metal. De maquinado
libre los aditivos tales como azufre, plomo, y el fósforo, causa las discontinuidades en la estructura que resultado de
dividir o desintegración de metal durante el trabajo retraimiento.
En el frío acero de recorte (a temperatura ambiente), máximo swageability se obtiene cuando la microestructura es
spheroidized en el estado. Pearlitic, recocido las microestructuras son menos swageable spheroidized de microestructuras,
en función de la finura de la perlita y en la resistencia a la tracción y la dureza del acero. Las microestructuras pearlitic
fino, como los que se encuentran en el cable y patentado música hilo de resorte, estampados pueden ser de 30 a 40% de
reducción en el área.
La Figura 1 muestra la relación entre dureza y el contenido de carbono de pearlitic spheroidized y microestructuras y
también muestra tres zonas de swageability, lo que indica que una dureza máxima de 85 HRB es la preferida para aceros
al carbono y que es poco práctico cuando recorte dureza sobrepasa los 102 bandas laminadas en caliente. La Figura 2
muestra la influencia de reducción en frío la tensión y elasticidad de varios metales .
Fig. 1 Swageability de acero al carbono como una función de la microestructura, dureza, y el contenido
de carbono.
Fig. 2 Influencia del frío reducción de retraimiento en las propiedades mecánicas de los diferentes sistemas de
aleación. (A) aceros al carbono. (B) aleaciones de cobre. (C) los aceros de herramientas. (D) titanio
comercialmente puro. (E) las aleaciones resistentes al calor. (F) los aceros inoxidables. TS, la resistencia a la
tracción, YS, elasticidad, resistencia .
Las piezas que requieren reducciones más de lo que se puede lograr con una sola retraimiento pase debe ser reducción de la
tensión o reannealed después de la primera pasada para restaurar ductilidad en el metal para reducir aún más. Alivio de
estrés por el calor de acero 595 a 675 °C (1100 a 1250 °F) a menudo restaura ductilidad, aunque crecimiento excesivo del
grano puede desarrollar trabajo en frío es seguida de calefacción dentro de este rango de temperatura. Alivio de estrés es
muy poco valor en estas condiciones, y es necesario recocido el material completo.
Tapizado giratorio y tubos de

barras
*
Recorte de Metal
Flujo giratorio Metal recorte durante no se limita a una sola dirección. Como se muestra en la Fig. 3, Más metal se
desplaza fuera de los conos en una dirección opuesta a la de la alimentación que a través de la parte recta (hoja). Algunos
metales flujo también se produce en el sentido transversal, pero ello se ve limitado por el espacio lateral oval o en
el muere (véase la Fig. 7).
Fig. Flujo de Metal 3 recorte de una barra sólida.
Comentarios. La acción del movimiento metal en contra de la dirección de alimentación se denomina retroalimentación,
y es el resultado de deslizamiento de la pieza cónica en el chip cuando es demasiado pronunciada. Comentarios se
manifiesta como una gran vibración longitudinal que da lugar a una considerable resistencia a la alimentación de la pieza.
Rotación de la pieza. A menos que se resistieron, la rotación se imparte como muere cerca de la pieza y la velocidad
de rotación es la velocidad de la carcasa del rodillo. Si se admite la rotación, se lleva a cabo en una sola posición en la
pieza, lo que provoca ovaling, flash y pegado de la pieza en el chip. Resistencia a la rotación es manual cuando el swager
es manual; con medios mecánicos se utilizan de forma automática.

barras
*
Las
máquina
s
Recorte las máquinas rotativas se clasifican como estándar giratorio, parado de husillo, arrastre de husillo, suplente de
golpe, y mueren- cierre tipos. Todas estas máquinas están equipadas con matrices que abrir y cerrar con rapidez para
proporcionar la acción de efecto que conforma la pieza de trabajo. Los cinco principales conceptos de
máquina de recorte se muestran en la Fig. 4.
Fig. 4 Principales conceptos de máquina rotativa de retraimiento. (A) Standard rotary swager. (B) parada de
husillo swager. c) Arrastre de husillo swager. (D) Suplente de golpe swager. e) Die-cierre swager.
Swagers permite que la labor que hay que alimentar en el cono entrada del retraimiento muere. La cantidad de reducción
del diámetro por pase está limitada por el diseño de la entrada cónico de los troqueles o la reducción de la superficie de la
máquina. Los resultados se expresan en términos de reducción del diámetro o reducción de la superficie .
Los dos métodos de cálculo reducción (en porcentaje)

son:
Un chip de cierre ha swager muere con descarga del lado que es suficiente para permitir que el dies a bajar directamente
en el trabajo. La máxima descarga del lado que se puede utilizar limita la reducción en el diámetro por recorte de 25 %.
El morir- cierre swager puede tener un ángulo frente a la entrada principal y se puede utilizar como un estándar swager
giratorio. Cuando se usa de esta forma, el diámetro y la reducción de área por paso son las mismas que para el swager
giratorio estándar. Sin embargo, reducción del diámetro no debe ser confundida con reducción de la superficie.
Swagers giratorio estándar. El swager base giratoria (Fig. 4A) es un martillo mecánico que ofrece golpes (impacto
retraimiento) de alta frecuencia, por lo tanto, cambiar la forma de una pieza de metal. Esta máquina se utiliza para reducir
las existencias de diámetro o para piezas redondas.
EL swager giratorio estándar consta de un cabezal que contiene el recorte los componentes y una base que sostiene la
cabeza y casas del motor. Tierra endurecida y un anillo de acero de 0,5 mm (0.020 in.) más grande en diámetro que el
diámetro interior de la cabeza se instala a presión en la culata, de modo que el anillo está en la compresión.
El husillo, con una ubicación céntrica y a la corona, está en la ranura para sujetar los partidarios y muere y está montado en
un rodamiento de rodillos cónicos. Suplementos de acero plano se colocan entre los troqueles y sostenedores. Un bastidor
que contiene un conjunto de rodillos se encuentra entre la prensa de anillo y los proveedores. UN tipo de impacto
convencionales backer se muestra en la Fig. 5. El husillo gira mediante un motor clave del volante en el árbol. Durante la
rotación del eje, el dies mover hacia afuera por la fuerza centrífuga hacia adentro y por la acción de los promotores sobre
los rodillos. El número de golpes (choques) producida por el dies es de 1000 a 5000 por minuto, dependiendo del tamaño
de el swager. El índice de impacto es aproximadamente igual a la cantidad de rodillos multiplicado por la velocidad (rpm)
del eje swager multiplicado por un factor de corrección de 0,6 , lo que permite que el arrastre de los rack.
Fig. 5 Diseños diferentes de cuatro levas proveedor utilizado en rotary retraimiento. (A) convencional tipo de
impacto backer (caras planas). (B) de compresión con quienes protagonizaron una curva sinusoidal tipo corona.
(C) de compresión con el radio grande patrocinador de la corona. d) patrocinador con encastre reemplazable.
El importe de la apertura cuando mueren las matrices están en la posición abierta, los promotores colocado entre los
rodillos, se puede cambiar en cierta medida durante la operación por medio de un dispositivo mecánico que restringe la
cantidad muere y sostenedores pueden mover bajo fuerza centrífuga. Sin embargo, la posición cerrada de la muere, amos
colocado en las listas, no se puede cambiar durante la operación; el swager debe ser detenido y calces insertados entre las
matrices y los proveedores. La gravedad del golpe puede ser variada mediante cuñas de distintos grosores. Los troqueles se
debe compensar lo suficientemente apretado para obtener una cantidad razonable de la interferencia entre los partidarios
y los rodillos cuando las matrices están en posición cerrada.
La cantidad de suplementos debe ser suficiente para que el morir juntas, y en general 0,05 a 0,5 mm (0,002 a
1.20 In.) de la pre-carga se pueden añadir, en función del tamaño de la máquina. EL swager sale demasiado bien,
demasiado grande o tiene una precarga, cuando se cala en arranque mientras el swager martillos son de los rodillos. La
más ligera posible se debe usar calzado; overshimming aumenta mantenimiento de la máquina. Suplementos adicionales
no se producirá un menor tamaño de la sección, por tamaño de la sección es controlada por el tamaño de la matriz cavidad
cuando las matrices están en la posición de cerrado. Insuficiente el ajuste, sin embargo, aumentar el tamaño de la sección
y provocan variaciones en los resultados, especialmente en las dimensiones y las condiciones de la superficie.
Parado de husillo a veces se llama swagers swagers invertida, porque el eje, muere, y el trabajo permanece inmóvil
mientras la cabeza y rack de girar. Estas máquinas se utilizan otras formas de recorte de la redonda .
La acción recíproca de los troqueles es el mismo que el de swagers en que el eje se gira y el rack de permanece inmóvil.
Los componentes principales de un eje fijo de la máquina se muestran en la Fig. 4 (B).
La parada de husillo swager consta de una base que alberga el motor y es compatible con una caja de rodamiento que
contiene dos cojinetes de rodillos cónicos. La cabeza, fijado en el manguito rotatorio montado en los cojinetes de rodillos
ahusados, es accionado por un motor y actúa como un volante de inercia. El eje está montado y fijo por una caja trasera
que va fijada a un alojamiento del cojinete.
Como la cabeza gira, los rollos de los partidarios, que a su vez causa el dies a la huelga la pieza en un martillo de tipo
acción. Die apertura puede ser controlada por el avance de la pieza, aunque a veces se usan los resortes para abrir los
troqueles. El máximo desplazamiento hacia afuera de los troqueles en la posición abierta es regulada por medio de un
dispositivo mecánico en la parte delantera de la máquina. Los suplementos se usan entre los moldes y los proveedores, así
como lo son en swagers con husillos de rotación.
El arrastre de husillo tapizado (Fig. 4C) emplea los principios de rotary y estándar fijo tapizado de husillo. El
husillo y muere están montados sobre un eje que gira lentamente dentro de la jaula de rodillos giran a gran velocidad, lo
que permite mayor precisión controlada reciprocidad de los troqueles.
Alternate-golpe retraimiento (Fig. 4D) se realiza mediante rodillos rebaje suplente; en esta configuración, cuando
dos opuestos a los rodillos del martillo muere, los rodillos 90o no . Esto elimina las aletas en la pieza.
Die-cierre swagers (Fig. 4E) se utilizan cuando el muere debe abrir más de lo que es posible en un estándar swager
giratorio para permitir cargar. Die-cierre swagers son esencialmente de la misma construcción que los rotativos estándar
descrito anteriormente swagers. Ambos tienen componentes similares , tales como matrices, rodillos, rodillo rack, dentro
de la corona, eje, y los suplementos.
La principal diferencia entre morir de cierre giratorio y estándar swagers es la adición de un mecanismo alternativo que
fuerzas cuña cierre del cono de muere, como se muestra en la Fig. 4 (E). El mecanismo de cuña consta de una porción de
cada chip que se coloca entre el morir y el sostenedor. La gira muere abrir por la fuerza centrífuga y se mantienen abiertos
por medio de muelles y otros medios mecánicos cuando la potencia de accionamiento es mecanismo de cuña en la parte
posterior. Cuña de apertura del troquel permite el trabajo para ser colocado en la máquina en una posición predeterminada
cuando los moldes son abiertas. Reducción por pase se limita a un 25% del diámetro original de la pieza, y el ángulo de la
cuña de los troqueles no deben exceder 7 °.
Pinza de apriete. La acción de efecto giratorio estándar común swagers puede ser más lento para producir una acción
de compresión mediante el empleo de un avalista cam. El diseño de la corona y la anchura de los impulsores son tales que
al menos un rollo está siempre en contacto con el proveedor de fondos. La forma de la corona puede ser una sola curva o
dos radios que aproximarse a una curva sinusoidal. Ambos de estos diseños backer se muestran en la Fig. 5. Las máquinas
que utilizan un tipo de curva sinusoidal patrocinador tienen menos rollos de un estándar swager.
Tapizado con apriete acción se utiliza para obtener una mayor reducción de la superficie de la que normalmente se
produce por acción de efecto. También se utiliza para fabricar perfiles intrincados en las superficies internas con la ayuda
de un mandril.
Con respecto a efectos swagers formando con estándar de compresión, produce menos ruido y vibraciones, requiere
menos mantenimiento de rodillos y sostenedores, y puede producir una mayor reducción y tolerancias más. Swagers
giratorio estándar, sin embargo, son más fáciles de manejar y de menor costo, requieren menos espacio y son más
rápidos en pequeñas reducciones.
Los rodillos y sostenedores de retraimiento frío están hechos de acero de herramienta. La calidad del acero de
herramienta utilizada varía considerablemente, a pesar de que muchos rollos y partidarios de uno de los golpes o
resistentes al desgaste grados (dependiendo de la aplicación) templado de 55 a 58.
Casi todos los rodillos y financiadores se vuelven trabajo endurecido. El grado de endurecimiento depende de la gravedad
de la reducción de la pieza de trabajo, los estampados swageability del trabajo metal, que es el material que se usa para los
rodillos y sostenedores, tiempo total de funcionamiento y ajuste de la máquina. Los rodillos, sostenedores, y muere de frío
son el estrés jdg. aliviada periódicamente en 175 a 230 °C (350 a 450 °F) durante un período de 2 a 3 h a fin de reducir los
efectos de endurecimiento y para prolongar la vida útil. El estrés y aliviar temperatura utilizada no debe ser superior a la
temperatura original templado o ablandamiento. La frecuencia de estrés alivio depende de la gravedad de retraimiento. En
condiciones normales, los rodillos de acero y padrinos deben ser estrés aliviado después de cada 30 horas de
funcionamiento. Nuevas mejoras en el campo de herramientas vida y en general los costes del proceso se obtienen
mediante insertos reemplazables en el área de trabajo de los socios capitalistas, como se muestra en la Fig. 5 (D). Estos
insertos pueden ser carburo, y tienen formas contorneadas que mejorar duración de la herramienta y la precisión y reduce
el ruido al retraimiento.
Alivia estrés generalmente no es necesario que los rodillos y sostenedores para hot retraimiento, porque algunos se
produce alivio de tensiones cada vez el calor se transfiere del calor la pieza a los rodillos y sostenedores. Estos
componentes también son menos susceptibles de endurecimiento de los rodillos impulsores y tapizado en frío, porque se
necesita menos fuerza para formar parte de retraimiento.
Los rollos y rollos de un rack de cuatro mueren máquina están sujetas a unos 1 veces como mucho desgaste, como las de
una máquina de dos mueren, por lo tanto, deben ser reemplazados con mayor frecuencia. Otros componentes, tales como
el eje y de las placas, camisa, sus promotores, y muere, tienen aproximadamente la misma tasa de desgaste en ambos tipos
de máquinas; sin embargo, el coste de la sustitución de estos componentes es menor de dos mueren.
El número de rollos en una de cuatro mueren la máquina debe ser divisible por cuatro, por lo que pueden ser colocadas a
90° espaciado. Por lo tanto, un diez de máquina de rodillos está limitado al uso dos muere.
Número de matrices. La mayoría swagers tienen dos o cuatro muere, aunque tres de morir las máquinas están
disponibles. La mayoría se lleva a cabo en recorte de dos mueren las máquinas, porque son menos costosos de construir
y más fácil de configurar y mantener .
Cuatro mueren recorte las máquinas tienen algunas ventajas. Un poco más reducciones se pueden hacer más fácilmente, y
batido de los troqueles se reduce, debido a que menos ovalidad o espacio lateral que dos muere. Cuatro mueren las
máquinas son especialmente útiles para recorte las piezas de una vuelta a una sección transversal cuadrada. Cuatro muere
por lo general no se usan para piezas inferiores a 4,8 mm ( in.) en redondo o cuadrado).
UN parado de husillo por lo general tiene doce rollos, y tres, cuatro o seis muere se puede utilizar. Para cambiar el
número de matrices en un swager, el árbol en general debe ser cambiado, porque las ranuras en el husillo para alojar el
número de matrices empleadas. Tres mueren unidades se utilizan normalmente para formar secciones triangulares; cuatro
unidades mueren, rectángulos, cuadrados y rondas; y seis unidades de morir, formas hexagonales.
Capacidad de la máquina. La capacidad nominal de un retraimiento máquina se basa en el recorte de metal sólido
trabajo de resistencia a la tracción y se expresa como el diámetro o el diámetro promedio de un cono, para que la máquina
pueda estampar una pieza hecha de ese material. Capacidad de la máquina es significativamente influenciada por la fuerza
de la cabeza. La carga sobre la cabeza es aproximadamente igual a la proyección del área de la pieza de la compresión
multiplicado por la resistencia a la tracción de la labor metal.
Por ejemplo, si la fuerza de la cabeza limita la carga de trabajo de seguridad de una máquina de dos mueren a 51.000 kg
(112 500 libras), la capacidad nominal (diámetro específico) de la máquina de 75 mm (3 pulg.) de largo morir en metal
sólido trabajo recorte de 414 MPa (60 ksi) resistencia a la tracción se puede calcular mediante:
Carga = diámetro específico · die longitud

· Resistencia a la tracción
Por lo
tanto:
Cuando se carga en kilogramos (kg), diámetro específico es en milímetros (pulgadas), die longitud en milímetros
(pulgadas), y una resistencia a la tracción es en megapascales (libras por pulgada cuadrada). Por lo tanto, para los
parámetros del proceso descrito anteriormente, y con las unidades del SI:
Utilizando unidades
inglesas :
Trabajo de metal de un mayor o menor resistencia a la tracción, la capacidad o diámetro específico será
proporcionalmente inferior o superior, de acuerdo con la fórmula anterior. Para una mayor longitud morir , la capacidad
de la máquina sería menor. Para recortar las piezas a un mayor diámetro promedio final en este dos de morir la máquina,
sería necesario para disminuir la longitud de trabajo de la die proporcionalmente y por lo tanto, para disminuir el área de
trabajo metal bajo compresión.
Para el recorte de un tubo, la capacidad de la máquina se ve limitada por la sección transversal de la muerte, por la fuerza
de compresión del tubo, y a veces por el tamaño del orificio a través del husillo de la máquina. El retraimiento de los
tubos con un espesor de pared superior a 1 mm (0.040 in.) sobre un mandril es lo mismo que el recorte de barra maciza.
Los tubos con paredes más delgadas requieren mayor fuerza, en función del diámetro del tubo y la extensión de morir,
porque las capturas de fricción el metal entre el morir y el mandril, y no hay un grueso metal.
Las máquinas con matrices que producen una acción de compresión es calificado de acuerdo a su capacidad de carga
radial. La capacidad es generalmente limitado por la tensión en la línea de contacto entre el rodillo y avalista. En un plazo
razonable vida útil de los componentes, el estrés no debe exceder de 1170 MPa (170 ksi). Suponiendo que este estrés como
máximo cuando los rodillos y padrinos son de acero, la capacidad de carga radial está determinado por:
Donde L es capacidad de carga radial en megagrams, N es el número de partidarios, l es una longitud de rodillo en
milímetros, D r es el diámetro de cada rodillo (en milímetros), y D b es el diámetro (en milímetros) del patrocinador corona
contacto con los rodillos. El coeficiente 0,002 convierte la tensión de megagrams fórmula de la fuerza basado en un valor
de 1170 MPa en el caso de máximo estrés. Cuando se utilizan unidades de medida de ee.uu, el coeficiente es 1.38 basado
en un esfuerzo máximo valor de 170 ksi. Capacidad de carga radial se calcularía en toneladas, y las medidas lineales sería
en pulgadas.
Por ejemplo, una máquina de cuatro mueren de 100 mm (4 pulg.) diámetro rodillos rodillo con una longitud de 250 mm
(10 in.) y un 915 mm (36 in.) diám. corona proveedor tendría una capacidad de carga radial de 180 mg (199 toneladas),
determina de la siguiente manera :

barras
*
Retraimiento
muere
Resistencia a los golpes y el desgaste son las principales necesidades de frío jdg. muere. A veces es necesario sacrificar
algunas resistencia al desgaste con el fin de evitar roturas mueren debido a la falta de resistencia a los golpes. Muchos se
han utilizado materiales de retraimiento muere. Los aceros de herramientas típicas de retraimiento frío incluyen A8, D2,
S3, S7, y M2 de durezas de 55 a 62. M2 y H13 se utilizan con frecuencia para tapizado en caliente. Resistente a los
choques y los grados de carburo se utilizan para aplicaciones de alta producción. Sin embargo, la mayor densidad de
carburo pueden conducir a una mayor patrocinador y el desgaste del rodillo .
Tipos de matrices. Dependiendo de la forma, el tamaño y material de la pieza, se muere de la simple de un solo cono
recto y tipo de reducción a los de diseño especial. La Figura 6 ilustra las formas mueren nueve típico. Aplicaciones
específicas para cada uno de ellos están descritos a continuación .
Fig. Mueren 6 formas típicas utilizadas en rotary retraimiento. Ver el texto para el debate.
Estándar de una cónica se muere muere el recorte de reducción directa de diámetro. Un uso común es el de
etiqueta drawbench barras de operaciones.
Doble cono muere normal están diseñados para las reducciones, como las realizadas en el estándar de una conicidad
die descrito anteriormente. Un doble cono dado se puede invertir para obtener dos veces la vida de un único cono de
morir.
Cono de punto muere se utilizan para terminar formando un punto en el extremo de la pieza o para formar un punto
antes de un drawbench operación. El tope transversal garantiza la igualdad de todos los estampados.
Muere el picador se fabrica a partir de las aleaciones resistentes al calor. Estos moldes son utilizados
exclusivamente para caliente retraimiento.
Prueba muere por la concentricidad entre el unswaged sección y la reducida sección de la pieza. La parte delantera de
la die actúa como una guía; la reducción se produce sólo en el cono .
Largo cono muere están diseñadas con una conicidad en toda su longitud. Sin embargo, la longitud del cono de la
labor será ligeramente inferior a la de la muerte.
Una sola extensión muere se utilizan para la alta reducción de barras sólidas y tubos de baja resistencia a la tracción.
Este chip ya produce una sección cónica de un estándar morir.
Doble extensión muere se extienden a ambos lados para facilitar el recorte de espesor de pared de tubos y para
proporcionar una mayor sección cónica.
Contorno muere se utilizan para producir las formas

especiales de tubos y barras .
Die Juego. Casi todos requieren de retraimiento muere en forma de socorro o ovalización en la matriz. Si no se procede
a la remoción, el flujo del metal está restringida, y esto se traduce en la pieza pegada al morir.
Ovalización en dos piezas muere. Muere en tanto son ovales y del cono secciones de hoja. La ovalización y
descarga del lado proporciona el espacio libre necesario para la función a morir. Ovalización es útil para aplicaciones a fin
de maximizar el trabajo endurecimiento. Las desventajas de ovalización con el fin de obtener un juego de :
· Estrechas tolerancias son difíciles de mantener

· Muere desgaste rápido
· Acabado de la superficie de la pieza es inferior a la producida con muere con holgura lateral
Ovalización en dos piezas muere es producida por colocando los suplementos entre el acabado y las caras morir aburrido
o escariado el conjunto en el espacio deseado. Mezcla suavemente los dos contornos da aproximadamente a una forma
ovalada a la montar morir. Un procedimiento alternativo para producir ovalización es aburrir al morir dos bloques de gran
tamaño y, a continuación, para moler el morir caras hasta que la ranura en cada una de las mitades de la profundidad
adecuada para producir el diámetro deseado estampados.
La cantidad de ovalización necesarios varía en función de las características y el tamaño de la obra metal estampados.
Tabla 2 se muestran los valores nominales para determinar las cantidades de ovalización de retraimiento material sólido de
0,8 a 19 mm (en.) de diámetro y los tubos cubren una amplia gama de diámetros exteriores. El siguiente ejemplo muestra
cómo cálculo Tabla 2 se utiliza para determinar la muerte de ovalización retraimiento 12.7 mm (0.5 pulg.) diámetro 1020
barra de acero con un diámetro de 9,5 mm (0.375 in.) con un troquel con una conicidad de 8° ángulo incluido. En el Cuadro
2, la ovalización de la muerte de recorte de conos de baja emisión de carbono acero es 0.025 mm (0.001 in.) por grado de
cono más 0,5 % de el diámetro máximo de los bares antes recorte. Por lo tanto:
Ovalizacióncono = (0,025 · 8) + (0.005 · 12.7 )

= 0,2 + 0,064
= 0,264 Mm
Utilizando unidades
inglesas :
Ovalizacióncono = (0,001 · 8) + (0.005 · 0.5 )

= 0,008 + 0,0025
= 0,0105.
Según se indica en la Tabla 2, de la sección de hoja de la matriz se 0,075 a 0,1 mm (0.003 a 0.004 in.) menos que la
ovalización de la sección cónica. Por lo tanto:
Ovalizaciónblade = 0,264 - 0,075 = 0,19 mm
Utilizando unidades
inglesas :
Ovalizaciónblade = 0,0105 - 0,003 =

0,0075.
Tabla 2 valores nominales de ovalización informática y radio de esquina en la ranura de moldes de
retraimiento de los bares y las tuberías
Trabajo metal Porcentaje de ajuste recomendado para morir diámetro de:
4.8 3.2 1.6 0.8

19-6,4 Mm ( - In.) Mm Mm Mm Mm
( ( ( (
In.) In.) In.) In.)
Muere por recorte de bares
(B)
Aceros de bajo Para morir conicidad: 0,025 mm (0.001 in. ) por grado y 0,5 % 2
(A)
3
(A)
4
(A)
carbono, latón, de diámetro máximo de trabajo. Para morir blade: valor menos 0,075

cobre -0,1 mm (0,003 a 0,004 pulg.)
(B)
Alto contenido 125% Del valor de aceros de bajo carbono 2
(A)
3
(A)
4
(A)
de carbono y
aceros aleados
Plomo No hay suplementos necesarios ... ... ... ...
Muere por recorte de tubos
Cuando el OD es igual a un mínimo de 25 veces espesor de la pared , no utilice el ajuste.
Cuando el OD es igual a 10 a 24 veces espesor de pared , 60 % de los valores para las barras ( véase más arriba).
Cuando OD es igual a 9 veces o menos espesor de pared, use el mismo valores como para las barras ( véase más arriba).
Radio de esquina de morir ranuras
Trabajo de metal sólido, de diámetro de la hoja de más de 0.13 mm (0.005 in.)
Para tubos , radio de esquina debe ser igual al espesor de la pared.
(a) Por ciento del promedio del

diámetro de trabajo.
(b) Los bordes de Piedra

morir ranura
Estos valores calculados determinar el espesor de los suplementos que se deben usar entre el morir se enfrenta durante el
mecanizado de la cavidad para producir un chip de la ovalización de retraimiento 1020 barras de acero. Estos
valores también se aplican cuando el método alternativo de ovalización.
Además de ovalidad, mueren las mitades deben estar provistos de radio de esquina en la zona de salida de la sección de
hoja, así como entrada de los moldes. Cuadro 2 indica que el radio de las esquinas de la ranura debe ser del diámetro de la
cuchilla más cercana al 0,13 mm (0.005 in.) para sólidos recorte las secciones, o igual al grosor de la pared para el recorte
de un tubo. Por lo tanto, el morir por recalcando el 12,7 mm (0,5 pulg.) diámetro 1020 barra de acero a que se refiere el
ejemplo de cálculo más arriba, requeriría un radio de esquina de unos 0,64 mm (0.025 in. ).
El ángulo incluido de la sección cónica del óvalo muere debe ser de no más de 30 °. Un ángulo de 8° o menos es preferido.
Muere de dos piezas con holgura. Piezas estampadas en 240° contacto moldes tienen mejor acabado de la
superficie y más tolerancia. La vida de estos moldes son más largos, y la labor metal frío trabajado menos rápidamente que
en oval muere. Muere con 240° contacto puede utilizarse para las reducciones de barras sólidas o tubo de pared gruesa.
La Figura 7 muestra el diseño de 240° contacto muere muere con holgura. Los moldes son en primer lugar aburrido o
terreno sin suplementos para producir el área de contacto de trabajo. Luego se insertan los suplementos para producir
holgura lateral. Juego lateral es aburrido o el suelo hasta que la dimensión E (medido diagonalmente a través de la
desembocadura del die) = , donde d es el diámetro inicial del cono en la entrada del morir, y s es el
espesor de la lámina colocada entre el morir. El espesor máximo del suplemento debe ser una décima parte del diámetro
estampados de la pieza. Esto va a producir un contacto total de 240° a lo largo de la conicidad y secciones de hoja. El
punto de intersección entre el cono y la cuchilla deben ser bien mezclados para obtener los mejores resultados en la
alimentación y el acabado.
Fig. 7 Diseño de morir con holgura. Ver el texto para el debate.
Cuando recorte tubo, el grosor de los suplementos varía con la relación del diámetro exterior al grosor de la pared (D / t )
para que la holgura lateral es casi cero de pared delgada (D /t = 30 o más) tubo.
El mismo procedimiento se seguirá para determinar la holgura lateral de la hoja. El diámetro de la pieza estampada se
utiliza en lugar de el gran diámetro de la conicidad. El mismo suplemento se utiliza tanto para cono y la cuchilla.
Ovalización en Four-Piece muere. Cada una de las piezas de un cuatro-pieza hace aproximadamente 90° contacto
con la superficie de la pieza de trabajo cuando el morir no es siempre ovalidad o con holgura. Muere sin ovalidad se
utilizan para determinar el tamaño de los tubos de pared delgada (D /t = 30 o más). Recorte de sólidos o secciones de tubo
de pared gruesa o recorte de mandril muere, oval, ovalización influencias flujo circunferencial de la obra metálicas y
reduce la carga de la máquina.
Oval muere son producidos por diversos métodos. Un método común se muelen los troqueles, que están en poder de un
soporte giratorio montado en la placa de la superficie interna de una muela. El cono se produce al girar la rueda de amolar
diapositiva para el ángulo apropiado y atravesar la superficie.

barras
*
Herramientas
auxiliares
Recorte las máquinas puede requerir herramientas auxiliares para orientar y alimentar la pieza en el chip, en tapizado, y
expulsa. Estas herramientas van desde simples herramientas de mano para la elaboración de mecanismos. Algunos de los
tipos comunes de herramientas auxiliares se ilustra en la Fig. 8, 9 y 10; sus usos se describen a continuación .
Fig. 8 Tres tipos de mecanismos de alimentación la pieza giratoria de retraimiento. Ver el texto para el

debate.
Fig. 9 Componentes principales de un expulsor de resorte ajustable con un tope trasero.
Fig. 10 Componentes principales de un tope ajustable de mecanismo del vástago.
De piñón y cremallera mecanismos (Fig. 8A) están diseñados para operación manual y proporcionar más fuerza
para alimentar la pieza que se puede obtener por comer con la mano. Fatiga del operador se reduce con estos mecanismos,
y la pieza se envía directamente a lo largo de la línea central de la máquina.
Accesorios para Alimentación piezas largas (Fig. 8B) consisten en un carro de rodillos antifricción montado en
una barra fija que se extiende desde un soporte en la parte de la entrada de la máquina para la longitud de la pieza más
larga para ser estampados. El extremo exterior de la barra está alineada con los tornillos de nivelación en la base de un
soporte triangular. El carro proporciona un medio de conexión normal o antifricción tenedores y adaptadores de la pieza,
así como el identificador de alimentación manual hacia el swager. Un tope ajustable se proporciona en la barra de soporte
para controlar la longitud de los estampados y los conos para reproducir exacta.
Rodillo de mecanismos (Fig. 8C) se desplaza a la entrada y a la salida final del swager. Los rodillos de alimentación a
la entrada la pieza y los rodillos en la parte posterior de la pieza de la máquina. Rodillo de mecanismos que son utilizados
para recorte continuo. Los rodillos se puede crear a partir de metal o un material metálico (como el caucho). Algunos de
los mecanismos de alimentación tienen cuatro rodillos de goma suave a la entrada de el swager y sin rollos en la parte
trasera. Este acuerdo es el lugar ideal para recorte de pequeño diámetro barras, cuya superficie es de vital importancia, ya
que impide que los estampados de las superficies cuando las barras se extraen de la parte trasera de la máquina.
V- Forma pautas de trabajo (Fig. 8B) se utilizan para sostener y centro los extremos de tubos largos o barras al entrar
en el muere. Este tipo de guía está montado en la parte delantera de la máquina y se pueden ajustar verticalmente para
acomodar una amplia gama de diámetros de la pieza hasta la capacidad de la máquina.
Los eyectores Primavera son necesarios para la extracción de piezas cortas cuando el tamaño manual evita la retirada
del muere o cuando las piezas están estampadas en toda su longitud y no se transmite a través de la punta de eje a la
salida. La figura 9 muestra los componentes principales de un muelle expulsor montados en la parte trasera de un
retraimiento husillo de máquina. La pieza entra en el morir contra el tope de la pieza, la varilla del expulsor es forzado
hacia atrás hasta que haga contacto con el tornillo de tope preestablecido. Tan pronto como el retraimiento ciclo se ha
completado, el muelle expulsor fuerzas la pieza de la parte delantera de la máquina.
Eyectores Primavera reducen la fatiga del operador y acortar el ciclo de recorte muchas aplicaciones. Un mecanismo
similar puede ser utilizado en las máquinas de gran tamaño con alimentación. El expulsor mantiene el contacto con el
tope de una pieza en la carrera de retorno, de modo de apoyar la pieza de trabajo, hasta que se libre de los troqueles.
Detener las varillas ( Fig. 10) Se utilizan frecuentemente para mejorar uniformidad de piezas estampadas en las
ejecuciones de producción. Estas barras se pueden ajustar y cerradas, de forma que las piezas posteriores han estampados
secciones de igual longitud. Los estampados puede tener una longitud de 0.025 mm (0.001 in. ), dependiendo de la
velocidad y en la presión de alimentación .

barras
*
Recorte las máquinas
automatizadas
Accesorios de sujeción de Trabajo fueron originalmente diseñados para operación manual. Estos encuentros incluyen una
variedad de pinzas que faciliten la pieza alineación paralela a la dirección de alimentación, rotación restringida para evitar
las aletas o intermitente entre los troqueles y cuentan con la capacidad de alimentación de control de la carrera. Trabajo
titulares se han diseñado para su uso en una variedad de tamaños de pieza.
La alimentación, el stop y mecanismos del eyector se muestra en la Fig. 8, 9 y 10, así como una variedad de trabajos
manuales y accesorios de sujeción, han constituido la base para la actual sistemas automatizados. La gama de equipamiento
disponible incluye una estación de máquinas (Fig. 11), que forma parte automáticamente en uno o más instalaciones y
máquinas multiestación transferencia (Fig. 12) Que utilizan diferentes tipos de retraimiento jefes de realizar varias
operaciones en una sola instalación.
Fig. Mueren 11 Automatizado de cierre máquina recorte piezas con una gravedad del alimentador accionado
hidráulicamente, alimentación, sistema de transferencia y parte.
Fig. 12 Transferencia multiestación recorte automático máquina combina formación y operaciones de
mecanizado.
Las máquinas automáticas están ensambladas con un concepto modular, y el número de estaciones pueden ser variados
para una aplicación en particular. Control programable permite a las diferentes estaciones que se acciona, excluido, o
intercambio de proceso una familia de piezas de un sistema.
Las operaciones secundarias, tales como taladrado, torneado, fresado, splining, de rosca, o el marcado, también se puede
incorporar en el proceso de fabricación. Como una secuencia de operaciones se ilustra en la Fig. 13 Para una linterna la
boquilla.
Fig. 13 Boquilla para soplete producida mediante una secuencia de operaciones de transferencia multiestación
máquina similar a la que se muestra en la Fig. 12.
El material para el funcionamiento automático se puede suministrar tanto de los diferentes tipos de revistas (como
alimentadores vibratorios, transportadores, cintas transportadoras y gravedad) o directamente de las existencias en espiral.
Esto permite que los equipos funcionen sin funcionar durante largos períodos de tiempo, lo que implica que la máquina las
eficiencias del 90% o más. El trazo y la velocidad de cada unidad de alimentación se puede ajustar de acuerdo a la
tolerancia y el acabado de la superficie .
Este estrechamente controlada proceso de recorte automático proporciona resultados altamente repetibles y consistencia en
la calidad de las piezas. Funcionamiento automático permite que un operador para operar varias máquinas.
*
Fijación de tubos sin un mandril
Los tubos están generalmente sin estampados un mandril para alcanzar uno o más
de los siguientes:
· La reducción de diámetros interior y exterior o un aumento en el grosor de la pared

· La producción de un cono
· El acondicionamiento de los cordones de soldadura de tubo plano posterior
· Aumento de la dotación
· Estrechas tolerancias
· Tubo laminado producido a partir de dos o más tubos
El límite usual en el diámetro de los tubos que pueden ser estampados sin un mandril es 30 veces mayor que el espesor de
la pared. Los tubos con un diámetro exterior de 70 veces su espesor de pared pueden ser estampados, pero en estas
condiciones, el ángulo incluido de reducción debe ser inferior a 6 °, y la velocidad de avance debe ser inferior a 380
mm/min (15 in. /min). Bajo ninguna circunstancia, el tubo debe tener la suficiente fuerza para permitir columna
alimentación. Ortogonalidad de los extremos cortados, forma ovalada, y la libertad de los defectos de la superficie también
se vuelven más exigentes como la proporción del diámetro exterior de la pared aumenta de espesor.
Tipos de tubos de retraimiento. Tubos sin costura puede ser ensamblada sin un mandril. Tubo transparente está
disponible en espesores de pared más en proporción al diámetro de tubería soldada. No obstante, la perfecta tubo es la más
costosa y puede tener una forma irregular y excéntrico diámetro interior, que tendrá como resultado una excesiva variación
en el grosor de la pared de los estampados. Cuando se compra una tubería, es posible especificar dos de las tres
dimensiones: diámetro exterior diámetro interior y espesor de las paredes. Por lo tanto, las desventajas de diferentes
dimensiones se puede superar en parte mediante la especificación de las dos dimensiones que deben ser controlados por un
producto aceptable.
Tubería soldada por lo general tiene un grosor uniforme de las paredes de la tubería y, por lo tanto, tiene un diámetro
interior que es más casi concéntricos con el diámetro exterior. El recorte de ciertos tipos de tubería soldada (por ejemplo,
soldados y laminados en flash) puede dar lugar a deformaciones, debido a que el metal en la zona de soldadura fluye
menos fácilmente que el resto del material del tubo. Si la soldadura es defectuoso o si el metal en la zona de soldadura es
más duro que el resto del tubo, la división se producirá durante retraimiento. Tubo soldado debe ser celebrada en la línea
central de la dirección de alimentación de retraimiento para producir un producto directo.
Die Ángulo cónico. En lo que respecta a las mejores prácticas cuando recorte de acero al carbono, el ángulo incluido
de morir cono no debe sobrepasar los 8° cuando con alimentación manual. De pared delgada de tubos de acero de bajo
carbono o tubos para más dúctil, como cobre recocido, el ángulo incluido puede ser tan grandes como 15 °, siempre tanto
de la presión de alimentación y disminuye proporcionalmente. Cuando el ángulo de conicidad excede 15 °, mecánico o
hidráulico de alimentación debe ser utilizado.
Reducción por pase. Son necesarias varias pasadas para estampar en tubos muere con un cono superior a los 30 °.
Cono inclinado los ángulos generan calor excesivo y comentarios radiales y presiones. Esta condición puede resultar del
recogedor de metal por el muere y es más pronunciado cuando recorte tubo de aluminio .
Efecto de la reducción de longitud del tubo. Tapizado en tubos sin un mandril, engrosamiento de la pared es por
lo general más importante que aumento de longitud. Alargamiento de alrededor de 5 a 15% se puede esperar de
retraimiento típico de bajo nivel de carbono acero, cobre, aluminio, o otros swageable tubos de metal con diámetros
exteriores de 15 a 25 veces espesor de la pared. Alarga aumenta a medida que el monto de la reducción por pase aumenta.
Debido a la incertidumbre sobre las cantidades relativas de movimiento radial y axial de metal, porcentaje de reducción
con frecuencia se designa en términos de reducción del diámetro, en lugar de reducción de área. Cuando el tubo se reduce
en la medida en que se acerca a un sólido, la longitudinal aumenta flujo de metal. Cuando reducción total en el área es
mayor que 65 a 75% (dependiendo de la proporción del diámetro exterior al grosor de la pared), el tubo debe ser
considerado un sólido y retraimiento muere debe ser diseñado en consecuencia.
Efecto de la reducción de espesor de la pared. Recorte del tubo sin un mandril a un aumento en el grosor de la
pared. El aumento en el grosor de la pared es mayor en el caso de reducciones mayores en diámetro exterior. Mayor
ductilidad del material del tubo promueve engrosamiento de la pared.
El espesor de la pared que será producida por recorte añadido un tubo sin necesidad de utilizar un mandril puede calcularse
en torno a ± 10% de la relación empírica:
Donde D 1 diámetro exterior antes es retraimiento, D 2 diámetro exterior tras recorte, t 1 espesor de la pared de retraimiento
y t 2 espesor de la pared de retraimiento.
Recorte de los conos. El método utilizado para recorte los conos largos metal depende de trabajo dureza, diámetro
exterior, espesor de la pared, y la duración total, debido a que estas variables requiere determinar tamaño de la máquina, die
diseño, y el tipo de mecanismo de alimentación.
Tubería soldada a veces causa dificultad para recorte los conos largos debido a las variaciones de dureza entre el cordón
de soldadura y el resto del tubo. Postweld tratamiento térmico se recomienda cuando recorte largo los conos de tubería
soldada.
Casi cualquier longitud razonable del cono puede ser ensamblada en cualquier longitud de tubo que tiene un diámetro
dentro de la capacidad de la máquina. Durante mucho tiempo los conos generalmente requieren operaciones múltiples.
Cuadro 3 compara las longitudes de los conos que se pueden formar en una sola operación y en varias operaciones en los
tubos con un diámetro exterior de 57 mm (2 pulg.) o menos, con longitud estándar y de longitud muere. Longitud estándar
muere consultar catálogo de los fabricantes los tamaños; prolongados períodos son mayores que los que se muestran como
estándar. El más largo cono formado en una sola operación está bastante cerca de la longitud de la matriz. Sin embargo,
cuando muere de la misma longitud se utilizan en varias operaciones, una porción menor de la longitud utilizable se utiliza
para la formación de la conicidad, debido a la prestación requerida para mezclar las subsiguientes pasadas.
Tabla 3 Conos swageable de 57 mm (2 pulg .) de diámetro exterior máximo tubos individuales y
múltiples operaciones
Die longitud, mm Longitud de la parte cónica estampados, mm (pulg.)

(pulg.)
Funcionamiento Varias operaciones

individual
Primera Las operaciones Operación final

operación intermedias
114 (4) 105 (4 ) 79 (3 ) 63,5 (2 ) 89 (3)
152 (6) 127 (5)

162 (6) 111 (4 ) 136,5 (5)
203 (8) 178 (7)

213 ( 8) 162 (6 ) 187 (7)
380 (15) ... ... ...

375 (14 )
455 (18) ... ... ...
451 (17 )
610 (24) 584 ... ... ...

(23)
Extended morir longitudes ( standard plus 38 mm o 1 in.)
152 (6) 102 (4) 127 (5)

143 (5 ) 117 (4 )
200 (7 ) 190 (7 ) 165 (6 ) 149 (5 ) 175 (6 )
250 (9 ) 241 (9 ) 216 (8 ) 200 (7 ) 225 (8 )
El número de operaciones necesarias para producir una cónica especificada, además de la longitud del cono y la longitud
de matrices empleadas, se ve influida por los siguientes:
· Longitud mínima de morir entrada es de 9.5 mm (in.)

· Los sucesivos cono debe superponerse a la cónica anterior a 25 mm (1 pulg.) para permitir la mezcla
· Todas las operaciones, excepto el último debe permitir una sección recta (hoja), con una longitud
mínima de 25 mm (1 pulg.) en el tubo además de los conos están estampados
Ejemplo 1: Formar un 760mm (30 in.) de largo Cono en cuatro

operaciones.
La Figura 14 muestra la secuencia de las operaciones de recorte de 32 mm (1 pulg .) DE DIÁMETRO EXTERIOR de
baja emisión de carbono tubo de acero de 12,7 mm (in.) de diámetro en un cono de 760 mm (30 in. ). Muere extendido
250 mm (9 pulg.) de largo se utiliza para las tres primeras operaciones, y un estándar mueren 210 mm (8 pulg .) de
largo se utiliza para la operación final. Un subsidio de 9,5 mm (in.) se hizo para morir entrada, un 25 mm (1 pulg.) se
superponen se utilizó para los sucesivos cónico, y cada una de las operaciones excepto el último permitió una sección de
hoja para permanecer en el país. La misma máquina se utiliza para las cuatro operaciones.
Fig. 14 Secuencia de operaciones de recorte un cono en un tubo largo. Extended muere se utilizan en los tres
primeros de la etapa final utiliza longitud estándar muere. Las dimensiones dadas en pulgadas.
En cada operación, el tubo fue introducido a través de la muerte a una parada, por lo que se reduce el tubo en cada
operación de los diámetros se muestra en la Fig. 14. Cada longitud de alimentación controlada por un tope para que
la recién formada cono mezclado con el anterior.
La Figura 15 se muestra cómo un cono 760 mm (30 in.) de largo se pueden formar en dos operaciones por muere 455 mm
(18 in.) de largo. La tasa de alimentación largo recorte de los conos es en general de 25 mm/s (1. /s), tiempo de espera es
de 100 mm/s (4. /s), y tiempo de manipulación requiere aproximadamente 4 s por operación.
Fig. Recorte 15 a 760 mm (30 in.) de largo cono en dos operaciones con matrices 455 mm (18 in.) de largo. Las
dimensiones dadas en pulgadas.
Un complemento de alimentación precisa es necesario recortar los conos largos. El archivo adjunto debe
alimentar el tubo a la longitud adecuada para cada operación para producir un uniforme cono. Esto se logra mediante el
registro de las posición de entrada del tubo del extremo por medio de topes en el archivo adjunto (Fig. 14).
Accesorios alimentación manual se utiliza generalmente para producir los conos más de 405 mm (16 in. ). Hidráulicos o
neumáticos de accionamiento accesorios de alimentación son más convenientes para los conos de hasta 405 mm (16
pulg.) de longitud.
Costo es el factor decisivo entre el uso estándar o extendido jdg. muere por un cono. Costo suele ser también determina
el número de operaciones que se van a utilizar. Sin embargo, cuando los conos superará los 510 mm (20 pulg.) de
longitud, no hay otra alternativa que utilizar varias operaciones, ya que muy pocos equipos pueden tener recorte muere
más de 405 mm (20 in. ).
Cualquier recorte ampliado máquina puede manejar matrices que son más largos de lo estándar para el tamaño de la
máquina (ver Ejemplo 1). Una máquina más cortos también puede albergar cuadro muere cuando mueren los rellenos se
utilizan. Por lo tanto, cada máquina tiene una gran flexibilidad en cuanto a la duración de las matrices
que pueden manejar.
Extended muere más de costo estándar muere (por lo general alrededor de un tercio más). Por lo tanto, se debe decidir si
sería más económico pagar el costo más elevado para una mayor muere y el uso menos operaciones, aumentando así la
productividad, o, para usar menos costoso muere y aceptar un descenso de la productividad. Similar consideración debe ser
dada a la utilización de una máquina más grande para alojar un estándar ya morir.

barras
*
Fijación de tubos con un
mandril
Para algunas aplicaciones, es necesario reducir el espesor de la pared de la tubería por recorte de un mandril. Un mandril
se utiliza para mantener el diámetro interior de un tubo en el recorte de su diámetro exterior, a fin de apoyar los tubos de
pared fina durante reducción de diámetro, y las formas de forma interna. Cuando se extiende a través de la parte frontal de
la muere, un mandril puede servir también como un piloto para apoyar a uno de los tubos que están a la que se recorte.
Los mandriles son hechas de resistente a golpes de acero y aceros de alta velocidad. Están endurecidas, tallado y pulido, y
a veces chapada con alrededor de 5 micras (0,2 milésimas de pulgada) de cromo para mejorar la resistencia al desgaste y
el acabado de la superficie en el diámetro interior del tubo. Una combinación de dureza y tenacidad es necesaria para que
el más grande los mandriles. Mandriles de carburo de tungsteno se utilizan para resistencia superior al desgaste al
volumen de producción justifica el incremento de los costos. Los mandriles son comúnmente producido a partir de la S
herramientas del grupo de aceros endurecidos 59 a 61 HRC o desde la A2 o W1 herramienta de acero endurecido de 60 a
62 HRC y de masa a un acabado de 0,06 a 0,075 micras (2,5 a 3 μin. ).
Tipos de mandriles. Los tipos de los mandriles utilizados con más frecuencia se ilustra en la Fig. 16 Y se describen en
las secciones siguientes.
Fig. 16 Cinco tipos de mandriles usa con mayor frecuencia en el rotary retraimiento de los tubos.
Tipo de conector mandriles ( Fig. 16A) están fijados en un mandril varilla, que es sustancialmente menor en
diámetro que el diámetro interior del tubo para ser estampados. El eje está generalmente alrededor de la misma longitud
que el retraimiento morir. El eje está puesto en el morir en una posición fija, y el tubo se introduce por el eje en el swager.
El mandril y el mandril son desmontables para varilla que permitir la carga del tubo.
El husillo de mandriles ( Fig. 16B) están montados en un soporte giratorio que permite mandril la pieza y el mandril
para girar independientemente de la máquina el árbol. El tubo se introduce en la muere mientras el mandril es fijo.
Las aleaciones de baja fusión (Fig. 16C) se utilizan a veces para soporte de pared fina tubo durante retraimiento.
Tras recorte, el soporte de metal se funde .
Mandriles para tubos de pared fina (Fig. 16D) están montados en soportes fijos en la parte delantera de los
troqueles. El eje se desliza hacia atrás para que permitir la carga del tubo en el eje, después de lo cual se desliza hacia la
muerte. La alimentación el collar en el mandril, a continuación, introduce el tubo en el chip. Suficiente espacio entre el
morir y el mandril se mantiene para permitir la alimentación de la pieza al morir.
De longitud completa los mandriles (Fig. 16E) son muy duros y barras de acero tierra ligeramente más largo que
el longitud de acabado del tubo estampados. El eje está insertado en el tubo, y ambos se pasa a través de la máquina.
Capacidad de la máquina. Mandriles alterar la capacidad de la máquina de recorte. Cuando se usa un mandril, la

pieza debe ser considerada como una barra sólida, y la selección de recorte la máquina debe estar basada en su capacidad
para reducir trabajo sólido metal. Por ejemplo, una máquina con una capacidad suficiente para un recorte 16 mm (in.)
diám. barra sólida es satisfactoria para un recorte 25 mm (1 pulg.) diámetro tubo de 6,4 mm (in.) espesor de la pared sin
un mandril. Sin embargo, cuando un mandril se debe utilizar en los 25 mm (1 pulg.) tubo, una máquina capaz de
retraimiento una barra sólida del mismo diámetro debe ser utilizado.
Muere por mandril jdg. ovalidad debe tener más que los que se utilizan para tubos sin recorte un mandril o recorte de
una barra sólida. Muere casi que tienen una cavidad redonda se estampe un tubo en un mandril tan estrechamente que la
eliminación de la mandril es difícil. Ovalización soluciona este problema. La cantidad de morir ovalización requerida es
proporcional al grosor de la pared del tubo y su diámetro.
Las formas pueden ser internos producidos en bolsa tubular de retraimiento en forma mandriles. Las piezas son
generalmente clasificados como (1) aquellos con sección transversal uniforme a lo largo del eje longitudinal y (2) aquellos
con variaciones axial interno (como los conos o pasos.
Las piezas que se encuentran en la primera categoría se puede hacer de tubulares de estampados en un enchufe de tipo
mandril. Tras recorte, el tubo se corta en dos o más trozos de la longitud deseada. Cuando recorte formas con espiral
ángulos, como tubos estriado, los ángulos no debe superar los 30° medida desde el eje longitudinal, aunque los ángulos de
hasta 45° se han utilizado en algunos formas internas.
Vistas de sección que ilustra la interna típica las formas de las piezas con sección transversal uniforme en el eje
longitudinal se muestran en la Fig. 17. Estas formas son tubulares de espacios con el diámetro interior 0,5 mm (0.020 in.)
mayor que el diámetro del mandril. Además, la diferencia entre el mayor y el menor de los diámetros interiores de la
pieza estampada se agrega en el diámetro exterior de la pieza estampada para obtener el diámetro correcto en blanco.
Fig. 17 Interna típica formas tubulares producidos en stock por enchufe de forma más recorte de tipo
mandriles.
Por ejemplo, un interno 19 mm (in.) plaza de estampados en un 38 mm (1 pulg.) de diámetro exterior del tubo. La
diagonal de un 19 mm (in.) plaza es de 27 mm (1.06 in. ). Por lo tanto, el diámetro interior del tubo en blanco debe ser de
0,5 mm (0.020 in.) más grande, o un total de 27,5 mm (1.08 in. ). La diferencia entre el máximo y el mínimo diámetro
interior de la pieza estampada es de 27 - 19 mm (1,06 - 0,75 pulg. ), o 8 mm (0.31 in. ). Por lo tanto, el diámetro exterior
del tubo de vacío debe ser de 38 + 8 mm (1.50 + 0.31 in. ), o 46 mm (1.81 in. ).
Para evitar la rotura del mandril y para obtener el mejor flujo tangencial de metal, un recorte la máquina está equipada con
un cuatro-pieza es preferido para producir las ranuras internas en las piezas de la misma sección transversal a cualquier
punto a lo largo del eje. La precisión dimensional de las piezas con ranuras internas se mejora cuando son estampados en
una configuración de cuatro mueren en lugar de dos mueren, debido a que menos trabajo forzoso es metal en los juegos de
cuatro piezas muere. Plazas o hexágonos internos son menos sensibles a las diferencias entre dos y cuatro piezas muere.
La Figura 18 ilustra varios trabajos típicos de piezas, en la que los internos requieren formas variaciones axial de la
sección transversal. Interior reforzado las formas que contienen los contornos pueden requerir espacios rodilleras cuando
las diferencias entre los pasos son grandes. Para algunas formas que terminan como agujeros ciegos, axial presión
posterior es necesaria para influir en metal de retraimiento.
Fig. 18 Formas de comunicaci n interna sección axial producida por recorte de un mandril.
Cañones de ánima rayada con frecuencia son detectadas. También pueden ser rayado por retraimiento con un estriado
mandril, como en el ejemplo siguiente.
Ejemplo 2: El uso de un mandril para fusil estriado del orificio

del cañón de un arma.
Cañones fueron originalmente producida por arma perforación 5,6 mm (0,222 in.) diám. los agujeros de 19 mm (in.) de
diámetro exterior secciones de barra y, a continuación, arrancada por el orificio escariado. Después de apertura, los
cañones se convirtieron en un 16 mm ( in.) diámetro exterior.
Por el método mejorado, 470 mm (18 in.) de largo blanco (Fig. 19) Se arma que perforar su diámetro interior fue de 5,9
mm (0,234 in. ). Ellos se convirtieron luego en centros a fin de obtener precisión de concentricidad entre diámetros
interior y exterior. En el primer recorte, las piezas se redujeron en diámetro exterior de 20,3 mm (0,798 in.) y de diámetro
interior de 5,8 mm (0,230 in. ), mientras que longitud se aumentó a 570 mm (22 in.) (1, Fig. 19). En la operación 2 (Fig.
19), un estriado se inserta mandril para formar la arrancada porque recorte redujo aún más el diámetro interior y el
exterior de la pieza de trabajo y aumentar la longitud de 615 mm ( 24 in. ).
Condición de Perforación Girar
funcionamiento Pistola
Velocidad, rpm 1750 500
Velocidad, sfm 343 98
Alimentación 0.015 Dpi
2 Ipm
Fluido de corte Aceite Ninguno

sulfurado
Materiales para Carbide Carbide

herramientas
Tiempo de 10 10
preparación, mín.
Duración total de la 50.000 100.000
herramienta, los pcs
Producción, pcs/h 19 60
Condiciones recorte
Velocidad de giro 300 RPM
Velocidad de la 150 RPM

pieza
Alimentación 30 Ipm
Lubricante Ninguno
Tiempo de 10 Min
preparación
Die vida, total 40,000 Piezas
Mandril vida, total 50,000 Piezas
Tasa de 80 Piezas por hora

producción
Acabado de la Bruñido
superficie
Fig. 19 Progresión de una pistola y se convirtió en blanco perforado a través de dos de retraimiento, incluyendo
arrancada con un estriado mandril, para producir un fusil. Las dimensiones dadas en pulgadas.
Las piezas fueron estampadas en un 7 hp de dos mueren máquina capaz de proporcionar 1800 golpes por minuto. Entrada
cónico del morir es 6° ángulo incluido, y la longitud total de la muerte fue de 75 mm (3 pulg. ). Un mecanismo de
alimentación hidráulica se utiliza; barriles fueron colocados manualmente en un muelle de sujeción. El avance ha sido
iniciada por el operador y el mandril se coloca y se mantienen en su lugar por un cilindro de aire. La pieza fue alimentada
hidráulicamente en el mandril y eliminado en la parte trasera de la máquina, tras lo cual el mandril regresó listo para
cargar.
El trabajo de metal el artículo que se muestra en la Fig. 19, 1015 acero, aunque otros aceros desde la reducción de aceros al
carbono (como 1008) para medio de aleación de acero de carbono se han utilizado para cañones. Cañones de calor son
estampados de espacios vacíos para durezas tan alto como 38.
Vida útil de la herramienta es a menudo el factor limitante en la producción de formas. Como la cantidad de
reducción aumenta y herramientas (mandriles, específicamente) se vuelven más delicado, a veces se vuelve
económicamente inviable como consecuencia de la corta vida de la herramienta.
Lubricación entre el mandril y la pieza de trabajo es esencial para la mayoría de mandril de recorte. Sólo una fina
película, como los que se aplican con un paño, se utiliza en el mandril. El tubo y muere por lo general son limpios antes de
la operación comienza (ver la sección "Lubricación" en este artículo) .
*
Efecto
de reducción
Las reducciones de recorte son limitados por tamaño de la máquina; alimentación disponible fuerza; die ángulo y la
velocidad de alimentación, que afectan a la alimentación; y el material y su condición metalúrgica. Spheroidize templado
de aceros al carbono normal y otros dúctil aleaciones pueden ser estampados a más del 40% de reducción en el área. Para
mayores reducciones, sin embargo, aliviar el estrés (hibridación entre las reducciones necesarias para lograr un producto
gratuito.
Superficie interna y externa termina generalmente mejoran con reducción cada vez mayor. La Figura 20 ilustra el
mejoramiento de diámetro interior acabado de la superficie de los tubos de retraimiento a 20 y 40% de reducción en el
área.
Fig. 20 Correlación entre original y acabados de superficie estampados en los diámetros interiores de tubos, con
dos diferentes reducciones.
*
Efecto de Tasa de
alimentación
La velocidad de alimentación utilizados para tapizado giratorio puede variar de 250 a 5000 mm/min (10 a 200. /min). La
velocidad de alimentación común es de aproximadamente 1520 mm/min (60 in. /min). La extremadamente baja tasa de
250 mm/min (10 in. /min) ha sido utilizada en las configuraciones internas recorte de tubos o para tubos de diámetro
relación al grosor de la pared de 35 o más. Retraimiento de los conos simples de fácil swageable material puede realizarse a
tasas de alimentación de hasta 5000 mm/min (200. /min).
En general, altos índices de alimentación tienen un efecto adverso sobre precisión dimensional y el acabado de la
superficie. Un patrón en espiral sobre la superficie de la pieza sugiere tasas de alimentación excesiva .

barras
*
Efecto de Ángulo Morir cono
En rotary retraimiento, el ángulo de la parte cónica en el die entrada influye en la método utilizado para alimentar la pieza
en el chip. Cuando el ángulo es inferior a 12 °, alimentación manual práctico de retraimiento. Cuando el ángulo incluido
de la conicidad die entrada es de 12 ° o más, alimentación .
Die superficie escarpada producir ángulos acabados en la superficie inferior y requieren mayor fuerza de alimentación.
Empinadas los conos, por lo tanto, puede aumentar tiempo de ciclo. Por lo tanto, puede ser más eficaz en función de los
costos para llevar a cabo la reducción deseada en dos pasadas, primero con una ligera conicidad y , a continuación, con
un cono más pronunciada o morir una muerte de cierre estampar, en lugar de en un pase con el cono inclinado.

barras
*
Efecto de los contaminantes

de la superficie
Los residuos de lubricantes, óxidos, escalas, pintura y otros contaminantes de la superficie debe ser retirado antes
retraimiento. Estos contaminantes retrasan alimentación de las piezas en el swager y cargar los troqueles y otros
componentes móviles del swager.
Ruedas de corte abrasivo no se debe utilizar en la preparación de productos tubulares, porque polvo abrasivo de las
ruedas es perjudicial para el retraimiento muere y a la máquina. A pesar de que el polvo abrasivo se pueden quitar de la
superficie exterior del tubo si existe suficiente limpiar paños de limpieza se utilizan, puede ser difícil de quitar el polvo de
la superficie interior y borde de corte del tubo.
La pieza debe limpiarse antes retraimiento. los procedimientos de limpieza convencionales

pueden ser utilizados.

barras
*
Lubricació
n
El efecto adverso de la lubricación en condiciones de alimentación elimina el uso de lubricantes en muchas operaciones de
recorte (excepto entre los mandriles y piezas). La principal desventaja de usar lubricantes es que excesiva respuesta puede
ocurrir, especialmente cuando muere un ángulo inclinado entrada (por lo general, más de 6 °. Comentarios no se pueden
tolerar en alimentación manual. Una alimentación automática debe ser lo suficientemente rígido y poderosos para superar
esta reacción.
Un lubricante puede ser empleado cuando el ángulo incluía la entrada de los troqueles no exceda de 6 °. Si un lubricante
puede ser utilizado, un mejor acabado de la superficie y una mayor vida útil en general.
Los aceites lubricantes formulado específicamente para recorte de conversión de fosfato, recubrimientos, disulfuro de
molibdeno y solvente stoddard. Solvente stoddard es un producto incoloro petróleo refinado que es especialmente útil para
aluminio tapizado.
Mandril lubricantes debe utilizarse durante el mandril recorte para evitar el bloqueo entre el trabajo y el mandril. Es
importante seleccionar un mandril el lubricante que se adhieran al mandril y para utilizar la cantidad correcta para que no
se escurra en el retraimiento muere durante el funcionamiento. La mayoría mandril lubricantes adherentes tienen esta
calidad. El lubricante seleccionada no debe contaminar la hoja y la entrada de la muerte, formando residuos pegajosos,
porque las matrices se debe mantener limpio. Resistencia al calor es también deseable que el mandril lubricantes.
Cuando un avance mecánico y gran potencia se utilizan, lubricantes en el trabajo puede mejorar acabado de la superficie y
mueren, independientemente de la entrada de los troqueles. Con alimentación manual, lubricantes en el exterior de la obra
presente una peligrosa condición alimentación.

barras
*
Precisión dimensional
Las dimensiones que se pueden mantener en la normal recorte de productos de acero en una amplia gama de tamaños se
muestran en la Tabla 4. Estas tolerancias dimensionales para barras sólidas y estampados a los tubos de un mandril. Las
tolerancias indicadas en la Tabla 4 sólo se aplicará a las principales secciones de piezas estampadas. Las dimensiones de
los extremos de estampados secciones variará ya que el metal es mayor, lo que causa los extremos para que sea algo
abocinada. Cuando dimensiones uniformes son necesarias en toda la longitud de la pieza, hay que tener en cuenta cortar
los extremos de la pieza estampada. Para recorte para cerrar las tolerancias, la pieza debe estar dentro de la capacidad de
la máquina, y el trabajo debe ser como metal dúctil como sea posible para evitar springback a un diámetro mayor a la
requerida.
Tabla 4 Tolerancias de diámetro de retraimiento barra maciza o recorte de tubo endurecido en un mandril
Diámetro exterior Tolerancia

nominal
Mm En. Mm En.
1.6 ±0,025 ±0,001
3.2 0.05 0,002
6.4 0,075 0,003
12.7 -25.4 0.13 0.005

-1
51-76 2-3 0.18 0,007
76-114 0.25 0,01

3-4
114 0,38 0.015

4
Nota: Los datos fueron compilados utilizando baja de las muestras de acero al carbono, pero son generalmente aplicables a otros
metales swageable. Las tolerancias se aplicarán únicamente a las secciones principales de las piezas y se basan en un caudal de
alimentación de 1520 mm/min (60 in. /min). Las tolerancias que se dan aquí se puede reducir en un 50% reduciendo velocidad de
alimentación a 760 a 1015 mm/min (30 a 40 in. /min).
Tolerancia al frío de los productos tubulares estampados pueden ser celebrada a más límites que la tolerancia aplicable al
diámetro exterior de tubos estándar. El diámetro interior, sin embargo, no se como cerrar, debido a las variaciones en el
espesor de la pared original y debido a que la pared se engruesa en retraimiento. Cuando un tubo está estampada sin un
mandril o sin previo
Escariado, la tolerancia para el diámetro interior debe ser el doble que para el diámetro exterior. Una excepción
es tubería soldada plana de existencias para cerrar las tolerancias de espesor y ancho. La precisión dimensional del
diámetro interior puede mejorar enormemente mediante un mandril.

barras
*
Acabado de la
superficie
En general, tapizado giratorio mejora el acabado de la superficie de la pieza. Los acabados son comparables a los
obtenidos en frío de operaciones de dibujo.
Tapizado en una compresión de tipo máquina generalmente causa un diferente patrón de espiral en la superficie exterior
de la pieza. El tono de la espiral aumenta en la medida en que la tasa de alimentación axial aumenta y como el giro
relativo entre el chip y la pieza disminuye. La intensidad del patrón en la superficie interior depende del espesor de la
pared. Como el espesor de la pared aumenta, el modelo espiral desaparece gradualmente. El acabado de la superficie de la
parte interior está relacionado con el acabado de la superficie de retraimiento, el acabado de la superficie de la pinza
mandril, el monto de la reducción, la tasa de alimentación, control de rotación del tubo durante retraimiento, el lubricante
y las características mecánicas del metal trabajo.
La Figura 20 se correlaciona el acabado de la superficie en el diámetro interno de los tubos recorte antes y después de la
reducción del 20 y 40 %. Los valores mostrados se basan en herramientas que fue pulido axialmente a un acabado de
0,05 a 0,1 μm (2 a 4 μin.) y en el uso de un lubricante que fue capaz de prevenir metal recogedor. La mayor reducción se
debió en un fino acabado de la superficie en el diámetro interior.
Estos datos fueron obtenidos a partir de diferentes materiales de tubo. Material de partida fue en que se reciben, a veces sin
fisuras que tubo fue decapada y a veces como de tubería soldada. Esto explica la variedad de acabado en el diámetro
interior de retraimiento.

barras
*
Retraimiento respecto a
otros procesos
Existen numerosas aplicaciones de recorte que es el mejor método para producir una forma determinada y, por lo tanto, es
seleccionado independientemente de la cantidad que se va a producir. Por otro lado, hay muchas formas de la pieza que
puede ser producido con éxito por retraimiento, pero se puede producir igual de bien por otros procesos, como por ejemplo
prensa formando, spinning, y mecanizado. Comparando las aplicaciones retraimiento con otros procesos que se describen
en los ejemplos siguientes.
Ejemplo 3: Recorte de prensa.
La férula se ilustra en la Fig. 21 Se publicó originalmente en una rueda de prensa de los discos en tazas, rediseño para
formar el cono, y recortar los extremos. Con este procedimiento, 500 casquillos por hora se produjeron.
Fig. 21 Retraimiento una férula de piezas de tubo (aleación C26000, cartucho de latón, trimestre, 0,032 in.)
en preferencia a prensa. El cambio de la prensa de recorte de costes de moldes y baja como resultado de un
aumento de 50% en la producción. Las dimensiones dadas en pulgadas.
El mejor método consiste en cortar los paneles protectores de tubo, a continuación, recorte de 5 hp de dos mueren máquina
rotativa. Muere con un cono de ángulo 9° 56' y 0.13 mm (0.005 in.) ovalización. La tasa de producción aumentó a 750
unidades por hora.
Ejemplo 4: Retraimiento Frente
girando.
Cuchillas para interruptores de alta tensión fueron estampadas de tubos de cobre recocido (Fig. 22) En tres operaciones
con un dos-die máquina rotativa. Cada matriz era de 197 mm (7 pulg .) de largo, 180 mm (7 pulg.) de ancho y 127 mm
(5 pulg.) de altura. La sección cónica en cada matriz tenía un 15° ángulo incluido, y juego lateral se usa en lugar de
ovalización. Los tubos se introducen en el swager por un carro accionado hidráulicamente en un largo camino. Fija un
intermedio se desplazó a lo largo de la vía para ayudar a mantener alineamiento del tubo.
Fig. 22 De Alto voltaje de blade (parte inferior) que fue estampada de piezas de tubo (arriba), en tres
operaciones. Anteriormente, la parte se había producido por el giro. Las dimensiones dadas en pulgadas.
En la primera operación, el tubo fue ensamblada a través de un 124,5 mm (4,900 in.) morir hasta el primer paso. En la
segunda operación, la longitud del tubo de 1140 mm (45 in.) fue estampada en un 99 mm (3,900 in.) diámetro exterior, y
en la tercera operación, la parte final se deberá estampar en un 73 mm (2,875 in.) de diámetro. En una etapa final, la gran
final se redujo a obtener una longitud total de la pieza 4.2 m (167 in. ).
Anteriormente, estas cuchillas se había producido por spinning 4.23 m (168 pulg.) de longitud de tubo de cobre recocido
73,025 mm (2,875 in.) de diámetro exterior de 63,5 mm (2,5 pulg.) de diámetro interior. Cambiando de retraimiento, en el
coste de producción se redujo 10 %. Retraimiento proporciona dos ventajas adicionales. En primer lugar, el centro de
rotación se ha trasladado hacia el gran diámetro de la pieza, de manera que se reduce el número de los contrapesos
necesarios para equilibrar el switch blade cuando está en funcionamiento, y en segundo lugar, el extremo pequeño recibió
el mayor trabajo en frío, por lo tanto esta parte para fortalecer la condición deseada.
Ejemplo 5: Retraimiento Frente
girando.
La pieza cónica se ilustra en la Fig. 23 Fue producido originalmente por giro de torno, a la tasa de producción de sólo 200
unidades por hora. Una importante pérdida de trabajo metal chips como el método práctico.
Fig. La pieza de aluminio cónico 23 que fue producida por retraimiento sin pérdida de metal. Incremento de la
producción fue de 200 a 1200 piezas por hora cuando la parte fue inventado por retraimiento en lugar de giro de
torno.
Las dimensiones dadas
en pulgadas.
Cambiando de retraimiento, fue posible producir 1200 unidades por hora sin pérdida de metal. La operación se llevó a
cabo en un rotativo 7 hp swager utilizar moldes con una longitud total de 162 mm (6 pulg. ), 1° cono y holgura lateral (no
ovalización). Una parada del husillo sujeta a una barra recta montada y girarse con el husillo permite ajuste por medio de
un tornillo en la parte posterior de la mangueta. El trabajo en blanco fueron alimentados y no soporte especial o
mecanismo de alimentación. Detalles adicionales de funcionamiento se muestran en la Fig. 23.

barras
*
Pinza combinada con otros procesos
En algunas aplicaciones, el método más práctico de producir una determinada pieza se combinan dos o más procesos.
Procesos combinados se utilizan para aumentar el ritmo de producción, a fin de evitar costosas herramientas de otro
modo, para reducir o eliminar la pérdida de trabajo metal, para estrechar las tolerancias dimensionales, o a fin de dar un
mejor acabado de la superficie. Los ejemplos siguientes describen las aplicaciones en las que las ventajas anteriormente
mencionadas influyeron en la decisión de combinar operaciones de mecanizado con recorte de operaciones.
Ejemplo 6: Combinación y retraimiento de la mayor producción.
El percutor se muestra en la Fig. 24 (Vista inferior) fue originalmente producida por girar en torno automático a un ritmo
de 60 unidades por hora. No sólo fue el ritmo de producción es inaceptablemente bajo, pero la necesaria tolerancia de
±0,05 mm (± 0.002 in.) no se pudo cumplir sistemáticamente. Además, el acabado de las piezas muestra huellas de
herramientas.
Fig. 24 Basto de gira en blanco para el percutor (superior) y el pin que se produce a partir de la virgen por
retraimiento (parte inferior). Tasa de producción aumentó más de un 200% cuando el pin se ha producido con
un giro y retraimiento en lugar de por si solos. Acero 3140, de 85 a 90 bandas laminadas en caliente. Las
Las condiciones anteriores fueron mejorados por el áspero acero 3140 en blanco (vista superior, Fig. 24) En un torno
automático y, a continuación, recalcando el espacio en blanco para el percutor. Con este procedimiento, 180 piezas por
hora se produjeron torno automático y 300 unidades por hora en el swager (dos pasadas por pieza). Otras mejoras que han
resultado del cambio en el método estaban más tolerancia ( ±0.025 mm, o 0.001 in. ), un acabado pulido, y un
metal ahorro del 22 %.
Los espacios fueron estampadas en un 5-hp rotary swager utilizar moldes diseñados con 30° juego lateral y no ovalización.
Los primeros en morir tenía una longitud de hoja de 30 mm (1 pulg. ); el segundo, un 50 mm (2 pulg.) longitud de la
hoja.
Ejemplo 7 : Combinar Perforación recorte y el mandril para producir 0,9 mm

(0.036 in.) diámetro los agujeros.
El cobre en blanco se muestra en la Fig. 25 Fue producido por la perforación seis 3,2 mm (0. 125.) diam los orificios en las
secciones 17.5 mm (in.) de diámetro exterior de 89 mm (3 pulg.) de largo. Después de la siembra, seis 0,9 mm (0.036 in.)
diám. mandriles se inserta en los agujeros y los estampados blanco para aumentar su longitud de 102 mm (4 pulg.)
para reducir el diámetro exterior de 15,8 mm (in.) y a reducir los agujeros de 0.09 mm (0.036 in.) de diámetro. Los
mandriles se retiraron tras recorte.
Fig. 25 En blanco con los agujeros perforados (superior) que fue estampada por encima de la música de los
mandriles (centro) para aumentar la longitud y diámetro exterior para reducir y diámetro del agujero (parte
inferior). Las dimensiones dadas en pulgadas.
El blanco fue perforado en una máquina horizontal especialmente construido y fue estampada en un rotativo swager con
alimentación manual. Los troqueles se 0,25 mm (0.010 in.) ovalidad incluía la entrada y un ángulo de 8 °. Longitud total
de la muerte fue de 75 mm (3 pulg. ); longitud de la hoja era de 32 mm (1 pulg . ).

barras
*
Aplicaciones
especiales
Las dificultades de conexión de los terminales de los cables y adaptadores de trabajos de soldadura se superar a menudo
por el uso de retraimiento. Cuatro tipos de estampados los archivos adjuntos se ilustra en la Fig. 26. La llanura bola deberá
estampar en la posición (Fig. 26A) se resisten al movimiento de una fuerza igual al 80% de la tensión nominal resistencia a
la ruptura del cable. El balón con un diente (Fig. 26B) se utiliza cuando la tensión de carga se aplica en una sola dirección.
El balón con doble vástago (Fig. 26C) se utiliza cuando se aplica tensión de carga en direcciones opuestas. En la Fig. 26
(D) y 26 (e), el mango plano terminal está montada en el cable y se jalona en posición recorte antes.
Fig. 26 Cuatro tipos de terminales que pueden ser conectados a los cables por rotary retraimiento. (A) Bola
deberá estampar en su posición.
(B) Bola con un diente. (C) Bola con doble vástago. (D) del vástago terminal recorte antes. (E) vástago
terminal tras recorte.
Retraimiento también pueden ser usados para formar el cable o los tubos de metales que no son lo suficientemente fuertes
como para estar formado completamente por el cable plano o diagrama del tubo. Soldadura, por ejemplo, se puede reducir
sólo alrededor del 10% en área de sección transversal de cable plano, pero una reducción de hasta el 60% puede ser
obtenido por retraimiento.
Retraimiento es aplicable a la formación de pequeño diámetro de pared fina de proyectiles que son difíciles de realizar por
dibujo en prensas. Los depósitos se pueden dibujar en prensas siempre que el dibujo fuerza no excede la resistencia a la
tracción del material. Si la resistencia a la tracción es superado, la parte inferior de la carcasa será empujado hacia fuera.
Este factor limita la longitud y el grosor de las paredes de los que de pequeño diámetro los depósitos pueden estar
formados por dibujo. En retraimiento, la longitud de la concha que se pueden producir sólo está limitado por la capacidad
de la pared para soportar adelgazamiento.

barras
*
Tapizado en
caliente
Tapizado en caliente se utiliza para los metales que no son lo suficiente como para ser dúctil estampados a temperatura
ambiente o de la necesidad de lograr una mayor reducción por pase de es posible recorte por el frío. La resistencia a la
tracción de la mayoría de los metales disminuye con el incremento de la temperatura; la cantidad de reducción varía
ampliamente con diferentes metales y aleaciones. La resistencia a la tracción de aceros al carbono a 540 °C (1000
°F) es aproximadamente la mitad del valor de temperatura ambiente resistencia a la tracción; a 760 °C (1400 °F),
alrededor de un cuarto de la habitación- resistentes a la temperatura y a 980 °C (1800 °F), alrededor de un décimo de la
temperatura ambiente. En la práctica, las reducciones mayores de las que se indican en la Tabla 1 son a veces es posible
recorte en frío sin calefacción intencionalmente el trabajo metal, porque suficiente calor que se genera al retraimiento para
causar una disminución sustancial de resistencia y el aumento de la ductilidad del trabajo metal.
La disminución en la resistencia a temperaturas elevadas no permiten un número ilimitado de las reducciones altas
temperaturas. Debido al diseño y la capacidad de, metal el trabajo debe ser lo suficientemente fuertes para permitir
alimentación de la pieza a la máquina. Cuando el trabajo metal ha perdido mucho de su fuerza que se dobla en lugar de
alimentos en una línea recta, el picador muere debe ser utilizado (Fig. 6). Este tipo de morir limita la reducción en la zona
de 25% independientemente del trabajo metal ductilidad. La temperatura a la que un trabajo de metal se calienta
retraimiento depende del material que se está ensamblada y en la reducción deseada por pase.
Aceros aleados más difícil de 90 HRB son difíciles de frío estampar y pueden causar la falla prematura de los troqueles
y los componentes de la máquina. Tapizado en caliente se debe considerar para estos aceros. trabajo para metales que
endurecen rápidamente y recocido intermedio requieren recorte en frío, caliente jdg. suele ser más económico .
Tungsteno y molibdeno debe ser trabajado a temperaturas elevadas (900 a 1605 °C, o 1650 a 2925 °F, de volframio;
605 a 1425 °C o 1125 a 2600 °F, para el molibdeno) debido a su baja ductilidad a temperatura ambiente. Una
computadora de mano tungsten lingote estampados es generalmente a alrededor de 3,2 mm ( in.) de diámetro, aunque
puede ser ensamblada con un diámetro de 1 mm
(0.040 In. ). Después de esto, el lingote es lo suficientemente dúctil para estar caliente. El procedimiento de recorte el
molibdeno es fundamentalmente el mismo que el de tungsteno.
Equipo de retraimiento. Todas las máquinas empleadas para frío retraimiento pueden ser utilizados para recorte de
caliente que incorpora una camisa de agua o un sistema de barrido. Una camisa de agua es simplemente una ranura en el
diámetro interior de la cabeza swager en la zona del anillo interno. La ranura está conectado a un suministro continuo de
agua para disipar el calor.
Un sistema de barrido introduce un compuesto de refrigeración en la parte superior trasera de la cabeza. El compuesto es
bombeada a través de la máquina y sale en la parte delantera inferior, de la que el agua fluye por gravedad a través de un
enfriador de agua antes de entrar en el depósito de alimentación. Este depósito está equipado con un filtro a través del
cual pasa el medio de refrigeración antes de volver a entrar en la máquina.
Además de refrigeración, el sistema de lavado elimina materia extraña acumulada y lubrica las piezas de trabajo el
swager. Si bien el lavado elimina las sustancias extrañas como la escala y los lodos, el método utilizado para el
calentamiento de la pieza debe producir los menos posible oxidación.
Muere de retraimiento caliente debe ser de un material que resista ablandamiento a temperatura elevada. Los aceros de
alta velocidad y los carburos cementados son satisfactorios para materiales calientes jdg. muere.
UNA producción común procedimiento de recorte en caliente es el tandem de varios swagers, cada uno de los
cuales está equipado con un horno de calentamiento en la parte frontal de la máquina y cerca de los troqueles. Los hornos
están montadas de forma que puedan ser dejadas a un lado para un rápido cambio de los troqueles. Arrastre los rodillos
están montados en la parte trasera de cada swager para tirar de la pieza a través de la caldera y la máquina. Cada rodillo
arrastre mecanismo está equipado con una transmisión de velocidad variable para regular el caudal de alimentación
máquina en el recorte de Alimentación para este tipo de operación va desde 1520 a 6000 mm/min (5 a 20 pies/min).
Lubricación. Además de evitar agarrotamiento entre el fallecimiento y la pieza, lubricantes reducen el desgaste de los
promotores, los suplementos, muere, eje placas laterales, las placas, rollos y swager gate. Sin embargo, el flujo del
lubricante debe ser controlado para evitar que el exceso de enfriamiento de la pieza. Los lubricantes utilizados para
tapizado en caliente debe estar libre de cloro y azufre.

barras
Respuesta de los
materiales
Además del efecto de inclusiones y alta dureza inicial fractura en la promoción, el retraimiento en frío de productos
estampados pueden presentar propiedades mecánicas imprevistas, por ejemplo, un menor dureza, rendimiento reducido
estrés y crecimiento o constricción del tubo diámetro interior después de la mecanización del diámetro exterior. Estas
propiedades no previstos han sido atribuidos al efecto Bauschinger (es decir, una reducción del rendimiento después de un
estrés estrés inversión) y de tensiones residuales.
Disminución del rendimiento con reducción continua, a un mínimo de 20 a 30% reducción de área, se ha observado
durante el retraimiento de cañones de fusil. A mayores reducciones , el esfuerzo de fluencia en aumento constante.
Dureza Radial se han observado variaciones tras fijación de tubos en un mandril. La diferencia entre las lecturas
más alta y más baja fue 8 puntos Rockwell C, y las lecturas se suele ser igual o inferior a la original en blanco dureza.
Después de una baja temperatura de tratamiento de alivio (10 °C o 50 °F, por debajo de la temperatura de revenido del
acero en blanco), la dureza los tubos estampados mayor que el original tratamiento térmico en blanco de hasta 3 puntos
Rockwell C, que es la que se esperaría en un 20% reducción de la superficie .
Tensiones residuales después recorte tubo frío puede ser controlado con diseño de la herramienta. Por ejemplo, el
mismo producto podría ser producida con compresión o tracción tensiones residuales en el diámetro interior o
insignificante tensión residual en todo el producto. La importante herramienta los parámetros de diseño que afectan
tensiones residuales son ovalidad, die ángulo, longitud de la hoja, la reducción en el área y los secundarios (reducciones
pequeñas, generalmente menos de 0,05 % reducción área cerca del inicio de la salida de morir), generalmente en el chip.
Ovalización (expresado en por ciento overgrind del producto final de diámetro con respecto al suelo morir diámetro
interior) en cuatro chip de fijación de tubos es el parámetro más importante de tensión residual, como se muestra en la Fig.
27. El
Los datos de la Fig. 27 Muestra la dependencia del diámetro exterior (juego diametral expansión) en por ciento overgrind
de 7,9 mm (0.31 in.) DE DIÁMETRO INTERIOR tapizado tubos producidos por 33 mm (1,300 in.) DE DIÁMETRO
EXTERIOR espacios tubulares. El diámetro se mide en una expansión electroquímicamente la mecanización 7,9 mm
(0.31 in.) de diámetro interior de 14,2 mm (0,560 in.) y fue acompañado de expansión axial. Los datos de juego diametral
expansión son indicativos de la magnitud de tensión residual existente en los estampados y los tubos fueron relacionados
con los cambios en el diámetro interior de mecanizado del diámetro exterior.
Fig. 27 Dependencia de juego diametral overgrind en expansión.
Los datos de la Fig. 27 Se obtuvieron a partir de los tubos deberá estampar con 3, 6, y 8° de la mitad del ángulo incluido)
fallece y dos diseños mandril. 1 Era un mandril convencionales , y el mandril mandril 2 era un mandril cónico que se ha
expandido a 0,025 mm
In.) fuera de la matriz de salida. La máxima tensiones residuales estuvieron dentro del rango de ±550 MPa (80 ksi), o ±
60% de la resistencia a la fluencia del blanco.
*
Supresión de
ruido
El ruido de helicópteros de recorte es tan grande, que de una especial protección al operador. Intensidad del ruido de la
media swager en una gama de hasta 20 hp es de cerca de 93 a 95 dB en las frecuencias de 1000 a 3000 Hz La mayoría de
las condiciones de la fábrica, un nivel no superior a 85 dB debería estar permitida.
Métodos de protección del personal de un exceso de ruido incluyen los

siguientes:
· Las orejeras son efectivas, sino que son incómodos para periodos de uso prolongados

· Tapones para los oídos son bastante eficaces, pero puede causar infecciones de oído
· Las máquinas pueden ser aislados durante la fabricación. El uso de tal aislamiento puede reducir el ruido
a un nivel aceptable
· La máquina es el método más eficaz de controlar el ruido. La caja puede consistir en un marco de
madera cubierto por dentro y por fuera con 12,7 mm (in.) de espesor aislamiento cartón
Las máquinas comercializadas en los pisos por encima de las demás áreas de trabajo deben tener amortiguadores de
vibración por debajo de la base. Amortiguadores de vibración para máquinas montadas en el suelo de los pisos no tienen
efecto sobre los niveles de ruido en la zona de los alrededores si los pisos están sólidamente construido.

barras
*
Recorte los problemas y las

soluciones
Algunos de los problemas que se presentan habitualmente en recorte de alimentación son difíciles; piezas de desbastar
superficies después retraimiento; pelar, grietas y arrugas de las piezas; se atasca en muere y de mandriles y rompiendo los
mandriles. Las causas de estos problemas y soluciones sugeridas se presentan en la Tabla 5.
Tabla 5 Algunos problemas recorte, las posibles causas y posibles

soluciones
Problema Causas posibles Soluciones
Difícil alimentación Material de trabajo demasiado duro Recocido o estrés aliviar a eliminar los efectos del frío .
Material de trabajo demasiado aceite o Limpiar bien la pieza y mueren las ranuras.

grasa
Proveedor incorrecto ajuste del perno Backer Restablecer los pernos para que muere se abrirá uno
o dos milésimas de pulgada por cada grado de ángulo
incluido de la die entrada cónico.
Die entrada demasiado pequeño Ampliar morir entrada.
Pasos gastados en die cono Sustituir el retractor o muere.
Espacio lateral inadecuado Aumento de espacio lateral.
Trabajo ha superficie rugosa Espacio lateral inadecuado Aumento de espacio lateral.
Trabajo palos de morir entrada cónico Limpie cada cuarto o quinto la pieza con grafito o
bisulfuro de molibdeno en polvo.
Demasiado morir apertura Restablecer la máquina con los suplementos adecuados.
La suciedad y la escala en die Limpiar muere y elimine el escala y otros contaminantes de la

pieza.
Peeling Die ranura demasiado largo Acortar morir ranura.
El exceso de presión en die ranura Disminuir la longitud de trabajo en el muere con respecto al
diámetro (longitud recorte no debe ser superior a 10 veces el
diámetro de la pieza).
Las roturas de tubos Material muy duro Estrés aliviar o recocido de retraimiento.
Dentro de la superficie pueden tener ID Mejorar acabado de la superficie.

líneas o arañazos que se hacen grietas
como tubos está estampada.
Ovalidad excesiva Muere de rectificación para eliminar todos ovalización; el

uso de espacio lateral.
Las grietas de la barra Las costuras o tubos metálicos en el De calidad del metal .

trabajo
Material muy duro Recocido o estrés aliviar.
Reducción excesiva por pase Reducir la cantidad de reducción; aliviar estrés entre las

pasadas.
Arrugas o tubos de cartón Diámetro exterior del tubo más de Use un mandril que se encuentra dentro del material sólido
ondulado 30 veces espesor de pared capacidad de la máquina.
Avance demasiado rápido Disminuir velocidad de alimentación.
Ovalidad excesiva Use die ranura.

Material muy duro Estrés aliviar o recocido.
Trabajo en palos muere y Juego lateral del cono y blade tanto de Aumento de espacio lateral.
gira con husillo swager morir insuficiente
La pieza está torcida. Enderezar la pieza de trabajo.
La pieza Palos A Ovalización insuficiente Aumento ovalización.

mandril
Lubricación inadecuada Utilizar lubricantes apropiados.
Mandril incorrectamente endurecidos, Asegúrese que el mandril está en correcto estado metalúrgico.

causando manchas planas o sumideros
Mandril se rompe Mandril material no apto para Utilice el mandril.

golpes de gran
Forja Radial
Hans Hojas, Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau mbH
Introducció
n
FORJA RADIAL fue concebido por primera vez en Austria en 1946. Los cuatro primeros de martillo máquina fue
construida en Austria a principios de la década de 1960. Desde entonces, capacidades de la máquina y el número de
solicitudes de creación radial han continuado aumentando. Más de 400 máquinas para forjar radiales han sido instalados
en todo el mundo, con la máxima fuerza de forja por matriz de hasta 30 MN (3400 tonf) (Tabla 1).
Tabla 1 tamaños y capacidades de las cuatro máquinas para forjar

martillo radial
Propiedad Mayor tamaño inicial de Tamaño más pequeño Longitud Forjar Número
designación acero metal para falsificar materiales máxima fuerza de golpes
barra de la pieza máxima por por
acabada matriz minuto
Ronda Plaza Ronda Plaza
(diámetro (diámetro
) )
Mm En. Mm En. Mm En. Mm En. M Pies MN Tonf
SX-10 100 4 90 3.5 30 1.2 35 1.4 5 16.5 1.25 140 900
SX-13 130 5 115 4.5 35 1.4 40 1.6 6 20 1.6 180 620
SX-16 160 6 140 5.5 40 1.6 45 1.8 7 23 2 225 580
SX-20 200 8 175 7 50 2 50 2 8 26 2.6 300 480
SX-25 250 10 220 8.7 60 2.4 60 2.4 8 26 3.4 380 390
SX-32 320 12 290 11.5 70 2.8 70 2.8 8 26 5 560 310
SX-40 400 16 360 14 80 3.2 80 3.2 10 33 8 900 270
SX-55 550 22 480 19 100 4 100 4 10 33 12 1350 200
SX-65 650 26 570 22.5 120 4.8 120 4.8 12 40 17 1900 175
SX-85 850 34 750 29.5 140 5.5 140 5.5 18 60 30 3400 143
Forja Radial se confunde a veces en la literatura con rotary (orbital) el forjado. En el proceso de forja rotativa, el eje de la
pieza superior se inclina a un ligero ángulo con respecto al eje de la pieza inferior, y uno o ambos muere girar.
Información adicional está disponible en el artículo " forja rotativa " en este volumen.
Forja Radial fue utilizado inicialmente para el forjado en caliente de piezas pequeñas y de estampado en frío de los tubos
de los mandriles. Las aplicaciones actuales incluyen:
· Barras con redondas, cuadradas, rectangulares o sección transversal a partir de lingotes o flores
· Reforzar los ejes sólidos y de los ejes para las locomotoras, vagones de ferrocarril y camiones
· Reforzar los ejes huecos para los componentes de la industria aeronáutica y automoción
· Las preformas para los ejes de turbina o para su posterior cerrada de matrizado
· De espesor de los tubos de pared a mandril refrigerado por agua
· Cuello y las bases de botellas de acero
· Los acoplamientos y las articulaciones herramienta
La Figura 1 ilustra las piezas tipo radial formado por

forja.
Fig. 1 Piezas típicas radial formado por forja.
Forja Radial
Procesos y Equipos
El cuatro de forjar martillo máquina radial (Fig. 2) Es, básicamente, un corto recorrido de prensa mecánica. La carrera de la
forja de las bielas se ha iniciado a través ejes excéntricos. El excéntrico ejes son compatibles en las cajas que permiten el
ajuste de la posición de la carrera de los cuatro forja de las bielas. Uno o dos motores eléctricos de los ejes del excéntrico a
través de un engranaje, que controla al mismo tiempo la sincronización de los cuatro ejes excéntricos. La forja de las bielas
se puede cambiar en su posición de carrera o bien al unísono o en pares de manera que redondos, cuadrados o rectangulares
secciones pueden ser falsificados.
Fig. 2 Esquema de cuatro-martillo forja máquina radial con accionamiento mecánico. (A) sección transversal a
través
Cuadro forja. (B) sección longitudinal a través de la construcción. 1, El eje excéntrico; 2, bloque de
deslizamiento; 3, de la varilla de conexión; 4, alojamiento de ajuste; 5, tornillo de ajuste; 6, la sobrecarga
hidráulica protección; 7, un martillo de los ejes de transmisión; 8, chuckhead; 9 , centraje armas; 10,
embrague; 11, disco de embrague.
Dependiendo de su aplicación, en la parte de sistema de manejo de la máquina puede ser equipada con una o dos piezas
manipuladores, que varían mucho de forja convencional manipuladores. A diferencia de prensa o un martillo, forjando la
pieza eje radial en forja se mantiene siempre en la forja línea central de la máquina, independientemente de su diámetro.
El manipulador sólo se mueve en la dirección longitudinal. Con el fin de lograr exactitud, el chuckhead se desliza sobre
una bancada de la máquina. Durante la creación de perfiles, las chuckhead gira la pieza en ciclo con la forja martillos; es
decir, el movimiento de rotación se detiene durante el tiempo que los martillos están en contacto con la pieza. El
movimiento giratorio del eje chuckhead es sincronizado con el golpe de martillo; por lo tanto, el giro de la pieza es
eliminado. La indexación de las posiciones del eje chuckhead necesarias para forjar cuadrados, rectángulos o hexágonos
se puede ajustar automáticamente .
Radial en forja, todo el proceso de forja, incluida la carga y descarga, puede efectuarse de forma automática por control
numérico (CNC). El proceso de forja ya no depende de la discreción del operario, y forjar un programa óptimo se
mantiene en las mismas condiciones. Esto garantiza la fabricación de piezas de forja, que se recortan las prestaciones de
mecanizado óptimo. Estas piezas se adaptan muy bien a su posterior mecanizado en tornos CNC debido a su
constante precisión dimensional.
La tecnología de la cuatro-martillo forja máquina difiere de la de todos los demás métodos conformación en caliente.
Prensas y martillos convencionales, o incluso plantas de laminación, utilizar sólo dos herramientas por formar. Forja radial
en la máquina, sin embargo, la pieza está formado al mismo tiempo por cuatro mazas dispuestos en un plano (Fig. 3). La
libre difusión que se produce entre las dos herramientas de contacto todos forja convencional métodos es eliminado.
Contactos con la prensa radial la circunferencia de la pieza igualmente y pone toda la superficie de la pieza bajo esfuerzos
compresivos. Estos esfuerzos compresivos evitar la formación de grietas en la superficie durante el proceso de forja y
mejorar defectos existentes.
Fig. 3 Disposición de martillos en un cuatro-martillo forja máquina radial. La pieza gira intermitentemente, y el
diámetro de los forjado pieza se determina por la posición de la carrera de las herramientas. (A) en la parte
delantera (final) ver. b) vista lateral
En la tarea de forjar entre cuatro mazas, el aumento de la temperatura se producirá en el material de trabajo que dependen
de la deformación y la formación de resistencia del material. Cuanto más alto es el de resistencia, mayor el aumento de
temperatura en cada paso. Por lo tanto, la pérdida de temperatura de la pieza (por radiación de calor) puede ser
compensado mediante la preselección de la deformación y la formación de la pieza de trabajo puede tener lugar en rangos
de temperatura más alta con la ductilidad material. En términos prácticos, esto significa que todo ello formando se puede
hacer en un calor del lingote de acero terminado, independientemente de la aleación. Cámara hornos, hornos cielo y
corazón de hornos pueden por lo tanto ser sustituidos por hornos en funcionamiento continuo. Material puede ser
transportado desde y hasta la máquina en transportadores de rodillos y todo el proceso de fabricación, calefacción radial el
lingote, forja, dividiendo y cortar los extremos de las piezas, y de refrigeración o recocido, puede realizarse
continuamente y automáticamente.
Forja de un mandril. Equipo de mandril forja (Fig. 4) Está disponible en diferentes diseños para el calor y el frío forja
de piezas tubulares. La Figura 4 ilustra la forja de piezas tubulares a corto y largo los mandriles.
Fig. 4 Forja de piezas tubulares en un corto eje (a) y un largo mandril (b)
Tubos largos con agujeros cilíndricos se forjan durante un corto mandril. El eje está en la posición entre la forja
herramientas con una varilla y el mandril chuckhead mueve la pieza a través de la forja avión. El mandril es ligeramente
cónica, y de esta forma es posible realizar correcciones en diámetro interior dimensiones cambiando la posición del eje
entre los martillos. Durante las operaciones de carga y descarga de la pieza, el mandril se retracta automáticamente en el
hueco del árbol del chuckhead.
Forjar durante un largo mandril es relativamente corto para tubos y cavidades con un aumento escalonado, cilíndrica,
cónica o contornos. El eje se encuentra sujetada por la chuckhead y se mueve junto con el avance de la pieza. Después de
forjar, el mandril se sale de la pieza y se retrae en el hueco del árbol del chuckhead.
En forjado en caliente, el mandril es enfriado con agua mientras está en contacto con la pieza. Mandriles de carburo de
tungsteno se utiliza a menudo forja en frío para mejorar vida mandril.
Forja Radial
Ventajas de forja Radial
Algunas de las ventajas más importantes de creación radial son:

· Alta producción. Producción de aleaciones de acero forjado con radial es aproximadamente cuatro veces
mayor que la del martillo o prensado en la etapa de producción de acero de aleación es seis veces
superior (Fig. 5)
· Bajo consumo de energía como resultado de un lingote y calefacción hornos en funcionamiento continuo
· Estrechas tolerancias, lo cual ocasiona menos material desperdiciado en las operaciones posteriores.
Mecanizado requiere prestaciones son aproximadamente el 33% de los habituales subsidios de productos
forjados convencionales (Fig. 6)
Fig. 5 Comparación de tasas de producción radial de forja y un martillo y prensado en la etapa de la producción
de barras de acero de aleación. A partir de diámetro del acero fue 550 mm (22 in. ).
Fig. Mecanizado 6 subsidio típico versus diámetro radial de forja. Mecanizado las prestaciones son alrededor de
33% de
Aquellas que están permitidas en el alemán
estándar (DIN 7527).
Precisión Radial forja. Total precisión radial CNC máquinas para forjar están disponibles para forja en caliente o en
frío y están construidas en diferentes capacidades con accesorios especiales según sea necesario. Forja de precisión Radial
ofrece las siguientes ventajas:
· Forjar con red o cerca de forma neta

· Precisos y consistentes de forja
· Bajos costes de moldes
· Alta flexibilidad
· Funcionamiento totalmente automático
· Excelente acabado de la superficie de la pieza , sobre todo en el tubo diámetros interiores
· Establecimiento de los desplazados se clasificó los componentes de dimensiones interiores acabados
Forja Radial
Ejemplos de
aplicaciones
Ejemplo 1: Automoción Eje de transmisión.
La Figura 7 muestra un típico árbol de transmisión usado en un automóvil transmisión automática. Con convencionales de
fabricación, es difícil para la máquina un orificio con un escalonado rugosidad de la superficie en el rango de 0,4 m (16
pulg. ), que es necesario en algunas áreas del diámetro interior. Un requisito adicional es de un máximo de 0,05 mm
(0.002 in.) en los diámetros interiores.
Fig. 5120 7 Eje de acero de la caja de velocidades automática de automóviles producidos por frío forja radial. El
eje diámetro interior está formado de la red. Las dimensiones dadas en milímetros (1. = 25,4 Mm). (A) en
blanco. (B) forjado
Eje.
Estas necesidades pueden ser satisfechas si el eje es radial forjado durante un corto de carburo de tungsteno mandril.
Superficie del diámetro interior se mejora la calidad y el espacio en blanco puede ser más corta, porque la reducción de
área de sección transversal crea un alargamiento del eje. La reducción de la superficie está entre el 28 y el 40 %.
La tolerancia de las cavidades del eje de acero este 5120 es de ±0,02 mm ( ±0,0008 in. ). El tiempo de ciclo del eje es de
aproximadamente 2,3 min. típico de los tiempos dependen de longitud de pieza.
Ejemplo 2: eje de turbina de

preformas.
La Figura 8 muestra un eje de turbina radial de preformas forjado con el volumen correcto. El posterior cierre de
matrizado resultados de la operación en un casi flashless pieza. El material es de titanio o de una aleación de níquel, y los
dos tienen un estrecho rango de temperatura para el forjado. El correcto establecimiento rango de temperatura es
mantenida por diferentes tasas de alimentación (y por lo tanto índices de deformación) durante el proceso de forja. Una
mayor tasa de alimentación crea más deformación por unidad de tiempo, lo que se traduce en temperaturas más altas en la
pieza. Las tolerancias en el diámetro exterior es de aproximadamente 1% del diámetro.
Fig. 8 En blanco (a) y el eje de turbina de preformas (b) producido por hot radial de forja o de níquel-titanio
aleaciones a base. Las dimensiones dadas en milímetros (1. = 25,4 Mm)
Ejemplo 3: Eje hueco central con malestar.
La Figura 9 muestra la secuencia de producción radial para la creación de un eje hueco. El malestar parte cerca del centro
de esta parte se calienta a una temperatura superior a las otras secciones. En triste, la forja martillos están cerradas en el
diámetro exterior de la pieza giratoria intermitentemente. Una fuerza axial aplicada junto con la forja fuerza radial
garantiza que el material de trabajo fluye hacia el centro del eje.
Fig. 9 Pasos en la producción de un eje hueco con un centro radial malestar por forja. (A) Tubo blanco antes el
forjado. (B) Una vez centro triste. (C) Aumentar contorno diámetro interior formado por un mandril refrigerados
por agua. Las dimensiones dadas en milímetros (1. = 25,4 Mm)
Después de romper la parte central, la intensificación del contorno del extremo del eje está formado por un mandril
refrigerados por agua. El diámetro interior es controlada por el mandril, tolerancias normales en ambos diámetros interior
y exterior son 1% del diámetro. Tiempo total del ciclo de uno de los extremos es de aproximadamente 40 s.
Forja Radial
Máquinas para forjar Two-Hammer

Radial
Los dos-martillo forja radial máquina fue desarrollada para la forja de sin alear o de baja aleación aceros estructurales. La
principal característica del diseño de esta máquina es la dos dispuestas horizontalmente, mecánicamente, alta velocidad de
recorrido pulse los cilindros (Fig. 10) Que radialmente forjar la pieza que es guiado por dos forjar manipuladores. En forja,
la pieza rota entre los dos forjar herramientas, como en el de cuatro martillo forja máquina radial. La herramienta en el
diseño de dos martillo forja máquina radial es tal que las superficies de trabajo de la forja herramientas están en un ángulo
obtuso entre sí; por lo tanto, cuatro superficies de conformación con la pieza con cada golpe. Control es un valor numérico,
como en el de cuatro martillo forja de precisión la máquina. Control semiautomático por lo general se usa para la forja de
las barras. Aumentar automáticamente los ejes son falsos.
Fig. 10 Esquema que muestra la transmisión mecánica de dos martillo forja máquina radial
El movimiento de la carrera de la prensa los carneros en dos de las máquinas martillo es iniciado por la rotación de un
doble eje excéntrico (Fig. 10). La posición de la carrera de la prensa los carneros se puede cambiar por medio de
engranajes de control, que permite determinar la reducción por pasar y por lo tanto las dimensiones finales de las piezas
forjadas. La altura de la forja herramientas se puede ajustar en una guía de la herramienta. Es posible, por lo tanto, para
acomodar los dos impresiones herramienta útil en una forja. La posición de martillo se puede cambiar automáticamente a
los pocos segundos durante el proceso.
Isotérmicas y forja Hot-Die
Sanjay Shah, Wyman-Gordon Empresa
Introducció
n
HOT CHIP de FORJA son isotérmicas Y categorías especiales de proceso de forja en el que la muerte las temperaturas son
considerablemente más elevados que los utilizados en caliente convencionales de proceso de forja. Esto tiene la ventaja de
reducir mueren chill y los resultados de un proceso capaz de producir cerca de red y/o piezas con forma neta. Por lo tanto,
estos procesos son también se refirió a como cuasi-net forma proceso de forja. Estas técnicas de procesamiento son
utilizados principalmente para la fabricación de fuselajes y las estructuras de los componentes del motor jet de titanio y
aleaciones a base de níquel, pero también se han utilizado en acero engranajes de la transmisión y otros componentes.
Forja isotérmicas
En el proceso de forja isotérmica, el muere se mantienen a la misma temperatura que la forja. Con esto se elimina
la mueren chill por completo y mantiene el stock en una temperatura constante durante todo el ciclo forja. El proceso
permite el uso de tasas extremadamente lento cepa, con lo que se aprovecha de la cepa sensibilidad de la tasa de esfuerzo
de fluencia para ciertas aleaciones. El proceso es capaz de producir piezas forjadas de forma que está listo para usar sin
mecanizado o cerca de forja forma que requieren un mínimo mecanizado secundario.
Forja Hot-Die
El matrizado proceso se caracteriza por temperaturas más elevadas que las de forja convencional, pero inferiores a los de
forja isotérmica. Las temperaturas típicas en caliente mueren de matrizado 110 a 225 °C (200 a 400 °F) inferior a la
temperatura de la bolsa. Cuando se la compara con forja, la bajada de temperatura del chip permite una mayor selección de
morir, pero la capacidad de producir muy finas y geometrías complejas está en peligro.
Ventajas
El principal criterio para la selección de estas los procesos en la producción es la ventaja económica ofrecida por la
reducción del material de entrada y/o reducir el mecanizado. Por lo tanto, que se utiliza principalmente para caro y difícil
de la máquina las aleaciones como el titanio y aleaciones a base de níquel. Las principales ventajas de isotérmicas
y caliente de matrizado se discuten a continuación.
Reducción en el coste de material. Estas cerca de permitir participar en los procesos de forja que se ha diseñado con
pequeños radios de empalme y esquina, un pequeño ángulo de, y un pequeño establecimiento sobre. Estas características de
diseño reducir el material adicional incorporado para proteger la pieza acabada geometría y por tanto reducir el peso del
forjado considerablemente. Un ejemplo de esta reducción de peso isotérmicas para el establecimiento de una aleación de
níquel disco se muestra en la Fig. 1. Una comparación similar para la creación de un chip Ti-6Al-4V forja estructural se
muestra en la Fig. 2, En la que una sección transversal típica se muestra una comparación entre convencionales y de morir
los diseños. A los actuales precios de las materias, la reducción de peso de entrada representa un considerable ahorro de
costes.
Fig. 1 Reducción de peso obtenida por la isotérmica forja de un disco en vez de forjar métodos convencionales. A
27 kg (60 libras) de peso reducción se obtuvo en la producción de níquel- disco base isotérmica de forja.
Fig. 2 Comparación de las materias primas guardado en la producción de Ti-6Al-4V forja estructurales que
estaba caliente de morir forjado forjado convencional frente a parte (ver áreas transversales y leyenda)
Reducido el mecanizado. Porque, cerca de forja forma se producen cerca de uso final peso y configuración, menos
eliminación de material es necesario durante el mecanizado convencional en comparación con forja, como se muestra en la
Fig. 1 Y 2. En la mayoría de los casos, no se requiere mecanizado, mecanizado o sólo los cortes son necesarios para
producir la pieza final. La eliminación
Complejo de mecanizado puede justificar a veces el uso de estos procesos incluso aleaciones de menos costoso, como en
el caso de acero forjado con engranajes de geometría de los dientes.
Uniformidad del producto. El producto final producido por isotérmicas y de matrizado exhibe propiedades más
uniforme debido a la baja o inexistente gradientes térmicos dentro de la forja.
Forgeability. Para las aleaciones como aleación 100 (Ni-15.0Co-10,0Cr-5,5Al-4.7Ti/3,0 Mo-0,6Fe-0.15C-1.0V-0.06Zr-

0.015B) que tienen una pequeña gama de temperaturas de trabajo, un proceso de forja, forja en graves grietas y no se
puede utilizar para producir las piezas. En estos casos, isotérmico forgeability mejora la forja y hace posible forjar la
aleación.
Descripción del
proceso
Las operaciones de forja convencional, los moldes son calentados a 95 a 205 °C (200 a 400 °F) para las operaciones y un
martillo de 95 a 425 °C (200 a 800 °F) para operaciones de prensa. Estas temperaturas son significativamente inferiores a
los 760 a 980 °C (1400 a 1800 °F) temperatura de titanio y los 980 a 1205 °C (1800 a 2200 °F) temperatura de níquel y
aleaciones a base de aceros. Además, estas operaciones se realizan a velocidades relativamente altas, lo que resulta en una
alta tensión. Tasa de deformación típica de 50 mm/mm/min (50 in. /in. /min) para prensas hidráulicas, de 700
mm/mm/min (700 en. /pulg./ min) para prensas de tornillo, y superar 12.000 mm/mm/min (12.000 en. /pulg. /min) para
martillos.
De titanio y níquel-aleaciones a base, el esfuerzo de fluencia en general tiene un alto grado de sensibilidad tanto de la
temperatura y la velocidad de deformación. Este efecto se ilustra para Ti-6Al-4V en la Fig. 3 Y 95 de aleación (Ni-14.0Cr
Co 3,5 - 8,0 Mo 3,5 W- 3,5 Nota: 3,5 - 2,5 - 0,3 Ti Fe - 0.16C-0.05Zr-0,01B) en la Fig. 4. Como se muestra en la figura,
una disminución de 110 °C (200 °F) debido a la muerte donde relajarse pueden más que duplicar el esfuerzo de fluencia.
Un orden de magnitud aumento de velocidad de deformación tiene un efecto similar. Además, la viabilidad de algunas de
estas aleaciones se limita a un estrecho rango de temperatura. Por lo tanto, forja convencional de estas aleaciones se
caracteriza por su alta resistencia a la deformación, alta carga forja, múltiples operaciones de forja, y a veces se rompen.
Fig. 3 Efecto de la temperatura y la velocidad de deformación en el estrés para Ti-6Al-4V

Fig. 4 Efecto de la temperatura y la velocidad de deformación en el estrés de aleación 95
La forja y caliente isotérmica de matrizado procesos superar algunas de estas limitaciones mediante el aumento de la
temperatura del chip por lo que está cerca de la temperatura de la forja. Al morir las temperaturas se mantienen en los
niveles altos a través de la continua calentamiento de la muere durante la fragua mediante calentamiento por inducción, gas
de calefacción por infrarrojos, calor por resistencia, y así sucesivamente. La calefacción es combinada con la prensa, de
manera que el calor puede ser proporcionada a la muere durante la forja.
La Figura 5 muestra una disposición típica de calentamiento por inducción. En esta configuración, un conjunto de bobinas
de inducción se coloca alrededor de la muerte (aleación 100, Fig. 5). La entrada de alimentación eléctrica a la bobinas de
inducción es controlado por los termopares enterrado en el muere, y mantiene el dies a una temperatura determinada. El
acuerdo también incorpora un chip pila que consta de varias placas, algunas de ellas hechas de superaleaciones, para
colocarse entre los troqueles y pulse plato. El chip pila protege la prensa del plato el calor de los troqueles y mantiene el
plato por debajo de la temperatura especificada. Este sistema evita que el exceso de temperatura en la rueda de prensa
exposición, lo cual podría afectar severamente el funcionamiento de la prensa hidráulica y/o la estabilidad dimensional de
la platina.
Fig. 5 Esquema del sistema de calentamiento por inducción para hot chip isotérmicas o forja
Otro acuerdo, con calefacción gas radiadores infrarrojos, se muestra en la Fig. 6. Esta ilustración muestra también una
placa de calentamiento resistencia térmica situada bajo el muere.
Fig. 6 De Gas instalación de calefacción por infrarrojos de matrizado
La mayor mueren las temperaturas de estos procesos permiten forjar acciones a seguir a una temperatura más elevada
durante más tiempo en morir. Esto tiene la ventaja adicional de reducir la forja velocidad, reduciendo así la velocidad de
deformación. Los efectos positivos de la reducción de velocidad de deformación en tensión se muestra en la Fig. 3 Para Ti-
6Al-4V y en la Fig. 4 Para las llantas de aluminio 95. Cepa típica isotérmica tipos utilizados para forja son de 0,5
mm/mm/min (0.5 in. /in. /min) o más baja, mientras que muere en caliente uso cepa las tasas en el rango de 3 a 10
mm/mm/min (3 a 10 pulg. /pulg. /min).
Forjar Aleaciones
La hot chip y forjar procesos isotermos dan lugar, por lo general, a mayores costes de moldes mueren debido a las mayores
temperaturas, así como un aumento de los costos de operación debido a la velocidad de deformación más lento, en
comparación con forja convencional. Sin embargo, su capacidad para forjar a un cerca de dar forma a los resultados netos
de reducir costes de material. Por lo tanto, por lo general son utilizados para las aleaciones caro en caso de que el
material contenido representa una gran parte del coste total de forja.
Las aleaciones forjadas con estos procesos incluyen aleaciones de titanio, como Ti-6Al-4V, Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo, y Ti-
10V-2Fe- 3Al y las superaleaciones, tales como aleación 100, aleación 95 Aleación 718 (UNS07718), y la Waspaloy. En
el caso de los β-aleaciones de titanio como Ti-10V-2Fe-3Al, la típica forja las temperaturas van de 760 a 815 °C (1400 a
1500 °F), y la proximidad de los procesos forma especialmente atractivo debido a la disponibilidad de las aleaciones
relativamente barata para morir. En el caso de las aleaciones tales como aleación 100, el intervalo de temperatura de
trabajo es tan pequeña que el caliente isotérmicas y de morir los métodos de barrera son los únicos viables proceso de
forja disponible actualmente. Además, a ciertas temperaturas y presiones, aleación 100 exposiciones superplasticity, tal
como se muestra en la Fig. 7. Cuando forjó dentro de este rango de temperatura y la velocidad de deformación, la aleación
puede deformarse a grandes tensiones a baja carga y a bastante geometrías complejas.
Fig. 7 Superplï comportamiento de extrusión de aleación 100 a diferentes temperaturas y presiones

las tasas
Las piezas tipo forja en la anterior las aleaciones son componentes estructurales para aire de plazos; motor a reacción los
discos, los ejes y las focas, y otros componentes aeroespaciales. Los procesos han sido utilizados también en algunas
aleaciones de acero de geometrías complejas, tales como engranajes, con el fin de producir las superficies
netas y mecanizado para eliminar costosos.
Selección del
Proceso
Menor coste global es una de las razones principales para la selección de morir o forja isotérmicas en un proceso de forja
convencionales. Existen varios factores que influyen en el costo total, y un completo análisis de valor es necesario que cada
pieza o serie de piezas para determinar su potencial como un candidato para hot chip isotérmicas o forja. Estos factores se
describen en la sección "costo" en este artículo.
Otro criterio de selección estos procesos es la necesidad de uniformidad y consistencia del producto. En proceso de forja
convencional, existe un gradiente de temperatura de la superficie al centro de la forja de morir porque chill. Este gradiente
resultados en diferentes zonas de la pieza que se está forjando a diferentes temperaturas y podría provocar una variación
de microestructura
Desde el centro hasta la superficie de la forja. Cuando esta variabilidad estructural no es aceptable, la mayor temperatura
del chip proceso ofrece la ventaja de una mayor temperatura uniforme cuando tiene lugar la deformación y por lo tanto
menos variación en microestructura. Además, debido a que la temperatura del chip y de la velocidad de deformación son
controlados dentro de un rango estrecho, hay una mayor consistencia de parte a parte.
La selección del proceso de algunas aleaciones, como aleación de aleación de 95 y 100, se basa en su tendencia inherente a
desarrollar crear fisuras bajo condiciones forja convencional. Hot chip de forja forja y isotérmica adecuada sólo representan
el proceso de forja disponible para estas aleaciones.
Diseño del
proceso
Los mismos factores que afectan al proceso de forja convencional también afectan a cerca de los procesos forma. Sin
embargo, a causa de que se endurezcan forjar los diseños y los requisitos de una estricta uniformidad y coherencia, la
aplicación de controles estrictos sobre los siguientes parámetros de proceso son necesarias .
Establecer los parámetros tales como forjar temperatura, velocidad de deformación, microestructura de preformas,
forja, y tiempo de permanencia son factores importantes a la hora de decidir el grado de sofisticación y tridimensional
microestructura resultante de la pieza acabada.
En general, menor carga las tasas y el aumento del tiempo de permanencia mayor grado potencial de forma sofisticada
complejidad y la forma de la forja, pero podrían influir microestructura debido a la exposición a altas temperaturas
durante largos periodos de tiempo durante y después deformación. Además, las tasas muy bajas tensiones no se pueden
utilizar en caliente de matrizado, debido a la posible disminución de la población. Microestructura de preformas tiene una
influencia directa sobre el esfuerzo de fluencia y superplasticity del material, a veces es necesario extruido con estructura
de grano fino como material de partida. Algunas de las aleaciones que se forjan sus propiedades mecánicas finales
termomecánica de procesamiento; en este caso, la selección de temperatura y la cantidad de deformación están
controlados por requisitos de propiedad.
Buen control de los parámetros mencionados y todo el proceso de deformación es necesaria para lograr resultados
adecuados. Nuevas herramientas de análisis, tales como asignación de deformación y simulación por computadora del
proceso de deformación, son muy útiles para la optimización de los procesos.
Temperatura del chip. La adecuada selección de temperatura del chip es uno de los factores críticos en el diseño del
proceso de hot chip isotérmicas y forja. El efecto de temperatura del chip en la creación de presión se ilustra en la Fig. 8
Para Ti-6Al-4V. Como se muestra en la Fig. 8, Una disminución de temperatura del chip de 955 a 730 °C (1750 a 1350
°F) pueden resultar en duplicar la forja de presión y pueden afectar la forma capacidad disponible. También tendrá un
impacto en la selección de materiales y la economía mueren. Además, en algunas aleaciones, la microestructura es
superficie afectada por temperatura del chip.
Fig. 8 Efecto de temperatura del chip en la creación de presión en diferentes tipos de cepa Ti-6Al-4V
Lubricación. En estos cerca de forma neta los procesos, lubricación desempeña un papel importante debido a la
precisión de la forja, la existencia de superficies netas, y el alto de temperaturas. Es una práctica estándar para aplicar los
revestimientos de los trozos o la preforma antes de forjar calefacción. A veces se complementan con die lubricación
durante la forja. La lubricación/sistemas de revestimiento debe proporcionar una adecuada lubricación y debe actuar como
una buena despedida agente para el desmontaje fácil de la forja de los troqueles. También tienen que proteger la forja
superficie a fin de mantener el acabado de la superficie de piezas forjadas y no debe acumularse en los troqueles. Las
temperaturas para morir a 650 °C (1200 °F), lubricantes a base de grafito son aceptables, pero para morir temperaturas
superiores, vidrio fritas con los aditivos apropiados o boro nitruro de recubrimientos encontrar mayor uso.
Diseño de la preforma. Otro factor importante en el diseño del proceso es el diseño de la preforma. Un método
consiste en el diseño de un proceso bastante complejo de preformas que se produce por un proceso de forja convencionales.
El próximo proceso de forma neta luego se utiliza para ajustar el tamaño de la parte de las geometrías y tolerancias
apretadas. Este enfoque fue predominante durante el desarrollo temprano de hot chip con tecnología. Una tendencia
reciente es para empezar con un bloqueador forjado geometría convencional y a forjar con un acabado de morir o proceso
isotérmico. En algunos casos, como el establecimiento de conformado superplástico isotérmico aleaciones, es posible
empezar directamente con un tocho geometría y producir el acabado geometría con un solo cerca de forja forma. Diseño de
la preforma deben tener en cuenta también la cantidad de deformación durante el acabado necesario forjar para obtener las
propiedades mecánicas deseadas .
Post-Forge Operaciones. Después que las piezas se forjan con el calor de forja o morir isotérmica métodos, están
sujetos a la misma limpieza, tratamiento térmico, mecanizado, evaluaciones y ensayos no destructivos como la forja
convencionales. Estos procesos se describen en detalle en los artículos "Forja de aleaciones Nickel-Base" y "Forja de
aleaciones de titanio" en este volumen.
Die Sistemas
La diferencia principal entre forja convencional y hot chip/isotérmicas forja es la temperatura del chip. Por lo tanto, el morir
sistemas afectan a la aplicación con éxito de estos procesos.
Die materiales. Mueren los aceros convencionales no tienen suficiente fuerza o resistencia a la fluencia y la oxidación
en cerca de forma neta las temperaturas. Hot chip/isotermos forja muere debe mantener precisión al resistirse a la excesiva
de alta temperatura de tensiones inducidas por que son causados por contracción y geometrías complejas. Por lo tanto, caro
níquel-aleaciones a base de aluminio, tales como 100, B-1900, MAR-M-247, Astroloy, aleación 718, y NX-188, así como
las aleaciones como el titanio zirconio TZM molibdeno o modificados deben ser utilizados para estas aplicaciones. El
límite de fluencia y 100-h estrés resistencia a la ruptura de algunas de estas aleaciones se muestra en la Fig. 9 Y 10, en
típico cerca de forma neta las temperaturas. Tabla 1 muestra la composición de materiales para morir isotermo y
matrizado.
Tabla 1 composiciones de materiales para morir isotermo y matrizado
Aleación Composición, % (a)
C Co Cr Fe Mo Nl Si Tl W Otros
Aleaciones a base de níquel
Aleación 100 0.18 15.0 9.5 ... 3.0 Rem . . . 5.0 ... 5,5 Al, 0.95V, 0,06 Zr, 0.01B
B-1900 0.10 10.0 8.0 ... 6.0 Rem . . . 1.0 ... 6,0 Al 4,0 Ta, 0,10 Zr, 0,015 B
Astroloy 0.05 17.0 15.0 ... 5.0 Rem . . . 3.5 ... 4,0 Al 0,06 Zr
Aleación 718 0.05 ... 18.0 19.0 3.0 Rem . . . 0,4 Máx. . . . ...
Aleación 0.05 ... 12.0 ... 4.5 Rem . . . 0.6 ... 6,0 Al 2,0 Nb, 0,1 Zr, 0.01B
713LC
NX-188 0.04 ... ... ... 18.0 Rem . . . ... ... 8,0 Al
MAR-M-247 0,15 10.0 8,25 0.5 0.7 Rem . . . 1.0 10.0 5,5 Al 3,0 Ta, 1,5 Ic, 0,05 Zr, 0,015
B
Aleación de molibdeno
(A) Nominal a menos que se indique lo contrario

Fig. 9 Resistencia a la fluencia en función de cerca-net forma temperatura del chip de numerosos de níquel y
aleaciones a base de aleaciones de molibdeno (TZM)
Fig. 10 100-h estrés resistencia a la ruptura como una función de cerca de morir forma temperatura
seleccionada para níquel-aleaciones a base
La adecuada selección de material para morir una aplicación determinada depende de la temperatura de funcionamiento,
estableciendo requisitos de presión, y esperada die vida. Como se muestra en la Fig. 9, TZM es el método más práctico
die material isotérmico para la forja de aleaciones a base de níquel (que se forjan a las 10.40 °C, o a 1900 °F o superior),
mientras que 100 y aleación Astroloy son las que mejor se adaptan a los hot chip isotérmica y forja de α-β las aleaciones
de titanio, como Ti-6Al-4V, forjada en 925 a 980 °C (1700 a 1800 °F). De β-forjado, tales como las aleaciones de titanio
Ti-10V-2Fe-3Al, que puede ser forjado de 815 °C (1500 °F) o inferiores, de la aleación 718 o la aleación 713LC muere en
650 a 705 °C (1200 a 1300 °F) pueden ofrecer un buen alternativa rentable. Astroloy o la aleación 718 muere también se
han utilizado con éxito para forjar de superaleaciones de aleación, tales como 718 a 650 a 760 °C (1200 a 1400 °F).
Cuando grandes cantidades de artículos que se van a producir, morir vida se convierte en una consideración importante,
y el costo de la matriz material se convierte en una cuestión secundaria.
Die Fabricación. Los materiales utilizados para morir en caliente isotérmica mueren y forja son más difíciles de la
máquina que mueren los aceros convencionales. La mayoría muere fabricados para forja axisimétrica se convirtió en un
torno, pero muere por piezas asimétricas puede tener que ser blanqueado, que pueden ser muy caros. Dos enfoques han sido
utilizadas en estos casos para reducir el costo de fabricación mueren. Varios los primeros intentos con pequeños tamaños
de troquel y simple precisión utiliza geometrías reparto muere. La más ampliamente utilizada es la de producir estas
matrices para perfiles estructurales por descarga eléctrica mecanización con una precisión de mecanizado de electrodos de
grafito. Las tolerancias de morir se hunda son celebradas en más de ±0,1 mm (± 0.005 in. ). Debido a que la mayoría de las
matrices soldadura materiales no son reparables, la precisión es crítica en el mecanizado de los troqueles.
Control Atmosférico. TZM cuando se utiliza como un chip, una atmósfera especial de control de vacío o gases inertes
es necesario debido a la tendencia de las aleaciones para oxidar gravemente a temperaturas superiores a 425 °C (800 °F).
Esto requiere de una caja especial en la prensa de todo el sistema y mueren las carcasas de calefacción de los múltiplos y
de manejo de materiales. Por lo tanto, los procesos que utilizan TZM muere (en su mayoría isotérmica piezas forjadas)
han dedicado equipo. Por otro lado, en la mayor parte de níquel aleaciones a base puede ser calentada en una atmósfera
normal; por lo tanto, la mayoría de las operaciones de matrizado que utilizan estos mueren materiales convencionales se
llevan a cabo en prensas, con el único requisito adicional es la introducción del troquel pila y/o el sistema de calefacción
se mueren antes. Estas prensas no tienen que ser dedicados, y se pueden utilizar indistintamente para forja convencional,
así como de matrizado.
Establecer las Directrices

de diseño
El criterio principal en el diseño de matrices y piezas forjadas es isotérmico para el diseño la forja lo más cerca posible de
la parte mecanizada con un potencial de uso como de las superficies forjadas en la medida de lo posible. Más allá de esto,
es difícil establecer un conjunto de directrices para una variedad de piezas que se pueden considerar de cerca las
aplicaciones de forma neta. Cada familia debe ser considerada en forma individual con el fin de garantizar la óptima, más
rentable. Sin embargo, hay algunas pautas generales que pueden ser utilizadas en el diseño estas piezas.
Las directrices para establecer los parámetros de diseño, como mínimo y una costilla web espesores, en esquina y radios
de empalme, ángulo de cobertura, y en el diseño, se presentan en la Tabla 2 para diferentes aleaciones y geometrías. Estos
valores indican la capacidad actual de la industria, y una cantidad importante de actividades de investigación y desarrollo
se aplica a mejorar, incluyendo un aumento en el tamaño, las geometrías que se encuentran más cerca de la pieza acabada,
y la capacidad de proporcionar carga negativa y el contorno capacidades mediante el uso de split muere.
Tabla 2 típicos cerca de forja forma parámetro de

diseño
Material Parámetros
Una Forja Ángulo Mínimo Radio Espesor Nervadur
proporci sobre de radio de mínimo mínimo a Mínimo
ón plan grados, esquina de filete web Ancho
Área de
visualización
2.
M2 En Mm En. Mm En. Mm En. Mm En. Mm En.
Cerca de la red 0,645 1000 1.5 0.06 3 6.4 0.25 19 0.75 15 0,60 ... ...
Aleación
axisimétrica 718
Cerca de la red Titanio 0,645 1000 1.5 0.06 3 3.3 0.13 6.4 0.25 13 0,50 ... ...
axisimétrica
Cerca de la red Titanio 0,387 600 1.5 - 0.06 - 3 3.8 0,15 6.4 0.25 10 0,40 6.4 0.25
estructural (referencia 3). 2.3 0.09
Estructural para la red 0,194 300 0.0 0.0 1-3 1.5 0.06 3.3 0.13 4.8 0.19 4.8 0.19
+
Titanio (Ref 3)
Net Estructurales 0,081 125 0.0 0.0 0-1° 1.5 0.06 3.3 0.13 2.3 0.09 2.3 0.09
Titanio (Ref. 1) 30'
En general, las tolerancias de las piezas forjadas, tales como aquellos para la longitud y la anchura, die cierre, rectitud,
contorno, radios, y ángulo de, también debe considerarse para cerca de forja forma. Cerca de las piezas con forma de red,
las tolerancias son dictados por el proceso y tamaño de la pieza. Las tolerancias de ±1,5 mm (± 0.06 in.) y una mayor han
sido aceptables para cerca de piezas forjadas, mientras que las tolerancias de ±0,5 mm (± 0.02 in.) y se han logrado más
estrecha para superficie de titanio piezas estructurales. En general, se pueden determinar en una parte individual y son
negociados entre el establecimiento vendedor y el cliente.
En la elaboración de los moldes para estas piezas forjadas, cálculo exacto de la contracción por morir es importante
debido a las ajustadas tolerancias asociadas con estas piezas. Normalmente, el morir las geometrías son mecanizadas con
menos del 20% de la tolerancia permitida para la distribución piezas forjadas. Proyecto bastante ajustados al muro y/o
contornos complejos son características de la fragua diseño, segmentado muere con un soporte (descrito en el artículo
"Forja de aleaciones de aluminio" en este volumen) se utilizan para conseguir una precisión al mismo tiempo que
mantiene la facilidad de extracción de la forja de los troqueles. La mayoría de las matrices y isotérmicas de proceso de
forja también utilizan un sistema de extracción piezas forjadas de los troqueles.

sección
1. G. W. Kuhlman y J. W. Nelson, "la precisión tecnología: un cambio en el estado del arte de aluminio y
aleaciones de titanio", documento 84-256, de la Sociedad de Ingenieros de Fabricación, 1984
3. N. S. Shah y J. D. McKeogh, "Estado de Near Net Shape forjando para grandes aplicaciones aeroespaciales",
MF83-908, la Sociedad de Ingenieros de Fabricación, 1983
Cost
o
La base de costo total de la producción de una pieza tiene un impacto importante en la selección de los hot chip o el
proceso de forja isotérmicas para un artículo dado. Este coste incluye no sólo el costo de la forja la forja material y
conversión, sino también el coste de mecanizado la pieza a la forma final, el costo de las herramientas, y el costo del
mantenimiento de la maquinaria.
El costo inicial de estos procesos es alto, debido a las costosas morir materiales, tales como aleación TZM y 100, que a
veces puede costar más de diez veces el morir materiales convencionales, así como por el alto costo de mecanizado de los
troqueles. El coste de instalación de forja durante estos procesos también pueden ser más alta que la de forja convencional
debido a la necesidad de morir y morir pila calefacción y, en caso de isotermas, forjando la necesidad de un recinto cerrado
cámara atmosférica. Según el parte, el coste de conversión puede ser mayor que la de forja convencional en algunos casos,
pero más baja en otros casos, dependiendo en la geometría y de la posibilidad de utilizar equipos más pequeños para que la
misma parte. Para que estos procesos sean económicamente viables, no debe ser un ahorro significativo en los costes de
materiales y fabricación los costos para compensar los mayores costos de las herramientas y configuración.
Para determinar si se debe utilizar die/isotérmicas o forja forja convencional y si se debe usar cerca de geometría o
geometría neta, se deben considerar los siguientes factores:
· Cantidad total de pieza

· Geometría de la pieza y la complejidad
· Forja temperatura y temperatura del chip
· Ahorro de material y mecanizado
· Tamaños de troquel y espera morir vida
· Costo de mantener el conjunto de herramientas para producir las tolerancias deseadas
El diseño y el proceso son seleccionados considerando los factores arriba mencionados y su influencia en el costo de las
herramientas y el costo de cada una de las partes. Un análisis de equilibrio se realiza para determinar la cantidad en la que
los procesos que compiten romper incluso, y sobre la base de la cantidad total de la pieza, el proceso es más económico.
Ejemplo 1: Los costos comparativos de forja convencional Versus Hot-Die forja

en la fabricación de un enlace de conexión .
La Figura 11 muestra comparación de los costos de una forja convencional frente a un hot chip para forjar un enlace de

conexión (Ref 2). Esta pieza, 0,048 m 2 (75 a 2)en plan área de visualización (PVA), se hizo de Ti-6Al-4V. La creación
de esta pieza con diseño convencional pesa 17,4 kg (38,3 lb), mientras que una de matrizado pesa 13 kg (29 libras). La hot
chip de diseño se basó en la utilización de Astroloy muere a aproximadamente 925 °C (1700 °F) con algunas de las
superficies. Las matrices de esta parte es necesaria una pila. La Figura 11 muestra que hubo una diferencia significativa en
los costos iniciales del robot y que tuvo más de 500 piezas forjadas para el ahorro de material y mecanizado para pagar por
la diferencia en el costo de hot chip y herramientas herramientas convencionales. De morir cerca de forja no resultaba
eficaz en función de los costos para este artículo en cantidades menores de 500 .
Fig. Comparación de costos entre 11 diseño convencional versus hot chip de diseño para la fabricación de un
enlace de conexión forja de Ti-6Al-4V
Ejemplo 2: Los costos comparativos de forja convencional Versus Hot-Die forja

en la fabricación de un soporte de cojinete.
La Figura 12 muestra una comparación similar a la de la Fig. 11 Pero por otra parte, un apoyo de rodamiento (Ref 2).

Esta parte fue también de Ti-6Al-4V y fue 0,178 m 2 ( 275, 2) en el plan área de visualización. Forja convencional para
esta parte pesa 55,3 kg (122 libras), mientras que de morir cerca de forja con Astroloy muere a 925 °C (1700 °F) pesa 21,1
kg (46,5 lb). Debido al mayor tamaño de esta parte en comparación a la forja en el Ejemplo 1, la diferencia de costes entre
morir y forja convencional de matrizado fue mayor para este artículo. Sin embargo, debido a una reducción importante de
los costes de material y los costos mecanizado, el punto de equilibrio para la parte de una cantidad inferior a las 200 .
Fig. 12 Comparación entre los costos versus método de diseño convencional de morir diseño para la fabricación
de un F-15 soporte de Ti-6Al-4V
Referencia citada en esta sección
2. C. C. Chen, W. H. Meüios, C. P. Gura, y S. C. Jain, "Advanced isotérmica Forja, lubricación y proceso de

reajuste", AFML-TR-77-136, Fuerza Aérea de ESTADOS UNIDOS Laboratorio de Materiales, 1977 Oct
Producción Piezas
Forjadas
La hot chip de forja isotérmicas y tecnologías surgió como los esfuerzos de desarrollo en los primeros años del decenio de
1970 y se han convertido en las realidades de producción desde finales de la década de 1970. Algunos ejemplos
de producción piezas forjadas en esta sección.
La Figura 13 muestra una Ti-6Al-4V hot chip de forja para el F-15 del apoyo mencionado en el Ejemplo 2. La pieza que
se requiere tres cerrados de morir las operaciones para producir. Las dos primeras operaciones--preblock y el bloque, se
realizaron con proceso de forja convencional, y las partes son falsos, a continuación, finalizar como dobles (0,355 m 2 ,o
550 en 2, PVA) en caliente Astroloy muere. Una comparación de costos de esta pieza para piezas forjadas y caliente
convencionales de matrizado se muestra en la Fig. 12.
Fig. 13 F-15 soportes de cojinete de peso 21,1 kg (46,5 lb) de forma individual, de Ti-6Al-4V, que fue forjada
con un acabado de morir cerca de la red en proceso de forja Astroloy muere a 925 °C (1700 °F). Soportes de
cojinete se termine forjado como dobles.
Otros ejemplos de estas tecnologías en el modo de producción se presentan en la Fig. 14, 15, 16 y 17. La Figura 14
muestra una Ti- 6Al-4V de montaje en el motor que estaba caliente de morir forjado con la mayoría de las superficies que
se net en el lado que se muestra. La parte de atrás, que es plana, se mecanizó final durante operaciones de mecanizado. La
Figura 15 muestra una Ti-10V-2Fe-3motor al montaje de forjado que caliente mueren forjado con red las superficies. Una
manera isotérmica forjada de aleación 100 disco se muestra en la Fig. 16. Esta parte se ha forjado en una sola pieza de
laminado con TZM muere. El establecimiento no tenía net las superficies mecanizadas y fue todo para producir los sonic.
Los principales criterios de selección de las isotermas forja en este caso son forgeability y el ahorro de costes de material.
UN calor de aleación forjada mueren 718 disco se muestra en la Fig. 17. Este establecimiento se mecanizó todo para
obtener el sonic. Para esta parte, la de matrizado operación reduce el peso de 9 kg (20 libras) en comparación con forja
convencional.
Fig. 14 Hot chip forjado Ti-6Al-4V de montaje en el motor con las superficies netas
Fig. 15 Hot chip de montaje del motor forjado de Ti-10V-2Fe-3Al con superficies
netas
Fig. 16 Manera isotérmica aleación forjada disco 100

Fig. 17 Esquema de sección transversal de aleación forjada mueren 718 disco de 457 mm (18 in.) de diámetro y
pesa 38 kg ( 83 libras).
Referencias
1. G. W. Kuhlman y J. W. Nelson, "la precisión tecnología: un cambio en el estado del arte de aluminio y
aleaciones de titanio", documento 84-256, de la Sociedad de Ingenieros de Fabricación, 1984
2. C. C. Chen, W. H. Meüios, C. P. Gura, y S. C. Jain, "Advanced isotérmica Forja, lubricación y proceso de
reajuste", AFML-TR-77-136, Fuerza Aérea de ESTADOS UNIDOS Laboratorio de Materiales, 1977 Oct
3. N. S. Shah y J. D. McKeogh, "Estado de Near Net Shape forjando para grandes aplicaciones aeroespaciales",
MF83-908, la Sociedad de Ingenieros de Fabricación, 1983
Forja de precisión
R. J. Shipley, Textron Inc.
Introducció
n
EL TÉRMINO PRECISIÓN FORJAR no se especifica un proceso de forja diferentes sino que describe un enfoque
filosófico de forja. El objetivo de este enfoque es para producir una forma final, o por lo menos un cerca de forma neta, en
la forja.
El término net indica que no hay posterior mecanización o forjado acabado de una superficie. Por lo tanto, una forma de
forjar no requiere mayor trabajo en cualquiera de las superficies forjadas, aunque las operaciones secundarias pueden ser
requeridos para producir agujeros menores, las roscas, y otros detalles. UNA cerca de forja forma puede ser uno en el que
algunos, pero no todas las superficies son netos o en una en la cual las superficies requieren un mecanizado y acabado.
Precisión forja se describe a veces como de forja para hacer hincapié en la meta de lograr, solamente a través del forjado,
las dimensiones y el acabado de la superficie las tolerancias exigidas en la pieza acabada.
De forjado en frío son tradicionalmente los procesos procesos de precisión. Estas cuestiones se analizan en la sección
"Frío Partida y extrusión en frío" en este volumen y, por lo tanto, no se consideran en este artículo. Del mismo modo,
proceso de forja en polvo también se clasifican como forja de precisión en la definición anterior (véase el artículo
"polvo" en este mismo volumen). Cabe señalar en este punto, sin embargo, que un polvo forja enfoque es a menudo
adoptada sólo cuando no resulta rentable por la precisión forjar un componente de una preforma de forjado.
En la mayoría de los contextos, incluido este artículo, precisión forja indica un caliente o tibio cerrado proceso de forja
que mueren se ha actualizado para lograr un mayor control del proceso. Tradicionalmente, forjado en caliente no ha sido
considerado como un proceso de precisión. El término precisión forja caliente puede considerarse como algo redundante,
porque uno de los motivos para la selección de una forja temperatura por debajo del rango de calor es lograr las
ventajas de precisión asociada a bajas temperaturas.
Los ejemplos de este artículo se centre en la precisión de acero forjado. Información detallada sobre la precisión forja de
aluminio y aleaciones de titanio se encuentra disponible en los artículos "Forja de aleaciones de aluminio" y "Forja de
aleaciones de titanio", en este volumen.
Forja de precisión
Ventajas de Precisión Forja
Debido a las dificultades para lograr una aceptable tolerancia y acabado de la superficie, forja en caliente han sido
tradicionalmente diseñado con un generoso subsidio por mecanizado, a veces 3 mm (⅛ .) o más. La motivación de la
precisión se forja la eliminación, o al menos la reducción, de los costos relacionados con este subsidio por mecanizado.
Estos costos incluyen no sólo la mano de obra y costos indirectos de la mecanización y las operaciones de acabado sino
también de los costos de la materia prima que el exceso se pierde durante el mecanizado.
Las economías obtenidas mediante conservación de materiales puede no ser tan obvio como el ahorro obtenido por
eliminación producción operaciones de mecanizado, pero puede ser bastante importante. Los costos de materiales son una
fracción significativa (a menudo más de la mitad) de los costes totales de una forja. El costo del exceso de material incluye
no sólo el precio de compra de ese material, sino también de los costos asociados con el manejo de la planta y el coste de
energía asociados con el calentamiento de la forja temperatura.
El peso de un tradicional establecimiento es a menudo más de dos veces mayor que el peso de la pieza acabada después de
la mecanización. La prestación por mecanizado es responsable de algunos de este exceso de material. Cantidades
importantes también están asociados con la forja flash. Generosos subsidios son realizados en forja tradicional para el
exceso de material para escapar de la matriz como flash. Un estudio realizado por el Sector Sindical estima que entre el 20
y 40% del peso de las piezas forjadas de morir se gastaron como flash. A pesar de que flash es a veces considerado
necesario para atrapar el metal en el chip y para asegurar que las esquinas o demás detalles están llenas y en el diseño de
una precisión generalmente minimiza forja y a veces elimina por completo el flash (véase el Ejemplo 1 en este artículo).
Otra motivación para forjar precisión es que las propiedades mecánicas de una precisión forja son a menudo superiores a
los de un establecimiento que ha sido objeto de una amplia mecanización. Esto se produce porque el forjado
microestructura se mantiene intacto en la precisión. Forja Precisión también puede ser atractiva para una tienda por forjar
la precisión forjar representa un valor superior, producto de una forja convencional ; es decir, la forja tienda logra un
mayor " valor añadido".
Forja de
precisión
R.J. Shipley, Textron Inc.
Las aplicaciones de precisión

Forja
Una vez que se ha decidido que una parte determinada será fabricado por forjar, ya sea tradicional o un proceso de forja
de precisión deben ser seleccionados , ya que no todos los diseños son parte de la precisión los candidatos forja.
Como se muestra arriba, la precisión de la forja se define en términos de su conformidad a los acabados de los requisitos
relativos a la geometría, tolerancia dimensional, y el acabado de la superficie. Estos requisitos deben ser derivadas del
ejercicio de la parte que se desee en el servicio. El impacto de los requisitos sobre las opciones de fabricación también
debe incluirse en el análisis de diseño. En particular, la aplicación de creación de precisión puede ser mejorada por
considerar las capacidades de la tecnología durante el proceso de diseño.
Dada la naturaleza de la tecnología y la amplia gama de geometrías que se forjan, la determinación de las aplicaciones
apropiadas para forjar procesos de precisión es mejor comenzar a través de un proceso de eliminación, es decir, por medio
de la consideración de las características que tienden a no favor precisión forja.
Consideraciones físicas. Una de las principales consideraciones es que la creación debe ser capaz de ser retirado de la
herramienta después de que el proceso de forja está finalizado. Por lo tanto, las geometrías que se bloquean con la forja
muere no se puede falsificar. Por otra parte, las superficies paralelas a la forja del eje a menudo generan altas fuerzas de
fricción con las herramientas durante la expulsión
De la pieza. Por lo tanto, piezas forjadas a menudo están diseñados con una ligera proyecto agrega a estas superficies para
facilitar la expulsión. Aunque piezas forjadas con ningún proyecto ha sido demostrada, eliminación del proyecto se limita
a:
· La capacidad del mecanismo de eyección de la forja equipo para proporcionar el aumento de carga que
se requiere
· La fuerza material de la pieza en la temperatura de eyección, la pieza debe también atender a la mayor
carga de eyección
· Desgaste de las herramientas y/o daños en la superficie de la pieza que pueden ocurrir debido a la
fricción
La física del metal corriente durante el proceso de forja también limitar la aplicación de precisión forjar conceptos. Por
ejemplo, no puede ser posible que el metal fluya para llenar las esquinas afiladas o secciones finas. Cargas excesivamente
alto o ruptura del robot material de la pieza puede ser el resultado de problemas de flujo en metal.
Escalofriante material de la pieza por el relativamente frescas del robot metálico limita el flujo. Una de las motivaciones
para el desarrollo de isotermos, hot chip y proceso de forja (véase el artículo "Hot-Die isotérmicas y forja" en este
volumen) es mejorar la precisión.
Por otra parte, problemas de flujo metal forjado en la precisión puede abordarse mediante la inclusión de nuevos pasos de
preformas en el proceso de forja. Sin embargo, esto puede no ser una opción práctica en todos los casos.
Las consideraciones económicas también afectan a la aplicación de precisión el forjado. Si únicamente los gastos

del propio proceso de forja se consideran, forja de precisión será por lo general más costoso que forja tradicional. Esto es
debido a la gran cantidad de factores que deben ser considerados en un proceso de forja de precisión, tal como se explica en
las secciones siguientes de este artículo. Muchos de estos factores son ignorados en forja tradicional.
El aumento de los costos asociados con precisión forja se compense con ahorros en los siguientes pasos para la fabricación,
como se explicó anteriormente. Sin embargo, si el número de piezas necesarias es relativamente pequeño, el ahorro de
material, mecanizado, y por lo tanto, puede no ser suficiente para compensar el aumento del costo de la precisión. Esto
puede ocurrir porque una parte importante de la diferencia de costos asociados con precisión forja es un costo fijo, es decir,
independiente del número real de piezas forjadas.
Forja Precisión es especialmente atractivo en el caso de piezas con superficies complejas que son difíciles o costosos de la
máquina. En cuanto es una operación relativamente barata en comparación con la molienda, trituración, o marcha de
corte. No es de extrañar que muchas personas precisión forjar las aplicaciones incluyen los engranajes y tipos similares de
las piezas (ver Ejemplo 2).
Dada una geometría que se prestan a forja de precisión, las tolerancias de ±0,25 mm (± 0.010 in.) en general se puede
lograr. En muchos casos, mucho mejores tolerancias han sido demostrados. Comparación de la forja tolerancias y el
acabado de la superficie de la pieza requisitos determina si se requiere mecanizado. Una vez más, el análisis económico es
fundamental a la hora de determinar los beneficios de una red frente a una forma forja forja convencional o una cerca de
forja forma frente a una forja convencional.
Forja de
precisión
Consideraciones para el
diseño del robot
El diseño de la forja herramientas debe incluir el análisis de todos los efectos que podrían tener un impacto en la precisión
del proceso. Es preciso tener en cuenta la expansión térmica de los moldes ya que por lo general se llevan a cabo a
temperaturas elevadas durante el proceso de forja. Similar se debería tener en cuenta la contracción de la pieza a medida
que se enfría después de forjar. Contracción térmica se calcula a partir de la temperatura de pieza en die cierre (véase Eq
1 ). Estas prestaciones se suele ser del orden de centésimas de milímetro (milésimas de pulgada) --comparables a las
tolerancias deseadas en el proceso de forja de precisión.
Deformación elástica de las herramientas y el equipo forja también puede ocurrir durante el proceso de forja y puede
afectar a la tolerancia. En muchos casos, los elásticos las desviaciones son pequeñas y pueden ser descuidado con
seguridad. Sin embargo, este no siempre es el caso, como se muestra en el Ejemplo 1. Expansión elástica de la pieza de la
forja carga es liberada por lo general no es significativa y puede ser descuidado, debido a que el flujo se forja bajo
temperaturas elevadas.
Las dimensiones de la forja se disminuye con respecto a las dimensiones de la matriz por el grosor de la forja en
die lubricante cierre. El espesor en die cierre generalmente será menor que el grosor de los troqueles y/o forja la preforma.
En muchos casos, la capa lubricante es muy fina y puede ser descuidado. En otros casos, puede ser significativo.
Revestimientos más gruesos se aplican a veces a trozos antes de forja como protección contra la oxidación durante
calefacción subsecuente. Acumulación de la grasa en el robot también puede ser un problema en algunos casos.
Como se ha señalado anteriormente, el metal patrones de flujo son una consideración importante en la precisión. El diseño
de las herramientas debe garantizar una adecuada secuencia de control de flujo del metal con el fin de llenar el morir y el
contorno para conseguir un acabado de la superficie. La magnitud de refrigeración deberán evaluarse también porque el
esfuerzo de fluencia del metal es función de la temperatura.
A fin de evaluar la viabilidad de una precisión forja diseño, carga la forja y la viabilidad material de la pieza debe ser
considerado. Como se ha mencionado anteriormente, una estimación de la forja carga es necesaria para calcular las
deflexiones elásticas en las herramientas y utillaje. Excesivamente altas cargas causar la falla prematura de la herramienta,
ya sea a través de una mayor fricción y desgaste o sobrecarga bruto.
La viabilidad material de la pieza es una medida cuantitativa de la deformación se pueden hacer sin fisuras u otras
formas de fracaso. Viabilidad más crítica se presenta en forja de precisión en forja convencional ya que a mayor
deformación niveles pueden ser necesarios para lograr las tolerancias requeridas en forja de precisión. Deformación
niveles puede ser especialmente alto en áreas localizadas. Por otra parte, la viabilidad índice del material puede ser
disminuido en una precisión si el proceso de forja forja temperatura disminuye en un esfuerzo por mejorar la precisión.
(No hay excepciones en el caso de materias primas cuya viabilidad mejora en realidad a una menor temperatura.)
viabilidad ensayos y teoría se tratan en la sección "Evaluación de viabilidad" en este volumen.
En la práctica, el examen de los factores antes mencionados es extremadamente difícil para todos, pero el más sencillo
crear las geometrías. Cálculo preciso de los gradientes de temperatura en la pieza y herramientas requiere una
transferencia de calor. Cálculo de deformaciones elásticas requiere el conocimiento de la forja las cargas y un análisis de
estrés de las herramientas y utillaje. Cálculo de flujo de metal diseño de preformas es aún más complejo.
Los modelos matemáticos del proceso de forja basado en el método de elementos finitos se han desarrollado para
ayudar a los ingenieros de diseño forja en los análisis necesarios. Estos modelos se han llevado a cabo gracias a los
programas de ordenador que proporcionan la temperatura requerida y los perfiles y estrés que el diseñador para simular el
flujo metálico que se produce durante el forjado. Proceso modelado y simulación se examinan en detalle en el artículo
"Técnicas de modelización utilizadas en proceso de forja Diseño" en este volumen.
Análisis de un proceso de forja de precisión mediante modelos basados en computadoras es más fácil si la forja del robot
está diseñado inicialmente en un diseño y fabricación asistida por ordenador. Incluso si los modelos no tienen empleo,
diseño y fabricación asistida por ordenador será muy valiosa para el diseño del robot forja de precisión. El objetivo de
forma neta, o por lo menos cerca de forma neta, dicta que la precisión del robot forja será más detallada y compleja en
comparación con herramientas convencionales. Por otra parte, el cálculo preciso de los volúmenes y las áreas de la
superficie, que se realiza de forma automática con diseño y fabricación asistida por ordenador, es más crítica en la
precisión que en forja forja convencional. Las aplicaciones de diseño y fabricación asistida por ordenador en la creación
se tratan en el artículo "Proceso de forja Diseño" en este volumen.
Modelado Físico es una alternativa de simulación matemática del proceso de forja en el ordenador. Modelado Físico
consiste en la construcción de un modelo analógico del utillaje y material de la pieza. Por ejemplo, la observación del
flujo de plastilina (plastilina) a temperatura ambiente ha demostrado ser muy útil en la comprensión de metal forjado. Las
herramientas en un modelo físico es normalmente fabricado de plexiglás para permitir la observación durante
deformación. Patrones de flujo Metal puede ser resaltado mediante la construcción de la preforma de diferentes colores de
arcilla. Modelado Físico se examina en el artículo "Técnicas de modelización utilizadas en proceso de forja Diseño"
en este volumen.
Incluso con las más sofisticadas técnicas de análisis, cierto desarrollo de la precisión se puede forjar las herramientas
necesarias en la planta de fabricación. En algunos casos, estableciendo parámetros y/o las dimensiones de la matriz puede
tener que ser
Ajustada para lograr las tolerancias requeridas. En otros casos, llevar una secuencia puede tener que volver a diseñar. La
cantidad de desarrollo, en general, se redujo a una mayor cantidad de trabajo analítico. El enfoque óptimo para
implementar un proceso de forja de precisión será determinado por el equilibrio económico de los costos de los análisis
comparados con el costo de de prueba y error en la planta de fabricación. Este equilibrio será por lo general diferente para
cada tienda.
El enfoque analítico de diseño es más adecuada si se tiene poca o ninguna experiencia en forja precisión el tipo de
geometría. Las dificultades en la puesta en marcha del proceso para un artículo determinado son claramente menor si una
fragua tienda tiene experiencia con otras piezas de geometrías similares. En este caso, el análisis y el método de prueba y
error en la planta de fabricación se reducen al mínimo. La precisión del robot forja será diseñado en base de la heurística, es
decir, correlaciones empíricas o reglas empíricas que se han creado a través de la experiencia. Los programas de ordenador
conocido como sistemas expertos representan un intento de capturar y promulgar este tipo de conocimiento práctico.
Idealmente, los enfoques empíricos y analíticos se pueden combinar de forma que las nuevas aplicaciones de tecnología de
precisión pueden ser desarrollados a partir de la base de experiencia ya en su lugar.
Forja de
precisión
Consideraciones de Control del

Proceso
Después de que el candidato parte de precisión se ha identificado y forjar las herramientas se han diseñado, la aplicación
requiere una mayor atención a los detalles y el proceso de control en cada paso del proceso de fabricación. Como mínimo,
todos los factores a continuación deben ser considerados. La importancia de un determinado factor depende de la
geometría y la tolerancia de un determinado establecimiento. Por otra parte, pueden existir otros factores no incluidos
aquí que son únicos para cada aplicación particular.
Precisión de la maquinaria. Forjar una precisión requiere herramientas de precisión. La tolerancia en la forja,

evidentemente no era mejor que la tolerancia de la maquinaria. Porque hay muchos factores que influyen en la forja
tolerancia, normalmente estará mucho peor que la tolerancia del robot. Por lo tanto, las bandas de tolerancia forjar
herramientas de precisión se debe establecer en una pequeña fracción (por ejemplo, de ⅓de la forja tolerancias
deseadas. Esto es similar a la regla de control de proceso estadístico que la capacidad (variación) de un indicador debe ser
un orden de magnitud mejor que la variación admisible de la máquina o de la pieza que se va a medir.
Después de que la precisión es forjar herramientas integradas, que deben ser inspeccionados para garantizar que cumple
con los requisitos de diseño. Esta inspección puede ser difícil si las herramientas ha superficies trazadas. No obstante, si el
robot no se inspecciona, será mucho más difícil de determinar las causas de la falta de tolerancia en la forja.
Mensura desarrollado para la inspección del forjado parte generalmente no pueden ser utilizados para la inspección de las
herramientas, incluso si una férula impresión de la matriz se obtiene. Debido a las diversas prestaciones incluidas en el
diseño de los moldes, las dimensiones de la matriz serán distintas de las de la forja. Coordinar-máquinas de medición se
utilizan a menudo para inspeccionar precisión forjar las herramientas. Los datos de inspección se puede conservar en un
archivo y referencia más adelante para determinar el grado de desgaste después de que el robot ha sido en el servicio.
Preocupación en relación con la tolerancia de la forja herramientas pueden requerir la fragua ingeniero para examinar la
capacidad de los procesos de mecanizado empleadas para construir las herramientas. En particular, si la muerte se
producen cavidades por las descargas eléctricas mecanizado (EDM), la tolerancia de las herramientas dependerá tanto de
la tolerancia del electrodo y la tolerancia en el EDM. En el mecanizado del electrodo, subsidio puede ser necesario
efectuar para la chispa brecha en el EDM.
Después de que el robot se coloca en servicio, su precisión se deteriore debido al desgaste. Die desgaste es un factor
importante en la determinación de precisión morir vida forja. Incluso una pequeña cantidad de desgaste puede ocasionar
una pérdida inaceptable de precisión. El costo de la reelaboración o sustituir herramientas desgastadas deben incluirse en
el análisis de la economía de precisión el forjado.
Precisión de la configuración. Control de la alineación y la configuración de las herramientas en la prensa de forja es
tan importante como la tolerancia de las herramientas. Los aparatos utilizados para retener el morir bloques en forja de
precisión prensas son a menudo diseñados con puestos o dispositivos similares para mantener la alineación.
La configuración de la herramienta afecta el espesor del forjado. Grosor puede ser importante por derecho propio, si hay
una tolerancia de cierre en cualquiera de las dimensiones de espesor de la pieza. Sin embargo, el grosor también es
importante porque el volumen global de la falsificación parte depende del espesor. Forja de precisión porque generalmente
están diseñados con poco o sin flash, el volumen de la falsificación en relación con el volumen de la preforma es crítica. Si
el robot está configurado de manera que el volumen de la finalizar forja sería demasiado grande, la falta de llenado en las
esquinas, en general. Si la configuración es tal que el volumen del acabado forja no puede dar cabida a toda la preforma, el
utillaje o la creación equipo podría estar dañado.
Precisión de la preforma. En un solo éxito proceso de forja de precisión, la preforma es simplemente el trozo de
materia prima está roto o cortado en el bar o en la bobina. Forjar progresivamente en una operación, la preforma es el
producto de una serie de operaciones de forja intermedio. En ambos casos, la calidad de la preforma es motivo de
inquietud, ya que limita la precisión de la forja.
Como se ha mencionado anteriormente en relación con la instalación de las herramientas, el de la relación entre el
volumen de la preforma y el volumen del acabado forja es crítica. Si la geometría de la preforma es compleja, la
distribución del volumen de la preforma puede ser también importante para garantizar el buen metal en el acabado de
forja. Así, forja de precisión requiere una precisión preforma. En forjar progresivamente, cada establecimiento debe ser
considerado un funcionamiento preciso .
Con respecto a la materia prima, el volumen de la babosa o a partir de troceado es el producto de su área de sección
transversal y la longitud. Tolerancia de la zona está controlada por la capacidad de la fábrica. Tolerancia de longitud está
determinada por la capacidad de la corte o separación de otros trozos de la fragua. En algunos casos, las actuales
capacidades de tolerancia puede no ser adecuada para los requisitos de precisión. Mecanizado de la materia prima (en el
caso de ronda) y/o corte de sierra sería opciones en esta situación, pero, en general aumentar significativamente con el
coste de fabricación. Comprar estirado en frío o estirado en frío inmediatamente antes de cizallamiento es otra manera de
lograr una precisa área de sección transversal , en un coste.
Volumen también puede ser controlado mediante el pesaje de las babosas antes de forjar y rechazar los límites
especificados fuera. Esto podría ser rentable sólo si el índice de rechazo no eran demasiado altas. Otro enfoque para
controlar el volumen sería introducir un simple malestar de unos pocos por ciento como el primer forjado paso. En este
enfoque, el blanco podría ser un poco demasiado grande, y el disgusto del robot para flash. Después de la retirada de
cualquier flash, un trozo de precisión, su volumen está determinado únicamente por el malestar del robot.
El estado de la superficie de la preforma también es importante porque puede afectar a la calidad de la superficie del
acabado forja en las regiones en que se desea minimizar o eliminar el mecanizado. Prevención de la oxidación (escala) es
una de las preocupaciones y se analiza con más detalle en la sección "Selección de temperatura de proceso" en este artículo.
La calidad de las superficies de corte o rotura en el arranque trozos también es motivo de especial preocupación. La
precisión puede a veces ser forja diseñado de manera que las superficies se corresponden a zonas no crítico.
Control de la composición química y metalúrgica microestructura de la materia prima también puede ser importante en
algunas aplicaciones de precisión el forjado. Por ejemplo, en la precisión de acero forjado, puede que las superficies netas
no se decarburized. Además, en el caso de algunas aleaciones, las variaciones de microestructura y/o la composición
puede afectar el flujo de metal forjado.
Control de lubricación. Forja de todas las variables, el rendimiento del lubricante puede ser más difícil de cuantificar.
Sin embargo, la lubricación es también reconocido como uno de los factores que es el aspecto más crítico para el éxito de
cualquier proceso de forja, precisión o de lo contrario. Lubricación influye en la carga total forja, el grado en el que el
metal se llene las cavidades de los moldes, la uniformidad del metalúrgico resultante, la microestructura y la calidad de la
superficie de los productos falsificados.
Control de forja lubricación de precisión puede ser abordado indirectamente por destacar coherencia en el lubricante
composición y aplicación. Las muestras de el lubricante debe ser tomado en el momento de la entrega del proveedor y
después de cualquier dilución. Las muestras también se deben tomar para asegurar la consistencia durante la producción.
Aplicación del lubricante también es crítico. Si el lubricante es pulverizado manualmente, las variaciones en la precisión
de la forja puede a menudo ser correlacionados con las diferentes técnicas empleadas por los distintos operadores.
Equipamiento de lubricación automática se utilizan con frecuencia para lograr una mayor coherencia. Incluso en este
caso, si bien, la atención debe ser dada a la lubricación para asegurarse de que el equipo está funcionando bien, que todas
las boquillas son claras, y así sucesivamente. Si el revestimiento se aplica a los trozos de preformas o antes de la creación
de lubricación o con otros fines, la misma debe tener cuidado para asegurar la coherencia.
Control de temperatura de pieza. La temperatura de la pieza es una variable crítica en forja de precisión. Esta
sección se analiza el control de la temperatura en el contexto del control total del proceso de forja. Esto supone que la forja
temperatura ya se ha especificado. La siguiente sección de este artículo se analiza la selección de una temperatura de
proceso.
Estrictamente hablando, no es correcto referirse a la temperatura de la pieza. Con la excepción de isotermas forja, en
realidad, habrá un gradiente de temperatura en la pieza que estar cambiando continuamente durante el proceso de forja.
En la mayoría de los casos, a la forja temperatura se refiere a la temperatura de la pieza en un punto de medida (por
ejemplo, en el horno, ya que sale de una bobina de inducción, antes de que se coloquen en el chip, y así sucesivamente).
Proceso de precisión, esta temperatura por lo general, debe ser controlado o dentro de ±10 a ±20 °C ( ±20 a ±35 °F). Esta
tolerancia puede ser más estricto en algunas aplicaciones críticas, y un poco menos estrictas tolerancia no puede
permitirse en otros.
Generalmente no es práctico o necesario para medir el gradiente de temperatura directamente. Sin embargo, el control de
la pendiente todavía se pueden lograr por el control de la temperatura nominal de la pieza antes de forja y coherencia en
todos los demás aspectos del proceso que podría afectar a la transferencia de calor en la pieza de trabajo.
La pieza comienza a perder el calor tan pronto como se hayan retirado del hogar o cualquier otro equipo de calefacción.
Variación en el momento de la transferencia o la variación de las condiciones ambientales en la fragua tienda puede afectar
a la temperatura de la pieza que se forja. Equipo manejo automatizado puede ser empleado para lograr una mayor
coherencia en la transferencia de la pieza en la forja muere.
La pieza está refrigerada más cuando entra en contacto con la maquinaria. Transferencia de calor a las herramientas es una
función de la temperatura del robot y el coeficiente de transferencia de calor en el lubricante. Transferencia de Calor se ve
incrementado por el estrecho contacto que se produce por forjar las presiones. Por lo tanto, mueren tiempo de contacto bajo
carga también afecta al alcance de escalofriante que se va a producir. Para un determinado establecimiento geometría, die
tiempo de contacto debe ser constante ya que está determinado por las características de funcionamiento de la forja.
Tiempo de contacto es un parámetro importante, sin embargo, comparando las diferentes tipos de forja.
En algunos análisis de la temperatura, también puede ser necesario para tener en cuenta el calor de la deformación. Un
alto porcentaje (generalmente más del 90%) de la energía mecánica del proceso de forja se convierte en calor dentro de la
pieza. La temperatura de la pieza que tienden a aumentar como resultado. Por lo tanto, la temperatura de la pieza en forja
está determinada por un equilibrio energético que implica la pérdida de calor al medio ambiente y el calor generado
por deformación.
La temperatura de pieza afecta a la precisión de la forja a través de:
· El efecto de contracción térmica

· El efecto de la temperatura sobre el flujo de materiales elásticos estrés y cumplimiento del utillaje y
equipos forja
· El efecto de la temperatura sobre rendimiento del lubricante
Como se dijo anteriormente en relación con el diseño, las dimensiones de la forja parte están directamente relacionados
con la forja temperatura debido a la contracción térmica que se produce en la forja se enfría. El cálculo del subsidio por
contracción térmica supone que la pieza se ajusta perfectamente a la cavidad mueren cuando los moldes son
completamente cerrada. La temperatura promedio de la pieza debe ser estimado, teniendo en cuenta la medida en que la
pieza se haya enfriado hasta este punto. Análisis de transferencia de calor en la forja se han desarrollado para este
propósito. Ecuación 1 se pueden utilizar para calcular el subsidio por expansión térmica :
DF · [1 + α · F ( TF - To )]

(Eq 1)
= D D · [ 1 + αD · ( TD - T o )]
Donde D se refiere a una dimensión lineal, T es la temperatura, y es el coeficiente de expansión térmica. Los subíndices
F y D ver la forja y mueren, respectivamente. El subíndice o se refiere a la temperatura ambiente. Como se ha indicado
anteriormente, la temperatura de pieza será un valor promedio. La temperatura del chip, además, suele ser un valor
promedio. Si expansión térmica no es lineal de temperatura para el chip o material de la pieza, con un valor
medio también se debe de utilizar aquí.
Además de contracción térmica, la temperatura afecta a la precisión del proceso de forja a través de la variación en el
caudal estrés material de la pieza que se produce con los cambios de temperatura. Como se explica en la sección
"Selección de temperatura de proceso" en este artículo, el flujo de material estrés y viabilidad son consideraciones
importantes a la hora de la selección de una forja temperatura.
Como se explica en la sección "Consideraciones sobre el diseño del robot" anteriormente en este artículo, una vez que la
forja temperatura ha sido seleccionado, el flujo puede ser estimada y la magnitud de la forja carga puede ser calculado. La
deformación elástica de las herramientas, utillaje y, en algunos casos, los equipos pueden forjar, a continuación, se
calcula, y la remuneración adecuada se pueden hacer en el diseño de utillaje. Si las deflexiones elásticas son importantes,
y un cambio de temperatura de pieza que altera de forma significativa el esfuerzo de fluencia, la respuesta elástica
también se verían afectados con el consiguiente cambio en la forja dimensiones.
Preocupación con respecto a los cambios de flujo de material estrés con la temperatura es más probable en el caso de
calentamiento de precisión forja (consulte la sección "Selección de temperatura de proceso" en este artículo) porque el
esfuerzo de fluencia es más sensible a los cambios de temperatura en la cálida gama. Además, el flujo destaca son más
altas en la gama cálida, tan elásticos efectos serán más importantes.
La temperatura de la pieza pueden influir en el comportamiento de la forja lubricante. La importancia de la coherencia

rendimiento del lubricante en el logro de una precisión proceso ya se ha indicado anteriormente. Temperatura de
Pieza tendrá una especial importancia en el proceso de lubricación lubricante si un revestimiento se aplica directamente a
la preforma además de (o en lugar de) la lubricación de la maquinaria.
Si el ajuste de escala (oxidación) de la pieza es motivo de preocupación, cabe señalar que también se trata de una función
de la temperatura, como se muestra en la sección "Selección de temperatura de proceso" en este artículo. En general, se
debe evitar oxidación de precisión el forjado.
Control de la temperatura también pueden tener el mandato de controlar la respuesta metalúrgica material de la pieza . La
extensión de los trabajos y recristalización temple que se produce depende de la temperatura. Las transformaciones
metalúrgicas también puede ocurrir en forja, dependiendo de la temperatura del proceso. Examen del comportamiento
metalúrgico es particularmente importante si se desea minimizar o eliminar tratamiento térmico después de forjar. Las
transformaciones metalúrgicas también puede influir en las dimensiones de la pieza forjada si tienen como resultado un
cambio en el volumen. Consideraciones Metalúrgicas son particularmente importantes en el caso de calentamiento de
acero forjado, en la que la cálida temperatura se define como aproximadamente 540 a 815 °C (1000 a 1500 °F).
Acero fase metalúrgica se somete a una transformación de las temperaturas dentro o ligeramente por encima de la cálida
gama de forjado. Esta transformación está asociada a un cambio de volumen distinto del que se debe exclusivamente a
efectos térmicos. Que se produce a lo largo de un rango de temperatura que depende de contenido de aleación. En función
de los requerimientos de una aplicación en particular, en la cálida temperatura de forjado puede ser por debajo, dentro o
por encima de la temperatura de transformación. La relación de la forja temperatura a la temperatura de transformación
determina la microestructura metalúrgica que se desarrollará en la forja de refrigeración.
Por lo tanto, la variación de temperatura de proceso puede conducir a incoherente respuesta metalúrgica forja en hierro
caliente a través de la influencia de la temperatura de endurecimiento por deformación, recristalización, y fase procesos de
transformación. Esta sería una cuestión especialmente importante si se desea evitar tratamiento térmico después de forjar.
Variación de temperatura forja también puede dar lugar a una falta de control en la pieza volumen debido a la fase
transformación, además de meramente efectos térmicos.
Por último, la preocupación con respecto a la temperatura de pieza no termina con el proceso de forja de precisión se ha
completado. Control de la refrigeración de la pieza puede ser necesaria después de forjar para evitar la distorsión y el
control de su microestructura metalúrgica.
Control de temperatura del robot. Temperatura del robot es importante en la precisión forjando para muchas de las
mismas razones como temperatura de pieza es importante. La temperatura de la herramienta afecta directamente a la
temperatura de pieza
A través de la transferencia de calor, que depende de la diferencia de temperatura entre la pieza y la herramienta. La
refrigeración de la pieza de trabajo mediante el utillaje es especialmente significativo si secciones delgadas se están
forjando. Flash, si está presente, es un ejemplo de este efecto. El esfuerzo de fluencia en el flash es por lo general mucho
más elevada que en la matriz debido a escalofriantes. Si la temperatura del robot es mayor que la del ambiente, la
expansión térmica de los moldes afectará a las dimensiones finales del forjado, como se indica por Eq 1.
La temperatura de la herramienta también afecta al comportamiento de la forja lubricante. En concreto, el lubricante a

presión está cuidadosamente formulado para ser aplicado a la maquinaria a una temperatura dentro de un rango estrecho.
Una temperatura demasiado alta o demasiado baja, afectará a la calidad de la capa lubricante y el rendimiento durante
el forja posterior operación.
Anteriormente se dijo que la pieza no se caracteriza en términos de una sola temperatura, porque se produce un gradiente
térmico en forma de calor se pierde por la superficie. El mismo tipo de situación se produce en las herramientas, pero
temperatura disminuye con la distancia a la superficie porque el calor se introdujo por el contacto con la pieza más
caliente. Cuando la pieza de trabajo y las herramientas están en contacto en forja, el gradiente se pueden imaginar de
forma continua a través de la interfaz .
Muere por lo general son previamente calentada antes de forjar para que la temperatura del robot durante una ejecución de
producción será relativamente constante. Una de las razones de esto es que la dureza de muchos materiales de herramienta
es muy baja a temperatura ambiente. Con estos materiales, si el robot no se precalienta, que se puede romper en pedazos
la inicial eran falsos.
Un segundo beneficio de precalentamiento, importante precisión en forja, es que las variaciones de temperatura del robot
no afecta la precisión del proceso en el curso del proceso de producción.
Conocimiento del gradiente térmico en las herramientas es importante porque los diferentes efectos de la temperatura se
ha dicho anteriormente en realidad depende de la magnitud de la temperatura en lugares específicos. El rendimiento del
lubricante depende de la temperatura de la superficie a la que se aplica. La expansión térmica de los robot estará en función
de un volumen promedio de temperatura. Distorsión y tensiones termales puede ocurrir si el gradiente es demasiado
severo.
Dureza es una propiedad del material que va a variar con la temperatura en cada lugar. Si dureza es una preocupación, es
importante que todo el morir se sitúe por encima de un mínimo de temperatura.
El potencial de fatiga térmica (calor control) de las herramientas también pueden estar relacionados con el gradiente
térmico. Se pueden generar tensiones en la superficie de las herramientas que es alternativamente expuestos a la pieza de
alta temperatura y, a continuación, al efecto de enfriamiento del lubricante a presión. Fatiga Térmica es controlada por
medio de la selección y el tratamiento térmico de la matriz material a fin de que no es apropiado para la temperatura de la
pieza y el lubricante.
Control de fatiga térmica es demostrado en aplicaciones tales como algunos de los formadores automatizada que se
discutirán en la sección "El equipo Consideraciones" en este artículo, así como la forja flashless en Ejemplo 1. Las
herramientas se mantienen fundamentalmente a temperatura ambiente por un torrente de agua que también funciona como
un lubricante a presión. En el caso de los formadores, un relativamente corto tiempo de contacto también ayuda a
evitar la fatiga térmica.
Como un primer paso en la obtención de datos sobre temperatura del robot, la temperatura de la superficie de los moldes
se pueden medir con un pirómetro contacto como la forja se retira. Las temperaturas en el interior puede ser controlada
mediante termopares insertado en el utillaje o con los correspondientes accesorios.
Forja de
precisión
Consideraciones Equipo
La importancia del control del proceso de creación de precisión se discutió en las secciones anteriores de este artículo. Un
paso inicial para alcanzar el nivel necesario de control es una cuidadosa evaluación de la capacidad de todos los equipos,
para ser empleados en la precisión forja proceso de fabricación. Requisitos de equipamiento de lubricación se resumieron
anteriormente. Esta sección tratará sobre equipos para laminado separación y calefacción, así como forjar la operación en sí
misma. Más detalles sobre los distintos tipos de forjar equipos mencionados se pueden encontrar en las secciones
correspondientes de este volumen. El
Tratamiento aquí sigue una evaluación previa por el autor de las capacidades de los equipos en el contexto de precisión
forja en temperaturas cálidas (Ref 1).
Separación de tocho. Para lograr la tolerancia dimensional y el acabado de la superficie, la precisión forja requiere
mayor cuidado en trozos preparación de forjado en caliente no tradicionales. Esquila es el más eficiente método de
separación tocho porque las tasas de producción pueden ser muy altas y no hay pérdida de materiales. Control de longitud
de los trozos en la corte es fundamental para mantener el control preciso del volumen de precisión requeridos por forja.
Control de palanquilla de diámetro sobre la materia prima también es crítico por la misma razón. Material extraído en frío
es con frecuencia con una ligera reducción antes de cizallamiento para asegurar una precisa diámetro. estirado en frío ha
dicho también a mejorar la microestructura con el fin de facilitar la esquila .
Según capacidades de tolerancia por los constructores de la esquila equipo son por lo general se los considera adecuados
para precisión forja. Sin embargo, esto debe ser verificado para cada aplicación.
El diseño del sistema de gestión utilizado para barra de alimentación o en la bobina en el corte afecta a la precisión
obtenida. Recuperación de la materia prima, si es detenido antes de esquila, podría ser un problema. En el caso de una
bobina, el enlace en cualquier momento del proceso de alisado o desenrollar podrían afectar a longitud de los trozos de
caña.
Además de billet volumen, la calidad de las superficies de los extremos cortados es otro aspecto a tener en cuenta para
una mayor precisión. Porque el forjado componente incluye poca o ninguna prestación por mecanizado, imperfecciones
de la superficie generada en esquila puede afectar a la calidad de la forja. En general, el roto superficies deben ser suaves
y libres de huecos, rebabas o cualquier tipo de fisura. Asimismo, deben estar paralelas y perpendiculares al eje de la barra.
En donde la calidad requisitos asociados con una superficie específica de la precisión forja son particularmente exigentes,
puede ser posible en el diseño del robot para que el crítico corresponde a la superficie superficie circunferencial del tocho
en lugar de la rotura.
Cuando la precisión forja se lleva a cabo en varios pasos deformación, el primer paso es a menudo un simple malestar, ya
sea en la primera estación de transfer, encabezado o en una máquina separada para ese fin. Cualquier desviación de billet
volumen será revelado en este punto, y molesta asegura extremos cuadrados para evitar el desajuste no uniformes y carga,
lo que podría causar la rotura de la herramienta en las operaciones posteriores .
Como se ha indicado anteriormente, el cizallado es el método de elección para palanquilla separación. En algunos casos,
de diámetro superior o superior tochos de fuerza material pudiera no ser capaz de ser cortado con el equipo existente en
una determinada tienda. En estos casos, el precalentamiento del tocho de esquila puede mejorar la capacidad de la cizalla.
Formadores automático descrito más adelante en este artículo a menudo tochos de cizalla de bobina precalentado en la
primera estación.
Estos trozos también puede ser preparado por serrar. Sierra es un menor y, en general, más costoso proceso de esquila y
rebabas puede ser un problema más; pero puede ser más fácil para abordar las preocupaciones sobre control de volumen y
calidad de la superficie de corte. Por otra parte, el aserrado es mucho más fácil adaptarse a estos trozos de diferentes
tamaños, de tal manera que puede ser indicado para tiradas de producción relativamente corto de mayor diámetro o de
mayor fuerza tochos que no puede ser roto en los equipos existentes.
Equipo de calefacción. Como es el caso de la preparación de la forja billet, calefacción del tocho a la forja
temperatura también requiere un mayor cuidado que en el tradicional forjado en caliente si mayor precisión y mejor
acabado de la superficie se hagan realidad. Formación de óxido escala es un problema particular de la precisión forja de
acero. Cualquier tendencia a escala de la forma puede ser minimizado por calentamiento rápido. A pesar de que la
velocidad de oxidación en la parte inferior de las temperaturas a menudo se usa para forjar precisión es significativamente
menor que en las temperaturas de forja de acero (véase la Fig. 7), que están por encima de 1100 °C (2010 °F), óxido de
escala aún podría ser un problema si el tiempo de forjar temperatura se extiende innecesariamente. En un rápido
calentamiento no es práctico o el espesor de la capa de óxido aún no es aceptable, una atmósfera libre de oxígeno (por
ejemplo, el nitrógeno) se puede utilizar para controlar oxidación.
Como se ha mencionado anteriormente en este artículo, precisión en el control de la temperatura es fundamental en la

precisión. La distribución de la temperatura en el tocho también debe ser lo más uniforme posible para evitar dependiente
de la temperatura variación de tensión o corriente variación en la respuesta metalúrgica dentro de la pieza. Gradientes de
temperatura dentro de la pieza pueden surgir como el tocho es que se calienta, sino que también se ven influidas por la
manipulación de los trozos después de salir del horno. Porciones de los trozos que están en contacto con las tenacillas,
cintas transportadoras, abrazaderas, o cualquier otro equipo de manejo será más frío que las porciones que no hagan
contacto entre sí. Contacto con la propia del robot antes de forja también tiende a enfriar las partes de la pieza. Por lo
tanto, el diseño, la coherencia y los operadores de distribución manual de laminado o equipos de manejo automatizado
puede afectar a la precisión proceso de forja.
Las tolerancias de temperatura de ±10 a ±20 °C ( ±20 a ±35 °F) se ha comprobado que en la mayoría suficiente precisión
forjar las aplicaciones. La tolerancia necesaria depende de los detalles de la aplicación. Mayor control de la temperatura
pueden ser necesarias como aumento de precisión se ha intentado.
Calentamiento por inducción es a menudo utilizado para forjar precisión ya que razonablemente se ajusta a los criterios
señalados anteriormente. Sin embargo, la resistencia de calefacción, gas y gas hornos por lotes también se utiliza con
éxito. Control de un horno de inducción no siempre es tan sencillo como con otros sistemas de calefacción, especialmente
si la misma bobina con trozos de diferentes diámetros o sección transversal y /o varios trozos se están calentando en la
bobina al mismo tiempo .
Forjar Equipos. Muchos de los mismos tipos de forja tradicional equipo utilizado para forjar nonprecision también se
puede utilizar para forjar precisión. Sin embargo, si se tiene la intención de reducir la forja temperatura para conseguir
una mayor precisión, el esfuerzo de fluencia del material, y por lo tanto la forja carga, se puede aumentar y puede exceder
la capacidad del equipo previamente usado con éxito para forjar nonprecision a una temperatura más alta. Además, antes
se intenta forjar precisión, las características de funcionamiento de los equipos deben ser examinados desde
una perspectiva de proceso.
No hay un solo tipo de forja equipo será necesariamente mejor para todos precisión forjar las aplicaciones. Por otra parte,
puede haber muchas opciones para una aplicación determinada, y la decisión, en gran medida, puede ser reducido a lo que
un equipo particular forjar tienda puede tener a su disposición. Factores que deben considerarse al evaluar los equipos
para una aplicación en particular incluyen el tamaño y la configuración de la pieza, tipo de material, cantidad de
producción, tasa de producción, requisitos de la materia prima, la tolerancia y la cantidad y el costo de la chatarra
generada. Trabajo, gastos generales, y la energía son también factores importantes. Un equilibrio adecuado entre estas
distintas consideraciones asegúrese de que la pieza se produce a menor costo.
Martillos podría ser utilizado para forjar precisión. Sin embargo, alcanzar el nivel requerido de control del proceso sería
difícil porque en general son martillos no funciona como precisión máquinas para forjar. Parada fija bloques se requiere
en las herramientas para controlar el grosor de la forja. También habrá que prestar atención para controlar la carrera(s)
que se debe utilizar de forma reproducible posible. La sensibilidad del esfuerzo de fluencia de la temperatura podría
ocasionar problemas, especialmente si se requieren múltiples golpes y si es excesivo enfriamiento de la pieza. La falta de
salidas de martillos, iba a ser difícil o imposible de implementar flashless forja con poco o ningún proyecto.
Es concebible que prensas hidráulicas también podría utilizarse para forjar precisión. Como con los martillos, el grosor de
la forja puede ser controlada con bloques de tope incorporado en la maquinaria. Sin embargo, bloques de tope podría no
ser absolutamente necesario con una prensa hidráulica si la posición del cilindro puede ser controlado con precisión. Si
forjar las temperaturas fueron relativamente alto, la velocidad ram relativamente lento y largo tiempo de espera de la
prensa hidráulica sería motivo de preocupación a causa de la creciente posibilidad de refrigeración de la pieza y el
recalentamiento de la maquinaria.
Prensas de tornillo ofrecen un gran potencial para la precisión forja, especialmente en aquellos casos en que el espesor de
la forja es crítica. Una prensa de tornillo tiene algunas de las características de un martillo en que la carrera no es fijo. Sin
embargo, el trazo de una prensa de tornillo se puede controlar mucho más precisa. La tolerancia de espesor de una pieza
forjada en una prensa de tornillo puede ser estrechamente controlada mediante bloques de la parada o el beso las
placas integradas en la maquinaria.
Debido a que una prensa de tornillo es una energía de la máquina (es decir, la memoria ram no se ven obligados a
desplazarse a través de un recorrido fijo, como es el caso de prensas mecánicas), la energía y/o la carga que la memoria ram
puede ejerce se limitará a la necesaria para formar la pieza. Hay menos preocupación que un tocho de sobretamaño puede
ocasionar daños en la prensa o las herramientas. En la mayoría de los casos, sin embargo, un trozo grande de forja
excesivamente gruesa. Por lo tanto, el control de volumen es esencial para la precisión del proceso, especialmente
cuando existe una estrecha tolerancia de las dimensiones de espesor.
Algunos diseños de prensas de tornillo puede no tener suficiente energía para piezas que requieren mucha deformación
(por ejemplo, operaciones de extrusión). Sin embargo, mayor energía prensa de tornillo diseños también se han
desarrollado. En la aplicación de una prensa de tornillo de alta velocidad funcionamiento automatizado, no sería
inquietudes con respecto a su carrera. En una operación de falsificación, se incluirían también las preocupaciones en
cuanto a su capacidad para acomodar la carga central con múltiples cavidades de moldes. Tradicionalmente, prensas
mecánicas son superiores a prensas de tornillo en estos aspectos , pero las mejoras en prensa de tornillo diseño ha sido
demostrada.
Muchas aplicaciones forja precisión se han desarrollado en prensas mecánicas tipo manivela. En una prensa mecánica, el
accidente cerebrovascular es fijado por las características del mecanismo de la unidad. Por lo tanto, prensas mecánicas
varían de forma fundamental de martillos, prensas hidráulicas, prensas de tornillo, en la que el trazo no es fijo. En una
prensa mecánica, el grosor de la forja se verá afectada por los cambios en la carrera. Por ejemplo, si la temperatura de la
prensa aumenta durante la producción, la expansión térmica de los componentes la prensa podría afectar a la tolerancia de
espesor de la forja.
Además, los componentes pueden desviar carga en la forja, que también afecta a espesor. Aunque estos cambios son
pequeños y normalmente no son aun considerados de forja convencional, pueden ser significativos en comparación con
tolerancias de centésimas de milímetro (milésimas de pulgada).
UNA prensa mecánica con una tensión junta de rótula mecanismo de la unidad ha sido dicho para ofrecer las ventajas de
la precisión flashless forja (ver Ejemplo 1). La tensión de articulación tira, empuja, en lugar de la memoria ram.
El alternar o articulación de tensión alarga bajo presión de forja. El alargamiento de la articulación de tensión los
resultados en una prensa que es menos rígida que la convencional prensas mecánicas; es decir, la articulación de tensión
se extiende en mayor medida en forja que la trama de una prensa mecánica. En la precisión flashless forja, la articulación
de tensión puede estirarse sin daños para dar cabida a las variaciones en el volumen de la forja billet, protegiendo de este
modo los moldes y la propia prensa de daños.
En comparación con el funcionamiento de la prensa del cigüeñal en una carrera comparable a una tasa longitud de la
carrera, la tensión de articulación tendrá como resultado una menor velocidad ram real durante el proceso de forja. Esto se
traduce en un menor impacto en el robot las fuerzas a atacar la forja tocho y deberían tender a aumentar la vida útil. La
articulación de tensión también tiende a actuar como un amortiguador para aliviar cargas de impacto impuestas en la
herramienta. Sin embargo, la tendencia de la ram más lenta para aumentar velocidad y tiempo de contacto con
transferencia de calor a las herramientas (vida útil, por lo tanto, disminuyendo) también se deben tener en cuenta. La
menor velocidad de impacto en este tipo de prensa es un nivel reducido de forjar ruido y vibraciones, lo cual puede ser
importante desde el punto de vista ambiental.
Máquinas para forjar Horizontal (también conocido como formadores, upsetters, o cabeceras) también han sido
desarrolladas y empleadas por muchos precisión forja aplicaciones. La capacidad de superposición de prensas. Las
ventajas incluyen alta tasa de producción, tiempos de espera, de refrigeración y de la buena muerte. Por lo general, se
limitan a pequeñas piezas y mayores volúmenes de producción de prensas. Estas máquinas están diseñadas y construidas
para facilitar automatizado con varios troqueles forja horizontal. En muchos casos, son máquinas coldforming
automatizado que se han modificado para funcionar con el material de la pieza a temperaturas elevadas. Por lo general, las
materias primas en forma de alambre enrollado se precalienta por inducción a la forja temperatura antes de entrar en el
primero. Sin embargo, el calentamiento por resistencia o con hornos a gas y materia prima en forma de barra o de precorte
babosas también son comunes.
En el caso de bobinas o barra, el material que se recibe se ha roto en primer lugar y, a continuación, transferirse de morir
morir hasta que el acabado de pieza se expulsa. Las tasas de producción dependen de tamaño de la pieza y por lo general
son del orden de 1000 a 5000 o más piezas por hora. Con estas altas tasas de producción, de los formadores son más
aplicables a un gran volumen de las necesidades de la producción. Manejo de materiales y de los antiguos también debe
ser la adecuada para garantizar la producción continua .
Para compensar el costo de las herramientas y tiempos de instalación automática, procesos de formación en general,

exigen cantidades de producción de alrededor de 25.000 piezas relativamente grandes partes; las cantidades de producción
puede variar a 100.000 piezas o más para las piezas más pequeñas. Los detalles específicos de cada caso puede
cambiar este punto de interrupción. Por ejemplo, el uso de los procedimientos de cambio rápido de troqueles para
minimizar tiempos de instalación y grupo programas de tecnología para aprovechar las ventajas de las similitudes entre
las configuraciones de piezas similares pueden permitir más cortos ciclos de producción.
Control de temperatura de pieza muere y es crítico con todos los equipos y, especialmente forjado con los líderes. Si la
pieza es demasiado baja temperatura excesiva de la máquina, del robot y cargas y/o problemas de roturas pueden ser
encontradas. Si la pieza tiene una temperatura demasiado elevada, la microestructura de los metalúrgicos parte puede
verse afectado negativamente, el metal puede impregnar en el robot de corte y/o metal patrones de flujo puede ser
incontrolable. Ejemplos de precisión piezas forjadas de formadores se muestran en la Fig. 1 (A), 1 (b), 1 (c), 1 (d) y 1 (e).
Fig. 1 (A) del muelle de la válvula con 2.0 mm (0.08 pulg.) espesor de la brida. Material es 4115 alambres de
acero que fue forjado en caliente 2200 kN (250 tonf) forjar máquina horizontal. Cortesía de los mecanismos
nacionales.
Fig. 1 (B) de engranaje cónico del diferencial de peso 3,5 kg (7,8 libras ) que fue forjado en caliente de 16 CD4
( similar a 413O) bar de 24 MN (2700 tonf) forjar máquina horizontal. Cortesía de los mecanismos nacionales .
Fig. 1 (C) 2,7 kg (6 lb) buje de la rueda delantera que fue forjado en caliente de 37C4 (similar al acero de
aleación 5135) utilizando una barra 24 MN (2700 tonf) forjar la máquina horizontal. Cortesía de los mecanismos
nacionales.
Fig. 1 (D) 147 mm (5,8 pulg.) DE DIÁMETRO EXTERIOR del piñón universal para la primera y segunda marcha
que fue forjado en caliente de 30 CD4 (similar a 4130) utilizando una barra 12,0 MN (1350 tonf) forjar máquina
horizontal. Cortesía de los mecanismos nacionales.
Fig. 1 (E) de la tapa de la biela de 84 mm (3,3 pulg.) de largo que fue forjado en caliente de 1038 utilizando
una barra 7100 kN (800 tonf) forjar la máquina horizontal. Cortesía de los mecanismos nacionales .
Referencia citada en esta sección
1. R. J. Shipley, T. G. Kalamasz, W. S. Darden, y D. J. Moracz, "Investigación sobre el potencial de

conservación de energía Tecnología de forja caliente", Informe Técnico Final, y el Departamento de Energía
Contrato nO DE AC07-84ID12528, Servicio Nacional de Información Técnica, 1985
Forja de precisión
Selección de temperatura de
proceso
Como se menciona en la definición del ámbito de aplicación de este artículo, la mayor precisión en la forja es casi
siempre logra forja en frío. Por lo tanto, desde el punto de vista de la precisión, si es posible forjar una parte frío, que
generalmente será el método de elección.
Forjar las temperaturas superiores se suelen emplear sólo

si:
· La forja carga a temperatura ambiente, superior a la capacidad de los ya existentes, económicos equipos
y/o herramientas. Esto podría ser debido a un alto esfuerzo de fluencia de la pieza a temperatura
ambiente, la complejidad del metal , y/o el tamaño total de la pieza
· El material viabilidad a temperatura ambiente no permite el flujo metal requerido
· Un número excesivo de anneals intermedio sería necesario para superar los efectos de endurecimiento
En la práctica, las restricciones anteriores significa que una amplia gama de piezas y materiales debe ser forjada a
temperaturas elevadas. Estampado en frío ni siquiera puede considerarse en muchos casos.
Aumentar la temperatura de pieza resultados en disminución del flujo estrés y generalmente aumenta viabilidad
(ductilidad). La sección "Evaluación de viabilidad" en este volumen contiene más detalles sobre viabilidad. Por lo tanto,
de una determinada configuración de pieza, la herramienta destaca será inferior y la carga total será menor. Por otra parte,
para una determinada capacidad de los equipos, la mayor temperatura de proceso para la producción de piezas de
mayores dimensiones.
Algunos materiales que son difíciles o imposibles de falsificar frío puede ser formado con éxito con una temperatura más
alta, por lo tanto, ampliar la gama de materiales utilizados forja en frío. Muchos materiales deben recibir antes de forja.
Por ejemplo, en el caso de medianas de carbono a alta de aceros al carbono, un largo spheroidize recocido puede ser
necesario. En las piezas que requieren una gran deformación, uno o más intermedio anneals puede ser necesaria para
contrarrestar el efecto de endurecimiento. Cada vez más la forja temperatura puede eliminar la necesidad de que estos son
relativamente costosas y de uso intensivo de energía anneals. Dentro de los límites que fije la respuesta metalúrgica
material de la pieza, la temperatura de proceso puede ser ajustado de modo que el nivel de intensidad en la forja está en el
nivel deseado . Esto puede ayudar a eliminar la necesidad de tratamiento térmico después de forjar .
Algunas geometrías que puede ser difícil de forjar frío puede ser fácilmente realizada con mayor temperatura forja. Por
ejemplo, para un determinado material, más delgado y más nítidas las bridas las esquinas y los hombros generalmente
pueden ser producidos en un aumento de las temperaturas. Un material dado por lo general pueden acomodar una mayor
deformación se agrieta cuando forjado antes con una temperatura más alta, y una geometría pueden a veces ser forja en
menos estaciones en comparación con estampado en frío.
Selección de la temperatura de proceso se basará en primer lugar las características de la pieza para asegurar que el
esfuerzo de fluencia metal es lo suficientemente bajo como para permitir que forja el equipo disponible y que
funcionalidad es suficiente para permitir la deformación sin fisuras. Por desgracia, en comparación con lo que se necesita,
la literatura contiene datos limitados sobre el flujo de materiales y viabilidad en función de la temperatura .
A temperaturas relativamente bajas, esfuerzo de fluencia es principalmente una función de tensiones. A temperaturas más
altas, la cepa es menos importante que velocidad de deformación. En el nivel intermedio (caliente) temperaturas,
deformación y velocidad de deformación puede ser importante. Datos de estrés se pueden presentar en forma gráfica o
tabular. En el caso de este último, los valores de los coeficientes de una ecuación constitutiva se tabulan.
Tanto dependiente de la cepa utilizada y de la cepa utilizada depende de la frecuencia se han obtenido los coeficientes de
numerosos materiales, utilizando para ello la menos de la media de los cuadrados de técnica para calcular los coeficientes
de curvas esfuerzo-deformación. Una expresión empírica para el esfuerzo de la dependencia del esfuerzo de fluencia, , es:
= K ( ) n (Eq 2)
¿Dónde está la verdadera cepa o logarítmica, y K y n son constantes empíricas. Dependiente de la cepa utilizada los
datos de aceros al carbono se muestran en la Tabla 1 y los datos de aceros aleados en el Cuadro 2.
Tabla 1 propiedades mecánicas de los aceros al carbono

Velocidad de deformación Promedio: 8 mm /mm/s (8 . /pulg. /s). Fuente: Rep 2
B)
Grado de ( Prueba temperatura en ° C ( °F)
acero y el
a)
estado (
25 (75) 205 400 455 510 565 620 675 815
(400) (750) (850) (950) (1050) (1150) (1250) (1500)
1005 HR K f, MPa ... 525 (76) 615 (89) 660 (96) 615 (89) 505 (73) 400 (58) 295 (43) 172 (25)
(ksi)
TS, MPa 370 (54) 275 (40) 310 (45) 340 (49) 330 (48) 290 (42) 250 (36) 205 (30) 110 (16)
(Ksi)
YS, MPa ... 90 (13) 95 (14) 115 (17) 115 (17) 140 (20) 140 (20) 145 (21) 55 (8.2 )
(Ksi)
RA, % 80 80 72 70 77 87 93 97 98
N ... 0.28 0,30 0.28 0,26 0,21 0,17 0.12 0.18
1018 HR K f, MPa 950 740 915 945 820 650 (94) 525 (76) 395 (57) 360 (52)
(Ksi) (138) (107) (133) (137) (119)
TS, MPa 520 (75) 405 (59) 500 (71) 510 (74) 460 (67) 415 (60) 340 (49) 260 (38) 180 (26)
(Ksi)
YS, MPa 200 (29) 160 (23) 185 (27) 200 (29) 195 (28) 215 (31) 200 (29) 170 (25) 45 (6.9 )
(Ksi)
RA, % 65 68 49 57 76 87 93 96 95
N 0.25 0.25 0,26 0.25 0,23 0.18 0,15 0.13 0,32
1023 HR K f, MPa 905 ... ... ... ... ... 475 (69) 370 (54) 330 (48)
(ksi) (131)
TS, MPa 495 (72) ... ... ... ... ... 305 (44) 240 (35) 170 (25)
(Ksi)
YS, MPa 195 (28) ... ... ... ... ... 180 (26) 180 (26) 60 (8.4 )
(Ksi)
RA, % 63 ... ... ... ... ... 89 92 94
N 0.25 ... ... ... ... ... 0.16 0.12 0.28
1040 HR K f, MPa 1220 945 1015 1035 950 805 605 (88) 455 (66) 345 (50)
(Ksi) (177) (137) (147) (150) (138) (117)
TS, MPa 690 545 (79) 595 (86) 595 (86) 595 (82) 505 (73) 400 (58) 317 (46) 190 (27)
(Ksi) (100)
YS, MPa 305 (44) 255 (37) 290 (42) 270 (39) 285 (41) 285 (41) 260 (38) 215 (31) 70 (10)
(Ksi)
RA, % 53 56 42 47 68 80 81 88 97
N 0,23 0,21 0,20 0,22 0.19 0,17 0.14 0.12 0,26
1045 HR K f, MPa 1400 1110 1140 1220 1075 860 725 545 (79) 360 (52)
(Ksi) (203) (161) (165) (177) (156) (125) (105)
TS, MPa 785 660 (96) 675 (98) 705 640 (93) 565 (82) 470 (68) 360 (52) 200 (29)
(Ksi) (114) (102)
YS, MPa 350 (51) 315 (46) 345 (50) 325 (47) 330 (48) 325 (47) 260 (38) 235 (34) 75 (11)
(Ksi)
RA, % 47 48 33 37 52 57 60 76 95
N 0,22 0,20 0.19 0,22 0.19 0.19 0.18 0.14 0,26
1080 HR K f, MPa 2180 1650 1605 1570 1450 1185 1140 940 360 (52)
(Ksi) (316) (239) (233) (228) (210) (172) (165) (136)
TS, MPa 1035 850 860 915 840 705 600 (87) 460 (67) 195 (28)
(Ksi) (150) (123) (125) (133) (122) (102)
YS, MPa 435 (63) 420 (61) 495 (72) 545 (79) 505 (73) 440 (64) 330 (48) 215 (31) 95 (14)
(Ksi)
RA, % 24 31 18 18 25 23 28 30 98
N 0,26 0,22 0.19 0,17 ... 0.16 0,20 0.24 0,21
1117 N K f, MPa 910 ... ... ... ... ... 470 (68) 360 (52) 360 (52)
(ksi) (132)
TS, MPa 485 (70) ... ... ... ... ... 295 (43) 240 (35) 170 (25)
(Ksi)
YS, MPa 165 (24) ... ... ... ... ... 180 (26) 165 (24) 50 (5.9 )
(Ksi)
RA, % 68 ... ... ... ... ... 89 94 90
N 0,27 ... ... ... ... ... 0,15 0.12 0,35
1137 HR K f, MPa 1325 1040 1055 1165 1010 880 655 (95) 540 (78) 360 (52)
(Ksi) (192) (151) (153) (169) (146) (128)
TS, MPa 765 625 (91) 635 (92) 675 (98) 625 (91) 545 (79) 435 (63) 330 (48) 190 (27)
(Ksi) (111)
YS, MPa 365 (53) 325 (47) 330 (48) 315 (46) 350 (51) 345 (50) 275 (40) 200 (29) 65 (9.2 )
(Ksi)
RA, % 53 53 41 44 63 78 85 91 94
N 0,21 0.19 0.19 0,21 0,17 0.16 0,15 0.16 0,20

1213 N K f, MPa 820 ... ... ... ... 585 (85) 435 (63) ... 220 (32)
(ksi) (119)
TS, MPa 455 (66) ... ... ... ... 360 (52) 295 (43) 235 (34) 130 (19)
(Ksi)
YS, MPa 185 (27) ... ... ... ... 185 (27) 195 (28) ... 65 (9,4 )
(Ksi)
RA, % 59 ... ... ... ... 69 79 87 87
N 0.24 ... ... ... ... 0.18 0.13 ... 0,20
12L14 H K f, MPa 1130 745 940 960. 815 635 (92) 490 (71) 360 (52) 230 (33)
(Ksi) (124) (108) (136) (139) (118)
TS, MPa 460 (67) 395 (57) 475 (69) 485 (70) 435 (63) 370 (54) 310 (45) 250 (36) 140 (20)
(Ksi)
YS, MPa 165 (24) 140 (20) 160 (23) 150 (22) 160 (23) 185 (27) 185 (27) 180 (26) 75 (11)
(Ksi)
RA, % 63 60 39 38 52 69 77 85 86
N 0,26 0,27 0.29 0,30 0,26 0,20 0.16 0.13 0.18
1524 N K f, MPa 1130 ... ... ... ... ... 585 (85) 435 (63) 400 (58)
(ksi) (164)
TS, MPa 605 (88) ... ... ... ... ... 360 (53) 295 (43) 205 (30)
(Ksi)
YS, MPa 240 (35) ... ... ... ... ... 215 (31) 220 (32) 62 (9.0 )
(Ksi)
RA, % 69 ... ... ... ... ... 94 95 94
N 0.25 ... ... ... ... ... 0.16 0.11 0,30
1541 HR K f, MPa 1380 1100 1055 1195 1050 965 785 600 (87) 365 (53)
(Ksi) (200) (159) (153) (173) (152) (140) (114)
TS, MPa 820 685 (99) 660 (96) 695 650 (94) 570 (83) 470 (68) 350 (51) 195 (28)
(Ksi) (119) (101)
YS, MPa 415 (60) 380 (55) 380 (55) 330 (48) 360 (52) 295 (43) 275 (40) 250 (36) 70 (10)
(Ksi)
RA, % 59 59 45 48 77 87 86 93 97
N 0.19 0,17 0,17 0,20 0.16 0.16 0,15 0.14 0,27
(a) HR, laminado en caliente; N, normalizado.
(b) K f, fuerza coeficiente; TS, la resistencia a la tracción, YS, elasticidad, resistencia, RA, la reducción de la superficie; n, cepa exponente de
endurecimiento
Tabla 2 propiedades mecánicas de los aceros de aleación

Velocidad de deformación Promedio: 8 mm /mm/s (8 in/en/s). Fuente: Rep 2
B)
Acero ( Temperatura de prueba , °C ( °F)
Grado y el
a)
estado ( 25 (75) 205 400 455 510 565 620 675 815
(400) (750) (850) (950) (1050) (1150) (1250) (1500)
4028 HR K f, MPa 1140 ... ... ... ... 795 745 685 (99) 420 (61)
(Ksi) (165) (115) (108)
TS, MPa 650 (94) ... ... ... ... 485 (70) 405 (59) 330 (48) 205 (30)
(Ksi)
YS, MPa 310 (45) ... ... ... ... 275 (40) 240 (35) 270 (39) 75 (11)
(Ksi)
RA, % 60 ... ... ... ... 83 88 91 93
N 0,21 ... ... ... ... 0,17 0.18 0,15 0.28
4137 HR K f, MPa 1825 ... ... ... ... ... 925 625 (97) 425 (62)
(Ksi) (265) (134)
TS, MPa 1040 ... ... ... ... ... 560 (81) 425 (62) 220 (32)
(Ksi) (151)
YS, MPa 560 (81) ... ... ... ... ... 325 (47) 260 (38) 65 (9,6 )
(Ksi)
RA, % 46 ... ... ... ... ... 88 93 94
N 0.19 ... ... ... ... ... 0,17 0,15 0,30

4140 SA K f, MPa 1070 820 740 765 780 725 635 (92) 495 (72) 400 (58)
(Ksi) (155) (119) (107) (111) (113) (105)
TS, MPa 620 (90) 495 (72) 460 (67) 485 (70) 475 (69) 435 (63) 395 (57) 310 (45) 205 (30)
(Ksi)
YS, MPa 330 (48) 295 (43) 315 (46) 324 (47) 295 (43) 260 (38) 260 (38) 205 (30) 75 (11)
(Ksi)
RA, % 67 70 68 69 73 82 88 93 95
N 0.19 0,17 0,15 0,15 0.16 0.16 0.14 0.14 0,27
4340 HR K f, MPa 1875 1825 1985 1570 1270 1145 995 650 (94) 385 (56)
(Ksi) (272) (265) (288) (228) (184) (166) (144)
TS, MPa 1145 1070 965 915 820 705 600 (87) 440 (64) 200 (29)
(Ksi) (166) (155) (140) (133) (119) (102)
YS, MPa 738 700 495 (72) 585 (85) 560 (81) 485 (70) 415 (60) 310 (45) 75 (11)
(Ksi) (107) (101)
RA, % 52 52 43 57 67 76 87 93 94
N 0,15 0.16 0,22 0.16 0.13 0.14 0.14 0.12 0,26
4620 HR K f, MPa 1165 ... ... ... ... ... 635 (92) 435 (63) 385 (56)
(ksi) (169)
TS, MPa 640 (93) ... ... ... ... ... 395 (57) 305 (44) 200 (29)
(Ksi)
YS, MPa 275 (40) ... ... ... ... ... 235 (34) 220 (32) 60 (8.7 )
(Ksi)
RA, % 62 ... ... ... ... ... 82 90 86
N 0,23 ... ... ... ... ... 0.16 0.11 0,30
5120 N K f, MPa 985 ... ... ... ... 670 (97) 525 (76) 460 (67) 380 (55)
(ksi) (143)
TS, MPa 600 (87) ... ... ... ... 435 (63) 370 (54) 305 (44) 193 (28)
(Ksi)
YS, MPa 305 (44) ... ... ... ... 260 (38) 260 (38) 205 (30) 60 (8.5 )
(Ksi)
RA, 67 ... ... ... ... 83 89 93 92

%
N 0.19 ... ... ... ... 0,15 0.11 0.13 0,30
51L20 N K f, MPa 1025 ... ... ... ... 670 (97) 595 (86) 460 (67) 365 (53)
(ksi) (149)
TS, MPa 605 (88) ... ... ... ... 435 (63) 380 (55) 305 (44) 195 (28)
(Ksi)
YS, MPa 295 (43) ... ... ... ... 260 (38) 220 (32) 205 (30) 65 (9.3 )
(Ksi)
RA, % 63 ... ... ... ... 68 81 87 87
N 0,20 ... ... ... ... 0,15 0.16 0.13 0.28
8620 HR K f, MPa 1150 930 1185 1150 905 800 660 (96) 485 (70) 360 (52)
(Ksi) (167) (135) (172) (167) (131) (116)
TS, MPa 710 1135 625 (91) 635 (92) 605 (88) 525 (76) 435 (63) 345 (50) 185 (27)
(Ksi) (103) (84)
YS, MPa 400 (58) 635 (47) 270 (39) 295 (43) 395 (57) 340 (49) 295 (43) 260 (38) 65 (9.1 )
(Ksi)
RA, % 60 62 43 44 56 67 77 84 87
N 0,17 0,17 0.24 0,22 0.14 0.14 0.13 0.10 0,26
52100 SA K f, MPa 1100 903 895 950 945 795 620 (90) 560 (81) 425 (62)
(Ksi) (160) (131) (130) (138) (137) (115)
TS, MPa 685 (99) 551 (80) 495 (72) 530 (77) 515 (75) 450 (65) 380 (55) 330 (48) 240 (35)
(Ksi)
YS, MPa 435 (63) 340 (49) 270 (39) 305 (44) 270 (39) 235 (34) 215 (31) 220 (32) 120 (17)
(Ksi)
RA, % 57 60 60 58 67 76 85 90 92
N 0,15 0.16 0.19 0.19 0,20 0,20 0,17 0,15 0,21

EX-33 HR K f, MPa 1475 ... ... ... ... 915 670 (97) 475 (69) 400 (58)
(Ksi) (214) (133)
TS, MPa 840 ... ... ... ... 525 (76) 435 (63) 345 (50) 205 (30)
(Ksi) (122)
YS, MPa 240 (35) ... ... ... ... 285 (41) 285 (41) 255 (37) 65 (9,6 )
(Ksi)
RA, % 48 ... ... ... ... 89 91 93 94
N 0,22 ... ... ... ... 0.19 0.14 0.10 0.29
(a) HR, laminado en caliente; N, normalizado; SA , spheroidize de recocido.
(b) K f, fuerza coeficiente; TS, la resistencia a la tracción, YS, elasticidad, resistencia, RA, la reducción de la superficie; n, cepa exponente de
endurecimiento
Con temperaturas más altas, por encima de la recristalización temperatura, el esfuerzo de fluencia está influenciado
principalmente por la velocidad de deformación, y se puede aproximar como:
m
= C ( ) (Eq 3)
¿Dónde está la velocidad de deformación, y C y m son constantes empíricas. Velocidad de deformación depende de

numerosos datos aceros, aleaciones de aluminio y aleaciones de titanio se muestran en la Tabla 3, Tabla 4 y Tabla 5 ,
respectivamente.
m,
Tabla 3 Resumen de C ( ksi) y valores de m que describe el esfuerzo de fluencia, = C ( ) para los
aceros a diferentes temperaturas
Material Historial de Veloci Protección C M C M C M C M C M

Material dad contra
de tirones
defor
mació
n,
s -1
Temperatura de ensayo, °C ( °F) 600 (1110) 800 (1470) 1000 (1830) 1200 (2190)
1015 Falsos, 0,2 -30 0.2 36,8 0,112 ... ... ... ... ... ... ... ...
recocido
0.25 ... ... 19.9 0,105 17.0 0,045 7.2 0,137 ... ...
0.4 40.6 0,131 ... ... ... ... ... ... ... ...
0.5 ... ... 21.5 0,104 18.8 0,058 6.8 0,169 ... ...
0.6 40.0 0,121 ... ... ... ... ... ... ... ...
0.7 39,5 0,114 21.1 0,109 18.3 0,068 5.7 0,181 ... ...
1016 Laminado ... 0.05 11.8 0,133 10.7 0,124 9.0 0,117 6.4 0,150 ... ...
en Caliente,
recocido
0.1 16.5 0,099 13.7 0,099 9.7 0,130 7.1 0.157 ... ...
0.2 20.8 0,082 16.5 0,090 12.1 0,119 9.1 0,140 ... ...
0.3 22.8 0,085 18.2 0,088 13.4 0,109 9.5 0,148 ... ...
0.4 23.0 0,084 18.2 0,098 12.9 0,126 9.1 0,164 ... ...
0.5 23.9 0,088 18.1 0,109 12.5 0,141 8.2 0,189 ... ...
0.6 23.3 0,097 16.9 0.127 12.1 0,156 7.8 0,205 ... ...
0.7 22.8 0,104 17.1 0.127 12.4 0,151 8.1 0,196 ... ...
Temperatura de ensayo, °C ( °F) 870 (1600) 980 (1800) 1090 (2000) 1205 (2200) 1180 (2150)
1018 ... ... ... 25.2 0,07 15.8 0,152 11.0 0,192 9.2 0,20 ... ...
1025 Falsos, 3.5 -30 0.25 ... ... 33,7 0.004 16.2 0,075 9.3 0,077 ... ...
recocido
0,50 ... ... 41.4 - 17.2 0,080 9.6 0,094 ... ...
0,032
0,70 ... ... 41,6 - 17.5 0,082 8.8 0,105 ... ...
0,032
1043 Laminados 0.1 - 0,3 /0,5 /0,7 . . . ... ... ... ... ... ... ... 10.8 0,21
en 100
caliente, en
que se
1045 ... ... 0.05 25.4 0,080 15.1 0,089 11.2 0,100 8.0 0,175 ... ...
0.10 28.9 0,082 18.8 0,103 13.5 0.125 9.4 0,168 ... ...
0,20 33.3 0,086 22.8 0,108 15.4 0,128 10.5 0,167 ... ...
0,30 35.4 0,083 24.6 0,110 15.8 0,162 10.8 0,180 ... ...
0,40 35.4 0,105 24.7 0,134 15.5 0,173 10.8 0,188 ... ...
1055 Falsos, 3.5 -30 ... ... ... 29.4 0,087 14.9 0,126 7.4 0,145 ... ...
recocido
... ... ... 32.5 0,076 13.3 0,191 7.4 0,178 ... ...
... ... ... 32,7 0,066 11.5 0,237 6.4 0,229 ... ...
1060 ... ... 0.05 16.2 0,128 10.8 0,168 8.7 0,161 6.5 0,190 ... ...
0.10 18.3 0.127 13.2 0,145 10.1 0,149 7.5 0,165 ... ...
0,20 21.8 0,119 16.1 0.125 12.1 0,126 8.5 0.157 ... ...
0,30 23.3 0,114 17.1 0.125 12.8 0,132 8.8 0,164 ... ...
0,40 23.7 0,112 16,8 0,128 12.5 0,146 8.8 0,171 ... ...
0,50 23.6 0,110 16.6 0,133 12.7 0,143 8.7 0,176 ... ...
0,60 22.8 0,129 17.1 0.127 11.7 0,169 8.4 0,189 ... ...
0,70 21.3 0,129 16.2 0,138 10.7 0,181 7.8 0,204 ... ...
1095 Laminado 1.5 - 0.10 18.3 0,146 13.9 0,143 9.8 0,159 7.1 0,184 ... ...
en Caliente, 100
recocido
0,30 21.9 0,133 16.6 0,132 11.7 0,147 8.0 0,183 ... ...
0,50 21.8 0,130 15.7 0,151 10.6 0,176 7.3 0,209 ... ...
0,70 21.0 0,128 13.6 0,179 9.7 0,191 6.5 0,232 ... ...
1115 Laminados 4.4 - 0,105 16.3 0,088 13.0 0,108 10.9 0,112 9.1 0,123 7.6 0,116
en 23.1
caliente, en
Como 23.1
recibida 0,223 19.4 0,084 15.6 0,100 12.9 0,107 10.5 0,129 8.6 0,122
0,338 20.4 0,094 17.3 0,090 14.0 0,117 11.2 0,138 8.8 0,141
0,512 20.9 0,099 18.0 0,093 14.4 0.127 11.0 0,159 8.3 0,173
0,695 20.9 0,105 16.9 0,122 13.6 0,150 9.9 0,198 7.6 0,196
Aleación ... ... 0.05 16.6 0,102 12.2 0.125 9.4 0,150 7.4 0,161 ... ...
Acero
(0.35C-0.27Si- 1,49 0.10 19.9 0,091 14.8 0,111 11.5 0,121 8.1 0,149 ... ...
mn-0.041S-
Desde 0,037 P-
0.03Cr- 0,20 23.0 0,094 17.6 0,094 13.5 0,100 9.4 0,139 ... ...
0,11 Ni-0.28Mo)
0,30 24.9 0,092 19.1 0,093 14.4 0,105 10.2 0,130 ... ...
0,40 26.0 0,088 19.6 0,095 14.5 0,112 10.4 0,139 ... ...
0,50 25,9 0,091 19.6 0,100 14.4 0,112 10.1 0,147 ... ...
0,60 25,9 0,094 19.5 0,105 14.2 0,122 9.7 0,159 ... ...
0,70 25.5 0,099 19.2 0,107 13.9 0,126 9.2 0,165 ... ...
4337 Laminado 1.5 - 0.10 22.1 0,080 16.6 0,109 12.1 0,115 8.2 0,165 ... ...
en Caliente, 100
recocido
0,30 28.1 0,077 20.8 0,098 15.0 0,111 10.7 0,138 ... ...
0,50 29.2 0,075 21.8 0,096 15.7 0,112 11.3 0,133 ... ...
0,70 28.1 0,080 21.3 0,102 15.5 0,122 11.3 0,135 ... ...
9261 Laminado 1.5 - 0.10 22,9 0,109 17.1 0,106 11.8 0,152 8.6 0,168 ... ...
en Caliente, 100
recocido
0,30 28.2 0,101 20.4 0,106 14.3 0,140 10.1 0,162 ... ...
0,50 27.8 0,104 20.0 0,120 13.8 0,154 9.1 0,193 ... ...
0,70 25.8 0,112 18.2 0,146 11.8 0,179 7.5 0,235 ... ...
50100 ... ... 0.05 16.1 0,155 12.4 0,155 8.2 0,175 6.3 0,199 ... ...
0.10 18.6 0,145 14.1 0,142 9.5 0,164 6.8 0,191 ... ...
0,20 20.9 0,135 15.9 0,131 11.4 0,141 8.1 0,167 ... ...
0,30 21.8 0,135 16.6 0,134 11.7 0,142 8.0 0,174 ... ...
0,40 22.0 0,134 16,8 0,134 11.2 0,155 8.4 0,164 ... ...
0,50 21.5 0,131 15.6 0,150 11.1 0,158 7.4 0,199 ... ...
0,60 21.3 0,132 14.6 0,163 10.0 0,184 7.0 0,212 ... ...
0,70 20.9 0,131 13.5 0,176 9.7 0,183 6.7 0,220 ... ...
52100 Laminado 1.5 - 0.10 20.9 0,123 14.3 0,146 9.5 0,169 6.7 0,203 ... ...
en Caliente, 100
recocido
0,30 25.5 0,107 17.7 0.127 12.0 0,143 8.3 0,171 ... ...
0,50 25,9 0,107 17.7 0,129 12.3 0,143 8.3 0,178 ... ...
0,70 23.3 0,131 16,8 0,134 12.0 0,148 7.7 0,192 ... ...
De acero al silicio ... ... 0.05 19.2 0,117 14.8 0,119 9.7 0,172 7.5 0,181 ... ...
Manganeso
(0,61 C-1.58Si- 0,94
mn-0.038S- 0.10 22.6 0,112 17.1 0,108 11.8 0,151 8.7 0,166 ... ...
0,035 P-0.12Cr-
0,27 Ni-0.06Mo)
0,20 25.7 0,108 19.5 0,101 13.5 0,139 9.7 0,160 ... ...
0,30 27.6 0,108 20.5 0,109 14.8 0,126 10.0 0,161 ... ...
0,40 27.6 0,114 20.2 0,114 14.4 0,141 9.5 0,179 ... ...
0,50 27.2 0,113 19.8 0.125 14.1 0,144 9.1 0,188 ... ...
0,60 26.0 0,121 18.8 0,137 12.8 0,162 8.2 0,209
0,70 24.7 0,130 17.8 0,152 11.9 0,178 7.5 0,228 ... ...
El Cromo de ... ... 0.05 19.9 0.118 23.9 0,104 15.1 0,167 10.0 0,206 ... ...
acero al silicio
(0.47C-3.74Si-
0.58mn-8.20Cr- 0.10 19.9 0,136 25.6 0,120 16,8 0,162 11.1 0,189 ... ...
0.20In)
0,20 19.9 0,143 27.6 0,121 18.5 0,153 11.9 0,184 ... ...
0,30 19.9 0,144 28.4 0,119 19.1 0,148 12.1 0,182 ... ...
0,40 19.3 0,150 28.2 0.125 18.9 0,150 12.1 0,178 ... ...
0,50 18.5 0,155 26.6 0,132 18.5 0,155 11.8 0,182 ... ...
0,60 17.5 0,160 25.2 0,142 17.5 0,160 11.5 0,182 ... ...
0,70 16.1 0,163 23.3 0,158 16.1 0,162 10.7 0,199 ... ...
D3 Laminado 1.5 - 0.10 39.2 0,087 29,0 0,108 21.0 0,123 14.6 0,121 ... ...
en 100
Caliente,
recocido 0,30 43,7 0,087 30.4 0,114 21.0 0,139 13.9 0,130 ... ...
0,50 39,7 0,101 27.1 0.125 18.4 0,155 12.2 0,124 ... ...
0,70 33.3 0,131 22.5 0,145 15.3 0,168 10.7 0,108 ... ...
H-13 ... 290- 0.1 19.1 0,232 10.2 0,305 6.0 0,373 4.8 0,374 ... ...
906
0.2 30.1 0,179 13.7 0,275 8.2 0,341 9.0 0,295 ... ...
0.3 31,0 0,179 15.1 0,265 10.8 0,305 11.6 0,267 ... ...
0.4 25,9 0,204 12.3 0,295 12.5 0,287 11.8 0,269 ... ...
H-26 Laminado 1.5 - 0.10 46.7 0,058 37,4 0,072 26.2 0,106 18.7 0.125 ... ...
en Caliente, 100
recocido
0,30 49,6 0,075 38.1 0,087 26.0 0,121 18.3 0,140 ... ...
0,50 44.6 0,096 33,7 0,102 23.6 0,131 16.2 0,151 ... ...
0,70 39.1 0,115 27.9 0,124 20.1 0,149 13.8 0,162 ... ...
Tipo 301 Laminado 0.8 - 0.25 ... ... 40.5 0,051 16.3 0,117 7.6 0,161 ... ...
en Caliente, 100
recocido
0,50 ... ... 39.3 0,062 17.8 0,108 7.6 0,177 ... ...
0,70 ... ... 37,8 0,069 17.4 0,102 6.6 0,192 ... ...
Tipo 302 Laminado 310- 0.25 26.5 0,147 25.1 0,129 11.0 0,206 4.6 0,281 ... ...
(0,07 C-0.71Si- en Caliente, 460
1,07 Mn-0.03P- recocido
0.005S-18.34Cr- 0,40 31.3 0,153 30.0 0,121 13.5 0,188 4.7 0,284 ... ...
9.56 In)
0,60 17.5 0,270 45.4 0,063 16,8 0,161 4.1 0,310 ... ...
Tipo 302 Laminado 0,2 -30 0.25 52.2 0,031 36.6 0,042 23.1 0,040 12.8 0,082 ... ...
(0.08C-0.49Si- 1,06 en Caliente,
mn-0.037P- recocido
0.005S-18.37Cr- 0,40 58.9 0,022 40.4 0,032 24.7 0.050 13.6 0,083 ... ...
9.16 In)
0,60 63,2 0,020 41,9 0.030 24.9 0,053 13.5 0,091 ... ...
0,70 64,0 0,023 42,0 0,031 24.7 0,052 13.4 0,096 ... ...
Tipo 302 ... 1.5 - 0.05 24.6 0,023 16,8 0.079 13.7 0,093 9.7 0,139 ... ...
(0,07 C-0.43Si- 0,48 100
mn-18.60Cr-
7.70In) 0.10 28.4 0,026 21.2 0,068 15.6 0,091 11.1 0.127 ... ...
0,20 33,6 0,031 25.2 0,067 18.1 0,089 12.5 0,120 ... ...
0,30 35.3 0,042 26.3 0,074 19.5 0,089 13.5 0,115 ... ...
0,40 35.6 0,055 26,9 0,084 19.9 0,094 14.2 0,110 ... ...
0,50 35.6 0.060 27.0 0,093 19.6 0,098 14.2 0,115 ... ...
0,60 34.1 0,068 26.4 0,092 19.3 0,102 13.8 0.118 ... ...
0,70 33,6 0,072 25.7 0,102 18.9 0,108 13.9 0,120 ... ...
Tipo 309 Caliente, 200- 0.25 ... ... 39,4 0.079 ... ... 8.7 0,184 ... ...
RECOCIDO 525
0,40 ... ... 45.1 0,074 ... ... 9.6 0,178 ... ...
0,60 ... ... 48.1 0,076 ... ... 9.5 0,185 ... ...
Tipo 310 Caliente, 310- 0.25 50.3 0,080 32.3 0.127 27.5 0,101 12.0 0,154 ... ...
RECOCIDO 460
0,40 56,5 0,080 32.2 0,142 22.8 0,143 10.8 0,175 ... ...
0,60 61,8 0,067 21.9 0,212 9.7 0,284 4.5 0,326 ... ...
Tipo 316 Caliente, 310- 0.25 13.5 0,263 22.2 0,149 6.4 0,317 8.0 0,204 ... ...
RECOCIDO 460
0,40 28.8 0,162 26,8 0,138 3.7 0,435 7.4 0,227 ... ...
0,60 39.3 0,128 30.1 0,133 6.1 0,365 6.5 0,254 ... ...
Tipo 403 Laminadas 0.8 - 0.25 ... ... 26.3 0.079 15.4 0.125 7.3 0.157 ... ...
en caliente,
RECOCIDO 100
0,50 ... ... 26,9 0,076 16.0 0,142 7.8 0,152 ... ...
0,70 ... ... 24.6 0,090 15.3 0,158 7.5 0,155 ... ...
Acero inoxidable Laminadas 0.8 - 0.25 ... ... 28.7 0,082 17.2 0,082 11.9 0.079 ... ...
en caliente,
Acero
(0.12C-0.12Si- RECOCIDO 100
0.29Mn-0.014P-
0.016S-12.11Cr- 0,50 ... ... 29.1 0,093 20.7 0,073 11.6 0,117 ... ...
0,50 Ni-0.45Mo)
0,70 ... ... 28.7 0,096 22.5 0,067 11.2 0,131 ... ...
Acero inoxidable Laminado 3.5 -30 0.25 ... ... ... ... 19.5 0,099 8.9 0,128 28.3 0,114
en Caliente,
Acero (0.08C- recocido
0.45Si- 0.43mn- 0,50 ... ... ... ... 22.3 0,097 9.5 0,145 34.9 0,105
0.031P-
0.005S-17.38Cr-
0,31 In) 0,70 ... ... ... ... 23.2 0,098 9.2 0,158 37.1 0,107
300 Níquel ... ... ... 43.4 0,077 36,4 0,095 30.6 0,113 21.5 0,145 18.0 0,165
Temperatura de ensayo, °C ( °F) 1205 (2200)
300 Níquel ... ... ... 12.8 0,185 ... ... ... ... ... ... ... ...
Fuente: Ref. 3
Tabla 4 Resumen de C ( ksi) y valores de m que describe el esfuerzo de fluencia de velocidad de
deformación, = C ( )
m,
para las aleaciones de aluminio a diferentes temperaturas
Material Historial de Material Veloc Protec C M C M C M C M C M

idad ción
de contra
defor tirones
mació
n,
s -1
Super- Laminado en frío, 0.4 - 0,288 5.7 0,110 4.3 0,120 2.8 0,140 1.6 0,155 0.6 0,230
puro recocido 311
(99.98Al- 30 Min a 600 °C
0.0017Cu- (1110 °F) 2.88 8.7 0.050 4.9 0,095 2.8 0.125 1.6 0,175 0.6 0,215
0.0026Si-
0.0033Fe-
0,006 Mn)
Temperatura de ensayo, °C ( °F) 200 (390) 400 (750) 500 (930)
1100 Frío, recocido 0.25 - 0.25 9.9 0,066 4.2 0,115 2.1 0,211 ... ... ... ...
40
0,50 11.6 0,071 4.4 0,132 2.1 0,227 ... ... ... ...
0,70 12.2 0,075 4.5 0,141 2.1 0,224 ... ... ... ...
1100 Extrusión, recocido 1 4-40 0,105 11.4 0,022 9.1 0,026 6.3 0,055 3.9 0,100 2.2 0,130
H a 400 ° C (750 °F)
0,223 13.5 0,022 10.5 0,031 6.9 0,061 4.3 0,098 2.4 0,130
0,338 15.0 0,021 11.4 0,035 7.2 0,073 4.5 0,100 2.5 0,141
0,512 16.1 0.024 11.9 0,041 7.3 0,084 4.4 0,116 2.4 0,156
0,695 17.0 0,026 12.3 0,041 7.4 0,088 4.3 0,130 2.4 0,155
2017 Frío, recocido 0,2 -30 0,250 34.5 0,014 14.8 0,110 5.8 0,126 ... ... ... ...
0,500 32.2 - 13.2 0,121 5.2 0,121 ... ... ... ...
0.025
0,700 29.5 - 12.5 0,128 5.1 0,119 ... ... ... ...
0,038
2017 Solución tratada 1 h a 0.4 - 0,115 10.8 0,695 9.1 0,100 7.5 0,110 6.2 0,145 5.1 0,155
510 °C (950 °F), 311
Agua
2,660 10.0 0,100 9.2 0,100 7.7 0,080 6.8 0,090 4.6 0,155
Revenido, recocido 4
h a 400
5052 Recocido 3 h a 420 0.25 - 0,20 14.3 0,038 8.9 0,067 5.6 0.125 ... ... ... ...
°C (790 °F) 63
0,40 15.9 0,035 9.3 0,071 5.3 0,130 ... ... ... ...
0,60 16,8 0,035 9.0 0,068 5.1 0,134 ... ... ... ...
0,80 17.5 0,038 9.4 0,068 5.6 0.125 ... ... ... ...
5056 Recocido 3 h a 420 0.25 - 0,20 42,6 - 20.9 0,138 11.7 0,200 ... ... ... ...
°C (790 °F) 63 0,032
0,40 44,0 - 20.8 0,138 10.5 0,205 ... ... ... ...
0,032
0,60 44,9 - 19.9 0,143 10.3 0,202 ... ... ... ...
0,031
0,80 45.6 - 20.3 0,144 10.3 0,203 ... ... ... ...
0,034
5083 Recocido 3 h a 420 0.25 - 0,20 43,6 - 20.5 0,095 9.3 0,182 ... ... ... ...
°C (790 °F) 63 0.006
0,40 43,6 - 19.7 0,108 8.3 0,208 ... ... ... ...
0.001
0,60 41,9 0,003 18.8 0,111 8.5 0,201 ... ... ... ...
0,80 40.2 0,002 19.1 0,105 9.7 0,161 ... ... ... ...
5454 Recocido 3 h a 420 0.25 - 0,20 33,6 - 16,8 0,093 10.8 0,182 ... ... ... ...
°C (790 °F) 63 0.005
0,40 36.0 - 16.3 0,104 10.7 0,188 ... ... ... ...
0.009
0,60 36,9 - 16.0 0,102 10.0 0,191 ... ... ... ...
0.009
0,80 37,0 - 16.2 0,097 10.2 0,183 ... ... ... ...
0.009
7075 Solución tratada 1 h a 0.4 - 0,115 10.0 0,090 6.0 0,135 3.9 0,150 2.9 0,170 ... ...
saciado, 465 °C (870 311
°F), de agua a 140 °C
(285 °F) para 2,66 9.7 0,115 6.2 0,120 4.8 0,115 2.7 0,115 ... ...
16
H
Fuente: Ref. 3
m , para
Tabla 5 Resumen de C ( ksi) y m valores que describen el flujo esfuerzo-deformación , ( = C ( ) aleaciones de titanio a diferentes temperaturas
Material Historial de Veloc Protec C M C M C M C M C M C M C M

Material idad ción
de contra
defor tirones
mació
n,
s -1
Temperatura de ensayo, °C ( °F) 20 (68) 200 (392) 400 (752) 600 (1112) 800 (1472) 900 (1652) 1000 (1832)
Tipo 1 ( Ti-0.04Fe-0.02C- Recocido 15 min a 650 0.25 - 0.2 92,8 0,029 60,9 0,046 39,8 0,074 25.3 0,097 12.8 0,167 5.4 0,230 3.0 0,387
0.005H 2-0.01-0.04N 2 O 2 ) °C (1200 °F) en alto vacío 16.0
0.4 113,7 0,029 73.3 0,056 48.8 0,061 29.6 0,115 14.6 0,181 5.5 0,248 3.6 0,289
0.6 129,6 0,028 82,2 0,056 53,9 0,049 32.1 0,105 14.9 0,195 5.5 0,248 3.5 0,289
0.8 142,5 0,027 87,7 0,058 56.3 0,042 32,7 0,099 15.4 0,180 5.9 0,186 3.2 0,264
1.0 150,6 0,027 90.7 0,054 56.6 0,044 32.5 0,099 15.9 0,173 5.9 0,167 3.0 0,264
Tipo 2 ( Ti-0.15Fe-0.02C- Recocido 15 min a 650 0.25 - 0.2 143,3 0,021 92,7 0,043 54.5 0,051 33,6 0,092 17.5 0,167 6.9 0,135 4.2 0,220
0.005H 2-0.02-0.12N 2 O 2 °C (1200 °F) en alto vacío 16.0
0.4 173,2 0,021 112,1 0,042 63,1 0,047 36.3 0,101 18.4 0,190 7.2 0,151 4.9 0,167
0.6 193,8 0.024 125,3 0,045 65.6 0,047 36,9 0,104 18.4 0,190 7.8 0,138 4.5 0,167
0.8 208,0 0,023 131,9 0,051 66,0 0,045 37,0 0,089 18.4 0,190 7.6 0,106 3.9 0,195
1.0 216,8 0,023 134,8 0,056 65.3 0,045 36,9 0,092 18.6 0,190 6.8 0,097 3.7 0,167
Sin alear (Ti-0.03Fe- Laminado en Caliente, 0,1 -10 0.25 23.4 0,062 14.3 0,115 8.2 0,236 1.8 0,324 ... ... ... ... ... ...
0.0084N-0.0025H recocido a 800
°C (1470 °F) durante 90
minutos 0,50 27.9 0,066 17.8 0,111 10.0 0,242 2.1 0,326 ... ... ... ... ... ...
0,70 30.1 0,065 20.0 0,098 12.2 0,185 2.5 0,316 ... ... ... ... ... ...
Ti-5Al-2.5Sn Recocido 30 min a 800 0.25 - 0.1 173,6 0,046 125,6 0,028 97,6 0,028 ... ... ... ... ... ... ... ...
° C (1470 °F) en alto vacío 16.0
0.2 197,9 0,048 138,8 0,022 107,4 0,026 86,1 0,025 58.5 0,034 44.2 0,069 5.4 0,308
0.3 215,6 0,046 147,4 0,021 112,5 0,027 92,8 0,020 ... ... ... ... ... ...
0.4 230,6 0,039 151,4 0,022 116,0 0,022 95,6 0,019 58.7 0,040 44.8 0,082 5.1 0,294
0.5 ... ... ... ... ... ... 96,7 0,021 ... ... ... ... ... ...
0.6 ... ... ... ... ... ... 96,6 0.024 55,6 0,042 43,0 0,078 5.2 0,264
0.8 ... ... ... ... ... ... ... ... 50.2 0,033 39.1 0,073 5.2 0,264
0.9 ... ... ... ... ... ... ... ... 46.8 0,025 ... ... ... ...
1.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 35.2 0,056 5.3 0,280
Ti-6Al-4V Recocido 120 min a 650 °C 0.25 - 0.1 203,3 0,017 143,8 0,026 119,4 0,025 ... ... ... ... ... ... ... ...
(1200 °F) en alto vacío 16.0
(1200 °F) en alto vacío 16.0
0.2 209,7 0.015 151,0 0,021 127,6 0,022 94,6 0,064 51.3 0,146 23.3 0,143 9.5 0,131
0.3 206,0 0.015 152,0 0,017 126,2 0,017 91,2 0,073 ... ... ... ... ... ...
0.4 ... ... ... ... 118,7 0,014 84,6 0.079 39,8 0,175 21.4 0,147 9.4 0.118
0.5 ... ... ... ... ... ... 77,9 0,080 ... ... ... ... ... ...
0.6 ... ... ... ... ... ... ... ... 30.4 0,205 20.0 0,161 9.6 0.118
0.8 ... ... ... ... ... ... ... ... 26.6 0,199 19.5 0,172 9.3 0,154
0.9 ... ... ... ... ... ... ... ... 24.9 0,201 ... ... ... ...
1.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20.3 0,146 8.9 0,192
Ti-6Al-4V ... ... ... 38,0 0,064 12.3 0.24 9.4 0.29
Ti-13V-11Cr-3Al Recocido 30 min a 700 0.25 - 0.1 173,1 0,041 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
°C (1290 °F) en alto vacío 16.0
0.2 188,2 0,037 150,5 0.030 136,5 0,035 118,4 0,040 65.4 0,097 44.6 0,147 32.4 0,153
0.3 202,3 0,034 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0.4 215,2 0,029 174,2 0.024 153,9 0.030 107,5 0,039 59.5 0,096 42.1 0,139 30.9 0,142
0.5 226,3 0,026 181,1 0,023 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0.6 ... ... 183,5 0,026 147,9 0,046 92,8 0,045 56.7 0,088 40.9 0.127 29.2 0,155
0.7 ... ... 181,4 0,029 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0.8 ... ... ... ... 136,3 0,045 84,7 0.036 53,9 0,081 39.3 0.125 27.8 0,167
0.9 ... ... ... ... ... ... ... ... 52,9 0,080 ... ... ... ...
1.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38.8 0.127 28.0 0,159
Fuente: Ref. 3
El elevado flujo de temperatura estrés datos en la Tabla 3, 4 y 5 primer lugar de los tradicionales de forja rangos de
temperatura para los diversos materiales. En lo que respecta a materiales ferrosos, forja caliente es cada vez más común en
un medio de mayor precisión. Las tablas 1 y 2 cubren la cálida forja de rango de temperatura para muchos aceros. Las
tendencias pueden ser más fácil discernir si los datos se representan gráficamente . Las Figuras 2, 3, 4 (a), y 4 (b) son
ejemplos típicos de una presentación gráfica.
Fig. 2 Efecto de alterar el flujo temperatura estrés. Fuente: Kobe Steel Ltd.
Fig. 3 Efecto de estructura para la distribución del esfuerzo de fluencia. Fuente: Kobe Steel
Ltd.
Fig. 4 (A) propiedades mecánicas de 1040 laminados en caliente bar desde la temperatura ambiente hasta 815
°C (1500 °F). Fuente: Ref 2.
Fig. 4 (B) propiedades mecánicas de 8620 laminados en caliente bar desde la temperatura ambiente hasta 815
°C (1500 °F). Fuente: Ref 2.
Viabilidad datos para forjar las aleaciones comunes también son escasos. Algunos datos para diferentes aleaciones de
acero se muestran en la Fig. 5, Que ilustra el efecto de temperatura de trabajo en caliente viabilidad y en la Fig. 6, En el
que se ilustra el efecto del contenido de carbono de acero en caliente viabilidad.
Fig. 5 Efectos de temperatura de trabajo en caliente viabilidad. Fuente: Kobe Steel
Ltd.
Fig. 6 Efecto del contenido de carbono en carbono y acero de aleación en caliente viabilidad. Fuente: Kobe
Steel Ltd.
A pesar de que las mayores temperaturas forja se puede desear para disminuir el flujo estrés y a mejorar viabilidad, las
temperaturas bajas son favorecidos si la oxidación o la escala es un problema. Para la forja de acero, el efecto de la
temperatura en la escala formación se muestra en la Fig. 7. Escala también puede ser controlado por el calentamiento en
una atmósfera inerte.
Fig. 7 Efectos de la temperatura en la escala formación para la forja de acero. Fuente: Ref 4.
El efecto de temperatura de pieza de la herramienta es también una consideración importante para la selección de la
temperatura de proceso y la especificación de los materiales de herramienta y tratamiento térmico. Las temperaturas
inferiores al mínimo los problemas asociados con el sobrecalentamiento y el calor control (fatiga térmica) de las
herramientas. La temperatura de proceso también afecta el rendimiento de la forja lubricante.
Por último, la menor temperatura de proceso es conveniente desde el punto de vista de la conservación de la energía. La
energía necesaria para calentar materiales para forjar una mayor temperatura suele ser mucho mayor que el ahorro en
energía mecánica debido a un menor esfuerzo de fluencia.

sección
2. E. C. Oren, la predicción de las cargas y, a continuación, pulse Ductilities de acero forjado en caliente las
temperaturas, en trabajo mecánico y transformación del acero XIV, Actas de la 18ª trabajo mecánico y
transformación del acero Conferencia, Instituto Americano de la minería , la metalurgia y el
petróleo Ingenieros, 1976
3. T. Altan et al., forjar equipos, materiales y prácticas, metales y cerámicas Centro de Información, 1973
4. M. Hirschvogel, los avances recientes en la práctica Industrial de Trabajo cálido, J. Mech. Trabajo. Technol.,
Vol 2, 1979, p 317-332
Forja de precisión
Aplicaciones de formación de precisión
Ejemplo 1: Flashless Tension-Knuckle Forja con una prensa mecánica de

unidad .
UN cerrado flashless mueren de calentamiento se desarrolló proceso de forja con la capacidad de generar lados verticales
(sin proyecto) y de la plaza (lleno) las esquinas (Ref 5). En el contexto de la aplicación del presente proceso de hierro
forjado, el rango de temperatura caliente se considera que aproximadamente a 1000 °C (1830 °F). El proceso también se
aplica a la forja de latón, aluminio, cobre y titanio.
Las tolerancias de las dimensiones de este proceso son de ±0,25 mm (± 0.010 in. ). Todas las superficies forjadas tienen
un acabado de 3,20 micras (125 μin.) rms o mejor.
Porque no hay flash para absorber las variaciones en el volumen del material laminado, control de volumen que es de vital
importancia. Cualquier material en exceso del volumen de la cavidad morir que ser alojados por deformación elástica de las
herramientas y la prensa. Durante el desarrollo del proceso flashless, se descubrió que una prensa mecánica con una tensión
de articulación (Fig. 8) El sistema sería una ventaja, porque se tendría un mayor cumplimiento de otros tipos de prensas
mecánicas. Específicamente, se determinó que un 5300 kN (600 tonf) la tensión del muñón, tramo 2 mm (0,080 in.) cuando
está completamente cargado. UN superior comparable (compresión) prensa mecánica sólo desviaría 0.2 mm (0.008 in. ), un
orden de magnitud menor.
Fig. 8 Esquema de articulación de tensión prensa de forja. Fuente: Komatsu, Ltd.
Articulación con la tensión de prensa, la variación admisible en volumen de preformas es -0.0/ +1,4 %. Las preformas
están dirigidos (malestar) antes de forjar a controlar el peso dentro de esta tolerancia. Volumen de preformas también se
ve afectada por la temperatura debido al efecto de la expansión térmica . control de temperatura de ±28 °C ( ±50 °F) se
encontró aceptable.
La relación del volumen de la preforma y el volumen de la cavidad mueren también se ve afectada por los cambios en las
herramientas. Por lo tanto, la temperatura del robot se lleva a cabo en 17 °C (30 °F) de temperatura ambiente por medio de
un diluvio de agua. El refrigerante también contiene grafito y por lo tanto funciona como un lubricante. Acumulación de
lubricante en el utillaje que efectivamente reducir el volumen del troquel, y el lubricante es controlada para evitar que esto
suceda. Desgaste de la herramienta también se siguen de cerca ya que esto aumenta el volumen mueren. Tal incremento
tendría como resultado una subutilización estado porque no hay exceso de materia prima.
Selección de la herramienta material y tratamiento térmico, que se considera propiedad por parte del promotor, fue un
factor clave en el éxito de este proceso de forja flashless. Herramienta muy alta cargas y fatiga térmica es también un
problema. Con respecto a la fatiga térmica, en comparación con la prensa mecánica de diseño convencional, la mayor
desviación de la tensión del muñón de prensa ya no mueren tiempos de contacto durante el proceso de forja y por lo tanto
una mayor transferencia de calor en la pieza de la maquinaria.
Flashless forja puede aplicarse un poco más fácilmente si(s) región(es) de nonfill (por ejemplo, las esquinas) están
permitidas para permitir una cierta variación de volumen de preformas. La obtención simultánea de lleno las esquinas y
cero flash representa el verdadero desafío en el ejemplo anterior.
Ejemplo 2: Creación de precisión del engranaje

cónico en espiral .
Un programa de investigación, con el objetivo de desarrollar un proceso de forja de precisión para la fabricación de 250
mm (10 in.) diám. engranajes cónicos helicoidales (Ref 6). El diseño de la forja muere incluye corrección de la geometría
para:
· La deformación elástica del utillaje bajo carga mecánica

· Mayor contracción debido a la ajuste por contracción del conjunto de troqueles
· Contracción térmica de la pieza de forja temperatura
· Expansión térmica del forjado bajo condiciones del robot
El cálculo de la corrección de deformación elástica se basa en la distribución de tensiones y forja forja carga total. Estos se
han estimado utilizando tanto la losa y el método de elementos finitos método de análisis. La presión media forja en die
cierre, que se calcula en términos de estrés el flujo de material a forjar temperatura, fue de p = 3,5 = 620,5 MPa (90 ksi).
Los cálculos supone un valor promedio para el coeficiente de fricción de = 0.35 . Esfuerzo de fluencia del material de la
pieza, 8620 acero, en la forja, a su vez temperatura estimada en función de la compresión de los resultados de pruebas de
estrés. Estos resultados fueron similares a los resultados de las pruebas de tensión se muestra en la Fig. 4 (B).
Mediante la creación de presión media y las dimensiones de la marcha, las tensiones en la horizontal ( x )y vertical (y)se
calcula. Las desviaciones de la elástica del robot se han expresado como :
(Eq 4)
Donde es de Poisson y E es el módulo de elasticidad.
Estimación de la elasticidad de la contracción del robot debido a ajuste por contracción se formuló en términos de la clásica
ingeniería mecánica análisis de cilindros de espesor circular bajo presión interna.
Cálculo de los efectos térmicos y la estimación del flujo de material se basa en la temperatura de distribución dentro de la
forja y el morir. Estos fueron estimados a través de una transferencia de calor análisis empleando el método de diferencias
finitas. Los perfiles térmicos después de 0.1 s se muestran en la Fig. 9. Para simplificar los cálculos, las temperaturas
medias se calcularon y utilizadas para estimar la corrección térmica y flujo de material. Las ecuaciones se basan en el
mismo concepto de Eq 1 .
Fig. Ejemplo 9 distribución de la temperatura (isotermas) en marcha y mueren después de 0.1 s. Billet
temperatura inicial: 1100
°C (2012 °F). Die temperatura inicial: 260 °C (500
°F).
Los resultados de la labor analítica se resumen a continuación. En este caso, los efectos térmicos son los más significativos.
La deformación elástica en la dirección horizontal es compensado por la contracción radial debido a ajuste por contracción
del utillaje. No siempre, sin embargo, las deflexiones elásticas que puede ser descuidado. En este ejemplo, el más
importante de las dimensiones del robot fueron aquellos relacionados con los dientes del engranaje y el más difícil las
superficies de la máquina. La dimensión de espesor no es tan grave, porque se realizó un ajuste para el mecanizado de la
parte posterior de la marcha después de forjar :
Efecto Corrección mm/mm (in. /in.)
Diferencia entre contracción térmica de la pieza y de la expansión térmica de la 0.02

herramienta
Deformación elástica en dirección vertical debido a forjar carga 0,002
Deformación elástica en dirección horizontal debido a forjar carga 0,001

Deformación elástica en dirección radial debido al ajuste por contracción 0,001
Un sistema de gráficos interactivos de los programas de ordenador se ha desarrollado para integrar la representación
geométrica de la marcha y todos los anteriores análisis requerido para diseño de moldes. Las matrices fueron fabricados
por la EDM. Se consideró poco rentable de la máquina el EDM electrodo con máquinas herramientas de control
numérico. En lugar de ello, el sistema de ordenador genera los parámetros de un engranaje de la máquina de corte que
darían lugar a un electrodo que incorpora todos los factores necesarios de corrección según lo descrito anteriormente, así
como prestaciones para electrodo overburn y desgaste durante el EDM. Un total de seis electrodos EDM se utilizaron en
secuencia del hundimiento de los troqueles.
La precisión de la espiral los engranajes cónicos se ha realizado en un 29 MN (3300 tonf) mecánica prensa de forja. Forja
se carga total estimado en 22 MN (2500 tonf).
El chip fue ventilado para permitir gases atrapados y lubricante para escapar durante la forja. Las preformas se forma de
anillo, con el diámetro exterior lo más cerca posible de las dimensiones exteriores del engranaje forjado. Las preformas se
calienta a 1095 °C (2000 °F) por inducción con una atmósfera de nitrógeno. Un esquema de las herramientas se muestra en
la Fig. 10. Flash está constituido en la parte central de la forja.
Fig. 10 Esquema de utillaje para una preforma antes (a) y después (b) el establecimiento. 1, De la corona; 2,
die inferior (con los dientes); 3, interior morir parte inferior; 4, punch; 5, anillo de troquel; 6, die titular; el 7, la
preforma; y 8, patada de anillo
H-11 y H-13 morir materiales se utilizaron en este programa. Los troqueles se lubrican con un agua-base grafito
lubricante a presión para rociar superficies mueren. En los primeros ensayos, las estacas se colocaron previamente untada
con un agua diferente de lubricante a base de grafito dispersos por inmersión de los trozos en un baño con el lubricante.
Sin embargo, en el caso de los estudios posteriores, se determinó que no era necesario precapa probada cuando la
protección de la atmósfera se utilizó durante calentamiento por inducción. Temperatura del chip era de 150
°C (300 °F).
La precisión piezas forjadas se enfría con el dientes enterrados en una mezcla de arena y el grafito. Debido a que el tamaño
del lote se forja pequeño (aproximadamente 20 marchas), no se obtuvieron los datos de desgaste morir bajo las
condiciones de producción.
Dos lotes de piezas forjadas de precisión se produjeron en este programa de investigación. En la primera, las marchas se
forjaron lazos con un 0,18 mm
(0.007 In.) por mecanizado en ambos lados de la superficie de los dientes. En el segundo lote de piezas forjadas, los
dientes eran falsos. En este caso, una variación máxima del diente forma de 0,08 mm (0.003 in.) es aceptable.
Las referencias citadas en esta sección
5. Formación caliente va Flashless, Herramienta . Prod., Vol 47, No. 9), 1981 DIC, p 71-73
6. A. Badawy et al., "Diseño asistido por ordenador y la fabricación (CAD/CAM) Técnicas de óptima calidad de
preforma y acabado Forja de engranajes cónicos espiral", Informe 12663, Ejército de los EE.UU. Comando
Tank-Automotive Centro de Investigación y Desarrollo, 1982
Forja de precisión
Referencias
1. R. J. Shipley, T. G. Kalamasz, W. S. Darden, y D. J. Moracz, "Investigación sobre el potencial de

conservación de energía Tecnología de forja caliente", Informe Técnico Final, y el Departamento de
Energía Contrato nO DE AC07-84ID12528, Servicio Nacional de Información Técnica, 1985
2. E. C. Oren, la predicción de las cargas y, a continuación, pulse Ductilities de acero forjado en caliente las
temperaturas, en trabajo mecánico y transformación del acero XIV, Actas de la 18ª trabajo mecánico y
transformación del acero Conferencia, Instituto Americano de la minería , la metalurgia y el
petróleo Ingenieros, 1976
3. T. Altan et al., forjar equipos, materiales y prácticas, metales y cerámicas Centro de Información, 1973
4. M. Hirschvogel, los avances recientes en la práctica Industrial de Trabajo cálido, J. Mech. Trabajo. Technol.,
Vol 2, 1979, p 317-332
5. Formación caliente va Flashless, Herramienta . Prod., Vol 47, No. 9), 1981 DIC, p 71-73
6. A. Badawy et al., "Diseño asistido por ordenador y la fabricación (CAD/CAM) Técnicas de óptima calidad
de preforma y acabado Forja de engranajes cónicos espiral", Informe 12663, Ejército de los EE.UU.
Comando Tank-Automotive Centro de Investigación y Desarrollo, 1982
Forja rotativa
Arthur C. P. Chou, Dyna East Corporation ; P. C. Chou y H. C. Rogers, la Universidad de Drexel
Introducció
n
FORJA ROTATIVA u orbital, forja, es una de dos mueren proceso de forja que se deforma sólo una pequeña parte de la
pieza en un momento de forma continua. Por desgracia, la expresión forja rotativa es a veces se utiliza para describir el
proceso que es más comúnmente conocida como radial forja, causando cierta confusión en la terminología. Creación
Radial es un frío o en caliente- proceso de formación que utiliza dos o más móvil radialmente yunques o muere para
producir componentes sólidos o tubulares con constante o variable secciones transversales a lo largo de su longitud. Las
diferencias entre rotary y forja radial se ilustra en la Fig. 1. Forja Radial se discute en detalle en el artículo "Radial " en este
volumen.
Fig. 1 Diferencias entre rotary y radial. (A) en forja rotativa, el troquel superior, inclinada con respecto a la pieza
inferior, gira en torno a la pieza. El ángulo de inclinación y la forma de la pieza superior sólo en una pequeña
zona de contacto (espacio) entre la pieza y el troquel superior en cualquier momento dado. Porque el espacio es
sólo alrededor de una quinta parte de la superficie de la pieza, forja rotativa requiere considerablemente menos
de fuerza que forja convencional. (B) radial en forja, la pieza se alimenta entre el muere, a los que se da un
rápido movimiento periódico de la pieza rota. De esta manera, la forja fuerza actúa sobre sólo una pequeña
parte de la pieza en cualquier momento.
En forja rotativa (Fig. 1A), el eje de la pieza superior se inclina a un ligero ángulo con respecto al eje de la pieza inferior,
lo que provoca la creación de fuerza sólo se aplica a una pequeña zona de la pieza. Como un solo chip gira respecto a la
otra, el área de contacto entre la pieza y mueren, que se ha dado en llamar la huella, progresando continuamente a través
de la pieza de trabajo, gradualmente hasta una deformación forma definitiva. Como es evidente en la Fig. 1 (A), el ángulo
de inclinación entre los dos muere juega un papel importante en la determinación de la cantidad de la fuerza que se aplica
a la pieza. Un mayor ángulo de inclinación los resultados en un espacio más reducido; por lo tanto, una menor cantidad de
la fuerza es necesaria para completar la misma cantidad de deformación en comparación con un área de contacto mayor.
Ángulos de inclinación son comúnmente de 1 a 2 °. Cuanto mayor sea el ángulo de inclinación, sin embargo, el más
difícil es el diseño de la máquina y problemas de mantenimiento, debido a que la unidad y el sistema de cojinetes para
inclinar morir está sometido a grandes cargas laterales y es más difícil de mantener. Además, un mayor ángulo de
inclinación mayor causa deformación del chasis en la fragua, con lo cual resulta difícil mantener siempre un alto nivel de
precisión.
Rotary forges se pueden clasificar en dos grupos, según el movimiento de sus matrices. En un sistema de rotación de
morir forges, tanto muere rotar sobre su propio eje, pero ni mueren rocas o precesses sobre el eje de los demás mueren. En
balanceo de morir, o orbital, forges, el troquel superior las rocas a través de la cara de la menor muere en una variedad de
maneras. La forma más común es cuando el troquel superior órbitas en un patrón circular alrededor del eje del molde
inferior. En este caso, el troquel superior también puede o bien girar o permanecer inmóvil en relación a su propio eje.
Otros ejemplos de movimiento de balanceo entre morir el balanceo del troquel superior de la pieza en una recta, espiral, o
patrón planetario (Fig. 2).
Fig. 2 Esquema de balanceo de morir forge (a) y patrones de muestra de troquel
superior motion (b).
Forja rotativa
Aplicacione
s
Forja rotativa es por lo general se considera que un sustituto de caída convencional de martillo o pulse el forjado.
Además, forja rotativa puede utilizarse para producir piezas que, de lo contrario, habrían de ser mecanizada debido a su
forma o dimensiones. Actualmente, aproximadamente un cuarto y un tercio de todas las piezas que están o martillo
forjado o pulse se puede formar en un rotativo forge. Estas piezas incluyen formas simétricas y asimétricas. Por otra parte,
las modernas rotativas forjar las máquinas utilizan matrices que son 152 a 305 mm (6 a 12 pulg.) de diámetro, lo que
limita el tamaño máximo de una pieza. En el estado actual de la tecnología, girando en órbita o morir forges se limitan
principalmente a la producción de partes simétricas. A través de una operación más compleja mueren, balanceo de morir
forges son capaces de producir ambos trozos simétricos y asimétricos.
Configuración de la pieza. Las piezas que se han encontrado para ser aplicables a forja rotativa incluir las marchas,
bridas, hubs, levas, anillos y rodillos cónicos, así como discos ligeros y formas planas. Estas piezas son axialmente
simétrico y se forman mediante un movimiento orbital mueren. Piezas más complejas puede ser falsificado a través del
uso de tales movimientos de balanceo mueren en línea recta línea, planetario, y espiral. Línea recta de movimiento morir
es más comúnmente usada para producir piezas asimétricas, como T- bridas.
Forja rotativa es especialmente eficaz en la tarea de forjar las piezas que tienen un alto diámetro de espesor las relaciones.
Discos ligeros y grandes las bridas son ideales para este proceso debido a la capacidad de forja rotativa para producir una
mayor tasa de deformación lateral por fuerza hacia abajo que forja convencional. También hay muy poca fricción entre
los troqueles. Por lo tanto, el movimiento lateral de la pieza material de forja rotativa es tanto como un 30% más que en
forjado por impacto.
Forja rotativa se utiliza también para producir complejas características de las superficies de la pieza. Las piezas tales
como los engranajes, ejes y formas hexagonales tradicionalmente ha sido difícil producir por forja convencional porque
morir-pieza fricción hace que sea difícil de llenar lugares apretados correctamente en el muere.
Piezas de Materiales. Cualquier material, ferrosos o no ferrosos, que tiene suficiente ductilidad y conformación en
frío puede ser rotativo cualidades forjadas. Estos materiales incluyen el carbono y aceros aleados, aceros inoxidables,
latón, y las aleaciones de aluminio. En el pasado, el frío de forja piezas de producción fueron principalmente de los aceros
con una dureza Rockwell C de los 30 Oc o inferior. En general, los materiales deben ser más templado o forja antes deben
estar calientes.
Forja rotativa caliente se utiliza cuando el material tiene una dureza Rockwell C es superior a la mitad de los 30 s o
cuando una cantidad inusualmente alta de movimiento lateral en la pieza. Materiales se calienta a un punto por debajo de
su temperatura de recristalización para aceros, este se encuentra generalmente en el rango de 650 a 800 °C (1200 a 1470
°F). Debido a que la temperatura de trabajo temperatura por debajo de la recristalización, la estructura inherente y las
propiedades de los metales se mantienen.
Forja rotativa Caliente un aumento en la capacidad en comparación con frío forja rotativa. Sin embargo, algunas de las
desventajas inherentes a mayor temperatura el forjado. El trabajo de endurecimiento efectos sobre el material que se
asocian con frío no son tan importantes, aunque la temperatura de trabajo temperatura por debajo de la recristalización.
Además, al igual que sucede con cualquier proceso de forja, temperaturas de trabajo más altas como resultado el aumento
mueren desgaste. Muere no sólo llevar a un ritmo más rápido, pero también se debe fabricar de más duradero, más
materiales costosos.
Forja rotativa
Ventajas y limitaciones.
Ventajas. La principal ventaja de forja rotativa es baja en la fuerza axial necesario para formar parte. Porque sólo una
pequeña área del morir está en contacto con la pieza en un momento dado, forja rotativa requiere tan poco como un décimo
la fuerza necesaria por forjar las técnicas convencionales.
La menor fuerza de forja como resultado de bajar la máquina y deformación y mueren en menos morir-pieza fricción. Este
bajo nivel de desgaste del equipo hace una precisión forja rotativa proceso de producción que se pueden utilizar para
formar piezas intrincadas con un alto grado de precisión.
Forja rotativa logra este alto nivel de precisión en una sola operación. Las piezas que requieran acabados posteriores tras
forja convencional puede ser forjado giratorio para net forma en un solo paso. El tiempo de ciclo promedio de
moderadamente complejo parte es de 10 a 15, que es un tiempo relativamente breve de deformación de preforma a parte
final. Además, no es necesario transferir la pieza entre las estaciones mueren, lo que facilita el funcionamiento de un
establecimiento automático. Un tiempo de ciclo en el rango de 10 a 15, se producen alrededor de 300 piezas por hora. La
pieza resultante es prácticamente sin flash. Por lo tanto, forja rotativa resultados en una operación mucho más corto de
principio a fin.
Costes de moldes de forja rotativa son a menudo más bajos que los de forja convencional. Debido a la menor carga forja,
die fabricación es más fácil, y la matriz necesaria fuerza es mucho menor. Cambio de troquel y de ajuste son también
mucho más bajos; muere puede ser cambiado en tan poco como 15 min. costos moderados que el proceso
económicamente atractivo para una corta o larga series de producción, lo que permite mayor flexibilidad en términos de
uso de la máquina y los tamaños de los lotes .
Porque no se utiliza en forja rotativa, hay menos peligros para el medio ambiente que las técnicas de forja convencional.
Las complicaciones tales como el ruido, las vibraciones, los humos, y la suciedad son prácticamente inexistentes.
La menor fuerza de forja que muchas partes de ser forjados en frío que convencionalmente requieren forjado en caliente, lo
que se traduce en un menor desgaste y mueren una mayor facilidad en el tratamiento de las piezas después de forjar. Esto
es además de la favorable estructura del grano que los resultados de trabajar metales en frío.
Desventajas. Las principales desventajas de forja rotativa en la relativa novedad de la tecnología actual. En primer lugar,
hay una necesidad de un método práctico para determinar si se trata o no de una pieza puede ser producido por forja
rotativa. Al igual que los demás proceso de forja, el proceso actual es, básicamente, una de prueba y error. Un conjunto de
troqueles deberán estar construidos y probados para cada parte no había producido por forja rotativa con el fin de
determinar si la parte es adecuado para forja rotativa. Esta necesidad, sin embargo, es inherente a cualquier operación que
utiliza forja un conjunto específico de matrices para cada parte que se produce. Obviamente, esto genera una mayor
inversión de capital inicial que la que se requiere en el mecanizado, que no necesita morir construcción. Dependiendo del
material, así como la forma concreta y de la geometría, que por lo general son piezas mecanizadas puede no ser adecuado
para forja rotativa para una variedad de razones. Por ejemplo, el material puede desarrollar roturas durante el proceso de
forja; la pieza acabada muelle elástico puede ser objeto de posterior; o puede haber zonas de la pieza que no se ajustan al
morir el contorno, dejando un espacio entre morir y de la pieza, como adelgazamiento central.
En segundo lugar, el rotary forges que se encuentran actualmente en uso son adecuados para la formación de la pieza que
actualmente producen, pero la exactitud de estas piezas no es tan grande como lo puede ser. Nuevas investigaciones y
experiencia de producción adicionales son necesarios antes de que estos forges alcanzar su máximo potencial práctico.
Por último, el problema principal radica en el diseño de máquinas rotativas forjar. Las grandes fuerzas laterales asociado
con el único movimiento que mueren el marco general de las máquinas más difícil. Estas grandes fuerzas deben estar bien
apoyado por el marco para que la forja para mantener un nivel constante de precisión. Forjas convencionales presentan un
problema de diseño menos problemático porque no experimentan una gama tan amplia de morir.
Forja rotativa
Las
máquina
s
Como se mencionó anteriormente, las máquinas forja rotativa se clasifican por el movimiento de sus matrices. Estos
moldes tienen tres posibles tipos de movimiento: rotación, orbital y traslacional. Movimiento de rotación, o hacer girar, se
define como el movimiento angular de la muerte sobre su propio eje. Mecerlo o orbital, movimiento de precesión es un
morir sobre el eje de los demás mueren sin rotación sobre su propio eje. Balanceo patrones que se encuentran actualmente
en uso incluyen orbital (circular), línea recta, espiral y planetario. Movimiento Traslacional, o alimentación, es el
movimiento de un chip en un sentido lineal sangría en la pieza. Las máquinas con tres combinaciones diferentes de estas
mociones se ilustra en la Fig. 3.
Fig. 3 Ejemplos de morir movimiento giratorio en forja. (A) pieza superior tiene tanto movimiento rotacional y
traslacional, mientras que una menor muere gira. (B) molde superior ha traslacional, rotacional y orbital
(oscilación) movimiento; molde inferior está parado. (C) superior orbital ha morir (oscilación) sólo movimiento; a
menor movimiento traslacional ha morir.
Rotación en modernas máquinas de morir, la parte superior, o inclinada, die ha movimiento rotacional y traslacional,
mientras que el inferior sólo tiene movimiento de rotación (Fig. 3A). Dependiendo de la máquina, tanto muere puede ser
independiente o sólo el inferior es el poder conducir mientras el troquel superior (el seguidor) responde a la moción de la
pieza inferior.
En la moderna mecedora morir forges, el troquel superior siempre tiene movimiento de balanceo. Además, el troquel
superior tiene tanto movimiento de rotación y traslación (Fig. 3B) o tampoco tiene movimiento (Fig. 3C). En los casos en
que el troquel superior no tiene movimiento traslacional, el inferior tiene la capacidad de traducir.
La selección del tipo de máquina se basa principalmente en la construcción y el mantenimiento de la máquina. En general,
las máquinas que usan más morir movimiento son más difíciles de mantener, en particular debido a la pérdida de precisión
debido a morir y deformación del chasis.
Balanceo de morir máquinas son capaces de producir piezas en una amplia variedad de formas y geometrías asimétricas
(en particular las piezas). Sin embargo, debido a la gran cantidad de morir y movimiento del bastidor, dichas piezas
pueden no ser tan precisos como los que se producen con los rotativos máquinas de muerte. Además, Campo de golf
profesional dehoyos mueren máquinas requieren un mantenimiento más frecuente con el fin de mantener su nivel de
precisión.
Rotación de las máquinas mueren son las que se usan más frecuentemente para forjar piezas simétricas. Entre estos tipos
de máquinas es el rotary forjar que ha dado el movimiento más simple, en la cual ambos moldes tienen movimiento de
rotación y uno de ellos también tiene movimiento traslacional. En este caso, la forja fuerza actúa siempre en una sola
dirección; por lo tanto, el diseño de la prensa se ha simplificado, y la cantidad mínima
Bastidor de deflexión máxima precisión en los resultados. Además, cualquier error en la parte uniformemente distribuidos
alrededor de la circunferencia de la parte, facilitando así la alteración de la matriz diseño para compensar el error.
Forja rotativa
Mue
re
Forja rotativa muere se suelen producir entre 15.000 y 50.000 piezas antes de que éstas deben ser mejorados. Naturalmente,
morir vida dependen del tipo de material que se está forjando y de la complejidad de la pieza.
Porque forja rotativa muere mucho menor forjar fuerza de lo normal, por lo general son pequeñas y por lo general son
hechas de materiales baratos, por lo general los aceros de herramientas estándar. Por lo tanto, mueren costo es inferior a la
de otros métodos forja convencional. Lubricación de los troqueles, aunque no esencial, se sugiere aumentar vida mueren.
Tanto muere puede ser cambiado dentro de los 15 min. trabajo completo cambios y ajustes requieren aproximadamente 30
min. Este forja rotativa hace particularmente atractiva para series de producción cortas.
Ejemplos
Ejemplo 1: forja rotativa de una bicicleta retén de cojinete de

la maza .
UNA mecedora mueren forjar fue utilizada para producir el retén del cojinete se muestra en la Fig. 4 (A). Esta
pieza se utiliza en bujes de bicicleta.
Fig. 4 Rotary de aleación de aluminio forjado 6061 retenedor de cojinete (a) utilizado en bujes de bicicleta. (B)
Esquema del rotary forjar utilizados para producir el retenedor del cojinete y la pieza proceso de deformación
(izquierda).
El material de construcción era de aleación de aluminio 6061. El aluminio fue primer corte de sierra de 33,3 mm (1 pulg
.) de diámetro en 19 mm (0.75 in.) de espesor los cursores. El material fue tratada con calor de una dureza inicial de T4 a
una dureza de
T6. El disco se coloca en el molde inferior, y el troquel superior, utilizando un patrón oscilante orbital, deformado el
material para llenar el molde inferior del molde. Un esquema de la forja y la deformación de la pieza se muestra en la
Fig. 4 (B).
Después de la deformación, el troquel superior se elevó, y la pieza fue expulsado del molde inferior. La pieza resultante
tiene un diámetro exterior de 88,9 mm (3,5 pulg. ). El retén fue entonces muy bien blanco a la forma final.
La tasa de producción fue aproximadamente de 6 a 7 piezas por minuto. Este proceso es mucho más rápido y menos
costoso que la alternativa convencional de convertir estas piezas de 88,9 mm (3,5 pulg.) diámetro preformas, que implica
una gran cantidad de desperdicios. Además, el rotary club de piezas de forja exhiben una mayor densidad y una estructura
de grano más beneficioso a causa del frío de la material.
Ejemplo 2: Caliente forja rotativa de acero al carbono Cubo del

embrague.
UN balanceo de troqueles con una capacidad de 2,5 MN (280 tonf) se usa para calentar forjar un cubo del embrague. El
medio de acero al carbono (0,5 % C) blanco primera calentada a una temperatura de 1000 °C (1830 °F) y, a continuación,
en el inferior. Ambos moldes superior e inferior fueron previamente calentada a 200 °C (390 °F) y se mantiene en el
rango de 150 a 250 °C (300 a 480 °F) durante el forjado. El inferior se planteó hasta morir de la pieza se estableció
contacto, y el troquel superior fue sacudido en un patrón orbital. Soluble en agua se grafito pulverizado en el muere como
un lubricante. El tiempo de trabajo para forjar fue de aproximadamente
1,5 S por unidad. La carga de trabajo era de unos 0,75 MN (84 tonf), o alrededor de una décima parte la carga necesaria
para forjado en caliente convencionales.
El temple, temple, y terminar los procesos de mecanizado convencional forjado en caliente no son necesarios para el
forjado por parte giratoria. Después de forjar, la pieza es simplemente enfriado y blanqueó a las dimensiones finales. Las
superficies de las piezas tienen la misma suavidad de los dos muere. Brida diferencia en la planeidad y variación de espesor
están a menos de 0,1 mm
(0.004 In. ). Un beneficio adicional de la forja temperatura inferior (convencional forjado en caliente de estas piezas es
hecho en 1250
°C o 2280 °F) es un grano de tamaño reducido, con lo cual se mejora la fuerza de la pieza. Una comparación entre
convencional y cubos giratorios forjado caliente se muestra en la Fig. 5. El rotary de forjado hub requiere un trozo
pequeño peso, disminuyendo así la cantidad de desperdicios. El rotary de hub también ha forjado unas tolerancias más
convencional que el forjado del cubo, lo que demuestra la precisión del proceso rotativo.
Fig. 5 Comparación de forjado convencional (a) y la criba rotativa forjado en caliente (b) acero al carbono los
cubos de embrague. Billet peso: 0,63 kg ( 1,39 libras) para forja convencional , 0,44 kg ( 0,97 libras) para forja
rotativa.
Las altas temperaturas asociadas con forja rotativa caliente causa mueren más rápido de desgaste que la que se encuentra en
frío forja rotativa. En este ejemplo, el muere, hecha de acero inoxidable AISI H13 herramienta de acero con una dureza de
50 HRC, mostraron desgaste notable después de tan sólo 50 piezas habían sido falsificados.
Ejemplo 3: forja rotativa de una aleación de cobre de
montaje .
Un sistema de rotación de la máquina se utilizó mueren de frío forjar un montaje de la junta naval de latón. Este adaptador
se utiliza en tuberías de alta presión, como en el sistema de aire acondicionado o las turbinas de vapor.
Las primeras las preformas son 86,4 mm (3,4 pulg.) de longitud de 44,5 mm (1.75 in.) DE DIÁMETRO EXTERIOR y
24,1 mm (0.95 in.) de diámetro interior del tubo. Como se muestra en la Fig. 6, El tubo se ha instalado de preformas en un
encastre que sobresale de la pieza inferior. El troquel superior se redujo hasta sangría. A continuación, comenzó Die
rotación. La pieza se ha deformado para ajustarse a las dimensiones de la pieza inferior y luego expulsado. El rotativo
producto falsificado fue de 39,7 mm (1 pulg.) de largo con un diámetro interior mínimo de
23.6 Mm (0.93 in.) y un diámetro exterior máximo de 55,6 mm (2 pulg. ). Mecanizado mínima necesaria para que la
parte de las dimensiones finales.
Fig. 6 Esquema de configuración forja rotativa para la formación de una aleación de cobre de montaje utilizado
en las tuberías de alta presión.
La máquina que se utiliza para producir estas conexiones es una gira de forjar en que mueren tanto muere girar únicamente
sobre su propio eje. El troquel superior es accionado por un motor, mientras que el inferior morir simplemente sigue la
rotación de la pieza superior se realiza después del contacto. Los moldes son construidas de A2 herramienta de acero
tratamiento térmico para una dureza de 58 a 62. La vida útil esperada de estas matrices es de aproximadamente 20,000
piezas.
En procesos convencionales, estos accesorios se debe rectificarse de 75 mm (3 pulg.) barra maciza. Esto se traduce en una
gran cantidad de material desperdiciado, y tiempo de mecanizado es de aproximadamente 17 minutos por pieza. El trozo
de tubo utilizado para forja rotativa es más caro que barra de desperdicios, pero es mínima. Además, forja rotativa sólo
requiere 20 s por pieza, con un 3 a 4 minutos por pieza para su posterior mecanizado de forma definitiva.
Acuñación
Introducció
n
Es una cerrada ACUÑACIÓN de matrizado, realiza por lo general frío, en los que todas las superficies de la pieza se
limita o sujetos, lo que se traduce en una bien definida huella del morir en la pieza. También es una operación restriking
(lo que se denomina, en función de la finalidad, el tamaño o en la parte inferior o en una esquina) utilizado para afilar o
cambiar un radio o perfil. Normalmente, la cual acuñó conlleva los siguientes pasos:
· La pieza preparación preliminar. Contacto completo entre la virgen y mueren las superficies en las que
es necesario que acuñó, normalmente requiere cierta redistribución metal preliminar por parte de otros
procesos, tales como la forja o extrusión, ya que sólo una pequeña cantidad de metal redistribución puede
tener lugar en la acuñación muere en una estación de acuñación. En progressive-die las operaciones, la
cual acuñó se realiza como en una estación de muere, pero es precedida por otras operaciones, tales como
limpieza, dibujo, penetrante, y doblar. A menudo se acuñó la operación final en una secuencia progresiva
de morir, aunque los obturadores o recorte, o de ambos, a menudo seguir acuñando
· Desarrollo de Detalle de la pieza. En acuñar muere, el preparado en blanco se carga por encima de la
compresión fuerza y rendimiento se mantiene en esta condición de acuñación. Tiempo de permanencia
bajo carga es importante para el desarrollo de dimensiones en tamaño y estampado; también es
necesario para la reproducción de los detalles finos , como en el grabado
· El fresado. Flash que se desarrolla durante la acuñación y perchas utilizados para transportar el espacio
en blanco a través, especialmente en progresiva de morir, debe ser sacada de la pieza
Aplicabilida
d
En acuñar, la superficie de la pieza copia el detalle en la superficie de los moldes de precisión dimensional que rara vez es
obtenida por cualquier otro proceso. Es por ello que el proceso se utiliza para acuñación de moneda.
Elementos decorativos, como por ejemplo vajillas estampadas, medallones, y botones de metal son también
producidos por acuñar. Cuando los artículos con un diseño y una superficie pulida, acuñando es el único método de
producción para su uso. También, la cual acuñó es muy adecuado para la fabricación de objetos pequeños, como la
vinculación de elementos de fijación.
Precisión Dimensional igual a la que sólo está disponible con la mejor práctica mecanizado con frecuencia, pueden ser
obtenidos en cuña. Muchos componentes de automoción tienen un tamaño de acuñación. El calibrado se realiza por lo
general en productos semielaborados, y proporciona un considerable ahorro en los costes de material y mano de obra con
respecto a las operaciones de mecanizado.
Tamaño de la pieza. Límites prácticos en tamaño de la pieza son impuestos por las capacidades disponibles y pulse
propiedades de la matriz. Por ejemplo, trabajos metal con una elasticidad, resistencia de 690 MPa (100 ksi) cargado en

una prensa de 22 MN (2500 tonf) puede ser acuñado en una superficie máxima de 0,032 m 2 ( 50 en 2). El rendimiento
aumenta la intensidad, el área que puede ser acuñado con la misma prensa disminuye proporcionalmente. Sin embargo, un
aumento de la fuerza de la pieza debe ser limitado, de modo que el plástico hecho de morir no tienen lugar .
Martillos y prensas
Cuando se acuña, la pieza está apretado entre los moldes para que toda la superficie es a la vez cargado por encima del
límite de fluencia. Para lograr la deseada deformación de metal, la carga de fluencia compresiva debe ser aumentado de
tres a cinco veces. Debido a la carga en la zona y el gran esfuerzo necesario para asegurar movimiento de metal, pulse
carga para acuñar es muy grave, con frecuencia se aproxima la capacidad del equipo utilizado, con el consiguiente peligro
de sobrecarga.
Acuñar algunos equipos, como martillos, no se pueden sobrecargar, pero prensas (especialmente prensas mecánicas)
puede ser gravemente sobrecargados. Esto es más probable que ocurra si más de un espacio en blanco se alimenta a la
acuñación muere a la vez. La sobrecarga puede romper la prensa y los troqueles, y sin duda se acorte la vida de los
troqueles.
Sobrecarga pueden evitarse mediante el uso de dispositivos de sobrecarga, y muchos están equipadas con dispositivos de
este tipo. Sin embargo, los medios habituales para evitar la sobrecarga en prensas es el control cuidadoso del espesor de la
pieza, la cual debe ser suficiente para permitir que sea aceptable, pero no lo suficiente como para dar lugar a una
sobrecarga. Tal control de grosor en blanco, combinado con procesos de alimentación diseñado para minimizar limpieza
doble, normalmente es adecuada para evitar la sobrecarga.
Acuñación puede ser satisfactoriamente en cualquier tipo de prensa que tiene la capacidad necesaria. movimiento de
Metal, sin embargo, se realiza en una relativamente corta parte de la carrera, por lo que se requiere una carga acuñó sólo
durante una pequeña parte de la duración del ciclo de la prensa.
Martinetes, y la articulación de tipo excéntrico y de prensas mecánicas son ampliamente utilizados en cuña. De Alta
velocidad prensas hidráulicas también están bien adaptados para acuñar, especialmente cuando se utilizan troqueles
progresivos. Gran capacidad de prensas hidráulicas son ideales para operaciones de acuñación y el tamaño de las piezas
de trabajo grandes. Por otro lado, cuando es posible moneda gran número de pequeñas piezas, conectado, como en una
franja continua de trabajo metal, rollo acuñar es el método más económico .
Martinetes. Gravedad de la memoria ram martinetes pesas en el rango de 410 a 910 kg (900 a 2000 lb) son
ampliamente utilizados en el sector de las vajillas. Junta martillos pueden ser utilizados, aunque neumática martillos de
predominan en este tipo de moldes. Vajilla en la producción y reproducción de los detalles y el acabado son más
importantes que control dimensional .
Capacidad de memoria ram son determinados por peso y altura de caída y acuñó las presiones se expresan en términos de
estas dos cantidades. Ram peso por lo general se selecciona en relación con el grosor y el área del blanco. Altura de la
caída y el número de golpes es determinado por la complejidad de los detalles de lo que se va a desarrollar en la pieza.
Prensas mecánicas con capacidades que van de unas cuantas toneladas de varios cientos de toneladas son
ampliamente usados en cuña. Las grandes prensas son por lo general de los nudillos, con las tasas de producción de hasta
7500 piezas por hora. Pequeño, construido especialmente excéntrica se utilizan prensas de accionamiento de alta
producción acuñación de pequeñas partes.
Prensas mecánicas están bien adaptados para controlar tamaño. Además, un recorrido de tamaño generalmente es preferible
a un proceso que requiere múltiples golpes, debido a que hay menos probabilidad de fracturarse la labor metal.
Accionada por el cigüeñal prensas mecánicas han sido utilizados con éxito en progresiva de morir acuñó. Para estos
procesos, generalmente sigue acuñando combinaciones de piercing, formando y blanco.
Prensas hidráulicas son ampliamente utilizados en las operaciones de tamaño, especialmente para las piezas con
grandes superficies que se acuñó. Los separadores son necesarios para mantener una estrecha relación las tolerancias de
las dimensiones finales de la pieza que está siendo evaluado. Prensas Hidráulicas a veces se ve favorecida, ya que están
equipadas con dispositivos de limitación que evita la sobrecarga y posible rotura mueren.
Pequeñas prensas hidráulicas (de 70 kN o 8 tonf, capacidad) puede funcionar a velocidades de hasta 250 golpes por
minuto. Estas pequeñas prensas de alta velocidad se utilizan ampliamente con troqueles progresivos.
Capacidad que se requiere para un funcionamiento de cuña, para morir, o para el dimensionamiento puede
determinarse midiendo en una compresión máquina las fuerzas necesarias para causar movimiento de metal o por la
medición de la resistencia compresiva y multiplicar por tres a cinco veces el valor de las área de la pieza.
Tira de estrechamente controlada espesor utilizado en alta velocidad acuñó las máquinas se producen con frecuencia por
el material rodante de alambre redondo. La cepa historia y consiguiente presión de endurecimiento progresivo de
comportamiento aplanado alambre redondo por lo general no son conocidos. Además, como interacción entre morir y los
cambios de la pieza con deformación continua, la carga requerida para aplanar alambre redondo son difíciles de calcular
y debe ser medido .
Lubricant
es
Siempre que sea posible, la cual acuñó sin lubricante es preferible. Si quedar atrapados en la acuñación muere, lubricantes
pueden causar defectos en las piezas. Por ejemplo, en las condiciones de flujo limitado de plástico, un lubricante se puede
quedar atrapado en compresión hidrostática e interfiere con la transferencia de morir detalles de la pieza. En muchas
operaciones de acuñación,
Sin embargo, por razones de trabajo composición metálica o en cuanto a la gravedad de acuñar, o de ambos, el uso de
algún lubricante es obligatoria para evitar que se desgaste o la incautación de los troqueles y el trabajo metal.
No se usa el lubricante que acuñó cucharaditas, medallas, o elementos similares de plata esterlina. Algún tipo de
lubricante se utilizan habitualmente para acuñar cobre y aluminio y sus aleaciones y acero inoxidable que acuñó, aleación,
y aceros al carbono. Cuando acuñó diseños complicados, tales como el diseño en las asas de acero inoxidable
cucharaditas, el lubricante debe utilizarse con moderación. Una película de jabón es generalmente suficiente. Cantidades
excesivas de lubricante afectan negativamente a la pieza final y transferencia de interferir con el diseño.
Cuando acuñó elementos que no requieren transferencia de detalles complejos, el tipo y la cantidad de lubricante son
menos críticos. Una mezcla de 50% bebidas alcohólicas y oleum 50% medio de viscosidad del aceite en la máquina ha
sido un éxito para la prevención de las excoriaciones y apoderarse de una gran variedad de operaciones de acuñación.
Cuando acuñó máximo implica movimiento de metal y de alta presión, un comercial de dibujo compuesto se utiliza
algunas veces.
Die Material
es
Acuñar muere puede fallar por desgaste, deformación debido a la compresión o grietas. Con baja presión y chacotas
trabajo suave metal, desgaste predominan las fallas. Con algunas combinaciones de morir metal metal y trabajo, muere
puede fallar por adherencia (desgaste causado por metal recolección).
Muere a causa de falta de deformación o grietas por lo general es causado por acuñar muy intrincados diseños, los
intentos de monedas amplias zonas que confinen el metal y acumulación de presión excesiva, o acuñación de las babosas
de gran tamaño.
Las limitaciones impuestas por el patrón que se produce puede limitar mueren prematuramente vida y grietas. Si el
anverso y el reverso de un arte decorativo medalla no están alineados correctamente, el metal será restringido y el morir
no se llena correctamente. Como resultado de ello, el tonelaje (presión) debe utilizarse para obtener llenado, lo que reduce
mucho morir vida. Elevadores estrés tales como líneas rectas y bordes afilados, que suelen estar presentes en los diseños
decorativos de medallas, también reducir morir vida a menos que el tonelaje se puede reducir. Con frecuencia, los
requisitos bajo tonelaje se puede lograr golpeando suave relleno, siempre que el espacio en blanco no es tan blando que
una aleta es extruído de acuñación.
Muere para acuñar

decorativos
Selección de los aceros de herramientas para la fabricación de troqueles para golpear de alta calidad monedas y medallas
exige la consideración de varias propiedades importantes y características. Entre ellos se encuentran maquinabilidad,
endurecimiento, la distorsión en el endurecimiento, dureza, resistencia al desgaste y dureza. En matrices empleadas para
la decoración, materiales que puedan ser endurecido para producir una combinación de buena resistencia al desgaste, alta
dureza y alta tenacidad son las preferidas .
UNA suave y pulido en el segundo plano de la superficie necesaria para morir es una notable prueba de monedas y
medallas. Carburos o masiva no metálicos insolubles inclusiones hace que sea más difícil lograr este fondo uniforme.
Procesamiento especial e inspección debe ser un requisito para los aceros de herramientas que se utilizan para acuñar
muere (especialmente en las grandes secciones), porque cualquier imperfección puede ser problemático. Normalmente los
estrictos controles aplicados a los aceros de herramientas puede no ser suficiente para asegurar que la matriz necesaria
condición de la superficie se puede obtener.
Die materiales típicos. Para muere de hasta 50 mm (2 pulg.) de diámetro, material fungible y el electrodo de vacío
electroslag derretido o fundir acero 52100 microestructura proporciona la limpieza necesaria para el desarrollo de
superficies pulidas mueren. Cuando el calor de una dureza de 59 a 61 HRC, 52100 acero proporciona una óptima vida
mueren. Este acero es adecuado también para grabado fotoquímico, un proceso que se usa en lugar de morir hundimiento
mecánico para grabado muchos de bajo relieve muere. L6 herramienta de acero a una dureza de 58 a 60 HRC es adecuado
para muere hasta 102 mm (4 pulg.) de diámetro. Puede ser endurecido, tiene suficiente resistencia para aplicaciones de
larga duración, y es adecuada para el grabado de fotoquímica de bajos relieves. Aire endurecimiento los aceros de
herramientas son las preferidas para acuñar y troquelados más de 102 mm (4 pulg.) de diámetro. Una de las principales
razones de la elección de los aceros de herramientas endurecimiento es su bajo grado de distorsión durante el tratamiento
térmico. Herramienta de acero A6 es una nondeforming, deep-endurecimiento material que se utiliza a menudo para las
grandes matrices que debe ser reforzada para 59 a 61. Aire endurecimiento de los trabajos en caliente, como los aceros H13
se utilizan en una dureza de 52 a 54 HRC para aplicaciones que requieren especialmente alta tenacidad.
Muere para que contengan alto relieve impresiones, el más bajo costo morir se obtiene mediante mecanizado las
impresiones directamente en el muere cuando muere la vida se prevé a perdurar más allá del número de piezas que se
acuñó. Para carreras más largas que requieren dos o más idénticos muere, es menos costoso de producir las impresiones
de caracter. Caracter se hace cortando el patrón en un
Enchufe macho maestro (hub), endurecimiento este cubo, y presionando a los endurecidos en un cubo para hacer morir de
la acuñación impresión. Los aceros de herramientas altamente aleados son relativamente difíciles de cubo. Cuando acuñó
moldes son hechos de estos aceros, puede ser necesario formar la impresión de caracter caliente o por caracter en varias
etapas con anneals intermedio entre las fases.
Tabla 1 proporciona materiales típicos utilizados para hacer los punzones y matrices para acuñar piezas pequeñas como el
13 mm (½ pulg.) diámetro emblema se muestra en el croquis. La elección de la herramienta material a menudo depende
menos de la aleación que se acuñó de las herramientas están hechas y el tipo de estampado que se utilizará.
Tabla 1 materiales típicos de troqueles para monedas

pequeñas emblemas
Tipo de herramienta Herramienta material

(a) para lograr una cantidad
total de :
1000 10.000 100.000
(b)
Mecanizados muere para el uso en W1 W1 S1 , A2
martinetes
Mecanizados muere para su uso en S1 O1, A2 O1, A2

prensas
Muere con hub para uso en martinetes W1 W1 W1

(c)
(d)
Con Hubs muere para su uso en prensas S1 O1, A2 A2, D2
(a) Para acuñar el emblema de aluminio, cobre, oro o aleaciones de plata, o de baja emisión de carbono, aleación, o de
acero inoxidable.
(b) S1 sólo se recomienda para acuñar baja de acero al carbono y aleaciones de cobre, oro
o plata.
(c) La vida media de W1 muere en acuñar las aleaciones de cobre, oro, plata o 60 HRB más suaves que sería de unos 40.000 ± 10.000 unidades.
Vida de W1 muere en acuñar más materiales sería aproximadamente la mitad de lo fantástico; por lo tanto, más de un conjunto de matrices que
se necesitan para 100,000 piezas o más.
(d) Con hubs

en caliente
Los aceros de herramientas O1 y A2 son alternativas para mecanizado muere en los volúmenes de producción de hasta
100.000 unidades. El pequeño costo adicional de A2 es a menudo se justifica porque A2 ofrece mayor vida útil,
especialmente cuando las aleaciones de aluminio, aceros aleados, aceros inoxidables, o las aleaciones resistentes al
calor se acuñó.
Producción de monedas y medallas con frecuencia involucra cantidades mucho mayores de 100.000 piezas. Por lo general
se producen Monedas de alta velocidad prensas mecánicas utilizar moldes con impresiones que tienen relativamente bajo
relieve sobre el fondo plano. Muere en este tipo de operaciones deben ser fácilmente con hubs, de bajo costo, resistente al
desgaste, y de
Nondeforming materiales. Herramienta de acero W1 a menudo se selecciona para la pequeña muere, y 52100 se utiliza
para grandes o pequeños muere. Media vida morir podrá oscilar de 200.000 a más de 1.000.000 las huelgas, en función
del tipo de la acuñación de moneda y de aleación diámetro.
Troqueles para acuñar Plata. Probablemente, la mayor cantidad de acuñar industrial se realiza con martillos en la
plata. Agua de aceros endurecimiento como W1 casi siempre se utilizan para hacer dicha cuña muere, si el producto está
hecho de plata, con una aleación de cobre, o de acero inoxidable. Agua de endurecimiento se seleccionan los grados
porque mueren bloques de estos aceros se puede reutilizar varias veces. Después de un bloque no mueren, ya sea por poca
las grietas de la shell o endurecido por el desgaste de los puntos altos de la impresionado patrón -- el bloque es templado,
la impresión que se obtiene es labrado, y una nueva impresión con hub es antes de que el morir es re-endurecido. Muere
de deep-endurecimiento los aceros de herramientas tales como O1, A2, y D2 no se reutilizan (como son W1 muere),
porque no por profundas grietas.
Para los diseños que requieren una estrecha reproducción de las dimensiones, se puede morir de A2 o de la alto-carbono
de alta aceros al cromo D2, D3 y D4, para obtener una mayor resistencia a la compresión. Diseños que acuñó con
profunda configuraciones y grueso o detalles nítidos, donde por lo general no muere por las grietas, un profundo
endurecimiento acero al carbono se puede utilizar en menor dureza o O1, S5 o S6 puede ser seleccionado. En algunos
casos, puede ser conveniente seleccionar un endurecimiento como tipo A2, que proporciona una mejor estabilidad
dimensional y resistencia al desgaste. UNA de los trabajos en caliente acero como H11, H12, H13 o puede ser mejor
cuando la extrema dureza es el principal requisito. Cuando se produce un fallo mueren por desgaste rápido, una mayor
dureza de acero o una más alta aleación acero resistente al desgaste como A2 puede resolver el problema.
Para los artículos acuñado en martinetes serie 300 AISI de aceros inoxidables austeníticos, a veces se ha encontrado
conveniente utilizar aceros de la S1, S5, S6 y L6 tipos, aceite templado y templado a 57 y 59. Debido a que el contenido
de carbono de estos grados son entre 0,50 y 0,70 %, son menos resistentes al desgaste que W1, A2, o D2, pero son más
resistentes y más resistente al desconchado y fraccionamiento. Si es necesario, la resistencia al desgaste de herramientas
de acero S5 muere se puede mejorar un poco con carburante a una profundidad de 0.13 a 0.25 mm (0.005 a 0.010 in. ).
Acuñó en Troqueles
Progresivos
Los aceros de herramientas recomendadas para acuñar una taza de forma parte de las dimensiones finales en las últimas
fases del sello progresivo se muestran en la Tabla 2. Esta prensa acuñó operación implica reclusión parcial del vaso entero
dentro del morir. Esto produce alta presión radial mueren y, por tanto, necesita pulsar de insertos en las tandas largas, para
evitar morir las roturas. Cantidades de hasta unos 10.000 puede ser hecha con los aceros en la Tabla 2 sin peligro de fallo
por agrietamiento; el acero D2 lista para cantidades superiores a 10.000 piezas se utiliza en forma de un inserto en la placa
de matriz.
Cuadro 2 los aceros de herramientas típicas de una copa preformada con su

tamaño final en una prensa
Metal acuñado Die material de cantidad total de:
1000 10.000 100.000
Aluminio y aleaciones de cobre W1 W1 D2
Baja de acero al carbono W1 S1 D2
Acero inoxidable, resistente al calor aleaciones de S1 A2 D2

metales y aleaciones de acero
(a) Para cantidades más de 10.000 habitantes, los materiales son de morir los insertos. Todas las selecciones son de mecanizado muere. El mismo
material se utilizará para la inserción, salvo que O1 debería ser sustituido por W1 en aplicaciones en las que W1 podría romperse durante el
tratamiento térmico.
El punch material puede ser el mismo que el die material, con la excepción de que O1 debería ser sustituido por W1 en
aplicaciones en las que W1 puede agrietarse en el temple.
La acuñación se ilustra en el dibujo que acompaña Tabla 2 es un ejemplo típico de la acuñación de los artículos estampado
de material de formación progresiva a través de operaciones que emplean insertos mueren y un punzón para cada etapa.
Con frecuencia, los accesorios, están cerca o, incluso, por debajo del tamaño mínimo que proporciona la cantidad de
portaterrajas necesarios para lograr una buena práctica. A menudo no se muere ningún mayor o que no caben en el espacio
total disponible, como se muestra en el esquema de la Tabla 2. En tales casos, de los trabajos en caliente aceros dar vida
mejor que W1, O1, A2 o S2. Las partes separadas del cuerpo y perforación piloto en la configuración del robot se muestra
en el Cuadro 2 puede ser hecha de H12, de 49 a 52 HRC, un compromiso entre menor dureza que resultado de la
puntuación mayor deterioro y durezas que conducen al fallo de fraccionamiento. Puntuación del piloto del punzón es mejor
manera de prevenir un recubrimiento de cromo duro 0,008 a 0,01 mm (0,0003 a 0,0004 pulg.) de grosor que se ha cocido
por lo menos 3 h de 150 a 200 °C (300 a 400 °F) para reducir al mínimo fragilización por hidrógeno.
Morir en la acuñación, tipo H12 de los trabajos en caliente de acero de 45 a 48 HRC, probablemente sean más resistentes
a la división destaca que una de las acuñó mueren los aceros. El desenganche de pin, un L6 herramienta de acero a una
dureza de 40 a 45 HRC es recomendado.
Los aceros de herramientas H11, H12, H13, H20, H21 en o cerca de su plena dureza de 50 a 54 HRC a menudo funcionan
bien en acuñar muere con ranuras circulares, cuentas, secciones finas, o cualquier configuración que exige una mayor
resistencia a la rotura y que puede tolerar un poco de sacrificio de resistencia al desgaste.
Microdurezas
Trabajo
La duración normal del trabajo durezas de los aceros para herramientas

enumeradas en los Cuadros 1 y 2 son:
W1 59 - 61
HRC
S1 58-60 HRC
A2 56-58 HRC
D2 56-58 HRC
D2 puede ser utilizado en 60 a 62 HRC para acuñar las

pequeñas piezas de aluminio.
Otros mueren
Materiales
Metalurgia de polvos (P/M) Los aceros. La aplicación de procesamiento de isostática caliente metalurgia de polvos
(P/M) producción de alta velocidad y aceros especiales aceros de alta aleación ha ampliado la gama de grados de acero
herramienta disponible a largo plazo acuñar muere. Dramático aumento de dureza y grindability se han logrado. Tipo M4
es un excelente ejemplo. Cuando de P/M, M4 tiene aproximadamente el doble de la dureza y de dos a tres veces superior a
la procesada de forma convencional grindability M4. En consecuencia, P/M4 tratamiento térmico de 63 a 64 HRC tiene
mayor dureza, resistencia al desgaste, y una fuerza de transformación convencional D2 en 62.
Carburos cementados ocasionalmente se utilizan para hacer acuñar muere, pero en general sólo por la luz acuñación
de piezas pequeñas en grandes cantidades de producción. El éxito en la aplicación de carburos cementados de este
servicio depende en gran medida de la concepción de la muerte (o morir), y en mayor medida en el diseño de la
herramienta de acero endurecido y miembros de respaldo que rodean el carburo muere o anexos. Lo más importante es
que los miembros de respaldo y contrarrestar cualquier impuesto esfuerzos de tracción en el carbide por el
funcionamiento de cuña y que garanticen un mínimo movimiento del morir.
Para aplicaciones de carga o descarga con un mínimo impacto de carga, carburo de tungsteno cementado que contiene al
menos el 13% de cobalto se utiliza para las aplicaciones que requieren una mayor carga de choque , cobalto (hasta el
25 %) son necesarios.
Acuñac
ión
Seguirá
mostrando de
metales
Límites de acuñación se estableció principalmente por el de unidades de carga que se muere la acuñación soportar
deformación en compresión antes. Deformación de los troqueles resultados de dimensiones que están fuera de la tolerancia
en el trabajo, así como de morir prematuramente.
En acuñar, deformación de la obra metal se logra en gran medida en un ciclo de carga de compresión, lo que conduce a un
aumento progresivo en la compresión de fuerza como deformación progresa. Esta deformación ciclo da lugar a un
producto que tiene buenas propiedades de rodamiento y la resistencia al desgaste en el servicio, pero en el funcionamiento
de cuña puede aumentar la resistencia a la fluencia a un nivel que se aproxima al morir carga máxima admisible y la
acuñación se detiene.
Deformación fortalece la pieza. También aumenta la superficie de contacto entre el chip y la pieza de trabajo. Como esto
aumenta la superficie de contacto, desplazamiento radial del metal se hace cada vez más difícil. Importante
desplazamiento radial es relativamente práctica sólo para metales blandos como plata esterlina .
En general, si un movimiento de metal es necesario, esto debería realizarse antes acuñó por procesos tales como el
laminado o mecanizado. Deformación preliminar para permitir que tenga lugar fácilmente, el metal acuñado debe ser
suave y debe
Tienen una baja tasa de endurecimiento por deformación. Si un metal carece de estas características, que aún puede ser
acuñado si la primera fue atenuado por recocido.
Hierros y aceros. Los aceros que son más fácilmente acuñado incluyen el carbono y los grados de aleación con
contenido de carbono de hasta 0,30 %. Seguirá mostrando el carbono o disminuye a medida que aumenta el contenido de
aluminio. Aceros con contenido de carbono superior a 0,30 % no son a menudo acuñado, porque es muy probable que
crack. Por lo general los aceros con plomo moneda, así como sus contrapartes no contengan plomo. Sin embargo, otros
grados de maquinado libre, como los que contienen cantidades importantes de azufre, no se recomienda para acuñar
porque son susceptibles de agrietarse. Cuando los aceros que acuñó templado, recocido completo se recomienda. El
proceso puede resultar en crecimiento excesivo del grano, lo que impide la acuñó. Un tamaño de grano más grueso que no
ASTM nO 6 es recomendable .
Fundición maleable tamaño son con frecuencia por acuñar. La cantidad de moldes que es práctico depende principalmente
de la dureza.
Tipos de aceros inoxidables 301, 302, 304, 305, 410 y 430 son los que generalmente se prefiere para acuñar. Tipo de
maquinado libre 303Se (selenio) a veces se acuñó.
Para vajilla, los tipos 301 y 430 han sido ampliamente utilizadas en acuñación de cucharas y tenedores. Tipo 302 también
se ha utilizado para este tipo de elementos. Tipo 305 monedas bien, pero no es muy utilizado debido a que la los costes de
stock más de tipo 301 y 302.
Los aceros inoxidables son relativamente difíciles de moneda y, por lo tanto, son preferidos en el recocido suave, en el
rango de dureza de 75 a 85 bandas laminadas en caliente. De tipo 301 o similar aceros inoxidables austeníticos, la
variación de contenido de níquel permitidos por la composición especificaciones influye significativamente en la cepa de
endurecimiento características del acero. La baja de níquel composiciones trabajo endurece más que el alto contenido de
níquel composiciones. Por ejemplo, en baja de níquel y alto contenido de níquel de acero inoxidable tipo 301, la dureza
después de graduada con una cuchara bowl fueron, respectivamente, 45 y 40. Más metal conduce a reducir la vida del
troquel de corte.
La rugosidad de la superficie de una pieza acabada de acuñado es el acero inoxidable de 0.02 a 0.1 m (1 a 4 pulg. ); esta
debe ser desarrollado en el funcionamiento de cuña, porque no se puede hacer acabado después de fijar sin dañar los
detalles de diseño. Para piezas funcionales, en la que el elemento se acuñó sólo para el dimensionamiento, el acabado de la
superficie puede ser menos importante. En general, sin embargo, la superficie del blanco debe estar libre de costuras, fosos,
o arañazos.
Cobre, plata, oro y sus aleaciones tienen excelentes seguirá mostrando y se utilizan ampliamente en moneda y
medallón fabricación. Estos metales fueron los primeros en ser acuñado, y el proceso de acuñación y a trabajar en ellos.
Los metales puros son lo suficientemente suaves para permitir coinable y deformación en extremo, pero incluso después de
que tal deformación son demasiado blandos para llevar bien. Como consecuencia de ello, importante acuñar metales
aleación son preparados por; por lo tanto, una gama relativamente amplia de dureza se puede conseguir .
Los metales son compuestos que se acuñó, principalmente en la acuñación de las monedas. Las presiones que acuñó
los compuestos son ligeramente modificados, de conformidad con las propiedades del volumen del metal laminados
utilizados, pero por lo demás, el funcionamiento de cuña se ve afectada.
Seguirá mostrando las calificaciones de los metales y las aleaciones son difíciles de establecer en una base
cuantitativa, si bien las condiciones en las que un metal dúctil no moneda pueden ser establecidos en términos de la carga
que el die sistema puede ejercer sobre la pieza.
De simple morir contornos, acuñando las cargas puede determinarse fácilmente, pero para el complejo, incisas morir
contornos, acuñando comportamiento es una función tanto de la intensidad y características de deformación del metal. Las
relaciones son tan complejas que el estrés los cálculos por sí solos, no son significativos, y elementos decorativos son
acuñados en las secuencias que se estableció en gran medida por la experiencia. Además, la seguirá mostrando de un
metal es con frecuencia establecida por las dificultades con que se tropezó en la preparación del relleno que acuñó. Por lo
tanto, es evidente que el número de un tanto arbitraria factores entran en la determinación de la seguirá mostrando una
posible serie de metales en un determinado tema. Esto es especialmente cierto en el caso de vajillas, que es necesario para
ser tanto decorativo y útil.
Prácticas de
Producción
Aunque acuñó las operaciones se realizan como parte de muchos procesos metalúrgicos, por convención, el estrecho
margen de operaciones designado como acuñó los procesos son relativamente limitadas. La gama de acuñar los procesos
se ilustra con los ejemplos siguientes. En estos ejemplos, la cual acuñó los procesos entran en dos categorías principales.
En la primera categoría, el objetivo es la reproducción de detalles decorativos con un acabado de la superficie. En la
segunda categoría , el objetivo es el control del tamaño cerca de un elemento, de nuevo, con un acabado de la superficie.
Vajilla. La vajilla es acuñado en una estación de muere después de una extensa preparación de los espacios en blanco.
Cada elemento debe tener acuñó un vistoso diseño y reproduce un acabado perfecto.
Cuchillos de mesa pueden ser hechas con planos o clasificados de grosor las hojas y las manijas sólidas o huecas. Hojas
planas están hechas por el contorno blanco seguido de acuñar para desarrollar el borde cortante y un acabado de la
superficie. Estas hojas se sueldan en asas. Una cuchilla de acero inoxidable se queda en negro, rodar a un espesor graduada,
contorno blanco en una o más etapas, y, a continuación, acuñado. Acero inoxidable tipo 410 se endurece hasta un punto
que no se mueva en el funcionamiento de cuña. Por lo tanto, hojas de acero inoxidable tipo 410 se suele calentarse para
permitir acuñó con éxito.
Lámina de metal hueco blanco de las asas son alimentados manualmente a una acuñación morir montado en un martillo
pilón. El blanco se acuñó en una ornamentada y pulido medio de cuchilla de asa, y luego recortar. Acompañada de las
asas son soldados juntos , y la hoja está soldado o pegado en el mango, como en el ejemplo siguiente.
Ejemplo 1 : La producción de plata de níquel una manija de la cuchilla,

formando y acuñación de un martillo pilón.
La Figura 1 muestra la secuencia de formas en la producción de un hueco de un cuchillo de mesa formada y acuñó en un
410 kg (900 lb) martinete neumático. El metal fue de 0,81 mm (0,032 in.) de espesor C75700 aleación de cobre (níquel
plata, 65-12) recocido a una dureza de 35 a 45 HRB; blanco tamaño 25 de 230 mm (1 a 9 in. ).
Fig. 1. Producción de una aleación de cobre hueco C75700 manija de la cuchilla, formando y acuñación. Las
Se formaron dos piezas y acuñó simultáneamente desde un espacio en blanco, con dos golpes de el martinete. Las dos
cavidades morir permite facilitar la carga y descarga de las piezas y también para evitar que se desplace simetría del
punzón. UN volátil, ácidos grasos de aceite lubricante base se aplicó a la virgen por los rodillos.
El formado y acuñó las dos mitades eran separados por corte longitudinal con una cortadora giratoria de T1 acero de
herramienta, y la brida se quitó en un pellizco de operación de recorte. Después de moler para quitar las rebabas y
proporcionar una superficie lisa y plana, la mitad se encarga fundente a lo largo de los bordes y soldado. El soldado se
encarga, a continuación, decapado, lavado, y terminado por un esmeril ligera en el soldado las costuras, y, a continuación,
son chapados en plata. El mango y la hoja se ha montado y acabado pulido.
Monedas y medallas son producidos por cerrada de morir, en la que un preparado en blanco es comprimido entre la
acuñación muere mientras se mantenga y se coloca entre el muere por un anillo o collar. El volumen de metal en la pieza
es igual al volumen del espacio mueren cuando el chip está cerrado. El volumen de metal no puede superar el espacio
cerrado de morir sin desarrollar cargas excesivas que pueden romper el morir y la prensa. La forma más sencilla de
asegurar control de volumen en una moneda en blanco es al controlar cuidadosamente el peso, que es fácil de medir y se
convierten en volumen.
En general, las monedas son necesarios en grandes cantidades (unos 300.000 mueren antes vestirse). Para facilitar la
producción y reducir al mínimo desgaste mueren, el detalle incorporados en el diseño en forma de moneda es en bajo
relieve. La moneda debe tener una buena resistencia al desgaste, lo que se consigue por la acción del metal durante acuñó.
Desgaste de la moneda se enfrentan por lo impidió al borde de la moneda, que es generalmente por tener un llamado canto
acordonado. Este borde detalle está labrada en el anillo de retención y se transfieren a la pieza en expansión acuñó. Un
procedimiento típico de moneda fabricación es como sigue:
· Moneda se quedan en blanco los discos de hoja de espesor y el acabado de la superficie

· Los discos están barril cayó a quitar las rebabas, para desarrollar un adecuado acabado de la superficie, y
a controlar el peso
· Los discos están laminadas borde
· Los discos se alimentan , de uno en uno, en la estación de acuñación que acuñó
· Las monedas se expulsan del anillo de retención. Esto se puede hacer por el movimiento de la parte
superior o inferior morir antes que por el uso de un eyector convencionales
Las medidas empleadas para fabricar monedas también se puede utilizar para medallones, con algunos pasos. Por lo
general, el procesamiento de medallones no requiere operaciones de canto, pero si los detalles de diseño son en alto
relieve, el pleno desarrollo de los detalles puede requerir restriking. Los espacios en blanco se acuñó antes generalmente
templado restriking. El espacio en blanco se debe insertar en la acuñación muere en su posición inicial y, a continuación,
restruck. El uso de este método para la fabricación de un medallón se describe en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 2: Acuñación de aleación de plata

esterlina medallones.
Medallones de aleación de plata esterlina (92,5 Ag 7.5 Cu) y con un peso 28 g (1 oz) ( ± 1%) fueron realizados por
acuñar, utilizando la configuración morir se ilustra en la Fig. 2. Los discos se ocultaron de la tira y la camisa del cilindro.
Tras el primer funcionamiento de cuña, la pieza fue recocido a 690 °C (1275 °F), recolocado en el chip, y restruck. La
única estación de herramientas consiste en la parte superior e inferior incisas O1 herramienta de acero muere (60 HRC) y
un anillo de retención. Después de fijar sin lubricación, el medallón se extrajo manualmente desde el anillo de retención,
debido a la baja producción (48 unidades por hora ). Acuñación se hizo en un 3,6 MN (400 tonf) articulación de tipo
prensa mecánica.
Fig. Mueren 2 configuración utilizada para producir plata esterlina y medallones de acuñar restriking. Las
Minuto las piezas se producen con frecuencia en el volumen de acuñación en prensas de alta velocidad. Para este tipo
de operaciones, es difícil obtener comercial plana a las tolerancias requeridas, por lo que es práctica común en la
preparación de cable tira el material necesario de precisión rodillos. La tira , pues, se enrolla y se envía a la acuñación
morir como sea necesario.
Además, en la fabricación de pequeñas piezas, precisa, la transferencia de la pieza en y fuera de estación la acuñación es
una operación importante. Para lograr esto, progresiva de morir se usa una herramienta. La fabricación de un metal cierre
de enclavamiento elemento puede hacerse como se describe en el siguiente ejemplo. En este ejemplo, se tira de una
aleación de cobre; sin embargo, aleación de aluminio también se ha utilizado para la misma aplicación.
Ejemplo 3: Elementos Interlocking-Fastener acuñó en una progresiva

morir.
El enclavamiento de cierre elemento se muestra en la Fig. 3 Fue fabricado a partir de un laminado de precisión, lubricados,
banda plana de aleación de cobre C22600 (joyas bronce; Cu -12.5Zn) 4,57 mm (0,180 in.) de ancho.
Fig. Aleación de cobre 3 C22600 cierre de enclavamiento elemento producido por acuñar y entallado de
troqueles progresivos. Las dimensiones dadas en pulgadas.
UN especial de alta velocidad del eje excéntrico de prensa mecánica con un 4,8 MM (in.) de carrera. Herramientas de
acero D2 troqueles progresivos (de 59 a 61 HRC) que había de borde dentado y acuñación. Un trinquete de tipo rodillo de
alimentación. La acuñación parte del morir consistió de un troquel superior y una inferior un punzón, con un muelle de
elevador de carga. El elemento fue hecho con una tasa de producción de 120.000 unidades por hora, entallado, acuñó, y
obturación, y, a continuación, se adjunta a la cinta.
Los Embutidos, o montaje y elementos de posicionamiento, se acuñó en de alta producción las piezas en una variedad
de productos. Avellanadores para cabezas de tornillo y compensaciones para piezas de empalme se producen
regularmente por acuñar. A menudo, una pieza de montaje tendrá varios detalles de montaje o acuñado en su cara, como
en el ejemplo siguiente.
Ejemplo 4: Montaje Detalles acuñado en una placa de montaje.

El rebaje de montaje de un óvalo y con el puesto de avellanado para localizar el extremo de un resorte se acuñaron en una
placa de montaje que fue parte de un automóvil cerradura de la puerta (Fig. 4). El óvalo fue acuñado a una profundidad de
1,27 mm (0.050 in.) en la tercera estación de la estación seis de troqueles progresivos.
Fig. 4 Placa de montaje de acero 1010 de montaje y características de montaje acuñado en su cara. Las
La placa, como se muestra en la Fig. 4 De 1010 se hizo de acero laminados en caliente 4,75 mm (0,187 pulg.) de grosor. La
primera estación de los troqueles progresivos perforados los dos orificios finales , que fueron utilizadas posteriormente
como orificios piloto para el resto de las estaciones.
La ubicación de estos dos orificios se tuvo en cuenta el crecimiento en longitud de la pieza en cuña. La segunda estación
perforado el agujero central y el agujero del resorte. El hueco y el avellanado se acuñaron en la tercera estación; la cuarta
estación repierced el agujero del centro. La placa fue allanada en la quinta estación y blanco en la sexta estación. Más tarde,
los dos orificios finales fueron abocardada, y el óvalo fue montado en el hueco ovalado. Tasa de producción fue 7500
placas por hora y la producción anual era de cinco millones de unidades.
Las matrices fueron hechas de aire-aceite y endurecimiento endurecimiento de los aceros de herramientas y tenía una vida
útil de 250.000 piezas antes de reacondicionar. El punzón para perforar un orificio pequeño tenía una vida de alrededor de
50.000 piezas, y puede ser modificado sin quitar el chip de la prensa.
Rollo acuñó puede ser utilizado cuando un gran número de piezas muy pequeñas que se produce cuando la acuñación y
morir es un repetitivo una estación de morir que se pueden colocar en un pequeño rollo. Este método de acuñación es una
ventaja cuando acuñó piezas en una tira, porque el rollo sirve como mecanismo de control y de la acuñación. Este
procedimiento elimina los problemas que se desarrollan en la gestión de una tira continua en una prensa. En prensa, la
banda debe estar completamente detenida durante un parte de prensa carrera.
Acuñó rollo se ha utilizado para producir piezas pequeñas para cerrar las tolerancias dimensionales. En el ejemplo
siguiente, varios muere en los rodillos, junto con el método de alimentación de rollo con acuñar muere, tasas de
producción que son inalcanzables en prensas .
Ejemplo 5: Rollo Interlocking-Fastener Acuñación de pequeños elementos de

alambre redondo.
Aleación de cobre C22600 (joyas bronce; Cu-12.5Zn) se introduce en moldes rollos para formar los elementos de un
dispositivo de enclavamiento, tira de sujeción (Fig. 5).
Fig. Aleación de cobre 5 C22600 cierre de enclavamiento elemento de rodillos acuñando. Las dimensiones dadas
en pulgadas.
Los rollos se ilustra en la Fig. 5 Fueron dirigidas, de manera que el sexo masculino y femenino en el rodillo con hub
periferias estaban coinciden exactamente. Rollo periferias eran un número entero múltiplo de la longitud del artículo. Los
diámetros se mantenga lo más reducido posible para reducir al mínimo los gastos de sustitución de los rodillos si fallas
prematuras. Los rodillos adjunta una acuñación nominalmente igual espacio en la sección transversal de la vía alámbrica en
ellos. Este cable se forjó y acuñó para llenar la sección presentó en el rollo, para dar la configuración que se muestra en la
Fig. 5.
El tamaño para cerrar las tolerancias dimensionales en varias nonparallel las superficies se pueden lograr fácilmente en
la fabricación de piezas pequeñas, como el cierre de elementos entrelazados en los ejemplos 3 y 5. Para las piezas de
trabajo grandes, el ingenio puede ser requerido para desarrollar un proceso de acuñación de dimensionamiento, ingenio en
el diseño de las herramientas para minimizar el efecto de distorsión en la prensa, y el ingenio en la preparación de la pieza
con el fin de garantizar un mínimo de metal de acuñación.
Para la brida de su tamaño en el siguiente ejemplo, acabado de la superficie no se ha especificado requisito debido a las
condiciones en las que las superficies de la pieza y la muere puesto en contacto con ellos. Sin embargo, el acabado de las
superficies acuñó fue perfeccionado para 1 a 1,1 m (de 40 a 45 in.) desde la típica pulidas de 9 a 10 m (350 a 400. ).
La acuñación morir configuración descrita en el siguiente ejemplo se ha diseñado para asegurar el control del

espesor y el paralelismo.
Ejemplo 6: un automóvil de tamaño cubo de tracción

delantera acuñó.
Configuración del chip se ilustra en la Fig. 6 Fue usado para acuñar las bridas de forjado 1030 o 1130 frontal de acero de
los cubos de las ruedas con una sola estación en un robot 18 MN (2000 tonf) articulación de tipo prensa mecánica con un
seis de estación mesa de alimentación. Las tolerancias de la brida se acuñó: espesor de 0,127 mm (± 0.005 in.) y
paralelismo dentro de 0.10 mm (0.004 in. ). Para mantener estos valores de tolerancia, como el espesor de la brida de
forjado no podría ser más de 1,40 mm (0,055 in.) más alto que el acuñado dimensión y tuvo que ser paralelo dentro de
(0.43 mm) 0,017. La brida se acuñó para las tolerancias al centrar el cubo forjado en el anillo inferior forma de morir. La
parte superior morir, con una cavidad profundidad igual al espesor de la brida del especificado, se coloca sobre el cubo de
la rueda y la acuñación se aplicó la carga. La parte superior morir se puso en contacto con el molde inferior y, porque las
superficies de los moldes superior e inferior se realizaron paralelamente, el necesario paralelismo se desarrolló en las
superficies de la brida como por el grosor se sometió a la dimensión especificada.
Fig. 6 Acuñó la brida en un forjado acero 1130 1030 o cubo de la rueda hasta el tamaño final, a un costo
menor que el tamaño de la brida de mecanizado. Las dimensiones dadas en pulgadas.
Acuñó Versus mecanizado. En general, el tamaño de acuñación puede ser deseable cuando las superficies paralelas
son necesarios en una pieza, incluso si la pieza es tan grande que se requieren capacidades prensa. Sin embargo, el
dimensionamiento de las superficies de nonparallel sólo son posibles si el trabajo metal puede ser movido por el tamaño
de superficie mueren sin distorsionar la muere. Ese movimiento de metal es posible si el ancho del metal acuñado es
aproximadamente la misma que el espesor. (Por muy metales suaves, este movimiento por lo que es posible un marcado
grado de tamaño, pero una operación es de poca importancia para este tipo de materiales.) En general, movimiento bruto
del metal no debería ser necesario, y que la mecanización o la forja debe ser utilizado para llevar la pieza a dimensiones
aproximadas antes del calibrado se intenta. Cuando se hace esto, el calibrado por acuñar puede producir piezas con
tolerancias dimensionales que son aceptables en buena práctica mecanizado, a menudo con importantes ahorros en los
costes de material y mano de obra .
Acuñac
ión
Problemas de Procesamiento
y soluciones
Establecimiento de una adecuada preparación en blanco se requiere una secuencia para conseguir los resultados deseados
de acuñar las operaciones. Preparación en blanco puede constar simplemente de recocido los espacios antes o después, o de
ambos, seguido por restriking para permitir la transferencia de morir detalles de la pieza de trabajo.
Acuñación defectuosa puede ocurrir porque no se mueren las superficies limpias. Dirigir un chorro de aire a través del
morir para quitar la suciedad suelta puede eliminar algunas de las causas de incompleta en detalle las piezas acuñadas.
Inspección regular y frecuente de piezas terminadas y muere es necesario para garantizar que muere no hayan recogido o
lubricante que pueden dañar las superficies de piezas acuñadas posteriormente.
Otra fuente frecuente de problemas en acuñar es morir alineación defectuosa. Acuñar muere debe estar alineada con el
grado de precisión que se espera en el acuñado.
Rotura excesiva de las herramientas de morir la sobrecarga es un problema común en acuñar, y es difícil sugerir las
medidas para su eliminación. En la fabricación de vajillas, rotura de la herramienta es aceptado, porque reemplazo de
herramientas es barato y
Los procedimientos de inspección son suficientes para evitar la acumulación de grandes cantidades de artículos
rechazados. Cuando este enfoque al problema es indeseable, la alternativa es establecer la naturaleza y la magnitud de la
sobrecarga y de aliviar el cambio die diseño o las variables de proceso .
Control de las dimensiones , acabado y

peso
La calidad de los artículos es acuñado por diversos criterios, en función del uso final. Para artículos de decoración, el
acabado de la superficie y la transferencia de detalles suelen ser los principales objetivos. Para los elementos funcionales,
tales como los componentes de la maquinaria, precisión dimensional y la coherencia son generalmente los factores más
importantes.
Peso en acuñar plata u otros metales preciosos es importante, sobre todo por razones económicas, y debe ser controlado.
Control de peso de un espacio en blanco es también una forma sencilla de controlar el volumen de metal en una en
blanco.
Las tolerancias dimensionales. El calibre se utiliza para mantener las dimensiones para cerrar las tolerancias y para
refinar el acabado de la superficie. En el ejemplo siguiente, la cual acuñó se utilizaba para mantener el espesor de la brida
a la variación total de 0,25 mm (0.010 in. ). El mismo funcionamiento de cuña también controla el paralelismo entre las
mismas dos superficies (ver Ejemplo 6).
Acuñó fue utilizada para formar la leva de acero se describe en el ejemplo. Para mantener las dimensiones de la tolerancia
especificada, la pieza fue recocido y acuñó una vez más.
Ejemplo 7: Recocido intermedio antes de acuñar Dimensión.
El rompedor cam se muestra en la Fig. 7 Fue de 3,25 /3,18 mm (0,128 /0,125 in.) de espesor 1010 laminados en frío de
acero especial. Tiras 86 mm (⅜ en 3.) de ancho y 2.4 m (96 pulg.) de largo con una dureza máxima de 65 HRB y un
acabado brillante nO 2 fueron adquiridos.
Fig. 7 Laminado en frío de acero 1010 martillo que leva un intermedio se dio recocido antes de ser acuñado para
las dimensiones finales. Las dimensiones dadas en pulgadas.
Frío de la superficie de la leva con la creación de las piezas antes recocido, aplastamiento restriking. El contorno de pieza
y dimensiones son sumamente difíciles de mantener. El acabado de la superficie fue de 0,4 μm (15 μin. ). Un paquete
recocido se utiliza para minimizar la distorsión y la escala. La secuencia de las operaciones para fabricar la pieza fue:
· Corte tiras de 1,2 m (48 in.) de longitud

· Moneda cam contorno, pierce, en blanco y en una progresiva morir. Punto más alto de la leva es de 3,12 a
3,15 mm
(0,123 A 0,124 pulg.) de grosor
· Pack recocido de 900 a 925 °C (1650 a 1700 °F). La parte había de ser libre de calor controles y escala
· El reencendido en caliente en menos para aplastar y moneda de 3,09 ± 0,076 mm (0,122 ± 0,003 in.) en
el punto más alto. Gage punto (20,5 ° en lado abierto) fue 0,292 ± 0,0127 mm (0,0115 ± 0.0005 in.) por
debajo del punto más alto de la leva
· Escariar los orificios de 4,81 a 4,84 mm (0,1895 a 0,1905 pulg.) diám.
· Cementación en Caja 0.020 mm ( 0,0008 pulg.) de profundidad de superficie resistente al desgaste (73 a
77 HR15-N)
· Lavar y limpiar después endurecimiento
· Inspeccione las dimensiones y la planeidad
La cam se hizo en cuatro lotes de 2500 para un total de 10.000 por año. UN 1,8 MN (200 tonf) prensa mecánica
funcionando a 18 golpes por minuto se utiliza para la acuñación. El lubricante es una igualdad de partes mezcla de aceite
mineral y de extrema presión aceite clorados.
El chip se hizo de acero de herramienta D2 tenía la vida de 50.000 piezas entre afilado están disponibles a través de los
elementos de corte. La acuñación muere exige más atención con frecuencia debido a la tolerancia y al final .
Otros métodos de hacer que la pieza se mecanizado y metalurgia de polvos. Las piezas mecanizadas a las tolerancias
requeridas costar cuatro veces más que las piezas acuñadas. Una parte de la pulvimetalurgia no satisfacer las exigencias
respecto a la resistencia al desgaste.
Acabado de la superficie. Vajillas, monedas, medallas, y muchos otros elementos requieren acuñó un excelente
acabado de la superficie. Para lograr esto, los moldes deben tener una excelente superficie, y el acabado de la virgen
también debe de ser bueno. Muere se combinan, repujado, apedreado y pulido a mano. El pulido se realiza por varas de
madera, aceite de manteca de cerdo, y diferentes grits de emery. Acabado superficial típica de plata esterlina, antes y
después de fijar, cuando se usa la práctica mencionada anteriormente, se muestra en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 8: Efecto de la matriz final de acabado de horquilla acuñó

Plata Esterlina.
Siete acabado de superficie las lecturas tomadas en parte de la horquilla uncoined blanco plata esterlina mostró un
promedio de rugosidad de la superficie 0,28 μm (11 μin.) dibujo superior de la Fig. 8). Cuando acuñó con matrices que
no eran pulido a mano, el promedio en la sección de la horquilla se redujo a 0,2 μm (9 μin. ).
Fig. 8 Acabado de la superficie (en micro-pulgadas) de una horquilla de plata esterlina antes y después de fijar
con pedradas y pulido muere.
Fueron parte muere apedreado y pulido antes de una producción de 4000 horquillas. Mejor acabado de la superficie de la
pieza a un promedio de 0,1 m (5 pulg. ), como se muestra en la Fig. 8 (Boceto). Para mantener este acabado, pulido a
mano muere después de la ejecución de una pieza cada 1000. Acuñación se realizó en una 540 kg (1200 libras) de aire
gravedad martinete con una altura de caída de 610 mm (24 in. ). Tasa de producción fue de 500 unidades por hora.
Peso de los espacios con elementos acuñado a partir de metales preciosos es a menudo especificado para cerrar las
tolerancias. Estos metales son suaves y pueden ser acuñado para los detalles. Sin embargo, el volumen del metal en el
morir debe ser cuidadosamente controlado para que el metal puede llenar completamente el diseño pero no sobrecargar el
morir y la prensa. Un método práctico para controlar el volumen de metal en un espacio en blanco es para especificar el
peso, el grosor, el ancho y la longitud de la en blanco para cerrar las tolerancias.
No sólo es la libra esterlina plata vajilla inspeccionada por la perfección de detalles de diseño y el acabado de la
superficie, pero el blanco se revisa periódicamente para el peso, que por lo general es de ± 1 %.
Forja en polvo
W. Brian James, Michael J. McDermott y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporation
Introducció
n
FORJA EN POLVO es un proceso en el cual unsintered, producto presinterizados o metales sinterizados las preformas son
calientes en muere. El proceso se denomina a veces P/M (metalurgia) forja, P/M conformación en caliente, o es
simplemente las siglas P/F. Cuando la preforma se ha sintetizado, el proceso se denomina a menudo "derriten forja."
Forja en polvo es una extensión natural de la prensa tradicional y sínter (P/M) proceso, que ha sido reconocido desde hace
mucho tiempo como una tecnología eficaz para producir una gran variedad de piezas de la red o de forma neta. La Figura
1 ilustra el proceso de forja en polvo. En esencia, una preforma porosa es más densa con forjado en caliente de un solo
golpe. Forja se lleva a cabo en caliente, totalmente cerrado muere, y prácticamente sin flash se genera. Esto contrasta con
la forja de acero forjado, en los que varios golpes son a menudo necesarias para formar una forja de barra de acero y se
desperdicia mucho material en forma de flash.
Fig. 1 El proceso de forja en polvo.
La forma, la cantidad y la distribución de la porosidad de P/M y P/F partes ejercen gran influencia en su comportamiento
mecánico. El efecto de la densidad de las propiedades mecánicas de hierro sinterizado de polvo y forjado de baja aleación
acero se ilustra en la Fig. 2. Forja en polvo, por lo tanto, es una deformación tecnología de procesamiento para aumentar la
densidad de P/M piezas y, por tanto, sus características de rendimiento.
Fig. 2 Efecto de la densidad en las propiedades mecánicas. (A) y (b) como de hierro sinterizado. Fuente: Ref 1.
c) forjado en polvo de baja aleación acero. Fuente: Ref 2.
Hay dos formas básicas de forja en polvo:
· Caliente triste, en el que la preforma experimenta una importante cantidad de flujo de material lateral

· En caliente, en la cual flujo de material durante densificación es principalmente en el sentido de
presionar. Esta forma de densificación se denomina a veces restriking caliente, caliente o acuñar
Estos dos modos de transporte y la deformación condiciones de estrés que imponen a los poros se ilustran en la Fig. 3.
Fig. 3 Establecer los modos y condiciones de estrés en los poros para a) y b) triste. Fuente: Ref 3.
Malestar en polvo caliente en forja, el amplio flujo lateral sin restricciones de resultados materiales en un estado de estrés
en los poros que es una combinación de lo normal y esfuerzos de corte. UN poro esférico es muy plana y alargada en el
sentido de flujo lateral. El movimiento deslizante debido a esfuerzos de corte rompe cualquier residuo óxido sinteca
películas y provoca una fuerte unión metalúrgica se derrumbó en interfaces de poro. Esto mejora las propiedades
dinámicas, como la fractura dureza y resistencia a la fatiga.
Durante el estado de estrés en caliente de polvo forja consiste en una pequeña diferencia entre vertical y horizontal, lo que
se traduce en muy poco movimiento de material en la dirección horizontal y, por lo tanto, limitado flujo lateral.
Densificación como producto, el estado de estrés con un puro estado hidrostático. Un típico poro simplemente se aplana y
los lados opuestos del poro se unen bajo presión. En caliente de forja forja requiere mayores presiones que caliente
malestar
Forja de densificación comparables. La disminución en comparación con movimiento sinteca triste reduce la tendencia a
romper los restos de óxido sinteca películas y puede resultar en menor ductilidad y tenacidad.
Al mismo tiempo que en polvo piezas forjadas se utilizan principalmente en aplicaciones de automoción en el que
compiten con los productos emitidos y forjado, las piezas también se han desarrollado para los militares y equipos para
uso fuera de carretera.
La economía de forja en polvo han sido examinados por un número de autores (Ref 4, 5, 6, 7, 8, 9). Algunas de las
historias de casos incluidos en la sección "Aplicaciones de piezas Powder-Forged" en este artículo también comparar el
costo de la leche en polvo que forja con otras tecnologías de conformado.
La discusión de polvo forja en este artículo se limita a las aleaciones ferrosas. Información acerca de la falsificación de
aluminio, níquel, titanio y polvos está disponible en los artículos "Forja de aleaciones de aluminio," "Forja de aleaciones
Nickel-Base", y "Forja de aleaciones de titanio" en este volumen. Información detallada sobre todos los aspectos de la
pulvimetalurgia está disponible en polvo de Metal tecnologías y aplicaciones, Volumen 7 de la ASM Handbook.
Referencia
s
1. Materiales Ferrosos metalurgia de polvos, en Propiedades y Selección: Hierros y Aceros, Vol 1, 9ª ed., los
metales Manual, American Society for Metals, 1978, p 327
2. F. T. Lally, J. I. Toth, J. DiBenedetto, "Metal forjado productos en polvo", Informe Técnico Final SWERR-
TR-72-51, el Ejército Contrato DAAF01-70-C-0654, 1971 Nov
3. P. W. Lee y H. A. Kuhn, P/M, forjando en la metalurgia de polvos , Vol 7, 9ª ed., Metales Manual, American
Society for Metals, 1984, p 410
4. G. Bockstiegel, Polvo Forja, desarrollo de la tecnología y de su aceptación en América del Norte, Japón y
Europa Occidental, en la metalurgia de polvos 1986--Estado del Arte, Vol 2, metalurgia de polvos de la
Ciencia y Tecnología Práctica serie, Verlag Schmid, 1986, p 239
5. P. K. Jones, las ventajas técnicas y económicas de los productos falsificados en polvo, Polvo Metall., Vol 13
(nO 26), 1970, p 114
6. G. Bockstiegel, algunos aspectos técnicos y económicos de P/M- Hot-Forming , Mod. Dev. Polvo Metall.,
Vol 7, 1974, p 91
7. J. W. Wisker y P. K. Jones, la economía de Polvo forjar procesos relativos a la competencia, presente y
futura, mod. Dev. Polvo Metall., Vol 7, 1974, p 33
8. W. J. Huppmann y M. Hirschvogel, Polvo Forja, revisión 233, Int. Se reunió. Rev., (n. 5), 1978, p 209
9. C. I. Nagare Tsumuti y aplicación de polvo, Forja de piezas de automoción. En polvo Rep. , Vol 39 (No. 11),
1984, p 629
Forja en polvo
W. Brian James, Michael J. McDermott y Robert A. Powell, Hoeganaes Corporation
Consideraciones
materiales
Los primeros pasos en la producción de polvo forja (preformado y sinterización) son idénticos a los de la prensa tradicional
y sínter P/M. Determinadas características físicas y propiedades son necesarias en los polvos utilizados en estos procesos.
En general, los polvos se clasifican en forma de partículas, tamaño de las partículas, densidad aparente, el flujo, la química,
resistencia en verde y la compresibilidad. Más información acerca de la prueba de polvos se encuentra disponible en la
sección "Metal en polvo Producción y caracterización" en polvo de Metal tecnologías y aplicaciones , Volumen 7 de
la ASM Handbook.
Polvo Características. Forma, tamaño, distribución, densidad aparente, el flujo y la composición son características
importantes para tanto convencionales P/M proceso de forja y en polvo. La forma de las partículas es importante con
respecto a la capacidad de bloqueo de las partículas al compactarse. Formas de partículas irregulares, como los
producidos por el agua

Parte 3 Vol14

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UN trazador de montados en el volante se desliza entre los rodillos axial contactos el anillo diámetro exterior.

Fig. 7 Esquema de la radial-axial molino de rodillos de centrado. Montados en brazos accionados

Tabla 2 Características de la radial-axial anillo máquinas

Tipo de Fuerza rodante Velocidad de Rango de tamaño de los anillos terminado

Radial Axial Diámetro exterior Altura mínima

KN Tonf KN Tonf M/s Ft/s Mm En. Mm En.

Fuente: Wagner Dortmund y J. Prohibición

C.R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

· Cambiar la sección transversal del anillo en una manera específica para evitar defectos en la superficie

Fig. 15 Formación de cordones en radial-axial .

Fig. 17 Relación hiperbólica entre el anillo altura y diámetro del anillo en cualquier instante

Muchos contornos pueden ser laminados a partir de formatos rectangulares, especialmente axisimétrica formas con

· Rodadura Nonsymmetrical debido a las diferencias en diámetros de rollo (radial )

Las referencias citadas en esta

1. K. H. Weber, Stahl Eisen, Vol 79, 1959, p 1912-1923

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

Calefacción. Bloques de corte de recalentamiento por lo general se realiza en la casilla o rotativo hornos de

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

Anillo combinado de laminación y forja

Método Billet peso Anillo de peso en Peso de la

A (martinete ) 44.7 98.5 38.5 84,9 6.2 13.7

B (prensa de forja ) 45.9 101,2 38.5 84,9 7.4 16.3

C (martinete y el anillo rollo) 42.8 94.4 38.5 84,9 4.3 9.5

D (prensa de forja y el anillo 43.1 95,0 38.5 84,9 4.6 10.1

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

Anillo circular las tolerancias y Prestaciones

Referencia citada en esta

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

Fig. 37 De matrizado de un anillo con una silla.

C. R. Keeton, Ajax Anillo circular Empresa

1. K. H. Weber, Stahl Eisen, Vol 79, 1959, p 1912-1923

Tapizado giratorio y tubos de barras

Tapizado giratorio y tubos de barras

Cuadro 1 reducciones máximas en la zona pueden obtenerse por el frío recorte de

Aleación Reducción máxima en la zona,

De Alta velocidad los aceros de herramientas

Todas las categorías 20

AISI 300 series 50

AISI 400 de la serie

Alto contenido en carbono 10

Las aleaciones de aluminio

(a) Aceros de Baja manganeso, spheroidize recocido.

(b) Spheroidize recocido.

Tapizado giratorio y tubos de

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Los dos métodos de cálculo reducción (en porcentaje)

Carga = diámetro específico · die longitud

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Contorno muere se utilizan para producir las formas

· Estrechas tolerancias son difíciles de mantener

Ovalizacióncono = (0,025 · 8) + (0.005 · 12.7 )

Ovalizacióncono = (0,001 · 8) + (0.005 · 0.5 )

Ovalizaciónblade = 0,264 - 0,075 = 0,19 mm

Ovalizaciónblade = 0,0105 - 0,003 =

Trabajo metal Porcentaje de ajuste recomendado para morir diámetro de:

4.8 3.2 1.6 0.8

Muere por recorte de bares

carbono, latón, de diámetro máximo de trabajo. Para morir blade: valor menos 0,075

Radio de esquina de morir ranuras

Trabajo de metal sólido, de diámetro de la hoja de más de 0.13 mm (0.005 in.)

Para tubos , radio de esquina debe ser igual al espesor de la pared.