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4 PRÁCTICA 4: PÉRDIDAS MAYORES

1. OBJETIVOS
Determinar la pérdida de presión debida a la fricción en un fluido que circula
por una tubería circular.

2. REVISIÓN TEÓRICA
Para la realización de esta práctica se debe estudiar la información del presente
documento y además leer de los temas que se indican a continuación.

Del Libro Mecánica de Fluidos de Cengel:

Sección 8.4 Flujo laminar en tuberías
Sección 8.5 Flujo turbulento en tuberías

2.1 Pérdida de presión en tuberías

La pérdida de carga o presión en una tubería o canal, es la pérdida de energía

dinámica del fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y
contra las paredes de la tubería que las contiene.

En el caso de tuberías horizontales, la pérdida de carga se manifiesta como una

disminución de presión en el sentido de flujo. La pérdida de carga está
relacionada con otras variables fluido-dinámicas según sea el tipo de flujo,
laminar o turbulento.

La mayoría de los fluidos que se encuentran en la práctica son turbulentos. Los

flujos tienen Números de Reynolds grandes debido a velocidades elevadas y/o
viscosidades bajas.

Para solucionar los problemas prácticos de los flujos en tuberías, se aplica el

principio de la energía, la ecuación de continuidad y los principios y ecuaciones
de la resistencia de fluidos. Para el cálculo de la pérdida de energía debido a
la fricción en secciones rectilíneas y largas de tubos redondos se emplea la
ecuación de Darcy:
𝐿 𝑉2
ℎ𝐿 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2𝑔
Donde:
ℎ𝐿 : pérdida de energía debido a la fricción (m, in)
𝐿: longitud de la tubería (m, pies, in)
𝐷: diámetro de la tubería
V: velocidad promedio del flujo (m/s, pies/s., in/s)
𝑓: factor de fricción (adimensional)
𝑔: gravedad
20 PRÁCTICA 4: PÉRDIDAS MAYORES

La resistencia al flujo en los tubos, es ofrecida no solo por los tramos largos, sino
también por los accesorios de tuberías tales como codos y válvulas, que disipan
energía al producir turbulencias.

En un sistema típico, con tubos largos, las pérdidas en tuberías son mayores a las
pérdidas producidas por los accesorios por lo que las pérdidas de carga por
fricción en los tubos toman el nombre de pérdidas mayores y las pérdidas de
carga por fricción en accesorios toman el nombre de pérdidas menores. Sin
embargo, en algunos casos las pérdidas menores pueden ser más grandes que
las pérdidas mayores. Éste es el caso, por ejemplo, en los sistemas con tuberías
cortas y muchos accesorios.

2.2 Número de Reynolds

Osborne Reynolds fue el primero en demostrar que es posible pronosticar el flujo

laminar o turbulento si se conoce la magnitud de un número adimensional, al
que hoy se le conoce como número de Reynolds.

Se lo describe con la siguiente expresión:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝜌𝑉𝐷

𝑅𝑒 = =
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑎𝑠 𝜇
Donde:
𝐷: Diámetro de la tubería, [m], [in].
𝑉: Velocidad del fluido, [m/s], [in/s].
𝜇: Viscosidad dinámica del fluido [kg/m s], [lb s/in2].
𝜌: Densidad del fluido, [kg/m3], [lb/in3].

Movimiento sumamente ordenado

Flujo laminar
Líneas de corriente suaves
Re<2300
Líneas de corriente paralelas

Flujo transitorio
Fluctúa entre flujo laminar y turbulento
2300<Re<4000

Caótico conforme la velocidad

Flujo
aumenta sobre un valor crítico
turbulento
Movimiento desordenado
Re>4000
Fluctuaciones de velocidad

Nota: El factor de fricción alcanza un máximo cuando el flujo se vuelve

totalmente turbulento.
 PRÁCTICA 4: PÉRDIDAS MAYORES 21

Además, se demuestra en forma experimental y se verifica de modo analítico

que el carácter de flujo en un tubo redondo depende de cuatro variables: la
densidad del fluido, su viscosidad, el diámetro del tubo y la velocidad promedio
del flujo.

2.3 Factor de Fricción para flujo laminar

3. 𝑓 = 64/𝑅𝑒 ±40%
Donde:
Re: Reynolds <2300
2.4 Factor de Fricción para flujo turbulento

El flujo turbulento es caótico y varía en forma constante. Por estas razones, para
determinar el valor de 𝑓 debemos recurrir a datos experimentales. Las pruebas
han demostrado que el número adimensional 𝑓 depende de otras dos
cantidades adimensionales, el número de Reynolds y la rugosidad relativa de la
tubería.

La rugosidad relativa es la relación de la rugosidad promedio de su pared  y el

diámetro de la tubería D y, es decir /D. La condición de la superficie de la
tubería depende sobre todo del material del que está hecho el tubo y el
método de fabricación.
Se ha determinado el valor  de la rugosidad promedio de la pared de tuberías
nuevas y limpias. Es de esperarse cierta variación una vez que una tubería ha
estado en servicio durante algún tiempo ya que la rugosidad cambia debido a
la corrosión y a la formación de depósitos en la pared.

2.5 Diagrama de Moody

Uno de los métodos más utilizados para evaluar el factor de fricción emplea el
diagrama de Moody. El diagrama muestra la gráfica del factor de fricción 𝑓
versus el número de Reynolds, con una serie de curvas paramétricas
relacionadas con la rugosidad relativa /D. Se grafica en escalas logarítmicas
tanto a 𝑓 como a Reynolds, debido al rango tan amplio de valores que se
obtiene.
• A la izquierda de la gráfica para números de Reynolds menores a 2300,
la línea recta muestra la relación 𝑓 = 64/𝑅𝑒 para flujo laminar.
• Para 2300<Re<4000 no hay curvas, debido a que ésta es la zona crítica
entre el flujo laminar y el flujo turbulento, y no es posible predecir cuál de
ellos ocurrirá.
• Para Re>4000, se grafica la familia de curvas para distintos valores de
/D.
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La ecuación de Colebrook constituye la base para el diagrama de Moody.

0.25
𝑓= 2
(𝜀/𝐷) 5.74
[log ( 3.7
+ 𝑅𝑒 0.9 )]
Donde:
f: Factor de fricción.
ε: Rugosidad de la tubería [mm], [in].
D: Diámetro nominal de la tubería [mm], [in].
𝜀/𝐷: Rugosidad relativa
Re: Número de Reynolds.

Debido a varias inexactitudes inherentes presentes (incertidumbre en la

rugosidad relativa, incertidumbre en los datos experimentales usados para
obtener el diagrama de Moody, etc.), en problemas de flujo en tuberías no suele
justificarse el uso de varias cifras de exactitud. Como regla práctica, lo mejor
que se puede esperar es una desviación del 10%.

El estudio de la determinación del factor de fricción ha hecho que varios

científicos obtengan sus propias expresiones matemáticas que se presentan a
continuación:

Ecuación de Haaland.
𝜀 1.11
1 6.9
1
𝑑
= −1.8log (𝑅𝑒 + ( 3.7 ) ) ± 10%
𝑓2 𝑑

Ecuación de Swamee Jain

1.325
𝑓= 𝜀 5.74 2 ± 10%
(ln( + ))
3.7𝐷 𝑅𝑒0.9

Rango: 4x103 < Re <108

Ecuación de Blasius
𝑓 = 0.316𝑅𝑒 −1/4 ± 10%
Rango: 4x103 < Re <105

2.6 Tuberías No Circulares

Para flujo de tuberías no circulares, el número de Reynolds se basa en el

diámetro hidráulico. No existen expresiones generales para determinar el factor
de fricción en tuberías no circulares, debido a que los gradientes de velocidad
y de esfuerzos de corte no están distribuidos uniformemente en torno al eje de
la tubería.
 PRÁCTICA 4: PÉRDIDAS MAYORES 23

Para poder usar ecuaciones tales como la de Darcy o Colebrook, es

conveniente, entonces, tratar la sección no circular como una sección circular
equivalente, la cual experimente el mismo gradiente hidráulico para un mismo
caudal. Para trabajar con tuberías no circulares se debe determinar entonces
el diámetro equivalente o hidráulico de la tubería.

2.7 Diámetro equivalente o hidráulico

Es el cociente entre el área de la sección y el perímetro mojado.

4𝐴
𝐷𝐻 =
𝑃
Donde:
A: Área de la sección transversal de la tubería [m2], [ft2].
P: Perímetro de la tubería [m], [ft].

3 MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

▪ Materiales. – flexómetro, computadora.
▪ Insumo. - agua.
▪ Equipos. - Equipo de fricción en tuberías. (Figura 4.1)

Figura 4.1. Esquema del equipo de fricción en tuberías

1. Tubería de entrada
2. Filtro de malla en línea
3. Contracción súbita
4. Y a 45°
5. Codo esquinado a 45°
6. Codo circular radio largo de 90 °
7. Tubería con rugosidad artificial de 17.2 mm
8. Tubería lisa de acero inoxidable17.2 mm
9. Tubería lisa de acero inoxidable 10.9 m
24 PRÁCTICA 4: PÉRDIDAS MAYORES

10. Tubería lisa de acero inoxidable 7.7 mm

11. Tubería lisa de acero inoxidable 4.5 mm
12. Válvula de bola
13. T a 90°
14. Codo esquinado de 90°
15. Codo circular radio corto de 90 °
16. Expansión súbita
17. Tubo Pitot
18. Tubo Venturi
19. Placa Orificio
20. Válvula de globo
21. Válvula de compuerta
22. Codo 90° roscado
23. Tubería de descarga
24. Muestras de tuberías
25. Válvulas de bola

Nota: La distancia entre tomas de presión en las tuberías del equipo es de 1[m]

4 INSTRUCCIONES

1. Llenar el tanque del equipo, evitando que se derrame el agua hacia el otro
lado del tanque por el vertedero.
2. Ensamblar todos los dispositivos tanto del equipo y del computador.
3. Encender el computador y abrir el software de control del equipo.
4. Abrir todas las válvulas del sistema, que permiten el paso del fluido.
5. Encender la bomba, y purgar el aire del sistema.
6. Cerrar las válvulas de las tuberías en las que no se va a medir la diferencia
de presión.
7. Colocar los sensores de presión en las tomas de presión de la tubería de
interés.
8. Variar la apertura de la válvula de globo obteniendo 5 datos de caudal y de
diferencia de alturas para cada tubería. Los datos se observan directamente
en la pantalla del computador.
9. Retirar los sensores de presión y conectarlos en la siguiente tubería.
10. Repetir los pasos 6,7 y 8 para cada tubería.
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5 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

Se deben registrar los valores medidos y los resultados obtenidos en una tabla
como se muestra a continuación para cada tubería estudiada:

Tabla 2.1 Tabla de Resultados Tubería 1

Diámetro Caudal Velocidad Reynolds Tipo de Pérdidas Pérdidas %error

[mm] [m3/s] [m/s] Flujo experimentales teóricas
[m] [m]

6 RESULTADOS OBTENIDOS
Detallar un ejemplo de los cálculos de Reynolds y rugosidad relativa para una
tubería (incluyendo unidades de medida).

Encontrar los valores de f para dicha tubería empleando la ecuación de

Colebrook y el diagrama de Moody (se debe indicar en la gráfica cómo fue
encontrado el valor de f).

Hallar las pérdidas teóricas empleando la ecuación de Darcy.

Realizar las gráficas de pérdidas en función del caudal para cada tubería. En la
gráfica de cada tubería deberán constar dos curvas: una de valores de
pérdidas teóricos y la otra con los valores de pérdidas obtenidos
experimentalmente, obteniéndose la línea de tendencia de ser necesario.

Realizar una gráfica comparativa para todas las tuberías de pérdidas en función
del caudal para los valores experimentales (una sola gráfica).

Realizar el análisis de las gráficas obtenidas. Es necesario analizar tendencias en

las gráficas y establecer relaciones entre variables.

7 CONCLUSIONES
Mínimo 2 por persona.

8 RECOMENDACIONES
Mínimo 2 por persona.

9 BIBLIOGRAFÍA

[1] Cengel, Y., & Cimbala, J. (2006). Mecánica de Fluidos. Fundamentos y

aplicaciones. México, D.F.: McGraw-Hill.
[2] Pritchard, P. (2011). Fox and McDonald's introduction to Fluid Mechanics.
John Wiley & Sons, Inc.