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CAPITULO 10: MATERIALES

COMPUESTOS
ING. FELIX GABRIEL ORELLANA SANCHEZ
1. CONCEPTO

Un material compuesto es un sistema de materiales formado


por una mezcla o combinación debidamente dispuesta de dos o
más micro o macro constituyentes con una intracara que los
separa, que difieren en forma y composición química y son
esencialmente insolubles entre sí.
2. CONCRETO

El concreto es un importante material de ingeniería que se usa en la construcción de


estructuras.
Los ingenieros civiles usan el concreto, por ejemplo, en el diseño y construcción de
puentes, edificios, presas, muros de retén y división, así como en pavimentos de carreteras.
Como material de construcción, el concreto tiene muchas ventajas, tales como economía,
durabilidad, resistencia al fuego, capacidad de ser fabricado in situ, apariencia estética y
flexibilidad de diseño porque puede ser moldeado. Las desventajas del concreto, desde el
punto de vista de la ingeniería, son baja resistencia a la tensión, poca ductilidad y cierta
contracción.
El concreto es un material cerámico compuesto constituido por material
granular grueso (el agregado) incrustado en una matriz dura de pasta de
cemento (el aglutinante) que suele estar hecho de cemento portland y agua.
El concreto varía mucho en su composición, pero generalmente contiene
(en volumen absoluto) de 7 a 15 por ciento de cemento portland, de 14 a
21 por ciento de agua, de 0.5 a 8 por ciento de aire, de 24 a 30 por ciento
de agregado fino y de 31 a 51 por ciento de agregado grueso.
Sección transversal de concreto
endurecido. Una pasta de cemento y
agua recubre completamente cada
partícula de agregado y llena los
espacios entre las partículas para
formar un material cerámico
compuesto.
2.1 CEMENTO PORTLAND

Las materias primas básicas del cemento portland son cal (CaO), sílice (SiO2), alúmina
(Al2O3) y óxido de hierro (Fe2O3). Estos componentes se combinan en proporciones
adecuadas para producir diversos tipos de cemento portland. Las materias primas
seleccionadas se trituran, muelen y agregan en proporciones que varían según la
composición deseada, después de lo cual se mezclan. La mezcla se introduce entonces en
un horno rotatorio donde se calienta a temperaturas hasta de 1 400 a 1 650°C (2 600 a
3000°F). En este proceso, la mezcla se convierte químicamente en cemento aglutinado,
que después se enfría y pulveriza. Se agrega al cemento una pequeña cantidad de yeso
(CaSO4 ·2H2O) para controlar el tiempo de fraguado del concreto.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
PORTLAND
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

El tipo I es el cemento portland normal de uso general. Se utiliza cuando el concreto no


está expuesto a un intenso ataque de sulfatos del suelo o del agua, o cuando no hay
reparos en que se presenten incrementos de temperatura a causa del calor generado por
la hidratación del cemento. Las aplicaciones típicas del concreto tipo I son en aceras,
edificios de concreto reforzado, puentes, alcantarillas, depósitos y embalses.
El cemento portland tipo II se usa cuando se puede presentar un ataque moderado de
sulfatos, como en las estructuras de drenaje cuando la concentración de sulfato en las
aguas subterráneas es más alta de lo normal. El cemento tipo II suele usarse en climas
cálidos para estructuras voluminosas, como grandes pilares y muros de contención
pesados, ya que este cemento tiene un calor de hidratación moderado.
El cemento portland tipo III es un material de fraguado rápido que desarrolla una alta
resistencia en sus primeras etapas. Se usa cuando los moldes del concreto de una
estructura que debe ser puesta en servicio pronto serán retirados en poco tiempo.
El tipo IV es un cemento portland con bajo calor de hidratación que se usa cuando la
velocidad y la cantidad del calor generado deben reducirse al mínimo. El cemento
tipo IV se usa en estructuras masivas de concreto, como grandes presas de gravedad
en las que el calor generado por el fraguado del cemento es un factor crítico.
El tipo V es un cemento resistente al sulfato que se usa cuando el concreto estará
expuesto a intenso ataque de sulfatos, como en el concreto que está en contacto
con suelos y aguas subterráneas con un elevado contenido de sulfatos.
3. ASFALTO Y MEZCLAS DE ASFALTO

El asfalto es un alquitrán que consiste básicamente en un hidrocarburo con


algo de oxígeno, azufre y otras impurezas, y tiene las características mecánicas
de un material polimérico termoplástico. La mayoría de los asfaltos se derivan
de la refinación de petróleo, pero algunos son procesados directamente a
partir de rocas que contienen alquitrán (asfalto de roca) y se extraen de
depósitos a flor de tierra (asfalto lacustre). El contenido de asfalto de los
petróleos crudos suele oscilar entre 10 y 60 por ciento. Casi 75 por ciento
del asfalto consumido se utiliza en la pavimentación de caminos y el resto se
usa principalmente en techados y construcciones.
Las mezclas de asfalto más estables se hacen con un agregado angular
densamente empacado y sólo con el asfalto necesario para recubrir las
partículas del agregado. Si el contenido de asfalto es demasiado alto, éste
puede concentrarse en la superficie del camino y reducir la resistencia
antiderrapante cuando el clima es cálido. Los agregados angulares que no
pueden pulirse con facilidad y que se traban entre sí, ofrecen mejor
resistencia antiderrapante que los agregados blandos y fáciles de pulir.
Además, el agregado debe adherirse bien al asfalto para evitar su separación.
4. MADERA

La madera es el material de construcción de ingeniería que se usa más ampliamente su


tonelaje de producción anual supera al de todos los demás materiales de ingeniería, incluidos
el concreto y el acero. Además de sus aplicaciones en la construcción de casas, edificios y
puentes, la madera se usa también para fabricar materiales compuestos, tales como madera
contrachapada, tablas de partículas y papel. La madera es un material compuesto que se
presenta en forma natural y consiste principalmente en un complejo arreglo de células de
celulosa reforzadas con una sustancia polimérica llamada lignina y otros compuestos
orgánicos. Al hablar de la madera en esta sección, se considerará primero su
macroestructura y luego se hará un breve examen de la microestructura de las maderas
blandas y duras. Por último, se mostrará la correlación entre algunas propiedades de la
madera y su estructura.
4.1 MACROESTRUCTURA DE LA MADERA

La madera es un producto natural con estructura


compleja, por lo cual no se puede esperar que sea
un producto homogéneo para proyectos de
ingeniería, como ocurre con las barras de acero de
aleación o con las partes termoplásticas moldeadas
por inyección. Como se sabe, la resistencia de la
madera es altamente anisotrópica, siendo su
resistencia a la tensión mucho mayor en dirección
paralela al tronco del árbol.
MADERAS BLANDAS Y DURAS

Los árboles se clasifican en dos grupos principales llamados maderas blandas (gimnospermas)
y maderas duras (angiospermas). La base botánica de su clasificación es que si la semilla del
árbol está expuesta, éste corresponde a un tipo de madera blanda y si la semilla está cubierta, el
árbol es de madera dura. Con pocas excepciones, un árbol de madera blanda es el que
conserva sus hojas y un árbol de madera dura es el que las pierde cada año. Los árboles de
madera blanda reciben a menudo el nombre de árboles perennes y los de madera dura se
llaman árboles desiduos. La mayoría de los árboles de madera blanda son físicamente blandos y
la mayoría de los de madera dura son físicamente duros, pero hay excepciones. Algunos
ejemplos de árboles de madera blanda nativos son el abeto, la picea, el pino y el cedro; mientras
que el roble, el olmo, el arce, el abedul y el cerezo son ejemplos de árboles de madera dura.
5. HUESO: UN MATERIAL COMPUESTO NATURAL

El hueso es un material estructural que se encuentra en muchos organismos y


constituye otro ejemplo de un material compuesto natural complejo, formado
por una mezcla de materiales orgánicos e inorgánicos. El componente inorgánico
es la hidroxiapatita (HA) y tiene una composición de Ca10(PO4)6(OH)2. La
hidroxiapatita tiene forma de placa, de 20 a 80 nm de longitud y de 2 a 5 nm de
espesor. Este componente inorgánico, que le imparte al hueso su consistencia
sólida y dura, constituye 60 a 70 por ciento del peso en seco del hueso. La
porción orgánica del hueso consiste sobre todo en una proteína llamada
colágeno (tipo I) y una pequeña cantidad de proteínas no colagenosas.
El colágeno es fibroso, tenaz, flexible y altamente inextensible; es lo que
proporciona al hueso su flexibilidad y capacidad amortiguadora. El colágeno
constituye entre 25 y 30 por ciento del peso del hueso seco. El resto del
peso del hueso seco representa agua, en cerca de 5 por ciento. Esto parece
muy similar a las propiedades de otros materiales compuestos fibrosos que
fueron analizados en secciones anteriores: una mezcla de dos o más
materiales de composiciones y propiedades muy diferentes que produce un
nuevo material con propiedades únicas.
5.1. BIOMECÁNICA DE LA FRACTURA DE UN
HUESO
Durante las actividades normales diarias, los huesos humanos soportan diversos tipos
de cargas, como las de tensión, compresión, flexión, torsión, corte y varias combinadas.
Las fracturas por tensión se producen de ordinario en huesos muy reticulados, como el
que se encuentra junto al tendón de Aquiles, por las grandes fuerzas de tensión que el
músculo de la pantorrilla puede ejercer sobre dicho hueso. Las fracturas por corte se
presentan también con más frecuencia en huesos muy reticulados. Las fracturas bajo
cargas compresivas se producen sobre todo en las vértebras y son más comunes en
pacientes de mayor edad que padecen osteoporosis (porosidad de los huesos). La
flexión provoca esfuerzos de compresión y tensión en el hueso. Los huesos largos del
cuerpo, como el fémur o la tibia, son más vulnerables a este tipo de carga.
Los esquiadores están expuestos a fracturas de esa índole (fractura de “la parte
superior de la bota”) cuando caen de pie: la tibia proximal (parte superior de latibia)
se dobla hacia el frente; la tibia distal (parte inferior de ésta) soporta el mismo
momento de inercia porque el pie y el tobillo están restringidos dentro de la bota;
entonces, la tibia se fractura en la parte superior de la bota, donde el contacto con
ésta se opone al movimiento (flexión en tres puntos). La fractura empieza siempre
en el lado del fémur que está bajo tensión, ya que el hueso es más débil ante la
tensión. En los huesos largos del cuerpo humano se producen también fracturas por
torsión. Esas fracturas empiezan en dirección casi paralela al eje longitudinal del
hueso y se extienden en un ángulo relativo de 30 grados con respecto a dicho eje.
La mayoría de las fracturas se presentan en un estado combinado de carga en el que
dos o más de los tipos de carga antes mencionados pueden estar presentes.
6. FIBRAS DE VIDRIO PARA REFORZAR RESINAS DE
PLÁSTICO
Las fibras de vidrio se usan como refuerzo de matrices de plástico para
formar compuestos estructurales y compuestos de moldeo. Los materiales
compuestos de plástico con fibra de vidrio tienen las siguientes
características favorables: alta relación entre resistencia y peso; buena
estabilidad dimensional; buena resistencia al calor, el frío, la humedad y a la
corrosión; buenas propiedades de aislamiento eléctrico; facilidad de
fabricación y costo relativamente bajo. Los dos tipos más importantes de
vidrio que se utilizan en la producción de fibra de vidrio para compuestos
son los vidrios E (eléctricos) y S (alta resistencia).
El vidrio E es el que se usa más comúnmente en fibras continuas. En esencia, el vidrio E
está hecho de cal, aluminio y borosilicato con niveles de sodio y potasio nulos o bajos.
La composición básica del vidrio E fluctúa entre 52 y 56% SiO2, 12 a 16% Al2O3, 16 a
25% CaO y de 8 a 13% B2O3. El vidrio E tiene una resistencia a la tensión de 500 ksi
(3.44 GPa), aproximadamente, en estado virgen y un módulo de elasticidad de 10.5 Msi
(72.3 GPa).
El vidrio S tiene una relación entre resistencia y peso más alta y es más caro que el
vidrio E; se usa sobre todo en aplicaciones militares y aeroespaciales. La resistencia a la
tensión del vidrio S es superior a 650 ksi (4.48 GPa) y su módulo de elasticidad es de
12.4 Msi (85.4 GPa), aproximadamente. Una composición típica del vidrio S es de cerca
de 65% SiO2, 25% Al2O3 y 10% MgO.

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