Craqueo

térmico
Los procesos de conversión, como el craqueo, la combinación y la
rectificación, modifican el tamaño y la estructura de las moléculas
de hidrocarburos para convertir las fracciones en productos de
más valor.
El craqueo, descompone (rompe) fracciones de petróleo pesadas,
de alto punto de ebullición, y los convierte en productos más
valiosos:
• hidrocarburos gaseosos
• materiales para mezclas de
• gasolina, gasóleo
• Fuel
Durante el proceso, algunas de las moléculas se combinan
(polimerizan) para formar moléculas mayores.
Los tipos básicos de craqueo son el craqueo térmico, el craqueo
catalítico y el hidrocraqueo.
Craqueo térmico

Se basa en la destilación por calor de combustibles y aceites pesados, bajo

presión, en grandes tambores, hasta que se rompen (dividen) en moléculas
más pequeñas con mejores cualidades antidetonantes.
Los procesos de craqueo térmico ofrecen métodos atractivos de conversión
de materias primas pesadas porque permiten una presión de operación baja,
mientras involucran una temperatura de operación alta, sin requerir
catalizadores costosos.
Ruptura de la viscosidad
Es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el punto de goteo de los residuos
parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su límite de
ebullición. Hay dos procesos de viscorreducción disponibles comercialmente: de remojo
y de bobina
Viscorreducción por remojo
Es una ruta de baja temperatura y alto tiempo de residencia. La calidad
del producto y los rendimientos del serpentín y el diseño del tambor de
remojo son esencialmente los mismos en una severidad específica, siendo
independientes de la configuración del visbreaker.
Al proporcionar el tiempo de residencia requerido para lograr la reacción
deseada, el diseño del tambor de remojo permite que el calentador
funcione a una temperatura de salida más baja (ahorrando así
combustible), pero existen desventajas. La principal desventaja es la
operación de descarbonización del calentador y el tambor de remojo.
Diagrama viscorreducción por remojo
Viscorreducción por bobina
Difiere del visbreaking de remojo, en que el proceso de bobina logra la
conversión mediante craqueo a alta temperatura dentro de una bobina de
remojo dedicada en el horno. Con la conversión lograda principalmente
como resultado de la temperatura y el tiempo de residencia, el
visbreaking de bobina se describe como una ruta de alta temperatura y
corto tiempo de residencia.
La principal ventaja del diseño tipo serpentín es el calentador de dos
zonas que proporciona un mejor control del material que se está
calentando y, con el diseño tipo serpentín, la descarbonización de los
tubos del calentador se logra más fácilmente mediante el uso de
descarbonización de vapor y aire.
Condiciones de operación

Oscilan entre 455 °C y 510 °C con un tiempo de residencia corto y entre 50 y 300
psi en la salida del serpentín de calentamiento. Es el corto tiempo de residencia lo
que trae al visbreaking el concepto de ser una reacción térmica suave.
la principal limitación del proceso de visbreaking, y de todos los procesos
térmicos, es que los productos pueden ser inestables. El craqueo térmico a
baja presión da olefinas, particularmente en la fracción nafta. Estas
olefinas dan un producto muy inestable, que tiende a experimentar
reacciones secundarias para formar gomas y residuos intratables.

La reducción de la viscosidad de los residuos de destilación tiende a

alcanzar un valor límite con la conversión, aunque la viscosidad total del
producto puede seguir disminuyendo. La viscosidad mínima del residuo
sin convertir puede quedar fuera del rango de conversión permisible si
comienza a formarse sedimento. Cuando el objetivo del proceso es el
envío del producto visbreaker por tubería, se puede usar la adición de un
diluyente, como gas condensado, para lograr una mayor reducción de la
viscosidad.
Coquización
les un proceso térmico para la conversión continua de residuos en
productos de menor punto de ebullición. La materia prima puede ser:
crudo reducido
residuos de destilación primaria
residuos craqueados
os productos son gases, nafta, fuel oil, gas oil y coque. El gasóleo
puede ser el principal producto de una operación de coquización y
sirve principalmente como materia prima para las unidades de craqueo
catalítico.
la creciente atención prestada a la reducción de la
contaminación atmosférica también ha servido para dirigir
cierta atención a la coquización, ya que el proceso no
solo concentra contaminantes como el azufre de la
materia prima en el coque, sino que generalmente
produce productos que pueden someterse
convenientemente a procesos de desulfuración
se emplean tambores o cámaras (recipientes de reacción), pero
es necesario usar dos o más de tales recipientes, para que la
remoción de coque se pueda lograr en aquellos recipientes que
no están en la corriente, sin interrumpir la naturaleza
semicontinua del proceso.

Los procesos de coquización tienen la virtud de eliminar la

fracción residual de la alimentación, a costa de formar un
producto sólido carbonoso. El rendimiento de coque en un
proceso de coquización dado tiende a ser proporcional al
residuo de carbono de la alimentación
La formación de grandes cantidades de coque es un grave inconveniente,
a menos que se pueda utilizar el coque.
• ánodos para la fabricación de aluminio
• variedad de productos de carbón o grafito, como cepillos para equipos
eléctricos
Sin embargo, las aplicaciones requieren un coque con bajo contenido de
materia mineral y azufre

Si la materia prima produce un coque con alto contenido de azufre,

cenizas y vanadio, una opción para usar el coque es la combustión para
producir vapor de proceso. Otra opción es el almacenamiento.
Para algunas materias primas, particularmente del
petróleo pesado, la combinación de malas propiedades del
coque para el uso de ánodos, límites en las emisiones de
dióxido de azufre y pérdida de volumen de producto
líquido ha tendido a relegar los procesos de coquización a
un papel estrictamente secundario en cualquier nueva
instalación de mejoramiento.
Coquización
retardada
primero se carga el material en un fraccionador para separar los
hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado
reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se calienta
hasta altas temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización
prematura en los tubos del calentador, produciendo así una vaporización
parcial y un craqueo suave.
La mezcla de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más
tambores de coque, donde el material caliente permanece
aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas presiones hasta que se
descompone en productos más ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel
predeterminado en un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para
mantener la continuidad de la operación.
El vapor procedente de los tambores se devuelve al
fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasóleos, y
reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno.
El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los
hidrocarburos no craqueados, se enfría mediante inyección
de agua y se decoquiza mecánicamente por medio de un
tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o
hidráulicamente, rompiendo el lecho de coque con agua a
alta presión proyectada desde un cortador rotativo
Coquización
fluidizada
La coquización continua (por contacto o líquida) es un proceso de lecho
móvil que opera a presiones menores y temperaturas más altas que la
coquización retardada.
En la coquización continua se efectúa un craqueo térmico utilizando calor
transferido de las partículas de coque calientes recicladas a la carga situada
en un mezclador radial, llamado reactor. Se toman los gases y vapores del
reactor, se enfrían para impedir que continúe la reacción y se fraccionan.
El coque de la reacción entra en un tambor de compensación y se
eleva hasta un alimentador y clasificador donde se separan las
partículas de coque más grandes. El coque restante cae en el
precalentador del reactor para ser reciclado con la carga. El proceso
es automático, dado que hay un flujo continuo de coque y carga, y la
coquización tiene lugar tanto en el reactor como en el tambor de
compensación.