¿Hacia a donde apunta el Mantenimiento 4.0?

La industria 4.0, también llamada la cuarta revolución industrial, se refiere a la

tendencia actual hacia la automatización e interconexión de datos en tecnologías
industriales. Esto incluye el Industrial Internet of Things (IIoT), los sensores
inalámbricos, la computación en la nube, la inteligencia artificial, el aprendizaje
automático y el big data.

El verdadero desafío de esta revolución 4.0 es encontrar maneras de interconectar

procesos existentes, utilizando tecnología para conectar máquinas, operaciones,
equipos y personas. A través de estas tecnologías 4.0, el mantenimiento es más
sencillo y resulta más fácil controlar y supervisar las operaciones.

La falta de innovación debilita y reduce la eficiencia del departamento de

mantenimiento. Con la utilización de sensores, IIoT, Big Data, Inteligencia Artificial y
otros sistemas inteligentes, se puede identificar rápidamente dónde se están
produciendo errores. Esto permite saber qué equipos están afectados, cuáles son las
consecuencias de estos problemas en la productividad de la empresa y cuál es el
mejor plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de que se
vuelvan a producir estos problemas. Por lo tanto, es importante que las empresas
optimicen al máximo su plan de mantenimiento para minimizar el riesgo y las
pérdidas.

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Invertir y obtener una rentabilidad adecuada en los equipos, superar barreras de
comunicación y impulsar la organización en el mercado son algunas de las ventajas
de esta nueva era digital. El Big Data, por ejemplo, es un importante aliado en el
mantenimiento centrado en la fiabilidad de los equipos. La tecnología del Big Data,
junto con la Inteligencia Artificial (AI), permite determinar con mayor precisión la vida
útil de los equipos, el riesgo de fallo y el impacto en el sistema.

Algunas nuevas tecnologías en el nuevo mantenimiento 4.0

El mantenimiento preventivo se basa en el principio de "prevenir es mejor que

curar". Como su nombre indica, se trata de prevenir el desarrollo de fallos en los
activos y equipos. Este tipo de mantenimiento se realiza de manera sistemática, es
decir, los equipos se inspeccionan incluso si no presentan señales de avería. De esta
manera, se evita al máximo cualquier fallo para garantizar el correcto funcionamiento
y la seguridad de los activos.

El mantenimiento predictivo utiliza el análisis de datos recopilados a través de

sensores y tecnologías similares para evaluar un grupo de parámetros
preestablecidos y prever cómo se comportarán en el futuro.

El término Big Data se refiere a una gran cantidad de datos, ya sean estructurados o
no estructurados, que forman parte de las empresas. Utilizar Big Data puede ayudar
a encontrar información valiosa que puede mejorar la forma en que se toman
decisiones y se desarrollan estrategias empresariales.

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En la actualidad, muchas empresas están invirtiendo grandes cantidades de dinero en
la creación de herramientas de inteligencia artificial. En el ámbito del mantenimiento,
se están utilizando cada vez más robots que trabajan en conjunto con humanos
(conocidos como "cobots"), drones que realizan inspecciones y robots que se
encargan de la limpieza. Estos mecanismos están apareciendo con rapidez y
desempeñan un papel fundamental en el trabajo diario del departamento de
mantenimiento.

Una de las tecnologías mas actuales y de la que se hace referencia actualmente es

Internet de las cosas o IoT.
Estas tecnologías lo que te permite es poder medir en tiempo real parámetros y
variables para comunicarlas mediante algún tipo de red a un servidor.
Esta información se puede medir en el entorno físico y puede ser almacenada ya sea
en el dispositivo como en la nube.
Se utiliza para sacar estadísticas y valores para poder representar gráficos y aun
mejor medir en tiempo real procesos bajo diferentes variables reales.

Computación en la Nube (Cloud Computing)

La computación en la nube se refiere a la oferta de servicios de computación, como

servidores, almacenamiento, bases de datos, redes, software, análisis e inteligencia,
a través de internet ("la nube"). Esto permite ofrecer innovaciones más rápidas,
recursos flexibles y economías de escala.

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¿Cómo sacar provecho de la industria 4.0 en Mantenimiento?

Lograr el máximo potencial de la industria 4.0 no sucede de la noche a la mañana. En

cambio, se trata de una estrategia que afecta a toda la organización y que consta de
varias etapas. El objetivo no es solo adquirir nuevas tecnologías, sino utilizarlas de
manera adecuada para mejorar el flujo de mantenimiento. Para implementar una
nueva forma de planificar y gestionar el mantenimiento, es necesario considerar
varias mejoras adicionales. Aunque llevar a cabo este cambio en la estrategia de
mantenimiento requerirá tiempo, sin duda mejorará el rendimiento de los equipos
técnicos y permitirá aprovechar al máximo el potencial de la industria 4.0.

La Industria 4.0 presenta varios sistemas complejos tanto en cuanto a tecnología

como en cuanto a personas. Si no se cuenta con una base sólida, estos sistemas
pueden no cumplir con las expectativas del usuario y alejarlos de sus objetivos. Por
otro lado, llevar a cabo un plan de mantenimiento preventivo consistente aumenta
las posibilidades de una transición exitosa a la Industria 4.0.

Los datos son fundamentales en la Industria 4.0. Sin información precisa y detallada,
la tecnología avanzada no puede funcionar adecuadamente. Tener acceso a datos de
alta calidad hace que el uso de los sistemas de la Industria 4.0 sea más fácil y
efectivo.

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Hay dos aspectos esenciales a tener en cuenta al recopilar datos: calidad y cantidad.
Es fundamental ser tan detallado y consistente como sea posible al construir el
historial de cada activo. No solo es necesario documentar el problema y cuándo se
resolvió, sino también explicar cómo se resolvió, qué piezas se utilizaron y cuánto
tiempo se tardó en solucionar el problema.

Digitalizar los datos no solo garantiza que la información sea precisa y accesible para
todos, sino que también facilita el proceso de auditoría, detecta problemas y corrige
errores.

En esta industria Hiperconectada, la 4.0, es un gran cambio que requiere dedicación

y esfuerzo adicional. La adquisición de nuevas tecnologías para la empresa es un
desafío que comienza con las personas. Es esencial capacitar y organizar al equipo de
mantenimiento y prepararlo para los cambios relacionados con la implementación de
estos nuevos sistemas. En resumen, este puede ser el momento ideal para construir
una cultura de mejora continua en el departamento de mantenimiento.

Algunas acciones que pueden ayudar en este proceso son:

La política de la empresa sobre los activos debe ser clara para poder sacar el mayor
provecho.

Establecer metas y objetivos claros. Apoyarse en procesos y métodos efectivos.

Aumentar la empatía y la confianza para con los empleados, afianzando un canal de

comunicación continua sobre decisiones en tiempo real.

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Para implementar el Mantenimiento Predictivo de manera efectiva, es importante
tomarlo paso a paso y comenzar con el Mantenimiento Basado en la Condición. Este
enfoque se enfoca en utilizar análisis y parámetros específicos para detectar
problemas de forma temprana.

Al comenzar con este tipo de mantenimiento, se crea una base sólida desde la cual se
puede desarrollar una estrategia de mantenimiento predictivo más avanzada.
Además, una transición gradual a la industria 4.0 permite que la organización
aprenda de cualquier error que pueda ocurrir en el camino.

La Industria 4.0, también conocida como Smart Factory, es el resultado de la cuarta

revolución industrial y el uso de tecnologías avanzadas en la industria. Esta tendencia
se enfoca en mejorar la eficiencia y productividad de los procesos internos y externos
de las empresas.

La Industria 4.0 se ha convertido en un tema común en el entorno empresarial y

industrial debido a su impacto en la forma en que las empresas operan. Para
adaptarse a esta nueva era digital, es necesario innovar, optimizar recursos y
modernizar maquinaria y equipos para reducir costos y eliminar desperdicios. Todo
esto con el objetivo de mejorar la eficiencia y la productividad en busca del éxito
empresarial.

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Para mantenerse en operación en la era de la Industria 4.0, las organizaciones deben
adaptarse y adoptar estrategias que cumplan con cuatro condiciones clave según los
expertos: transparencia en la información, toma de decisiones descentralizada,
interoperabilidad y asesoría técnica total. Estas condiciones son esenciales para
poder competir en un entorno cada vez más digital y cambiante.

Para obtener confiabilidad y disponibilidad en los equipos utilizados en la producción,

es importante llevar a cabo una buena estrategia de mantenimiento y gestión del
ciclo de vida de los activos que integre las cuatro condiciones mencionadas
anteriormente y los nueve pilares tecnológicos de la Industria 4.0.

La importancia del mantenimiento ha sido subestimada en el pasado debido a que se

consideraba un gasto sin aportar valor a la producción. Sin embargo, se ha
demostrado que es un complemento esencial para la industria, ya que permite

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mantener la disponibilidad de los equipos para cumplir con el propósito principal de
cualquier empresa manufacturera. En este sentido, es importante conocer los
procesos de mantenimiento para aprovechar al máximo la Cuarta Revolución
Industrial. Al igual que en cualquier planificación estratégica de tecnologías de la
información, es necesario evaluar la situación actual del mantenimiento en su
organización para estructurar la forma en que se gestionará o administrará, y así
poder planificar nuevas estrategias y objetivos que cumplan con las tendencias y
requerimientos de la Industria 4.0.

A pesar de que algunas empresas ya cuentan con tecnologías avanzadas para la

gestión del mantenimiento, como líneas de producción automatizadas, softwares de
gestión de activos empresariales y tecnologías predictivas, estas herramientas no se
están utilizando de manera óptima. Además, la teoría del mantenimiento y sus
diferentes enfoques también no se están aplicando al 100%. Las actividades de
mantenimiento encaminadas a predecir y prevenir fallas a través del mantenimiento
planificado se realizan de forma parcial por diferentes motivos, lo que obliga a
recurrir al mantenimiento correctivo. Los programas de mantenimiento existen, pero
no se cumplen y se generan órdenes de trabajo preventivas y predictivas, pero no se
registran adecuadamente los historiales de mantenimiento y no se aprovechan las
lecciones aprendidas de las fallas para crear una buena base de conocimiento o para
tomar decisiones rápidas en caso de repetición de fallas. Esto impide reducir el
tiempo promedio que se tarda en reparar un activo cuando ya se ha producido una
falla (MTTR) y aumentar el tiempo promedio en que se produce una falla después de
haberse presentado (MTBF), que son los principales indicadores clave del
mantenimiento para lograr la disponibilidad y confiabilidad deseadas.
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En la actualidad, la información se considera el activo más valioso en las empresas
debido a su papel fundamental en la toma de decisiones y en la definición de
cualquier estrategia de negocio, incluida la gestión del mantenimiento industrial. La
información, ya sea ordenada o desordenada, es la fuente principal del conocimiento
en la era de la Smart Factory, ya que las decisiones dependen en gran medida de ella.
De hecho, la existencia y permanencia de cualquier organización en el entorno digital
depende de la información.

Luego de comprender que el manejo adecuado de la información es clave para el

éxito empresarial en la era digital, y que las tecnologías de la información están
obligando a las organizaciones a cambiar sus procesos y formas de trabajo, nos
enfocamos en el uso del Big Data como la capacidad central y concepto clave de la
Gestión de Mantenimiento en la Industria 4.0. La transformación y adaptación se
basarán en la obtención de diferentes tipos de datos a través de cámaras,
micrófonos, sensores y otros dispositivos conectados a la IoT, que se comunicarán
entre sí para predecir cuándo las máquinas necesitarán mantenimiento. Esta
información se almacenará y protegerá en la nube mediante aplicaciones encriptadas
para garantizar su integridad y ser analizada de manera automática y compartida en
tiempo real, permitiendo tomar decisiones de manera descentralizada a través de
equipos móviles o interfaces hombre-máquina avanzados.
Debido al aumento en la cantidad de datos, es importante contar con una buena
plataforma de Cloud Computing que permita el almacenamiento y procesamiento de
diferentes tipos de datos, como video, fotos, documentos y audio. Algunas empresas
reconocidas que ofrecen este tipo de servicios son Amazon Web Services, Microsoft
Azure, SAP Hana y IBM Cloud, y pueden ser de tipo Software como Servicio (SaaS),
Plataforma como Servicio (PaaS) o Infraestructura como Servicio (IaaS), así como

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Cloud Pública, Privada o Híbrida. La última opción es la más recomendada por su
adaptabilidad.

En cuanto a la ciberseguridad, la infraestructura del proveedor debe ofrecer medidas

de seguridad para proteger los datos, sistemas y redes de posibles amenazas
externas. Las amenazas internas son responsabilidad de las empresas, que deben
implementar políticas de acceso, control y manejo de datos, adoptar buenas
prácticas de protección de datos y capacitar a los usuarios de la información,
dispositivos y sistemas.

Aumentar la rentabilidad de los activos, el objetivo principal

El buen funcionamiento de cualquier sistema o equipo, ya sea una pieza única o una
línea de producción compleja, depende del cuidado y mantenimiento que reciba. En
un momento en que la industria se está moviendo hacia un modelo de operaciones
más avanzado, es lógico que la gestión de activos físicos también evolucione.

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Por eso, el Mantenimiento 4.0 ha surgido como un marco para las empresas
manufactureras. En un entorno en el que los cambios son rápidos, la competencia
feroz y las condiciones del mercado inciertas, es importante anticipar o mitigar el
costo de experimentar paradas de planta no programadas o problemas de seguridad
evitables.

El Mantenimiento 4.0 es una estrategia innovadora para gestionar el rendimiento de

los activos (APM), que proporciona un rendimiento de operación óptimo cuando las
empresas más lo necesitan. Esto permite a los encargados de los activos hacer más
con menos recursos. Una solución APM utiliza algoritmos y modelos de aprendizaje
automático para predecir cuándo un activo es probable que falle, y luego diseña la
asignación del personal, los procesos del negocio y las herramientas necesarias para
resolver el problema de manera eficiente y económica.

Para aprovechar al máximo los beneficios del Mantenimiento 4.0, es necesario incluir
sensores y otras tecnologías que permitan recopilar y procesar grandes cantidades de
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datos en tiempo real con análisis avanzados. Esta "inteligencia de negocios" esencial
ayuda a optimizar el uso del personal y los materiales, aumentar la seguridad y
mejorar la precisión de los presupuestos de capital. Sin embargo, para lograr esto, es
necesario dejar atrás las antiguas tecnologías que fueron revolucionarias en su
momento, pero que ya no son las más adecuadas.

Tecnologías, activos y mantenimiento:

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Evolución de la gestión de mantenimiento

En le modelo corporativo de las empresas actuales, lo que buscamos siempre es que

el sector productivo y de mantenimiento sea lo más eficaz posible, de forma tal de
hacer el mejor esfuerzo, en menos tiempo, con el menor costo posible.

Es importante examinar la evolución, las diferentes tipologías y las filosofías de la

gestión de mantenimiento. La primera generación de mantenimiento es el correctivo,
que se originó a finales del siglo XVIII y principios del siglo XIX durante la revolución
industrial. En ese momento, comenzaron los trabajos de reparación de máquinas y se
empezaron a manejar los conceptos de competitividad de costos. También surgieron
las primeras preocupaciones por las fallas o averías que interrumpían la producción.

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A principios del siglo XX, comenzaron a aparecer los primeros informes o datos
estadísticos sobre las tasas de falla de motores, equipos y otros activos.

El mantenimiento correctivo es la reparación que se realiza después de una falla o

avería, que requiere detener la máquina afectada y, por lo tanto, la producción.
También se puede definir como el mantenimiento que se realiza cuando ya se ha
producido una avería, para restaurar la condición admisible de uso. Este tipo de
mantenimiento se divide en dos: el mantenimiento de campo o paliativo, en el que se
soluciona la falla sin eliminar la causa que la produce, y el mantenimiento curativo o
de reparación, en el que se soluciona la falla y se elimina la causa.

Algunas desventajas del mantenimiento correctivo son: paradas no planificadas y

daños imprevisibles en la producción que afectan la planificación, seguridad y
confiabilidad del proceso, lo que hace que la producción sea impredecible y poco
fiable; el acortamiento de la vida útil de los equipos; la intervención rápida que suele
tener baja calidad y que tiene como objetivo reanudar la producción, pero que
mantiene la falla original en lugar de solucionarla de manera definitiva; el crear el
hábito de trabajar de manera defectuosa, ya que no se soluciona la falla original y se
generan otras, lo que puede resultar en un círculo vicioso que genera insatisfacción o
impotencia; multas por interrumpir el servicio o la producción; el costo del personal
de reparación en espera y los inventarios; la falta de repuestos oportunos para
continuar el proceso productivo; y las empresas aseguradoras que suelen excluir los
riesgos derivados de la falta de mantenimiento planificado, indicado por los
fabricantes de los equipos y otras consideraciones de seguridad industrial.

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El Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés) es una
filosofía o técnica organizativa que se utiliza para mejorar el mantenimiento y
obtener resultados significativos. Fue desarrollado en los años 1960 y 1970 con el
objetivo de ayudar a las empresas a establecer políticas para mejorar el rendimiento
de sus activos y gestionar las consecuencias de sus fallas. Esta técnica se basa en la
búsqueda de mejoras en los resultados mediante una metodología rigurosa y
auditada para cada tipo de falla, estudiando cómo se producen y cómo afectan a la
productividad y rentabilidad. En resumen, el RCM es un proceso para determinar qué
acciones deben realizarse para que un equipo o sistema continúe cumpliendo las
funciones deseadas y genere beneficios para la empresa.

Aplicar el Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) puede tener diversos

beneficios, como reducir los costos y niveles de mantenimiento preventivo rutinario,
establecer objetivos concretos y directrices para sustituir el mantenimiento
preventivo rutinario por el predictivo, reducir los costos y niveles de mantenimiento
contratado, disminuir las paradas en la producción mediante la reingeniería, reducir
el número de averías y mejorar la seguridad y integridad del entorno.

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Es evidente que la gestión del mantenimiento es una función fundamental para
garantizar el éxito y la calidad de una organización, así como para mejorar la
productividad y rentabilidad. En este sentido, en el contexto de la revolución
tecnológica actual, las tendencias en la gestión del mantenimiento se centran en el
uso de herramientas de software.

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La gestión de activos y el mantenimiento tecnológico

Para gestionar adecuadamente los activos, es necesario adoptar un enfoque

proactivo en lugar de reactivo. La gestión proactiva de activos puede ayudar a reducir
los costos de reparación o reemplazo, los costos de inspección y mantenimiento, el
costo total de vida de los activos, y aumentar la confianza y disponibilidad de los
mismos.

Las tecnologías modernas permiten la gestión de activos mediante modelos de

mantenimiento predictivo, lo que permite reducir los costos asociados al
mantenimiento de los activos, maximizar la productividad del activo y reducir la tasa
de fallos.

Las fábricas inteligentes, también conocidas como Industria 4.0, tienen las mismas
necesidades de mantenimiento que cualquier otra fábrica. El mantenimiento
industrial es esencial para el buen funcionamiento de una empresa. Una avería
puede tener graves consecuencias económicas y afectar al proceso de producción, lo
que puede afectar a los clientes. Por esta razón, es fundamental contar con un plan
de mantenimiento industrial bien diseñado para garantizar el éxito del negocio.

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La industria 4.0 también requiere mantenimiento. Sin embargo, al ser un sistema más
complejo, el mantenimiento industrial de la industria 4.0 tiene sus propias
peculiaridades. Si estás considerando implementar fábricas inteligentes en tu
empresa o ya las tienes y deseas asegurarte de obtener el máximo rendimiento de su
mantenimiento industrial, sigue leyendo. Te proporcionaremos todos los detalles
para que tus fábricas inteligentes estén siempre en óptimas condiciones.

Mantenimiento predictivo está presente en la industria 4.0

En la industria 4.0, la maquinaria está conectada a Internet. Esto significa que cada
parte del proceso de producción industrial se comunica con otras partes para
adaptarse a las circunstancias y obtener el rendimiento máximo en todo momento.
Esto implica que ya no es necesario intervenir en la maquinaria para obtener
mediciones de parámetros físicos, ya que las máquinas se comunican entre sí.
Aprovechamos esta conexión para el mantenimiento industrial de la industria 4.0.

EL análisis y mantenimiento predictivo nos das la idea clara de saber cuando hacer
esa parada, esa intervención para asistir a la máquina. Mediante software de análisis
de datos uno puede ver y analizar cuando es le momento ideal para hacer esa parada
para realizar un mantenimiento.

El concepto de "learnability" es fundamental para comprender todo lo que puedes

obtener con el mantenimiento industrial de la industria 4.0. El software de análisis
aprende de los datos que recibe y se familiariza con las características de tu
maquinaria y el funcionamiento de tu fábrica minuto a minuto. Gracias a esto, con el
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tiempo, puede ofrecer predicciones cada vez más exhaustivas y precisas. Esto es algo
que un técnico humano, por muy profesional que sea, no puede hacer. Una persona
tendría que observar tu maquinaria durante años y tomar nota de cada uno de los
parámetros de cada una de las máquinas de tu fábrica, lo cual es imposible. Para la
informática, sin embargo, es una tarea cotidiana.

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