UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

DISEÑO TERMICO PARA UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

ORLANDO GUTIERREZ LOPEZ

PRESENTADO POR:

DANNA MARCELA GUERRERO FLOREZ

1121671
HECTOR IVAN RAMIREZ PESTANA
1121368
CESAR MONTES CASTELLANOS 1121380

SAN JOSE DE CUCUTA

2023
 INTRODUCCION

El diseño del intercambiador de placas se lleva a cabo teniendo en cuenta que el fluido
caliente proviene de un intercambiador de doble tubo y otro de carcaza que estarán
conectados en serie con el intercambiador de placas, razón por la cual todos manejen el
mismo caudal; el fluido frio para el intercambiador será agua a temperatura ambiente
del acueducto de la ciudad, esta agua se someterá primero a un proceso de filtrado para
retirar sedimentos que se puedan incrustar en las placas y provoquen que la eficiencia
del equipo disminuya rápidamente, y a su vez que la frecuencia de mantenimiento sea
mayor de lo esperado.
La metodología de diseño utilizada es sencilla, clara y ajustada a las necesidades del
contexto en el cual trabajara el equipo, basado en los aportes realizados por
investigadores y diseñadores que trabajan con la transferencia de calor; utilizando el
método LMTD. Guiándose también por las normas ASME teniendo en cuenta que estas
se correlacionan con las normas TEMA, asegurando de esta forma la seguridad en el
diseño, el funcionamiento y cumplimiento de la necesidad.
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se conoce como energía a la propiedad que puede fluir de distintas formas, como:
calorífica, eléctrica o mecánica. En disímiles sistemas es necesario transmitir la energía
calórica de un lugar a otro, y para realizar tan importante trabajo se debe contar con un
intercambiador de calor.
Los dispositivos con los cuales se puede transferir calor entre dos medios son los
intercambiadores de calor, estos medios pueden estar separados por una barrera o en
contacto, en la industria son muy importantes ya que hacen parte importante de otros
dispositivos que permiten, por ejemplo, el acondicionamiento del aire, refrigeración,
procesamiento químico y producción de energía.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
• Diseñar un intercambiador de calor de placas térmica y mecánicamente.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Definir las condiciones de trabajo y espacio bajo las cuales deberá ser diseñado el
intercambiador de calor.
• Desarrollar el diseño térmico basado en las especificaciones de las normas “TEMA”.
• Desarrollar el diseño mecánico basado en normas ASME.
METODOLOGIA

CONCEPTOS BASICOS DE TRANFERENCIA DE CALOR

Calor y temperatura
El calor y la temperatura son conceptos diferentes, aunque muy relacionados. El calor es
la energía total del movimiento molecular en una sustancia, mientras temperatura es una
medida de su energía molecular media. El calor depende de la velocidad de las
partículas, su número, su tamaño y su tipo. La temperatura no depende del tamaño, del
número o del tipo. Por ejemplo, la temperatura de un vaso pequeño de agua caliente será
mayor que la temperatura de un océano, pero el océano tiene más calor porque tiene
más agua – más partículas – y por lo tanto más energía térmica total.
También hay diferencias en los tipos de estudio requeridos de los procesos que
queremos desarrollar. Empezando por las ciencias implicadas:
La transferencia de energía – calor – se realiza siempre desde el medio de temperatura
más alta – la que dispone de una medida más elevada – a la de temperatura más baja y
se detiene cuando los dos medios alcanzan la misma temperatura y por tanto un estado
de equilibrio térmico.
La termodinámica es la ciencia que se ocupa de la cantidad de transferencia de calor
desde un estado de equilibrio inicial a otro, y no hace ninguna referencia o indicación a
la duración del proceso. Un análisis termodinámico simplemente nos dice cuánto calor
debe ser transferido para realizar un cambio de un estado de equilibrio específico a otro,
para satisfacer el principio de conservación de la energía.
Aunque nos fija los parámetros básicos necesarios y establece un marco de actuación,
en la práctica no es suficiente. Nos indica que cantidad de calor debemos disipar para
enfriar nuestra cerveza para conseguir la temperatura que deseamos, pero no nos da
ninguna orientación sobre el tiempo para conseguirlo y por supuesto en el problema de
nuestro proceso productivo no alcanzamos a sospechar ninguna solución.
Transferencia de calor

Fuente: https://t-soluciona.com/teoria-de-la-transferencia-de-calor-en-
intercambiadores-de-placas/
Lo que ocurre es que realmente estamos interesados en la tasa de transferencia de calor.
La determinación de las velocidades de transferencia de calor hacia o desde un sistema
y, por lo tanto, los tiempos de calentamiento o enfriamiento, así como la variación de la
temperatura, es objeto de la ciencia de la transferencia de calor.
La transferencia de calor nos ayuda a resolver las cuestiones planteadas en el inicio de
este escrito y juega un papel determinante en el diseño de prácticamente todos los
equipos y dispositivos que nos rodean: nuestros ordenadores y televisores deben
considerar las tasas de transferencia de calor que permitan su refrigeración y eviten
sobrecalentamientos que afecten a su funcionamiento, los electrodomésticos como
cocinas, secadoras y neveras tienen que asegurar las características de
calentamiento/enfriamiento para las que van a ser comercializadas.
En la construcción de nuestros hogares, se realiza un estudio de transferencia de calor,
en base al cual se determina el espesor del aislamiento térmico o del sistema de
calefacción.
En el sector industrial, los equipos como intercambiadores de calor, calderas, hornos,
condensadores, baterías, calentadores, refrigeradores y paneles solares están diseñados
principalmente sobre la base del análisis de transferencia de calor. Equipos más
sofisticados como coches y aviones requieren estos estudios que permita evitar
calentamientos no deseados de motores o de habitáculos.
Los procesos de transmisión de calor no sólo aumentan, disminuyen o mantiene las
temperaturas de los cuerpos afectados, también pueden producir cambios de fase, como
la fusión del hielo o la ebullición del agua. En ingeniería, los procesos de transferencia
de calor suelen diseñarse de forma que aprovechen estos fenómenos. Las cápsulas
espaciales que regresan a la atmósfera de la Tierra a velocidades muy elevadas, están
dotadas de un escudo térmico que se funde de forma controlada en un proceso llamado
ablación para impedir un sobrecalentamiento del interior de la cápsula. La mayoría del
calor producido por el rozamiento con la atmósfera se emplea en fundir el escudo
térmico y no en aumentar la temperatura de la cápsula.
La transferencia del calor es pues el proceso por el que se intercambia energía en forma
de calor entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están
a distinta temperatura. Este calor puede transferirse de tres formas: por conducción, por
convección y por radiación. Aunque estos tres métodos de transferencia tienen lugar
muchas veces simultáneamente, habitualmente uno de los mecanismos predomina sobre
los otros dos.

Conducción
La conducción es la transferencia de calor basado en el contacto directo entre los
cuerpos o a través de un mismo cuerpo. En la conducción no se produce transferencia de
materia, sólo de energía. En una región a mayor temperatura, las moléculas vibran o se
mueven con una mayor velocidad. Al interactuar con las moléculas vecinas de menor
temperatura, ya sean del mismo cuerpo o de otro que esté en contacto con el primero,
les transfieren parte de su energía.
En 1822, el matemático francés Joseph Fourier formuló una expresión matemática
precisa que hoy se conoce como ley de Fourier de la conducción del calor. Esta ley
afirma que la velocidad de conducción/transferencia de calor a través de un cuerpo por
unidad de sección transversal es proporcional al gradiente de temperatura que existe en
el cuerpo:

El factor de proporcionalidad k se denomina conductividad térmica del material e indica

la cantidad de calor que se transfiere por unidad de tiempo, por grado de temperatura y
por unidad de longitud. A es un área que puede cambiar si depende de la distancia (dx),
por lo que se debe usar una media adecuada (Am). En el caso de una sección normal
constante – paredes de un edificio – , Am = A.
Los materiales como el oro, la plata o el cobre tienen conductividades térmicas elevadas
y conducen bien el calor, mientras que materiales como el vidrio o la madera tienen
conductividades menores y conducen muy mal el calor. No hay duda que para resolver
las preguntas que iniciaron este documento, es necesario conocer perfectamente los
materiales implicados y conocer su conductividad térmica y dimensiones en las
temperaturas del proceso, ya que a través de ellos se produce una transferencia de calor
por conducción.
Por lo tanto y si analizamos como enfriar nuestra cerveza desde un punto totalmente
científico, será importante conocer las características de la aleación de aluminio de la
lata y el espesor que tiene, puesto que la cerveza cederá calor a la lata por medio de una
transferencia por conducción.

Fuente: https://www.educaycrea.com/2014/04/propagacion-del-calor-formas-y-
ejemplos/

Convección
La convección transfiere calor por el intercambio de moléculas frías y calientes. Se
presenta cuando una superficie a cierta temperatura está en contacto con un fluido en
movimiento a temperatura diferente.
Fuente: https://actitudecologica.com/formas-de-transferencia-de-calor/

Fue Newton con su Ley del enfriamiento quien indicó la forma de la transferencia a
través de la ecuación, definiendo el calor transmitido desde la superficie de un sólido a
un fluido en movimiento:

donde
Ts es la temperatura de la superficie del cuerpo – sólido –
T es la temperatura del fluido
h es el coeficiente de transferencia de calor por convección
A superficie que está en contacto con el fluido
Hay dos grandes tipos en función del origen del movimiento del fluido:
Convección natural, en la que el movimiento del fluido se debe exclusivamente a las
diferencias en la densidad del fluido por la variación de temperatura entre dos puntos.
Convección forzada en la que el movimiento del fluido se debe a algún factor externo.
La transferencia de calor es mejor con convección forzada, ya que el movimiento – la
velocidad – es mucho mayor al existir además de la diferencia de densidad un apoyo por
ese factor externo – bomba, ventilador, viento, agitador -.
La temperatura de nuestro cuerpo es de 36.5 ºC aproximadamente y el aire ambiente que
nos rodea está en general, a menor temperatura, por lo que constantemente cierta
cantidad de calor se está transfiriendo desde nuestro cuerpo hacia el aire ambiente.
Cuando la transferencia se produce con rapidez porque las dos temperaturas son
bastante diferentes, notamos frio. Hemos transmitido energía desde nuestro cuerpo al
aire ambiente por convección natural. Y evidentemente si hace mucho viento, tenemos
más transferencia y mayor sensación de frio, ya que la convección es forzada.
El coeficiente de transferencia de calor por convección h de la expresión (2), depende
básicamente de las características físicas y termodinámicas del fluido – densidad, calor
específico, viscosidad – a las temperaturas en que se encuentre cuando evaluamos la
transferencia de calor y como ya podemos suponer, de la velocidad del mismo en esos
momentos.
Para resolver pues nuestras preguntas, ya sean cotidianas o profesionales, debemos no
sólo conocer las características de los fluidos de nuestros procesos, sino también su
estado – velocidad – en el proceso.
Radiación
La radiación es la transferencia de calor que se realiza a través de ondas
electromagnéticas. Se podría catalogar como transporte molecular, ya que la energía es
producida por los cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o
moléculas constitutivos y transportada por las ondas electromagnéticas o fotones. No
existe contacto directo entre los dos medios y el intermedio o interfase no participa en
las funciones de intercambio – en la mayoría de ocasiones es el aire, aunque también
hay transferencia de calor a través del vacío -.
El calor que recibe la Tierra desde el Sol, se transmite por radiación a través del espacio
vacío. El calor que se siente al estar frente a una fogata también es transferido por
radiación.
El físico alemán Max Planck en 1900, empleó la teoría cuántica y el formalismo
matemático de la mecánica estadística para formular la ley fundamental de la radiación.
La expresión matemática de esta ley, relaciona la intensidad de la energía radiante que
emite un cuerpo en una longitud de onda determinada, con la temperatura del cuerpo.
Para cada temperatura y cada longitud de onda existe un máximo de energía radiante.
Sólo un cuerpo ideal – cuerpo negro – emite radiación ajustándose exactamente a la ley
de Planck. Los cuerpos reales emiten con una intensidad algo menor.
La contribución de todas las longitudes de onda a la energía radiante emitida se
denomina poder emisor del cuerpo, y corresponde a la cantidad de energía emitida por
unidad de superficie del cuerpo y por unidad de tiempo. A partir de la ley de Planck, dos
físicos austriacos, Joseph Stefan y Ludwig Boltzmann que, en 1879 y 1884
respectivamente, descubrieron que el poder emisor de una superficie es proporcional a
la cuarta potencia de su temperatura absoluta. El factor de esa proporcionalidad se
denomina constante de Stefan−Boltzmann en su honor:

Fuente: https://www.mrfpr.com/post/intercambiadores-de-calor-101
donde
Ts es la temperatura de la superficie del cuerpo
ε es el coeficiente de emisividad, propiedad del material que relaciona su capacidad de
radiación térmica con la del cuerpo negro ideal
σ es la constante de Stefan-Boltzmann,, = 5.67 x 10-8 W/m2 ºK4
A es la superfície de emisión
Si tenemos presente que todas las sustancias emiten energía radiante sólo por tener una
temperatura superior al cero absoluto, la expresión (3) se convierte en

Donde F1-2 es un módulo que pondera la relación geométrica de los dos cuerpos y sus
coeficientes de emisividad.
En el proceso productivo del que hacíamos referencia al inicio de este escrito tendremos
absolutamente implicados todos los procesos de transferencia de calor. El calor se
transmitirá básicamente por convección en los intercambiadores, reactores y baterías de
nuestra instalación, entre los fluidos caloportadores – fluido térmico, vapor, agua
caliente – y los fluidos contenidos en dichos equipos.
El calor se generará a partir del combustible en una caldera con transferencia
básicamente por radiación en su cámara de combustión y por convección en serpentines
o tubos de humos. Finalmente en el cálculo para evitar pérdidas a través de las tuberías
o de los equipos, deberemos considerar las características y espesor del aislamiento
térmico, ya que la transferencia de calor entre la pared metálica de tubos o de
intercambiadores y nuestro aislamiento se realiza por medio de conducción.
Hasta aquí una visión rápida de los procesos de transferencia de calor. La gran cantidad
de aplicaciones y su complejidad y diversidad, hacen que las cuatro fórmulas
mencionadas en este documento se deriven en centenares, para poder considerar cada
particularidad y permiten para cada aplicación concreta disponer de criterios específicos
y adecuados de diseño.

El diseño de un intercambiador de calor de placas para completar su banco de

intercambiadores, sin embargo, el diseño de este depende de algunas condiciones que se
deben tener en cuenta, al saber que existen dos intercambiadores más que
complementan el banco, y lo mejor para conocer dichas condiciones es dar respuesta a
preguntas como: ¿los intercambiadores trabajaran en conjunto o por separado? ¿todos
van a calentar o uno será enfriador? ¿Cuál será la fuente de calor y de refrigeración?
¿Qué fluido se calentará? ¿Qué uso tendrá el fluido que se caliente o enfrié? ¿contamos
con instrumentos o maquinas que se puedan usar para trabajar en conjunto con el banco
de intercambiadores?
Las respuestas obtenidas a las interrogantes fueron: si, los intercambiadores trabajaran
en conjunto. Dos de ellos van a calentar y el otro a enfriar, la fuente de calor será el
vapor producido por la caldera y se calentara agua, también será el agua el fluido que
sirva como enfriador. Se pretende crear un circuito cerrado, donde se reutilice el agua ya
que de momento no se necesita agua a determinada temperatura en ningún proceso o
actividad de la universidad. Solo la caldera trabajara en conjunto con los
intercambiadores, ya que es quien proporciona la fuente de calor.
Con lo anterior se procedió a generar las siguientes propuestas:
1. Los intercambiadores de doble tubo y de coraza trabajaran en paralelo calentando
agua por separado hasta 75°C, y el agua calentada pasara al intercambiador de placas en
donde se enfriará con más agua hasta 35°C. Todo será un circuito cerrado que contará
con un tanque de alimentación y retorno de condensados del vapor. Además, se propone
hacer uso de la torre de enfriamiento, para devolver a temperatura ambiente el agua que
sirvió como refrigerante.
2. Todos los intercambiadores trabajan en serie, el primero será el de doble tubo, este
elevara la temperatura del agua hasta 40°C, siguiente a este el intercambiador de coraza
y tubos que recalentara el agua hasta 75°C (estos dos calentaran con vapor), por último,
pasa al intercambiador de placas que bajara de 75°C a 35°C y a continuación cae al
tanque de almacenamiento para reiniciar el proceso.

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos (ICTC) son el tipo más común de
intercambiador de calor. Se utilizan en muchas empresas industriales. Minimizar el
costo de estos intercambiadores de calor es el principal objetivo tanto de los diseñadores
como de los usuarios. El diseño de un intercambiador de calor implica procesos
complejos, incluida la selección de parámetros geométricos y parámetros operativos. El
enfoque de diseño tradicional para los ICTC consiste en evaluar varias geometrías
diferentes de intercambiadores de calor para determinar cuáles cumplen con los
requisitos de calor y las restricciones geométricas y funcionales. Sin embargo, este
enfoque es lento, impreciso y no garantiza una solución óptima.
No hay una sola forma de clasificar intercambiadores de calor; puede ser clasificado por
estructura, tipo de proceso transmisión, grado de compactación superficial, región y fase
de los fluidos involucrados [15]. En la industria se pueden analizar dos tipos de fluidos;
él fluido de mantenimiento es el que asegura el funcionamiento y costos de producción
y fluido de proceso es lo que desea ganar y obtener ganancias. Los interruptores llevan
sus nombres dependiendo la función realizada por el fluido de mantenimiento; Por lo
tanto, el enfriador es el que utiliza el refrigerante para enfriar la corriente del proceso. Si
hay algún cambio de fase, como en un condensador, se debe al hecho de que un fluido
de mantenimiento que condensa el fluido de proceso. y vaporizador si estás
acostumbrado a líquidos calientes vaporizar la corriente del proceso. intercambiador de
calor más común en aplicaciones industriales de hidrocarburos Es caparazón y tubos.
Estos interruptores incluyen un gran número de tubos llenos de ejes uno al lado del otro
dentro del caparazón. La transferencia de calor ocurre como una los fluidos se mueven
dentro de los tubos, el otro se mueve fuera de ellos y atraviesa el caparazón.
Generalmente se instalan deflectores para aumentar coeficiente de convección en el lado
líquido cáscara que causa turbulencia en el componente velocidad en la dirección del
flujo cruzado. otra función. Las placas de guía están destinadas a actuar como soportes
para tuberías que reduce la vibración inducida por la corriente.

Ventajas y desventajas del intercambiador de calor de placas con tubos y coraza:

Ventajas:
• Alta eficiencia de transferencia de calor debido al área de transferencia de calor
expandida proporcionada por las placas y los tubos.
• Diseño compacto y ligero en comparación con otros tipos de intercambiadores de
calor, lo que resulta en un menor espacio requerido para la instalación.
• Mayor capacidad de manejo de altos caudales y presiones en comparación con los
intercambiadores de calor de placas convencionales.
• Posibilidad de limpiar y mantener individualmente las placas y los tubos, lo que
facilita la limpieza y el mantenimiento periódico.
• Flexibilidad en el diseño y capacidad de adaptarse a diferentes aplicaciones y
requisitos de proceso.
Desventajas:
• Mayor costo inicial en comparación con los intercambiadores de calor de placas
convencionales.
• Mayor resistencia al flujo debido a la configuración de tubos y coraza, lo que puede
requerir una mayor potencia de bombeo.
• Mayor complejidad en el diseño y fabricación, lo que puede requerir una mayor
experiencia y habilidades técnicas.
• Mayor sensibilidad a la corrosión y la formación de incrustaciones debido a la
presencia de múltiples materiales y configuraciones de flujo.
Este tipo de intercambiador es ampliamente utilizado en diversas industrias para
transferir calor de un fluido a otro. El diseño se basa en la necesidad de intercambiar
calor de manera eficiente y confiable, maximizando la transferencia térmica entre los
fluidos involucrados.

Especificaciones del Proyecto:

• Temperatura de entrada y salida del fluido caliente: Tc1, Tc2.
• Temperatura de entrada y salida del fluido frío: Tf1, Tf2.
• Caudal del fluido caliente: Qc.
• Caudal del fluido frío: Qf.
• Propiedades térmicas y físicas de los fluidos: conductividad térmica, densidad,
viscosidad, capacidad calorífica, etc.

Diseño Preliminar
El diseño preliminar se basa en el principio de transferencia de calor por convección. Se
utilizará un conjunto de placas metálicas, tubos y una carcasa externa (coraza) para
asegurar una transferencia de calor eficiente. A continuación, se detallan los pasos del
diseño:
Cálculo de las temperaturas medias:
Se determinarán las temperaturas medias de los fluidos, Tcm y Tfm, utilizando las
siguientes fórmulas: Tcm = (Tc1 + Tc2) / 2 Tfm = (Tf1 + Tf2) / 2
Cálculo de las diferencias de temperatura logarítmicas (DTL):
Se calcularán las diferencias de temperatura logarítmicas para el fluido caliente (DTLc)
y el fluido frío (DTLf) utilizando las siguientes fórmulas: DTLc = (Tc1 - Tc2) /
log((Tc1 - Tfm) / (Tc2 - Tfm)) DTLf = (Tf1 - Tf2) / log((Tf1 - Tcm) / (Tf2 - Tcm))

Determinación de las propiedades térmicas:

Se obtendrán las propiedades térmicas y físicas de los fluidos a partir de tablas o bases
de datos, incluyendo la conductividad térmica, densidad, viscosidad y capacidad
calorífica. Estas propiedades son fundamentales para el diseño del intercambiador.
Cálculo de las áreas de transferencia de calor:
Se calcularán las áreas de transferencia de calor necesarias para cada fluido utilizando
las siguientes fórmulas: Ac = Qc / (DTLc * k1) Af = Qf / (DTLf * k2) Donde k1 y k2
son los coeficientes de transferencia de calor para cada fluido.

Determinación de la geometría del intercambiador:

Con las áreas de transferencia de calor obtenidas, se procederá a determinar la
geometría del intercambiador de calor, incluyendo el número de placas, la longitud y
diámetro de los tubos, y las dimensiones de la coraza. Estos parámetros se seleccionan
considerando los requerimientos de transferencia de calor, la presión de los fluidos y las
limitaciones de espacio.
Diseño detallado:
Una vez determinada la geometría del intercambiador, se realizará un diseño detallado
de los componentes, incluyendo las placas, los tubos y la coraza. Se elaborarán planos y
se especificarán los materiales adecuados para cada componente.
Materiales y métodos utilizados
En metodología computacional procedimientos numéricos para el desarrollo
simulaciones Simulaciones realizadas en CFD tienen un método de cuatro pasos.
Principal: identificar el problema, preprocesamiento de proyectos, solución numérica
modelo y post-procesamiento.
Para estudiar la transferencia de calor aceite que fluye por el costado de la carcasa
dimensiones y parámetros del intercambiador de calor tomado Thundil y Ganne [20],
[21] se presentan en la siguiente tabla.

La siguiente figura muestra los modelos 3D los changelings descubrieron quienes eran
construido con una herramienta CAD la pendiente de los desviadores 0| y 20°.
La malla consiste en la división del dominio de solución en volúmenes de control, sobre
los cuales se resuelven las ecuaciones de transporte, mediante el uso de métodos
numéricos. Debido a que la precisión de los resultados de la simulación depende en gran
medida de la calidad de la malla, dicha calidad se mide mediante parámetros. La
discretización del volumen de control fue realizada utilizando tetraedros con
refinamiento cerca de las paredes

El intercambiador de calor de placas con tubos y coraza ofrece numerosas ventajas en

términos de eficiencia de transferencia de calor, diseño compacto y capacidad de
adaptación. Aunque presenta desafíos adicionales en términos de costo y resistencia al
flujo, su capacidad para manejar altos caudales y proporcionar un rendimiento térmico
óptimo lo convierte en una elección común en diversas aplicaciones industriales Un
diseño detallado y preciso garantizará un intercambiador de calor adecuado para las
necesidades específicas del proceso industria.

Distribución de temperatura de los conjuntos

Los intercambiadores de calor de 0° y 20° se muestran en la imagen contornos en el
plano axial (YZ); intercambiador de calor con deflectores inclinados es 0° a la vertical
y por lo tanto perpendicular al flujo de aceite ligero que pasa a través de la carcasa
puede ser observe los tres caudales másicos utilizados: 0,5 kg/s, 1kg/s y 2 kg/s.
Primeros resultados sobre la temperatura la salida del fluido de prueba es mayor, que es
lo mismo con literatura donde el flujo másico es menor, cuanto mayor sea el tiempo de
residencia del líquido, representado como un aumento de la temperatura

se presentan los contornos de temperatura del flujo másico de 0,5 kg/s, para las tres
inclinaciones de deflectores mencionadas anteriormente. Estos fueron construidos en
siete planos entre deflectores, igualmente espaciados a lo largo del eje Z. Con fines
comparativos, el rango de temperatura utilizado (362 K a 380 K) corresponde a la
temperatura de entrada del crudo liviano a la coraza y a la temperatura de salida más
baja alcanzada de las dos geometrías.
Sin embargo, se puede ver que las temperaturas aproximada desviación entre diferentes
ángulos de inclinación no tienen una diferencia importante, es decir, esta no afecta
significativamente el calentador con fluidez.

SELECCIÓN DE MATERIALES

Para la selección de los materiales de las distintas partes del intercambiador se debe
tener en cuenta una serie de factores que influirán en su funcionamiento posterior:
Propiedades mecánicas: se requieren materiales con un alto límite elástico y tensión de
rotura, buenas tenacidad, soldabilidad y economía y que tenga una disponibilidad
aceptable

Resistencia a la corrosión: deben poder soportar el ataque químico de los fluidos con
los que entrarán en contacto, en este caso, el agua.
Facilidad para su fabricación: los materiales deberán contar con algunas características
importantes, como la maquinabilidad, soldabilidad y facilidad para ser formado.
Vida estimada: normalmente, un aparato de este tipo se proyecta para tener una vida
útil de alrededor de 50 años, dato a partir del cual se puede elegir el material que se
debe utilizar realizando un estudio adecuado.
Disponibilidad y tiempo de entrega: punto importante ya que si se elige un material de
fácil aprovisionamiento podemos abaratar bastante el proyecto.
Coste del material y fabricación: un material de “alta gama” conlleva un alto costo de
fabricación.

APLICACIÓN AL DISEÑO:

PARTES DEL INTERCAMBIADOR

• Tubos: Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de

intercambio a través de la cual el agua motor que circula por la carcasa transmite el
calor al flujo de agua marina que pasa por el interior, perdiendo así temperatura, que es
el objetivo final. En multitud de diseños, como el mío que es 1-2, se usan números pares
de pasos. Los números de pasos impares no son comunes, y provocan problemas
térmicos y mecánicos en la fabricación y en la operación.
En cuanto a la distribución de los tubos por la carcasa, ésta debe favorecer tanto la
obtención del mayor coeficiente de transferencia de calor posible (poca distancia entre
los tubos) como la facilidad en la limpieza del aparato (mayor distancia entre tubos).
Por lo tanto, debe alcanzarse un equilibrio entre ambas. Este equilibrio, a efectos
prácticos, se traduce en una relación entre el espaciamiento entre tubos y el diámetro
exterior del tubo de entre 1.25 y 2.
Las ventajas e inconvenientes de estas distribuciones son las siguientes:

 Al tresbolillo: es una distribución muy compacta y con un mejor coeficiente,

pero tiene el problema en la imposibilidad de su limpieza. Debe ser usada con
placas tubulares fijas.
 Cuadrada: es bueno para utilizar con cabezal flotante y en sistemas de
evaporación (recalentadores etc.)
 Cuadrada girada: mejor coeficiente a velocidades bajas, se suele emplear en
sistemas de condensación.

Aplicación al proyecto

Aplicación al proyecto: En el caso del proyecto se ha optado por una distribución al

tresbolillo adoptando un arreglo triangular de 60º. Además, como ya se ha citado en
apartados anteriores, los tubos serán de cobre y tendrán un diámetro de 12.7 mm.
(interno) y 16 mm. (externo). Al tener este diámetro externo, la separación entre los
centros de los tubos será de 1.25 × 16 = 20 𝑚𝑚. La longitud de la zona recta de todos
estos tubos (zona de intercambio de calor) es de 1.56 m. Al ser un intercambiador 1-2
los tubos son de ida y vuelta con forma de U.
Para que todos cupiesen, se han tenido que hacer varias filas en las que los tubos de ida
y vuelta tienen diferentes distancias de separación:

 10 tubos en los que la distancia entre centros de los tubos de ida y vuelta es de
34.64 mm.
 9 tubos en los que la distancia entre centros de los tubos de ida y vuelta es de
69.28 mm.
  8 tubos en los que la distancia entre centros de los tubos de ida y vuelta es de
103.92 mm.
 7 tubos en los que la distancia entre centros de los tubos de ida y vuelta es de
138.56 mm.
 4 tubos en los que la distancia entre centros de los tubos de ida y vuelta es de
173.2 mm.

• Placa tubular: la placa tubular sirve de soporte a los tubos, los cuales se mantienen en
su lugar al ser insertados dentro de los agujeros de ésta, fijándose mediante expansión o
soldadura. Generalmente, la placa tubular no es más que un metal sencillo que ha sido
dado forma y taladrado para albergar los tubos y las sujeciones de los deflectores. En
cuanto al material, debe ser capaz de soportar la corrosión que le puedan provocar
ambos fluidos siendo además electroquímicamente compatible con el material de los
tubos.

Aplicación al proyecto:

En este caso, se trata de una placa tubular de acero inoxidable (302 Steel Stainless) de
208.74 mm de diámetro y 20 mm. de grosor.
Este material es muy útil para resistir el ataque corrosivo que se puede presentar en las
condiciones de servicio (presión y temperatura). Forma parte de la serie 300 de aceros
(como se define en la especificación SAE), que incluye un amplio grupo de aleaciones
con un 18% de cromo y un 8% de níquel.
Sus principales virtudes son que es fácil de formar, soldar, fabricar y que es resistente a
la corrosión. En dicha placa se puede observar los 76 agujeros que se han realizado para
introducir los tubos, 38 para la ida y 38 para la vuelta. Para una mayor fijación de los
tubos, se colocarán dos placas, una en cada extremo de la sección recta de los tubos.
• Deflectores: su objetivo primordial es controlar la dirección del flujo del líquido que
circula por la carcasa. Además, ayudan a que la posición de los tubos sea la adecuada
durante el proceso y evitan la vibración producida por los vórtices inducidos por el
flujo. En el caso del intercambiador del barco se utilizarán deflectores trasversales, los
cuales pueden ser de distintos tipos:

De estos tipos, el más común y el que se utilizará es el segmentado simple. El segmento

cortado debe ser por norma menor a la mitad del diámetro y para flujos de líquido por la
carcasa dicho corte es generalmente del 20 al 25%, mientras que, en el caso de gases a
baja presión, se va hasta un 40 o 45%. o Aplicación al proyecto: Para el proyecto, se ha
elegido que el corte sea del 25%. Como el diámetro del deflector es el mismo que el
diámetro interno de la carcasa, el corte será de: 0.25 × 203.2 = 50.8 𝑚𝑚. Asimismo, los
deflectores serán de 302 Steel Stainless y tendrán un espesor de 10 mm.
• Cabezal flotante/de retorno: cuando existe una presión interna, los intercambiadores
pueden estar construidos por distintos tipos de cabezales (planos, semielípticos,
abombados…). Cada uno de ellos se utiliza dependiendo de las condiciones de
operación y conlleva diferentes costos de fabricación. En numerosas ocasiones el
tiempo del que se dispone para tomar una decisión respecto al cabezal a utilizar es
bastante limitado, por lo que se ha estandarizado el uso de cabezales semielípticos o
semiesféricos cuando están sometidos a presión interior. Sin embargo, cuando
únicamente están sometidos a la presión atmosférica, se suelen utilizar cabezales con
tapa plana dado que su coste es bastante inferior.

Aplicación al proyecto:

En este intercambiador, como ya se ha mencionado anteriormente, se han dispuesto dos

placas tubulares, por lo que la placa tubular del extremo final (por donde sale el aceite)
es la que está sometida a la presión que genera el líquido. Así pues, el cabezal en mi
caso sólo está afectado por la presión atmosférica y será de hierro y redondeado, por
razones estéticas y por albergar el giro de los tubos en forma de U. Estará fabricado en
hierro ya que no hace falta que resista la corrosión al no estar en contacto con el aceite.

• Carcasa: la carcasa es el recipiente del segundo fluido, aquel que no circula por los
tubos (agua motor en mi caso). Es importante su dimensionamiento ya que el radio de
los deflectores debe ajustarse a él lo mejor posible para evitar las fugas entre carcasa y
deflector.
Aplicación al proyecto:

La carcasa del intercambiador del trabajo está hecha de 302 Steel Stainless y como ya
se ha mencionado anteriormente tiene unos diámetros interno y externo de 203.2
mm. y 208.74 mm. respectivamente. Su longitud total es de 1.56 m. y tiene entradas a
ambos lados de 100 mm. de diámetro para el agua motor.

• Cabezal de distribución/entrada:

Elemento similar a la carcasa, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por el
interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él.
Al ser similar a la carcasa, su material será también el acero inoxidable.

Aplicación al proyecto:
El cabezal del intercambiador del barco mide 140 mm. de largo contando con las dos
aperturas para la entrada y salida del agua de los tubos. Tiene una separación en el
centro para evitar que se mezclen los flujos. Estará fabricada también de 302 Steel
Stainless ya que debe soportar el contacto con el agua.

Es importante el detalle de dar formas redondeadas tanto aquí como en la carcasa a las
uniones con los conductos de entrada, ya que eso hace que el líquido pueda fluir más
fácilmente a través de la pieza y no encuentre trabas que compliquen el funcionamiento
y análisis posterior.
 RESULTADOS

CONDICIONES DEL ANÁLISIS

Una vez halladas cuáles deben ser las características físicas para obtener los 500 KW
deseados de transferencia de calor en el intercambiador y diseñado el mismo, se
utilizará la herramienta de fluidos de SolidWorks para llevar a cabo una simulación y
comprobar si se estaba en lo cierto con los cálculos realizados.
Para empezar, se deben especificar las condiciones de trabajo para recrear la situación
que se desea simular:

 Paso 1: permitir la conducción de calor en los sólidos.

 Paso 2: añadir los fluidos que van a circular por el aparato, en este caso agua por
ambos conductos.

 Paso 3: añadir el material por defecto de los sólidos del intercambiador (en este
caso se pone el cobre porque es el de los tubos, que son los más numerosos).
Tras esto se deben cambiar los materiales del resto de partes que no son de
cobre.

 Paso 4: definir la pared exterior de la carcasa como adiabática.

 Paso 5: definir las condiciones de contorno para la entrada y salida del agua.

 Paso 6: selección de la precisión de la malla e inicio de la simulación.

RESULTADOS OBTENIDOS

Una vez pasan las horas necesarias para que el análisis CFD (Computacional Fluid
Dynamics) arroje los resultados, las opciones para mostrar los resultados son muy
variadas. Lo primero que se procedió a comprobar (ya que era el objetivo único de este
intercambiador) fue la temperatura de los fluidos, para ver si se había transferido la
cantidad de calor demandada del agua motor al agua marina

Como puede comprobarse, en la realidad (se entenderá por realidad el análisis), la

temperatura del agua motor varía más de lo que se esperaba según los cálculos (se enfría
hasta 76.29ºC en vez de los 80ºC que se esperaban). Esto se debe, sin duda, al impacto
que tienen los deflectores en el flujo por la carcasa, que generan un flujo cruzado a los
tubos y aumentan la velocidad del fluido respecto a la prevista, provocando un
enfriamiento superior en el líquido.

Esto se puede comprobar si se echa un vistazo al calor intercambiado:

Si restamos el calor que entra menos el que sale queda que el agua motor cede 520000
W, es decir 20 KW más de lo que se pretendía, cumpliendo perfectamente el objetivo.

Aquí se observa que el calor que sale es superior al que entra, lo cual explica la
ganancia de temperatura. Sin embargo, al hacer la resta, se comprueba que dicha
ganancia es de 515607.54 W, por lo que se deduce que hay aproximadamente 5 KW que
cede el agua motor y no gana el agua marina, es decir, que se pierden por el camino.

A continuación, se puede calcular si los coeficientes de transferencia de calor que se

calcularon sobre el papel se corresponden con la realidad. Se representan, para tomar
como muestra, los ℎ𝑐𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 de 6 tubos del corte central:
En esta gráfica se puede apreciar cómo el ℎ𝑐𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 medio de estos 6 tubos (en
realidad son 3 en forma de U) sí que puede estar alrededor de los 3000 − 3500 𝑊
𝑚2𝐾 ⁄ , lo que confirma los cálculos previos.

Asimismo, es importante tener en cuenta la presión a la que se debe someter al fluido a

la entrada para que se produzca el flujo másico deseado. Por ello, se estudia mediante la
siguiente gráfica y se hallan los valores exactos tanto para la carcasa como para los
tubos.

Viendo los resultados, y teniendo en cuenta que a la salida se ha supuesto la presión

atmosférica en ambos casos (1𝑎𝑡𝑚 = 101325 𝑃𝑎), los resultados nos dicen que la caída
de presión en el agua motor es bastante elevada ya que ha de introducirse con una
presión algo superior a las 2 atmósferas mientras que el agua marina sólo necesita a la
entrada unos 2000 𝑃𝑎 más que la presión atmosférica para funcionar correctamente.
Una vez introducidos los fluidos con estas presiones, si todo fuese como en los cálculos
previos, ya se sabrían las velocidades de circulación. Sin embargo, al no haber contado
con los deflectores, se supone que el agua motor va a tener un comportamiento
totalmente diferente del previsto a lo largo de su trayecto por la carcasa.
Como se puede comprobar, el agua motor gana muchísima velocidad en las zonas donde
los deflectores provocan estrechamientos. Además, se observa que el área de
intercambio es inferior al previsto ya que, al coger tanta velocidad, se salta los tramos
de los tubos que quedan más pegados al deflector anterior. Se podrían seguir hallando
multitud de resultados como éstos ya que el programa ofrece opciones de los más
variadas, pero con los aportados ya se puede comprobar la idoneidad del diseño para el
fin que se necesita.
 CONCLUSION

En conclusión, la eficiencia de un intercambiador de calor está directamente relacionada

con un diseño adecuado y la elección de materiales adecuados para su fabricación. Un
diseño óptimo debe considerar factores como el tipo de intercambiador de calor, el flujo
de los fluidos, el tamaño y disposición de las superficies de transferencia de calor, entre
otros.
Además, la elección de los materiales es crucial, ya que deben ser capaces de resistir las
condiciones de temperatura, presión y compatibilidad química de los fluidos
involucrados. La conductividad térmica y la resistencia a la corrosión son propiedades
importantes a tener en cuenta al seleccionar los materiales.
Un buen diseño y la selección adecuada de materiales permitirán minimizar las pérdidas
de calor, maximizar la transferencia de calor y asegurar un funcionamiento eficiente y
confiable del intercambiador de calor. Esto se traduce en ahorros energéticos, reducción
de costos y un rendimiento óptimo del sistema en el que se utilice.
Es importante destacar que el mantenimiento regular y la limpieza adecuada del
intercambiador de calor también son factores determinantes para mantener su eficiencia
a lo largo del tiempo. La acumulación de incrustaciones o suciedad en las superficies de
transferencia de calor puede disminuir su rendimiento y afectar la calidad del
intercambio térmico.
En resumen, para lograr una alta eficiencia en un intercambiador de calor es esencial
contar con un diseño bien pensado y seleccionar cuidadosamente los materiales
apropiados. Estos factores, junto con un mantenimiento adecuado, permitirán maximizar
la transferencia de calor, minimizar pérdidas y garantizar un funcionamiento eficiente y
confiable en diversas aplicaciones industriales y sistemas de climatización.
BIBLIOGRAFIA:
https://t-soluciona.com/teoria-de-la-transferencia-de-calor-en-intercambiadores-
de-placas/
https://www.mrfpr.com/post/intercambiadores-de-calor-101
https://actitudecologica.com/formas-de-transferencia-de-calor/
https://www.educaycrea.com/2014/04/propagacion-del-calor-formas-y-ejemplos/
Convección

https://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=7000037
https://biblat.unam.mx/es/revista/centro-azucar/articulo/optimizacion-de-
intercambiadores-de-calor-de-tubo-y-coraza-mediante-la-tecnica-de-recocido-
simulado