TEMA: DIAGRAMA DE MOODY

1. MARCO TEÓRICO
1.1. Pérdida de Cargas
La pérdida de carga es la disminución de la presión en el interior de las tuberías
causada por el movimiento del fluido. Para conocer su valor se necesita saber
sobre todo:
• Las dimensiones de las tuberías por las que circula el fluido
• Las características de la bomba que sirve para mantener en movimiento el
fluido.
Las pérdidas de carga pueden ser continuas o localizadas.
1.1.1. Perdidas de Carga Continua: Las continuas se producen a lo largo de
toda la línea de la conducción. Para cada metro de tubo, la pérdida de carga
de agua se puede calcular con la siguiente formula:

Donde:
r = perdida de carga continua unitaria, Pa/m
Fa = factor de rozamiento, adimensional
= peso específico del agua, kg/m3
v = velocidad media del agua, m/s
D = diámetro interno del tubo, m
De todos los términos de la ecuación solo está indeterminado, una vez
seleccionada una tubería, el factor de rozamiento Fa. Este factor depende
fundamentalmente de:
a) El régimen de movimiento del fluido: Se caracteriza por su número de
Reynolds:

Donde:
Re = número de Reynolds, adimensional
V = velocidad media del fluido, m/s
= viscosidad cinemática del fluido, m2 /s
En relación con el número de Reynolds el movimiento del fluido puede
establecerse de la siguiente manera:
Laminar para Re < 2000
Transitorio para 2000<Re<2500
 Turbulento para Re > 2500
b) De la rugosidad del tubo
Para los diferentes tubos que se emplean en las instalaciones térmicas
podemos considerar dos clases de rugosidad:
• Baja rugosidad que comprende los tubos de cobre, acero inoxidable y
materiales plásticos.
• Media rugosidad que comprende los tubos de acero negro y galvanizado.
c) Determinación del factor de fricción
En régimen laminar Fa se determina con la siguiente fórmula:
En el régimen turbulento se determina con la fórmula de Colebrook. Esta
fórmula requiere un método de cálculo por aproximación sucesiva bastante
complejo. Por este motivo en la práctica se recurre a fórmulas
simplificadas.
Medidas de laboratorio han comprobado la validez de la fórmula de
Blassius para tubos de baja rugosidad.
Y se ha elaborado una buena aproximación para los tubos de rugosidad

media:
1.1.2. Perdidas de Carga Localizada: Las localizadas se producen en puntos
singulares, generalmente correspondientes a piezas especiales que hacen
variar la dirección o la sección de paso del fluido (reducciones,
derivaciones, codos, válvulas, filtros, etc.). Puede ser calculado por método
directo, caudal nominal, longitud equivalente.
Con este método las pérdidas de carga localizadas las podemos calcular
mediante la fórmula:

Donde:
z = pérdida de carga localizada, Pa
= coeficiente de pérdida de carga, adimensional
= peso específico del agua, kg/m3
v = velocidad media del agua, m/s
1.2. Ecuación de Darcy
Se utiliza para calcular la perdida de energía debido a la fricción en secciones
rectilíneas y largas de tubos redondos, tanto para flujo laminar como turbulento.
La diferencia entre los dos flujos está en la evaluación del factor de fricción
adicional f . Su ecuación es la siguiente:
 2
L v
h L =f x x
D 2g
Donde:
h L = pérdida de energía debido a la fricción (N-m/N, m, lb-pie/lb o pies)
L = longitud de la corriente del flujo (m o pies)
D = diámetro de la tubería (m o pies)
v = velocidad promedio del flujo (m/s o pies/s)
f = factor de fricción (adimensional)
El factor f .- depende de la rugosidad K, la cual puede expresarse en unidades
de longitud (m).
Dicha figura representa microscópicamente la rugosidad de la tubería y con ello
se explica el significado del parámetro k, se deduce: f = f(v, D, ρ, n, k)
Siendo f adimensional la función deberá ser una función de variables
adimensionales. En efecto, el análisis dimensional demuestra que: f = f(v*D*
ρ/ μ, k/D)
Donde: Re = ρ *V* D/ μ ó V*D/ v
1.3. Diagrama de Moody
Uno de los métodos más utilizados para evaluar el factor de fricción emplea el
diagrama de Moody. El diagrama muestra la gráfica del factor de fricción f
versus el número de Reynolds N R, con una serie de curvas paramétricas
relacionadas con rugosidad relativa D/ϵ . Estas curvas las generó L.F. Moody a
partir de fatos experimentales.
Se grafica en escalas logarítmicas tanto a f como a N R, debido al rango tan
amplio de valores que se obtiene. A la izquierda de la gráfica, para número de
Reynolds menores de 2000, la línea reta muestra la relación f =64 / N R para
flujo laminar. Para 2000< N R < 4000 no hay curvas, debido a que ésta es la
zona crítica entre el flujo laminar a turbulento da como resultado valores para
los factores de fricción dentro de la zona sombreada. Más allá de N R=4000, se
grafica la familia de curvas para distintos valores de D/ϵ . Podemos hacer
algunas observaciones importantes acerca de estas curvas:
1. Para un flujo con número de Reynolds dado, conforme aumenta la
rugosidad relativa D/ϵ , el facto de fricción f disminuye.
2. Para una rugosidad relativa D/ϵ , el factor de fricción f disminuye con el
aumento del número de Reynolds, hasta que se alcanza la zona de
turbulencia completa.
3. Dentro de la zona de turbulencia completa, el número de Reynolds no
tienen ningún efecto sobre el factor de fricción.
 4. Conforme se incrementa la rugosidad relativa D/ϵ , también se eleva el
valor del número de Reynolds donde comienza la zona de turbulencia
completa.

Figura 1: Explicación de las partes del diagrama de Moody

La figura 1 es una representación simplificada del diagrama de Moody donde
identificamos las zonas diferentes. La zona laminar corresponde a la izquierda.
A la derecha de la línea punteada y hacia la parte inferior del diagrama se
encuentra la zona de turbulencia completa. El factor de fricción más abajo
posible para un número de Reynolds dado en el flujo turbulento está indicado
por la línea de tuberías lisas.
Entre la línea de tuberías lisas y las líneas que señala el inicio de la zona de
turbulencia completa esta la zona de transición. Aquí, las líneas distintas D/ϵ
son curvadas y se debe tener cuidado para evaluar el facto de fricción en forma
apropiada.
El diagrama de Moody se utiliza para ayudar a determinar el valor del factor de
fricción f para el flujo turbulento. Debe conocer el valor del número de
Reynolds y la rugosidad relativa. Por tanto, los datos básicos que se requieren
son el diámetro interior de la tubería, el material de que está hecho, la velocidad
del flujo y el tipo de fluido y su temperatura, a partir de los cuales se determina
la viscosidad.
2. PROCEDIMIENTO
o Primero tomamos medidas de los cuatro tramos del tubo de PVC de diámetro 2”.
 Obteniendo las siguientes longitudes: L1-2=1.65 m., L2-3=2.85 m., L3-4=1.30 m.
o Luego, tomaremos nota de las mediciones de nivel (altura) en los tres tubos del
piezómetro, los mismos que están conectados al conducto elegido. Asimismo,
realizaremos la medición del caudal que fluye por la tubería, obteniendo en un
tiempo de 18 segundos un volumen de 10 x 0.01 = 0.1 m3.
3. CÁLCULOS:
De los resultados obtenemos tenemos las siguientes longitudes y diámetros de las partes de
la tubería:

Tanque

h=0.21 m.

h=0.36 m.
h=0.14 m. 0.97
. m.
0.76
. m.
0.40. m.
0.26
. m.

4 3 2 1

L3-4=1.30 m. L2-3=2.85 m. L1-2=1.65 m.

 Área:
2
πD
Las áreas en cada tramo son iguales A 1 = A2 = A3. Se sabe que: A= ; donde D =
4
2
π ( 0.05 m.)
diámetro, entonces el área del tubo es: A= =1.96 x 10−3 m 2 .
4

 Caudal:
∀
El caudal es Q= ; donde ∀ = volumen y t = tiempo. Se tiene que t=18 s y
t
0.1 −3 3
∀=10 x 0.01=0.1 m , entonces el caudal es: Q=
3
=5.55 x 10 m / s
18

 Velocidad:
Q
Las velocidades en cada tramos son iguales V 1 = V2 =V3. Se sabe que:V = ; reemplazando
A
−3
5.55 x 10
tenemos que la velocidad es V = −3
=2.8 m/s
1.96 x 10

 Número de Reynolds:
VD
Sea ℜ= , donde V = velocidad, D = diámetro y υ = viscosidad. De los valores de
υ
diseño de la rugosidad de tubos, reemplazamos:
 2.8 x 0.05 5
ℜ= −6
=140000 ≈ 1.4 x 10
1.0 x 10
Nota: La viscosidad lo obtendremos de la siguiente tabla:
Material Rugosidad ε (m) Rugosidad ε (pie)
Vidrio Liso Liso
Plástico 3.0 x 10-7 1.0 x 10-6
Tubo extruido; cobre, latón y 1.5 x 10-6 5.0 x 10-6
acero
Acero, comercial o soldado 4.6 x 10-5 1.5 x 10-4
Hierro galvanizado 1.5 x 10-4 5.0 x 10-4
Hierro dúctil, recubierto 1.2 x 10-4 4.0 x 10-4
Hierro dúctil, no recubierto 2.4 x 10-4 8.0 x 10-4
Concreto, bien fabricado 1.2 x 10-4 4.0 x 10-4
Acero remachado 1.8 x 10-3 6.0 x 10-3
Fuente: Tabla 8.2 Valores de diseño de la rugosidad de tubos (Mott, Pág. 235)

 Rugosidad Relativa de la Tubería:

ε
La Rugosidad es , donde D = diámetro y ε = Rugosidad promedio de su pared del
D
tubo. Para determinar ε se toma el valor de la siguiente tabla:

La rugosidad relativa de un tubo nuevo es 0.0015 mm. ≈ 1.5 x 10 -6 m., pero nuestra
tubería tiene un desgaste de 8 años, por lo que, se tomara el valor de ε = 1.7 x 10-6 m.
Reemplazando tenemos:
ε 1.7 x 10−6 −5
NR = = =3 , 4 x 10 ≈ 0.000034
D 0.05

 Diagrama de Moody
Teniendo los resultados de la rugosidad relativa y el número de Reynolds, hallamos el
factor f . Sabemos que N R=0.000034 y ℜ=1.4 x 10 5, el siguiente diagrama de
Moody nos muestra que f equivale a 0.016.
0.016

Una vez hallado la rugosidad relativa y el número de Reynolds y el factor f . Analizaremos cada
tramo contrastando la Perdida de carga con la Ecuación de Darcy.
TRAMO 1- 2:
 Perdida de carga en el laboratorio:
h1−2=0.21m .
 Longitud del tramo 1-2:
L=1.65 m
 Ecuación de Darcy:
Sabemos que D=0.05 m, V =2.8 m/ s , g=9.81 y f =0.016 . Reemplazamos los
resultados en la ecuación:
2
L v
h L =f x x
D 2g
2
1.65 ( 2.8 )
h1−2= ( 0.016 ) x x =¿0.21 m.
( 0.05 ) 2 ( 9.81 )
TRAMO 2 - 3:
 Perdida de carga en el laboratorio:
h2−3=0.36 m.
 Longitud del tramo 2-3:
L=2.85 m
 Ecuación de Darcy:
Sabemos que D=0.05 m, V =2.8 m/ s , g=9.81 y f =0.016 . Reemplazamos los
resultados en la ecuación:
2
L v
h L =f x x
D 2g
2
2.85 ( 2.8 )
h2−3= ( 0.016 ) x x =¿0.36 m.
( 0.05 ) 2 ( 9.81 )
TRAMO 3 - 4:
 Perdida de carga en el laboratorio:
h3− 4=0.14 m.
 Longitud del tramo 3-4:
L=1.30 m
 Ecuación de Darcy:
Sabemos que D=0.05 m, V =2.8 m/ s , g=9.81 y f =0.016 . Reemplazamos los
resultados en la ecuación:
2
L v
h L =f x x
D 2g
2
1.30 ( 2.8 )
h3− 4=( 0.016 ) x x =¿0.17 m.
( 0.05 ) 2 ( 9.81 )

TRAMO 1 - 4:
 Perdida de carga en el laboratorio:
h1−4 =0.71 m.
 Longitud del tramo 1-4:
L=5.80 m
 Ecuación de Darcy:
Sabemos que D=0.05 m, V =2.8 m/ s , g=9.81 y f =0.016 . Reemplazamos los
resultados en la ecuación:
2
L v
h L =f x x
D 2g
2
5.80 ( 2.8 )
h1−4 =( 0.016 ) x x =¿0.74 m.
( 0.05 ) 2 ( 9.81 )
4. INTERPRETACION DEL RESULTADO
Se obtuvo que los resultados de la perdida de carga en el laboratorio resultaron iguales o se
aproximan a los resultados hallados con la Ecuación de Darcy (perdida de energía); es
decir, en los tramos 1-2 y 2-3 ambos resultados fueron iguales a 0.21 m. y 0.36 m.
respectivamente, mientras que en el tramo 3-4 es 0.14 m. y 0.17 m; y el tramo 1-4 es 0.71
m. y 0.74 m.
Por otro lado, el Número de Reynolds hallado fue 140000, lo que significa que el flujo es
turbulento.

5. CONCLUSIONES
o Las pérdidas por fricción debido a la rugosidad de las paredes de una tubería en
contacto con el fluido, los cuales podrían tomarse encuentra en la instalación de las
tuberías y manteniendo de las mismas.
o En este ensayo, se analizó que los datos del diagrama de Moody, el flujo de agua en
ensayo realizado se encuentra en la zona de transición turbulenta.
o La pérdida de carga en los tubos es importante para evaluar la eficiencia, potencia
requerida y la selección adecuada de tuberías en los sistemas de flujo de fluidos. Y
el diagrama de Moody proporciona información útil para comprender y calcular
estas pérdidas de carga.