CAPITULO 5:

SOLIDIFICACION Y ALEACION
ING. FELIX GABRIEL ORELLANA SANCHEZ
 5.1 EL PROCESO DE METALES Y ALEACIONES
5.1.1 LA FUNDICIÓN DE METALES Y ALEACIONES
En su mayoría, los metales se procesan primero fundiendo
el metal en un horno que actúa como depósito del metal
fundido. A este metal fundido pueden añadirse los
elementos de aleación necesarios para producir las
distintas aleaciones. Por ejemplo, el metal magnesio en
estado sólido puede añadirse al aluminio fundido y,
después de su fusión, puede ser mezclado mecánicamente
con el aluminio hasta producir un líquido homogéneo de
una aleación aluminio-magnesio
 5.1.2 LAMINACIÓN EN CALIENTE Y EN FRÍO DE
METALES Y ALEACIONES
Laminación en caliente de lingotes de
sección rectangular
La laminación en caliente de los lingotes de
sección rectangular o planchón, primero se
lleva a cabo en caliente porque, cuando el
metal está caliente, es posible una mayor
reducción del espesor a cada pasada por el
laminador. Antes de la laminación en
caliente, los planchones se precalientan a
alta temperatura (alrededor de 1200°C).
Laminación en frío de chapas metálicas
Después de la laminación en caliente, que
también puede incluir una cierta laminación en
frío, a las bobinas de metal se les aplica un
tratamiento térmico denominado recocido,
para reblandecer el metal y eliminar cualquier
trabajo en frío introducido durante el proceso
de laminación en caliente.
 5.1.3 EXTRUSIÓN DE METALES Y ALEACIONES

La extrusión es un proceso de conformado plástico mediante

el cual un material sometido a alta presión reduce su corte
transversal cuando es forzado a pasar a través de una abertura
o matriz de extrusión .Para muchos metales, el proceso de
extrusión se utiliza para producir barras cilíndricas o tubos. En
los materiales con mayor facilidad para la extrusión como
aluminio, cobre y algunas de sus aleaciones, también es usual
producir formas con corte transversal irregular.
La mayoría de los metales se extruye en caliente porque la resistencia de la
formación del metal es menor a que si lo fuera en frío. Durante la extrusión,
el tocho de metal introducido en el contenedor de la prensa de extrusión es
forzado por el pistón de la máquina a pasar a través de la matriz, de tal
modo que el metal es continuamente deformado para producir un perfil de
gran longitud con el corte transversal deseado.
 5.1.4 FORJA

La forja es otro método primario de conformado de metales en formas útiles. En el proceso

de forja, el metal es golpeado o comprimido hasta la forma deseada. Muchas operaciones de
forja se llevan a cabo con el metal caliente, aunque en algunas ocasiones el metal puede
forjarse en frío. Hay dos tipos principales de forja: con martillo y con prensa. En la forja con
martillo, el martillo de la prensa golpea repetidamente contra la superficie de metal. En la
forja con prensa, el metal está sujeto a una fuerza comprensiva que cambia lentamente
Los procesos de forja también pueden clasificarse como forja en matriz
abierta y forja en matriz cerrada. La forja en matriz abierta se lleva a cabo
entre dos matrices planas o de forma muy simple, como cavidades
semicirculares o en forma de v , y es particularmente útil para producir
grandes piezas de acero para turbinas de vapor y generadores. En la forja
con matriz cerrada, el metal se coloca entre las dos partes de la matriz,
una con la forma de la parte superior de la pieza que se desea obtener y
otra con la parte inferior, y puede llevarse a cabo utilizando una sola
matriz o un conjunto de matrices.
 5.1.5 OTROS PROCESOS DE CONFORMADO DE
METALES

Existen otros procesos secundarios de

conformado de metales,, el trefilado de alambre
y la embutición de chapas metálicas.
El trefilado de alambre es un proceso de
conformado importante. En este caso, se
reduce el diámetro de una barra o alambre
inicial durante su paso a través de una o más
matrices de prefijarición de chapas metálicas.
La embutición profunda es otro proceso de conformado metálico y se utiliza para
fabricar artículos con forma de copa a partir de chapas de metal. La chapa de metal
se coloca sobre una matriz con la forma adecuada y es presionada hacia el interior
de la matriz por un punzón. Normalmente, se utiliza un anillo pisador para poder
presionar el metal hacia el interior de la matriz sin que se arrugue o desgarre.
5.2 TENSIÓN Y DEFORMACIÓN EN METALES

En la primera sección de este capítulo se ha examinado

brevemente la mayoría de los principales métodos de procesado
de metales para obtener productos semiacabados por forja o
por fundición. Ahora se mostrará cómo se evalúan las
propiedades mecánicas de resistencia y ductilidad para
aplicaciones en ingeniería.
5.2.1 DEFORMACIÓN ELÁSTICA Y PLÁSTICA

Cuando se somete una pieza de metal a una fuerza de tracción uniaxial se

produce la deformación del metal. Si el metal recupera sus dimensiones
originales cuando se elimina la fuerza, se considera que el metal ha sufrido
una deformación elástica. La cantidad de deformación elástica que puede
soportar un metal es pequeña pues durante la deformación elástica, los
átomos del metal se desplazan de sus posiciones originales, pero sin llegar a
alcanzar nuevas posiciones. De este modo, cuando la fuerza sobre el metal
deformado elásticamente se elimina, los átomos del metal vuelven a sus
posiciones iniciales y el metal recupera su forma inicial.
Si el metal se deforma tanto que no puede recuperar completamente sus
dimensiones originales, se considera que ha sufrido una deformación plástica.
Durante la deformación plástica, los átomos del metal se desplazan
continuamente desde sus posiciones iniciales hasta otras nuevas. La
propiedad que tienen algunos metales de ser extensamente deformados sin
que se fracturen, es una de las más útiles en ingeniería. Por ejemplo, la gran
deformación plástica a que puede ser sometido el acero permite fabricar
parachoques, capós y puertas de automóvil sin que se fracture el metal.
5.3.VALORES DE PROPIEDADES MECÁNICAS OBTENIDOS
DEL ENSAYO DE TRACCIÓN Y DEL DIAGRAMA TENSIÓN-
DEFORMACIÓN CONVENCIONAL
Las propiedades mecánicas de metales y aleaciones que tienen interés para
el diseño estructural en ingeniería, y que pueden obtenerse a partir del
ensayo de tracción técnico, son:
1. Módulo de elasticidad
2. Límite elástico convencional de 0.2 por ciento
3. Resistencia a la tracción
4. Porcentaje de alargamiento a fractura
5. Porcentaje de estricción a fractura
1 MÓDULO DE ELASTICIDAD

En la primera parte del ensayo de tracción, el metal se deforma

elásticamente. Es decir, si la fuerza que actúa sobre la muestra desaparece, la
probeta volverá a su longitud inicial. Para metales, la máxima deformación
elástica suele ser inferior a 0.5 por ciento. En general, los metales y
aleaciones muestran una relación lineal entre la tensión aplicada y la
deformación producida en la región elástica del diagrama convencional que
se describe por la ley de Hooke
 2. LÍMITE ELÁSTICO

El límite elástico es un valor muy importante

para el diseño estructural en ingeniería, pues es
el nivel de tensión al que un metal o aleación
muestran una deformación plástica significativa.
Debido a que no hay un punto definido de la
curva tensión-deformación donde acaba la
deformación elástica y empieza la deformación
plástica, se determina el límite elástico como la
tensión a la que se produce una deformación
elástica definida.
3. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

La resistencia a la tracción (UTS, por sus siglas en inglés) es la máxima

tensión que se alcanza en la curva tensión-deformación. Si la probeta
desarrolla un decrecimiento localizado de la sección transversal
(comúnmente denominada estricción) , la tensión convencional decrecerá
con el incremento de la deformación hasta producirse la fractura, porque la
deformación convencional se determina utilizando el área original de la
sección transversal de la probeta.
 4. PORCENTAJE DE ESTRICCIÓN

La ductilidad de un metal o aleación también se puede expresar en

términos de porcentaje de reducción de área o estricción. Esta
magnitud normalmente se obtiene del ensayo de tracción utilizando
una probeta de 0.50 pulgadas (12.7 mm) de diámetro. Después del
ensayo, se determina el diámetro de la sección transversal de la zona
de fractura.
 5. PORCENTAJE DE ALARGAMIENTO

El porcentaje de alargamiento que una probeta

a tracción soporta durante el ensayo
proporciona un valor de la ductilidad del metal.
La ductilidad de metales suele expresarse como
porcentaje de alargamiento, usualmente
determinado en probetas de 2 pulgadas (5.1
cm) .En general, a mayor ductilidad del metal (a
mayor capacidad de deformación), mayor
porcentaje de deformación.