UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

RECINTO UNIVERSITARIO SIMON BOLIVAR

Facultad de Ingeniería Química

Departamento de Operaciones Unitarias
Transferencia de calor
“Diseño de intercambiador de calor de tubo y coraza”
Alumnos:
Alvaro Antonio Chamorro Calixto
Katerine Renee Brenes Hernández
Jassael de Jesús Pereira Hernández
Yubrank Rene Raudez Gámez
Grupo:
4N1-IQ
Profesor:
Ing. José Francisco Vílchez Manzanares
Fecha:
30 de junio de 2022
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................3
2. OBJETIVOS........................................................................................................4
3. MARCO TEORICO.............................................................................................5
4. Datos del problema.............................................................................................9
5. Memoria de Cálculo..........................................................................................10
5.1. Criterios de ubicación de los fluidos............................................................10
5.2. Método de la MLDT....................................................................................11
5.3. Verificación del área de la superficie de transferencia con el Método
de los NTU...........................................................................................................18
5.4. Cálculo de las pérdidas hidráulicas..............................................................19
6. DISEÑO.............................................................................................................23
 1. INTRODUCCIÓN
Los intercambiadores de calor son de suma importancia, pues estos permiten la
transferencia de calor entre dos o mas fluidos a diferentes temperaturas. Se
emplea en una gran variedad de aplicaciones entre las que se destacan la
producción de energía, la industria química y alimenticia, ingeniería
medioambiental, recuperación de calor, industria manufacturera, refrigeración, etc.
Los intercambiadores de tubo y coraza son los tipos más versátiles que en la
actualidad se encuentran, los que proporcionan una relación entre área de
transferencia de calor y peso relativamente elevadas, y también son de fácil
limpieza. Gracias a que su construcción puede ser con áreas de transferencia de
calor muy elevadas en un volumen considerablemente pequeño constatan ser el
tipo de equipo de transferencia de calor mas ampliamente usado en la industria
hoy en día.
Para su diseño se deben tomar requerimientos esenciales, los cuales son
parámetros como longitud, diámetro, y espesor de tubos; patrón y paso de los
tubos, diámetro de coraza y numero de tubos, así como también la cantidad de
veces que los fluidos pasan por los tubos y coraza. Algunos de estos parámetros
pueden ser definidos ya sea por el proyecto, experiencias o preferencias.
En el presente trabajo se lleva a cabo el diseño de un intercambiador de calor de
tubo y coraza que cumplirá con los parámetros necesarios para el enfriamiento de
amonio; para ello se usara la información recolectada junto a ecuaciones
correspondientes las cuales determinaran la Media Logarítmica de Diferencia de
Temperatura (MLDT), Reynolds (Re), Prandlt (Pr), entre otras. Además, se
mostrará el diseño final en el programa de AutoCAD.
 2. OBJETIVOS
 General
Diseñar un intercambiador de calor de tubo y coraza mediante una metodología
preestablecida.

 Específicos
Realizar el diseño de un intercambiador de tubo y coraza mediante el programa
AutoCAD.
Seleccionar correctamente un tipo de bomba para el intercambiador.
 3. MARCO TEORICO
Transferencia de Calor
La ciencia de la transferencia de calor esta relacionada con la razón de
intercambio de calor entre cuerpos calientes y fríos llamados fuente y recibidor,
pues este podemos definirlo como la energía que se transfiere ente dos (o más)
sistemas debido a una diferencia de temperatura. Dicho calor se puede transferir
por medio de tres tipos de transferencia:
 Calor por Conducción:
Es la transferencia de energía de las partículas más energéticas de una sustancia
hacia las adyacentes menos energéticas, como resultado de interacciones entre esas
partículas. Ésta tiene lugar en los sólidos, líquidos y gases. En los gases y líquidos la
conducción se debe a las colisiones y a la difusión de las moléculas durante su
movimiento aleatorio y en los sólidos se debe a la combinación de las vibraciones de
las moléculas. La transferencia de calor por conducción es la transmisión de energía
calorífica en forma progresiva desde la masa de un cuerpo al entorno que lo rodea.

 Calor por Radiación:

“Es la energía emitida por la materia en la forma de ondas electromagnéticas,
como resultado de los cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos
o moléculas. La transferencia de energía por radiación es la más rápida y no sufre
atenuación en el vacío”. Además, la transferencia de calor por radiación no
requiere la intervención de un medio, y el calor puede ser transmitido por radiación
a través del vacío absoluto. “Se cree que la energía radiante se origina dentro de
las moléculas del cuerpo radiante, los átomos de cuyas moléculas vibran en un
movimiento armónico simple como oscilaciones lineales, además, que la emisión
de energía radiante representa una disminución en las amplitudes de vibraciones
dentro de las moléculas, mientras que una absorción de energía representa un
aumento”. Un ejemplo muy claro de este tipo de transferencia es la llegada de la
energía solar a la Tierra.
 Calor por convección:
Es el modo de transferencia de energía entre una superficie sólida y un fluido (líquido o
gas) adyacente que están en movimiento y comprenden los efectos combinados de la
conducción y el movimiento de fluidos. Entre más rápido sea el movimiento de un fluido,
mayor es la transferencia de calor por convección”. También sabemos que “la
transferencia de calor por convección se debe al movimiento del fluido. El fluido frío
adyacente a superficies calientes recibe calor que luego transfiere al resto del fluido frío
mezclándose con él”.
La transferencia de calor por conducción puede ser de tipo natural o libre y es
producida por las diferencias de densidades de la materia y ocurre cuando el
movimiento del fluido se genera por agitación mecánica; y de tipo forzada, que es
cuando la materia es obligada a moverse de un lugar a otro, en si ésta ocurre
cuando el fluido se agita mecánicamente, un ejemplo claro es movimiento del aire
generado por un ventilador o del agua generado por una bomba. Éstos ocurren a
diferentes velocidades, siendo la convección forzada la más rápida.

Intercambiadores de tubo y coraza

Sabemos que los intercambiadores de calor son muy importantes, y para ello es
necesario realizar un análisis de estos equipos ya que, es muy conveniente
trabajar con ellos; existen varios tipos de intercambiador de calor, entre los cuales
se pueden mencionar, en los cuales se pueden clasificar por la configuración de
los mismos y por la dirección del flujo, a continuación, se presentan algunos
ejemplos:
 De doble tubo:
Este tipo de intercambiador de calor está conformado por dos tubos concéntricos
de diámetros diferentes, en este tipo uno de los fluidos pasa por el tubo más
pequeño, mientas que el otro lo hace por el espacio anular entre los dos tubos.
En este tipo de intercambiadores de calor encontramos dos configuraciones de los
tubos, en la primera configuración tenemos el Intercambiador de doble tubo en
serie, en el cual no se transfieren iguales cantidades de calor y en la segunda
configuración tenemos el Intercambiador de doble tubo, arreglo serie – paralelo,
en el cual la mitad del fluido entra al intercambiador superior II en donde el fluido
del ánulo es caliente, y la otra mitad entra al intercambiador interior I en el cual el
fluido del ánulo ha sido parcialmente enfriado, éste contribuye relativamente
menos a la transferencia total de calor.

 De placas:
 De placas y armazón
Es un sistema innovador, el cual consta de una serie de placas con pasos corrugados y
aplastados para el flujo. Los fluidos caliente y frío fluyen en pasos alternados, de este
modo cada corriente de fluido frío queda rodeado por dos corrientes de fluido caliente, lo
que da por resultado una muy buena transferencia de calor.
Por otra parte, si se requiere de mayor demanda de transferencia de calor es
necesario realizar el montaje de más placas. Este tipo de es adecuado para el
intercambio de calor entre un líquido y otro, pero es necesario tener en cuenta el
manejo de presiones parecidas entre los dos fluidos, tanto caliente como frío.

 Compacto
Este tipo de intercambiador está diseñado para lograr una gran área superficial de
transferencia de calor por unidad de volumen. Estos permiten lograr velocidades
elevadas de transferencia de calor entre dos fluidos en un volumen pequeño y son
de uso común en aplicaciones con limitaciones estrictas con respecto al peso y el
volumen de elementos. La gran área superficial se obtiene sujetando placas
delgadas o aletas corrugadas con poco espacio entre sí a las paredes que
separan los dos fluidos. Estos son de uso común en la transferencia de calor de
gas hacia gas y de gas hacia líquido o viceversa. El flujo de estos
intercambiadores de calor compactos se puede clasificar como no mezclado
(impide moverse de manera transversal al fluido) y mezclado (el fluido tiene
libertad de moverse de manera transversal).

 De acuerdo al tipo de corriente:

 Los intercambiadores de calor se pueden clasificar de acuerdo a la distribución de
flujo. Dentro de estos tenemos cuatro tipos de configuraciones más comunes en la
trayectoria del flujo.
 En la distribución de flujo en paralelo, los fluidos caliente y frío, entran por el
mismo extremo del intercambiador, fluyen a través de él en la misma dirección y
salen por el otro extremo.
 En la distribución en contracorriente, los fluidos caliente y frío entran por los
extremos opuestos del intercambiador y fluyen en direcciones opuestas.
 En la distribución en flujo cruzado de un solo paso, un fluido se desplaza dentro del
intercambiador perpendicularmente a la trayectoria del otro fluido.
 En la distribución en flujo cruzado de paso múltiple, un fluido se desplaza
transversalmente en forma alternativa con respecto a la otra corriente de
fluido.
 De coraza y tubos:
Este tipo de intercambiador se emplea en grandes aplicaciones industriales.
Contienen un gran número de tubos empacados en un casco con sus ejes
paralelos al de éste. La transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de
los fluidos se mueve por dentro de los tubos, por lo cual el otro se mueve por
fuera de estos, pasando por el casco. Por lo general se emplean desviadores
en el casco, lo cual fuerza al fluido a moverse en dirección transversal a dicho
casco con el fin de mejorar la transferencia de calor, y también para mantener
un espacio uniforme entre los tubos.
Sabemos que estos equipos son dispositivos donde dos corrientes de fluido en
movimiento intercambian calor sin mezclado. El intercambiador de calor de
tubos y coraza o intercambiador de calor de tubo doble, se compone de dos
tubos concéntricos de diámetros distintos. Un fluido se desplaza por el tubo
interno mientras otro lo hace en el espacio anular entre ambos tubos. El calor
se transfiere del fluido caliente al frio a través de la pared que los separa. Están
 diseñados para la transferencia de calor entre dos fluidos dentro del
dispositivo, por lo que normalmente la coraza externa está bien aislada para
evitar cualquier pérdida de calor hacia el medio circundante.

Características y aplicaciones
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, son uno de los diseños más utilizados en
la industria, ya que cuentan con una buena relación costo-eficiencia, se pueden fabricar
dentro de un rango amplio de tamaños donde se puede variar el diámetro y/o el largo y la
capacidad, se pueden elaborar en diferentes materiales, flexibilidad, instalación (vertical u
horizontal), fácil mantenimiento y reparación, facilidad instalación, es decir se pueden
adaptar a las necesidades de la industria.
En los intercambiadores de calor de coraza y tubos se presentan algunas
aplicaciones, las cuales se ven reflejadas en los diversos usos como lo son:
condensación, el enfriar aceite en sistemas de lubricación o hidráulicos y
transformadores eléctricos, ayuda a calentar combustóleo en tanques de
almacenamiento, en fosas de recepción y estaciones de bombeo, para enfriar
aire como Post-enfriadores de compresos de aire (alter - coolers), en la
condensación de refrigerantes, en los intercambiadores de calor para procesos
químicos y/o petroquímicos, en los Chillers que son Intercambiadores de calor
que enfrian agua con gas refrigerante para unidades de agua helada, en los
Inter – Enfriadores y Post – Enfriadores para compresores Atlas Copco, en los
Inter – enfriadores y Post – Enfriadores para compresores Ingellson Rand.
Además de tener muchas combinaciones con diferentes fluidos como: el vapor
con el agua, el aceite con el agua, el vapor con combustóleo, el aire con agua,
refrigerante y agua, entre otros.

Componentes de los intercambiadores de calor de tubo y

coraza
Dentro de los intercambiadores de tubo y coraza podemos encontrar las
siguientes partes:
 Tubería:
Los diámetros de la tubería deben estar dentro de las tolerancias dimensionales
existentes comercialmente, ya que estos tendrán espesores de pared ya
predeterminados y dados por la industria.
Para el espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no pueden
situarse muy cerca entre sí, puesto que, esto debilitaría estructuralmente cada
cabezal de tubos. Los tubos pueden tener una configuración de tipo triangular
o cuadrada.
En la disposición triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el
fluido que circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea
directamente en la hilera siguiente. Esto supone que cuando la caída de
 presión y la limpieza son aspectos de menores consecuencias, la disposición
triangular es mejor para alcanzar valores altos del coeficiente de transmisión
de calor en el lado de la coraza (fuera del haz de tubo), consiguiéndose así
coeficientes en torno al 25% mayores que con la disposición en cuadro bajo
condiciones similares.

 Coraza:
Existes diversos tipos de coraza de un intercambiador de calor de casco y tubo
según nos dice la norma TEMA los cuales se identifican con tres letras, el
diámetro en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la que nos indica el tipo del cabezal estacionario. Los de
tipo A representan el canal y la cubierta desmontable y los de tipo B
representan el casquete y son los más comunes. La segunda letra nos indica el
tipo de casco o coraza, en estas se encuentra la más común que es la de tipo
E que representa una coraza de un paso, la de tipo F es la representativa de
dos pasos y es más complicada de mantener, los de tipos G, H y J se emplean
para reducir las pérdidas de presión en la coraza, el K es el tipo de rehervidor
de una caldera utilizado en la torre de fraccionamiento y el de tipo U (haz de
tubos en U) es el más económico.
 Tapas:
Los elementos empleados en los cabezales tanto de entrada como de salida,
proporcionan el cierre de los extremos del intercambiador de calor, estos pueden
ser de dos tipos: Tapas Abombadas y Tapas Planas, las cuales se deben
seleccionar de acuerdo a las características que cada una de ellas tenga o
también por el tipo de tapa que requiera el intercambiador de calor que se diseña,
tomando en consideración las condiciones de servicio.

4. Datos del problema

En un gran almacén en frio, el enfriamiento es suministrado por un sistema que usa
amoníaco. El condensador de amonio opera a 30°C, así como el intercambiador de
tubo y coraza con un paso por la coraza para condensar el amonio y 2 pasos para el
agua de enfriamiento. La energía total que debe ser removida desde el amonio es 45.7
kW. El valor de h fg para el amonio a 30°C es 1145 kJ/kg. El agua de enfriamiento está
disponible para el condensador a 16°C. usando los valores apropiados para los U de
las tablas:

 Hacer una suposición para la temperatura de salida del agua.

 Determine el área requerida para el intercambiador de calor.
  Proponga un diseño que especifique tamaño, longitud, número de tubos, etc.
 Después de que el intercambiador fue diseñado, se desea que una parte de la
operación se reduzca la tasa de condensación del amoniaco en un 20%
mientras la temperatura del agua es la misma. La reducción será hecha por la
estrangulación del flujo de agua.
 Si el coeficiente global de transferencia de calor varía con el flujo de agua
elevado a la 0.8, calcule como afecta el diseño original del equipo.

Parámetros Amoníaco Agua de enfriamiento

Temperatura de entrada (°C) 30 16

Temperatura de salida (°C)

Flujo másico (kg/s)

Calor total (kW) 45.7

hfg (kJ/kg) 1145

5. Memoria de Cálculo
5.1. Criterios de ubicación de los fluidos
La localización de los fluidos a través de los tubos o de la carcasa se considera a partir de
los siguientes factores:

 Corrosión
 Ensuciamiento
 Temperatura
 Presión
 Caída de presión
 Viscosidad
 Características toxicas y letales
 Velocidad de flujo

Teniendo en cuento los criterios de localización de los fluidos descritos, podemos decir que
el agua es el líquido que debe ir en los tubos, pues es más corrosivo y además es el fluido
con menor temperatura, además de cumplir las demás consideraciones, menor velocidad de
flujo, mayor toxicidad, y menor viscosidad.

5.2. Método de la MLDT

Asumimos la temperatura de salida del agua en 25°C y determinamos el flujo masico del
agua a partir de un balance de materia y energía.

El Cp del agua a esta temperatura es:

kJ
Cp w =4.183
kg ∙ K

El flujo de agua es:

Q̇ A =ṁw C p w ( T w 2−T w 1 )

45.7=ṁw 4.183 ( 25−16 )

kg
ṁw =1.2139
s

Finalmente, determinamos la temperatura de salida del amoniaco

Q̇w = ṁA C p A (T A 1−T A 2 )

45.7=1.5 ( 3.25 ) ( 30−T A 2 )

T A 2=20.6256 ° C

Determinación de la MLDT

Fluido
Fluido Caliente Diferencia
Frío
30 Alta Temp. 25 5
20.6256 Baja Temp. 16 4.6256
0.3744
 ∆ T 1−∆ T 2
MLDT =
0.3744
ln(¿ ∆ T 1 /∆ T 2 )= =4.8104 ° C ¿
5
ln
4.6256

Determinamos R:

T A 1−T A 2 30−20.6256
R= = =1.0416
T w 2−T w 1 25−16

Calculamos S:

T w 2−T w 1 25−16
S= = =0.6429
T A 1−T w 1 30−16

Buscamos el factor de corrección para un intercambiador de tubo y coraza 1-2, encontrado

en la figura 18 del apéndice de (Kern, 1999):

F T =0.88

Con el factor de corrección, determinamos la diferencia verdadera de temperatura:

ΔT =MLDT ∙ F T =4.8104 ( 0.88 ) =4.2332 °C

Determinación de la temperatura calórica

Podemos determinar la temperatura calórica, usando la media aritmética de los fluidos.

T A 1 +T A 2 30+ 20.6256
T c , A= = =25.3128 °C
2 2

T w 2+T w 1 25+ 16
T c ,w = = =20.5 ° C
2 2

Las propiedades a las temperaturas calóricas son las siguientes:

W
k c, A=0.02618
m∙ K

W
k c, w =0.587
m∙ K
 kJ
C pc , A =3.127
kg ∙ K

kJ
C pc , w =4.183
kg ∙ K

kg
μc , A =0.000009847
m∙ s

kg
μc , w =0.0009899
m∙s

Las propiedades han sido determinadas mediante el software EES.

Cálculo del número de tubos y DI de la coraza

Para un flujo en el Intercambiador donde el Fluido caliente es ligero (amoniaco) y

el Fluido frio es pesado (agua), el coeficiente de transferencia de calor global (UD)
es de 1419.5658 – 2839.1317, valor encontrado en la tabla 8 (Sustancias
orgánicas pesadas) de (Kern, 1999).

Iteraciones

Considerando un UD = 1419.5658 kW/m2 K.y longitud de tubos de 2 m.

Q̇ w 457 2
A= = =6.6923 m
U D 1 ∆ T 1419.5658 ( 25−16 )

Número de tubos

A 6.6923
nt = = =34.5879 ≈35 tubos
π De Ltub π ( 0.03175 ) ( 2 )

Utilizando la Tabla 9 del Apéndice del Kern se toma un Numero de Tubos de n t = 40 y Un

DI de Coraza de 15 ¼ in al ser la más cercana para un intercambiador (1-2).

Comprobación
 ℜ=
4 ṁw
( )
n pasos
nt
≥10 4
π Di μ

ℜ=
4 ( 1.2139 ) ( 402 ) =2458.8270
π ( 0.03175 ) ( 0.0009899 )

Se rechaza este modelo

Considerando un UD = 1419.5658 kW/m2 K.y longitud de tubos de 2 m y cambiando el

agua por el amoniaco, en su paso por los tubos.

Q̇ A 457 2
A= = =3.5770m
U D 1 ∆ T 1419.5658 ( 30−20.6256 )

Número de tubos

A 3.5770
nt = = =17.9306 ≈ 18tubos
π De Ltub π ( 0.03175 ) ( 2 )

Utilizando la Tabla 9 del Apéndice del Kern se toma un Numero de Tubos de n t = 24 con
arreglo en cuadro y Un DI de Coraza de 12 in al ser la más cercana para un intercambiador
(1-2).

ℜ=
4 (1.5 ) ( 242 ) =600311.4291
π ( 0.026924)(0.000009847 )

Se acepta este modelo

Cálculos para el lado de los tubos

Área de flujo

nt ∙ A f 24 ( 0.0005703 ) 2
AA= = =0.00684 m
np 2

Velocidad másica
 ṁ A 1.5 kg
G A= = =219.2981 2
At 0.00684 m ∙s

Número de Reynolds

D ∙G A 0.026924 ( 219.2981 )
R e A= = =599612.2722
μc , A 0.000009847

Obtención de JH

Para un Re = 599612.2722 en la figura 24 del Apéndice del Kern se obtiene un JH ≈ 900.

Cálculo del número de Prandlt

Se determino en EES que el número de Prandlt es:

Pr A=1.176

Cálculo de hi / ϕt

( )
hi , A k 0.02618
= j H , A A Pr A =900 (1.176 )=1029.1529
ϕ p, A Di 0.026924

Cálculo de hi 0 / ϕt

( )
hio , A hi , A D i 1.06
= =1029.1529 =872.7217
ϕ p , A ϕ p , A De 1.25

Cálculos del lado de la Coraza

Separación de los tubos:

C=PT −De =( 2−1.25 )=0.75∈¿ 0.01905 m

Tomamos en cuenta las siguientes consideraciones

 Baffles será de 25% corte de segmento.

 Espacio entre Baffles, B = 0.4DI = 0.4(12) = 4.8 in. = 0.12192 m. El rango de B
ideal debe ser 0.3DI – 0.6DI.
 Tubos en arreglo en cuadro.
Área de Flujo

D ic CB 12 ( 0.75 ) ( 4.8 )
Ac = =
144 PT 144 ( 2 )

2 2
Ac =0.15 f t =0.01394 m

Velocidad Másica

ṁ w 1.2139 kg
Gw = = =87.0803 2
A w 0.01394 m ∙s

Número de Reynolds

D∙ Gw 0.3048 ( 87.0803 )
R e w= = =26812.8856
μ c ,w 0.0009899

Obtención de JH

Para un Re = 26812.8856 en la figura 28 del Apéndice del Kern se obtiene un JH ≈ 90.

Cálculo del número de Prandlt

Se determino en EES que el número de Prandlt es:

Pr w =7.055

Cálculo de hi / ϕt

( ) ( )
2 2
2π De 2 π ( 1.25 )
4 P −T 4 2−
4 4
D eq = = =2.8244∈¿ 0.07162 m
π De π ( 1.25 )

( )
hi ,w kw 0.587
= jH , w Pr w =90 (7.055 )=5204.0722
ϕ p ,w Deq 0.07162

Temperatura de la pared del tubo

hi ,w
ϕ p ,cw 5204.0722
T tub=T c , w +
hio , A hi , w
( T c , A −T c, w )=20.5+
872.7217+5204.0722
( 25.3128−20.5 )
+
ϕ p , A ϕ p ,cw
 T tub=24.6216° C

Cálculo de ϕs

Obtenemos la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo con la figura 14 del apéndice
de (Kern, 1999).

( )
0.14
μc , w
ϕ cru = =1
μw , w

Coeficiente Corregido ho

ho
h w= ϕ =5204.0722 ( 1 )=5204.0722
ϕs w

Cálculo de ϕs

Obtenemos la viscosidad a la temperatura de la pared del tubo con la figura 14 del apéndice
de (Kern, 1999).

( )
0.14
μ c, A
ϕ A= =1
μ w, A

Coeficiente Corregido ho

ho
hA= ϕ =872.7217 (1 ) =872.7217
ϕs A

Cálculo del coeficiente total limpio

hio ho 5204.0722 ( 872.7217 ) kW

U C= = =747.3854 2
h io +h o 5204.0722+872.7217 m ∙K

Cálculo del coeficiente total del diseño

El área de superficie, la encontramos en la tabla 10 del apéndice de (Kern, 1999).

f t2
A se=0.2775
ft lin

Área de transferencia de calor

 2 2
ATQ = A se Lt nt =0.2775 ( 6.5617 ) ( 24 )=43.7009 f t =4.0599 m

Coeficiente Total de Diseño UD:

Q̇ A 457 kW
U D= = =26.5908 2
A ∆ T m 4.0599 ( 4.2332 ) m ∙K

El UD calculado es menor que el U D asumido, el Diseño es aceptable debido que

no excede el 30% de error de diseño.

Factor de obstrucción

U C −U D 747.3854−26.5908 m
2
Rd ,c = = =0.03627
UCU D 747.3854 ( 26.5908 ) kW

5.3. Verificación del área de la superficie de transferencia con el Método

de los NTU.
Determinamos la menor razón de capacidad calorífica

kW
C w =ṁw C p w =1.2139 ( 4.183 ) =5.0777
K

kW
C A= ṁ A C p A =1.5 ( 3.127 ) =4.6905
K

La menor razón de transferencia de calor es la del amoniaco, ahora calculamos c.

C min 4.6905
c= = =0.9237
C max 5.0777

Intercambio máximo de transferencia de calor:

Q̇max =C min ( T e, A−T e ,w ) =4.6905 ( 30−16 )=65.667 kW

Intercambio real de calor

Q̇=45.7 kW

La efectividad del intercambiador es:

Q̇ 45.7
ε= = =0.6959
Q̇max 65.667
Los NTU son:

( ) ( )
2 2
−1−c−√ 1+ c 2 −1−0.9237−√ 1+0.92372
−1 ε −1 0.6959
NTU = ln = ln =1.3568
√1+ c2 2
−1−c + √ 1+ c
2 √ 1+ 0.9237
2 2
−1−0.9237+ √ 1+ 0.9237
2
ε 0.6959

El área del intercambiador es la siguiente:

NTU ∙ C min ( 1.3568 ) 4.6905 2

A= = =0.2393 m
UD 26.5908

5.4. Cálculo de las pérdidas hidráulicas

Perdidas en los tubos

Para un número de Reynolds de 599612.2722, buscamos un factor de fricción f = 0.00018.

S del amoniaco = 0.61.

Caída de presión

2 2
4 f D G A Lt n p 0.00018 ( 219.2981 ) (1.5 )( 2 )
∆ Ptub = = =0.8095 kPa
2 g D i ρ A ϕ A 2 ( 9.81 ) (7.793 )2 ( 0.026924 )

Caída de presión de regreso

2 2
v ( 11.1741 ) kg
Gt =G A =219.2981 =1395.6000 2
2g 2 ( 9.81 ) m ∙s

Δ Pr =
( ) ( )
4 np 2
s ker
hv=
4 ( 2)
0.61
( 1395.6000 )=18302.9508 kPa

Caída de presión total por los tubos

∆ PT =∆ Ptub + Δ Pr =0.8095+18302.9508=18303.7603kPa

Pérdida en la coraza

Número de cruces
 12 L 12 ( 1.5 )
N +1= = =3.75≈ 4
B 4.8

4 cruces y 3 deflectores

Caída de presión en la coraza

2 2
4 f D G w (N +1) 4 ( 0.0018 )( 87.0803 ) (4)
∆ Pcor = = =0.0365 kPa
2 g D i ρw ϕ w 2 ( 9.81 )( 0.3048 )( 998.1 ) ( 1 )

UNIDADES COMPLEMENTARIAS

Calculo de tubería

Para esta parte asumiremos que el depósito de agua de enfriamiento se encuentra a 10 m a

una altura de 2 m. no consideraremos perdidas por accesorios, utilizando una tubería de
cobre tipo K.

Buscamos la rugosidad de esta tubería

−6
ε =1.5 ×10 m

−7 m
ν=9.918 ×10
s

Ahora sustituimos datos

[ ( ) ( )]
0.04
2 4.75 5.2
1.25 L V̇ 9.4 L
D=0.66 ε +ν V̇
g hL g hL

[ ]
0.04

( )
2 4.45
10 ( 1.2163 ×10−3 )
( )
5.2
−6 1.25 −3 9.4 10
D=0.66 ( 1.5 ×10 ) +9.918 ×10 ( 1.2163 ×10 )
−7

9.81 ( 2 ) 9.81 ( 2 )

D=0.0278 m

Buscamos en las tablas y encontramos que el diámetro más indicado es el de la tubería de 1

¼ in con un diámetro interno de 31.62 mm.

Cálculo de la bomba

Potencia de la bomba
 P= ρg V̇ ∆ z=998.1 ( 9,81 ) ( 1.2163 ×10−3 ) ( 2 )=23.8185 kW

Resumen
 HEAT EXCHANGER SPECIFICATION SHEET
Customer Job No:
1
Reference N°:
2 Proposal N°
3 Address
4 Plant Location Date
5 Service of Unit Tag:
6 Size Type Connected in:
7 Surface/Unit (Gross/Eff) Shells/Unit Surf/Shell
8 PERFORMANCE OF ONE UNIT
9 Shell Side Tubes Side
10 Fluid Name Agua de enfriamiento Amoníaco
11 Fluid Quantity Total, kg/s 1.2139 1.5
12 Vapor (In/Out)
13 Liquid (In/Out)
14 Steam
15 Water 1.2139
16 Noncondensables
17 Temp (In/Out), °C 30/20.6256 16/25
18 Specific Gravity
19 Viscosity Liquid, kg/m s 0.0009899 0.000009847
20 Molecular Weigh Vapor
21 Molecular Weigh Noncondensable
22 Specific Heat, kJ/(kg °C) 4.13 3.127
23 Thermal Conductivity, W/(m °C) 0.587 0.02618
24 Latent Heat, J/kg
25 Inlet Pressure, kPa (abs)
26 Velocity, m/s
27 Pressure Drop Allow/Calc, kPa 0.0365 18303.7603
28 Foulling Resistance (min), (m2 °C)/W 0.03627
29 Heat Exchanged, kW MTD corrected °C
30 Transfer Rate, Service Clean W/(m2 °C)
31 CONSTRUCTION OF ONE SHELL
32 Shell Side Tube Side Sketch
33 Design/Test pressure, kPa (g) 1000 2000
34 Design Temp (Max/Min), °C 100 100
35 N°, of Passes per Shell 1 2
36 Corrosion Allowance, mm
37 Connections In
38 Size & Out
39 Rating Intermediate
40 Tube N° 3/4 OD, mm; Thk, mm; Length 1.5 m Pitch, 1 9/16 in 30° 60° 90° 45°
41 Tube Type Plain Material
42 Shell ID OD, mm Shell Cover (Integr) (Remov)
43 Chanel or Bonnet Channel Cover
44 Tubesheet Stationary Tubesheet Floating
45 Floating Head Cover Impingement Protection
46 Baffles Cross Segment Type %Cut (Diam/Area) Spacing: c/c inlet mm
47 Baffles Long Seal Type
48 Supports Tube U bend Type
49 Bypass Seal Arrangement Tube to Tubesheet Joint
50 Expansion Joint Type
51 pv2 Inlet Nozzle Bundle entrance Bundle Exit
52 Gaskets Shell Side Tube Side
53 Floating Head
6. DISEÑO