INSTITUTO

TECNOLOGICO
BOLIVIA MAR
CARRERA: Construccion Civil

Investigación de tecnología del hormigón

INTEGRANTES:
QUISPE COPANA ISRAEL GABRIEL

DOCENTE:
Lic. Octavio huanca
 Refrentado de Probetas Cilíndricas de Hormigón. Hormigón Endurecido

Descripción del Ensayo

Se describe a continuación el procedimiento a seguir para refrentar, con mortero de azufre,

probetas cilíndricas de hormigón endurecido, destinadas al ensayo de rotura a compresión.

Cómo se Hace

El mortero para refrentar ha de tener una resistencia igual o superior a la del hormigón que
conforma la probeta y, en todo caso, superior a 350 kg/cm² a las dos horas. Por otro lado el
mortero tiene que ser capaz de unirse íntimamente al hormigón húmedo de la probeta.

El mortero se compone por un 62%, en peso, de azufre monoclínico polvorizado, un 36 % de

arena de naturaleza silicita de tamaño comprendido entre 0,32 mm y 0,16 mm, y un 2% de
negro humo.

El dispositivo de refrentado, constituido con material inerte al mortero y mecánicamente

resistente, consta de un plato de refrentado, que debe tener un diámetro superior en 25 mm
al diámetro de la probeta, de superficie plana con una desviación máxima de 0,05 mm en 150
mm y dureza superior a 60 HRC, y un mecanismo de alineación que asegure la ortogonalidad
entre la superficie refrentada y el eje de la probeta dentro de un margen de 0,5º.

En primer lugar se procede a pesar los distintos componentes secos que componen el mortero
y se colocan en un recipiente de calentamiento, normalmente un baño termostático, a una
temperatura que no supere los 150ºC. Se deshacen mientras se homogeniza la masa con
ayuda de una varilla metálica. Se considera que el mortero está preparado cuando el azufre
esté totalmente fundido. En este instante la temperatura de conservación habrá que situarla
entre los 120 y 130 ºC.

Acto seguido se coge el dispositivo de refrentado, perfectamente limpio y preferiblemente un

poco caliente para evitar un resfriamiento rápido del mortero y se aplica, al plato, una ligera
capa de aceite o sacándolo del molde.

Se limpia y se retira el exceso de humedad superficial de la cara de la probeta a refrentar para

impedir la formación de burbujas bajo material de refrentado.

Se pone una cantidad suficiente de mortero de forma que el plato quede totalmente lleno.
Inmediatamente después se coloca la probeta sobre éste presionándola en sentido
descendiente y contra el soporte perpendicular del dispositivo.

De esta manera se consigue que la cara refrentada sea perpendicular al eje de la probeta.

Refrentado de probetas cilíndricas de hormigón.JPG

Trascurridos 45 segundos, el mortero de azufre ha endurecido lo suficiente para proceder al

desmoldado de la probeta. Esta operación se efectúa golpeando ligeramente el contorno del
plato con un martillo ligero. A continuación se extrae la probeta del dispositivo.

Cómo se Expresan
La operación de refrentado no implica la obtención de ningún tipo de resultado específico.

Normas de Referencia o Relacionadas

UNE 83-303-84

Utilidad del Ensayo

El objetivo final de la operación es cubrir las irregularidades de fabricación de la cara superior

de la probeta, de manera que resulte una superficie totalmente plana y perpendicular a su
arista, para que al proceder a su rotura, las presiones se repartan uniformemente en toda la
superificie de la cara superior y que ésta y la inferior sean paralelas.

Cuándo Hacerlo

Siempre antes de proceder al ensayo de resistencia de probetas cilíndricas a compresión.

Precauciones

Hay que hacer especial atención al mantenimiento de las condiciones de temperatura del
mortero de azufre. Un sobrecalentamiento puede provocar que la masa se encienda.

Las recargas del recipiente de calentamiento del azufre se han de efectuar una vez agotado al
máximo de posibilidades, el primer material. Hay que asegurarse que el material más antiguo
no ha estado recalentado más de cinco veces.

Hay que utilizar medios de protección personal adecuados, como la careta filtrante y guantes
apropiados para evitar quemaduras por el azufre caliente.

Muestra

Igual al número de probetas a las que se pretende determinar su resistencia a compresión.

Exigencias

Una vez acabada la operación de refrentado hay que comprobar que la capa de regularización
aplicada no presenta fisuras, burbujas, zonas con falta de adherencia ni irregularidades en la
superficie superiores a 0,1 mm.

También habrá que comprobar que el plano de las dos caras de la probeta, después del
refrentado, sean perpendicularidades al eje con una tolerancia de un 0,5%.

El espesor medio de la capa de refrentado deberá ser superior a 3 mm e inferior a 8 mm. La

superficie refrentada ha de ser igual o superior a la sección transversal de la probeta.

encabezado de probetas cilíndricas de hormigón con placas elastoméricas

1. IntroducciónEn este trabajo se completa el estudio sobre el empleo de las placas

de neopreno [1] en el ensayo a compresión de probetas cilíndricas de hormigón. Para
tal fin fueron realizados los ensayos correspondientes, es decir, se realizó la calificación
del sistema de acuerdo a lo que indica la norma IRAM 1709[2].A su vez se profundiza un poco
más en el análisis estadístico de los requisitos establecidos por la norma. Razón por la
cual se realizaron también cálculos con ciertas variaciones de los estadísticos, con
intenciones de averiguar la influencia en los resultados de la calificación o no del sistema con
placas elastoméricas.Con el objetivo de obtener un marco histórico y de resaltar la
importancia que se ha dado al encabezado se desarrolla una breve reseña sobre
los diferentes métodos utilizados para mejorar las bases en el ensayo a compresión. 2. El
Tratamiento de las BasesEl tratamiento de las bases de las probetas es un tema que,
aunque constituye una tarea de rutina, resulta de gran incidencia en el ensayo de
compresión. No resulta por lo tanto llamativo que se hayan investigado tan variadas
formas de acondicionar o tratar las bases.En los años ́20 el sistema de
encabezado regularmente utilizado era el de pasta de cemento, que se encuentra
vigente en la actualidad regularizado mediante la norma IRAM 1553. En el año 1928 comenzó
el estudio sobre el empleo de mortero de azufre para el tratamiento de las base;
para el año 1939 los laboratorios emplearían este sistema de manera común, el cual
sigue siendo el más utilizado en la actualidad. En los años ́40 se investigó la variación
de los resultados mediante la evaluación de mortero de azufre y uno de yeso
en el cual se encontró que la utilización de azufre brindabaun pequeño aumento en
el desempeño.A partir de los ́50 se encontraron limitaciones en la utilización del
azufre debido a que un estudio encontró que las probetas no desarrollaban su
resistencia total debido al curado incompleto del encabezado. Basados en estos
descubrimientos, se recomendó hacer la capa de mortero de azufre lo más delgada
posible. Se evidencia esto en la norma, que en la actualidad impone un límite al espesor de
las bases.Asimismo un estudio comparativo entre las placas de neopreno y mortero de
azufre arribó a la conclusión que aunque las resistencias con las placas parecían
ser mayores, esta diferencia era insignificante. A su vez que la variación asociada con las
placas elastoméricas no era mayor que aquella asociada con el mortero de azufre.También se
investigó el empleo de placas de aluminio, placas de corcho y el pulido para tratar las
bases

3. AnálisisEstadísticoPara el análisis del empleo de las placas de neopreno la norma

IRAM 1709, como así también la ASTM C 1231[6], estipula el empleo de indicadores
estadísticos para determinar la aceptación del sistema. Basándose en la distribución T
de Student permite averiguar un intervalo de confianza con una pequeña cantidad de datos.3.1
Nociones de ProbabilidadSe llama intervalo de confianza en estadística al par de
números entre los cuales se estima que estará cierto valor desconocido con una
determinada probabilidad de acierto. Esta probabilidad de éxito en la estimación se
representa por 1-y se denomina nivel de confianza. En estas circunstancias es, una
medida de las posibilidades de fallar en la estimación mediante tal intervalo.[7] El nivel de
confianza y la amplitud del intervalo varían conjuntamente, de forma que un intervalo
más amplio tendrá más posibilidades de acierto (mayor nivel de confianza),
mientras que para un intervalo más pequeño, que ofrece una estimación más
precisa, aumentan sus posibilidades de error.

4. ResultadosSe detallan a continuación los resultados obtenidos del ensayo de

compresión utilizando como tratamiento de las bases mortero de azufre (arena, azufre
y grafito) en la mitad de las probetas ensayadas y placas de neopreno en la
otra mitad, las probetas fueron realizadas del mismo pastón y curadas bajo las mismas
condiciones.

Confección y curado de probetas cilíndricas

La resistencia del hormigón puede ser garantizada, si el muestro, la confección y el curado se
realizan de acuerdo a la norma. Para ello, se debe de confeccionar un mínimo de 2 probetas
para cada edad que se vaya a evaluar.
Para la elaboración de las probetas se deben de utilizar moldes estancos e indeformables. Los
mismos deben tener una altura igual al doble del ancho, usualmente se utiliza de 15*30. La
varilla debe ser de 16 mm de diámetro, 600 mm de largo y con una punta roma.

Previo a la confección, los moldes deben de ser colocados sobre una superficie plana y donde
no molesten ni sean movidos en las primeras 24 hs.

1. Muestreo

Para realizar el muestro se deben considerar ciertos puntos:

Al tomar la muestra, debe de interceptarse todo el flujo de hormigón de la canaleta del camión
y la muestra debe de ser tomada preferentemente en el tercio central del mismo.

La misma debe de ser del doble de lo necesario para realizar el ensayo Se debe de remezclar la
misma antes de realizar las probetas.

2. Confección (Asentamiento mayor a 3 cm)

El llenado de las probetas se realiza colocando 3 capas de aproximadamente 1⁄3 de la altura del
molde cada una.

Cada capa se debe de compactar con la varilla, con 25 golpes uniformemente distribuidos.

En la primera capa evitar golpear el fondo del molde.

Cuando se compacta la segunda y tercera capa se debe de penetrar 2 cm la capa anterior.

La ultima capa debe de llenarse en exceso.

Finalizada la compactacion de cada capa, se debe dar un leve golpe con un mazo de goma o
madera al molde para cerrar la oquedad que puede dejar la varilla al realizar la compactacion.

Finalizada la compactacion de la ultima capa retirar el material en exceso del molde y enrazar
para dejar la superficie plana.

Se recomienda si se coloca alguna identificación sobre el hormigón fresco, asegurarse que la

superficie de la probeta quede lo mas lisa posible.Las probetas deben mantenerse durante las
primeras 24 horas a 21+-2 o C y evitar la perdida de humedad.

3. Desmolde y traslado

Pasadas las 24 horas de confeccionadas, las probetas serán desmoldadas y trasladas al

laboratorio para su curado y posterior ensayo.

Para dicho traslado se deben de acondicionar para que no reciban ningún golpe ni vibración ya
que los mismos pueden afectar la resistencia potencial de las probetas.
4. Curado

Una vez en laboratorio y debidamente identificadas, las probetas serán colocadas a una
temperatura de 21o+- 2o C en agua saturada en cal o en cámara húmeda con una humedad
ambiente relativa mayor al 95%.

Ensayo de confeccion de probetas prismaticas

3.1 Introducción En este capítulo se explican todos los detalles sobre el proceso de fabricación
de las probetas de mortero destinadas a los ensayos de rotura por compresión y flexotracción
que hemos de hacer para determinar sus propiedades mecánicas. Todo este desarrollo se ha
hecho siguiendo las especificaciones de la norma española UNE 80-101-88 [14] o la norma
europea EN 196-1 [15] tanto en el tamaño y características de las probetas, como en el propio
proceso de fabricación y conservación de las mismas, que se detallan en los siguientes
apartados de este capítulo. 3.2 Tipo y cantidad de las probetas En esta tesina solo se tienen en
cuenta las propiedades mecánicas, es decir, solo se comprueba la resistencia a la rotura por
compresión y a la rotura por flexotracción, pero a cambio estos ensayos se han de hacer para
muchos tipos diferentes de probetas, en función de la cantidad y procedencia de lodos
adicionada, si el curado a sido en agua dulce o agua de mar. ⇒ En función al porcentaje en
peso de lodos respecto al peso del cemento: • 0% • 2,5% • 5% • 10% ⇒ En función de la
procedencia de los lodos: • Lodos procedentes de la EDAR de Montornés. • Lodos procedentes
de la EDAR de Sabadell. ⇒ En función del curado: • En agua dulce. • En agua de mar. ⇒ En
función de la edad a la que se realizarán los ensayos: • 7 días. • 28 días.

3.3 Geometría de las probetas Siguiendo las recomendaciones de la norma UNE 80-101-88 [14]
hemos fabricado unas probetas de mortero prismáticas de dimensiones 160x40x40mm en los
moldes de acero disponible en el laboratorio de materiales. Con cada molde (figura 3.1) se
puede fabricar una serie de tres probetas.

3.4 Fabricación de las probetas Como ya se ha dicho, vamos a fabricar probetas prismáticas de
dimensiones 160x40x40mm, de mortero plástico, compuesto de una parte de cemento y tres
de arena normalizada, en masa y con una relación agua/cemento de 0,5. La dosificación del
mortero fabricado puede consultarse en la tabla

3.4.1 Preparación del mortero 3.4.1.1 Amasado Para la fabricación hemos de añadir antes que
nada el agua y el cemento, junto con los lodos si es el caso, en el cuenco normalizado de la
amasadora mecánica. Entonces ponemos el cuenco en la amasadora y la ponemos en marcha,
según el procedimiento normalizado: 1. Amasamos a velocidad lenta durante 30 segundos. 2.
Durante los siguientes 30 segundos, también a baja velocidad, introduciremos toda la arena. 3.
A continuación dejaremos que amase durante 30 segundos más a velocidad rápida. 4. Parar la
amasadora durante 90 segundos, de los cuales los 15 primeros usaremos para quitar el
mortero adherido fuera de la zona de amasado. 5. Continuar el amasado a velocidad rápida
durante 60 segundos más. 3.4.1.2 Enmoldado Las probetas se han de poner en el molde
inmediatamente después de haberlas amasado. Con el molde y la tolva unidos a la mesa de la
compactadota (ver figura 3.2), se introducirá desde el cuenco de la amasadora la primera de
las dos capas de mortero en cada uno de los tres compartimentos del molde. Se compacta esa
primera capa con sesenta golpes, se introduce la segunda capa y se vuelve a compactar con
otros sesenta golpes más.

3.4.2 Curado de las probetas 3.4.2.1 Sistema lodo-cemento Teniendo en cuenta estudios
anteriores [16] [17], en los que se han comprobado alteraciones del comportamiento en el
fraguado del mortero al tener una adición de lodos, esta alteración es debida al contenido en
materia orgánica del lodo que actúa como retardante del fraguado. Se ha comprobado que por
encima del 10% de lodos el tiempo de fraguado aumenta mucho, pero no es nuestro caso, que
siempre estaremos por debajo de ese nivel, aun así la adición de lodos hace que el fraguado se
retrase y tengamos que esperar más para desmoldar las probetas que en las de mortero sin
adición de lodo. Los tiempos de fraguado, que vienen representados en la figura 3.3, se han
obtenido siguiendo las indicaciones de la norma UNE EN 196-3 [18].

3.4.2.2 Curado de las probetas Enseguida se cubrirá el molde con un vidrio y después de
identificarlo se meterá en la cámara húmeda, que debe estar próxima al 100% de humedad y a
una temperatura aproximada de 20 ºC, hasta que llegue el momento del desmolde que variará
entre 24 horas sin las probetas son de referencia o con adición del 2,5% de lodos y 48 para las
probetas que tengan adición del 5 y 10% de lodos, ya que al tener la adición de lodos tardan
más en fraguar. Tras transcurrir las 24 o 48 horas según el caso, hemos de desmoldar las
probetas e inmediatamente introducirlas en agua de mar o agua dulce para acabar de hacer el
curado hasta el momento de los ensayos, a 7, 28 o 90 días (figura 3.3). Con ellos se ve
claramente como aumentan el tiempo de inicio y final de fraguado al aumentar la adición de
lodos aunque si no pasamos del 10% de adición, se mantendrán dentro de las especificaciones
indicadas (inicio después de los 45 minutos y final antes de las 12 horas o lo que es lo mismo
720 minutos). Como datos adicionales podemos ver que mientras que el inicio a penas se ve
afectado por los lodos, el final sí, y mucho.

3.4.3 Limpieza de los moldes Esta es una tarea que no hay que olvidar, aunque no tiene
relación directa con la fabricación de las probetas, es muy importante la limpieza y montaje de
los moldes para poderlos usar posteriormente de nuevo. Es quizás también la tarea más
pesada y lenta de todo el proceso de fabricación. Primero se ha de rascar y eliminar el mortero
pegado a las paredes del molde con una rasqueta, después acabamos de limpiar con un trapo
y engrasamos todas las piezas para acabarlo montando.

Preparación de probetas de hormigón y ensayo a resistencia a la compresión

Norma consultada: IRAM 1534: 2004 “Hormigón. Preparación y curado de probetas en

laboratorio para ensayos de compresión y de tracción por compresión diametral”

Introducción La determinación de la resistencia a compresión de probetas de hormigón sirve

para conocer la calidad del hormigón fabricado. Esta resistencia puede ser garantizada si las
probetas para el ensayo son confeccionadas, protegidas y curadas siguiendo métodos
normalizados. Si en cambio, se permite que varíe las condiciones de muestreo, métodos de
llenado, compactación, terminación y curado de las probetas, los resultados de resistencia que
se obtengan en el ensayo respectivo carecerán de valor, ya que no podrá determinarse si
eventuales resistencias bajas son debidas a la mala calidad del hormigón o a fallas cometidas
durante las operaciones de preparación de las probetas, previas al ensayo.
Confección de las probetas

Moldes

os moldes para realizar las probetas de hormigón son de material no atacable por el cemento,
indeformables y de material estanco. Son de forma cilíndrica, para confeccionar una probeta
que tenga una base de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, con las tolerancias que fija la
norma IRAM 1534:2004.

Muestreo

Se trabajará de acuerdo a las especificaciones de la Norma IRAM 1541:1991 Hormigón de

cemento Pórtland. Hormigón fresco. Muestreo. Cada muestra se tomará de la canaleta de
descarga de la moto-hormigonera luego de haberse descargado los primeros 250 litros (¼ de
m³) y antes de descargar los últimos 250 litros de la misma. La muestra se tomará en un
recipiente limpio, no absorbente y estanco, y deberá ser totalmente re-mezclado antes del
llenado de las probetas.

Preparación

1. El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón hasta cubrir la tercera
parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se la compacta con 25
golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre la superficie. En la primera capa, los
golpes deben atravesarla íntegramente pero no golpear el fondo del molde. La compactación
de la segunda y la tercera capa se realiza atravesando cada una de ellas y penetrando
solamente la parte superior de la capa siguiente. Finalmente, se enrasa la probeta al nivel del
borde superior del molde, mediante una cuchara de albañil, retirando el sobrante de hormigón
y trabajando la superficie hasta conseguir una cara perfectamente plana y lisa. La finalidad de
compactar el hormigón dentro de los moldes es la de eliminar los huecos que pueden quedar
dentro de la masa por diferencias en las formas y tamaños de los componentes que, al
disminuir la sección de la probeta, le hacen perder resistencia.

2. Durante las primeras 24 hs las probetas deben quedar en obra, almacenadas evitando
movimientos, golpes, vibraciones. Se deberán cubrir con una bolsa plástica para evitar la
evaporación de la humedad de las mismas. Serán protegidas de la acción del congelamiento
hasta que se produzca el fragüe del cemento. Las probetas endurecidas deben mantenerse
entre 21 y 25ºC en agua saturada con cal o en ambiente con una humedad superior al 95%
hasta la fecha del ensayo.

Ensayo de resistencia a compresión.

El objetivo final de la fabricación de probetas de es el control de la calidad del hormigón a

través del ensayo a compresión de las mismas. El valor de resistencia es un indicador concreto
a la hora de proyectar estructuras. Este ensayo se realiza por medio de una prensa que
comprime la probeta hasta provocarle la rotura a la misma, obteniendo de esta manera el
valor último de carga (llamado carga de rotura) para ese tipo de hormigón fabricado. El tiempo
que transcurre entre la preparación de las probetas y la edad de ensayo son 28 días.
 Ensayo de tracción por hendimiento

1 Hormigón Ensayo de tracción por hendimiento

2 NCh1171/1:2012 RESUMEN DE ESTUDIO DE NORMA Consulta pública Observaciones

Organizaciones 15 2 Estudio observaciones Aceptadas No aceptadas 6 9 No aceptadas
Forma Técnicas 22% 78% Asistencia promedio Organizaciones Personas 4 6

3 Alcance y campo de aplicación Aparatos y equipos Procedimiento Expresión de

resultados Informe Anexo informativo referido a verificación de prensas de ensayo se
eliminó de la norma

4 1 Alcance y campo de aplicación 1.1 Esta norma establece el procedimiento para

efectuar el ensayo de tracción por hendimiento de probetas cilíndricas de hormigón
1.2 Esta norma se aplica al ensayo de probetas obtenidas de acuerdo a NCh1017 o
NCh1171/1, según corresponda.

5 4 Aparatos y equipos ü Se agregan equipos y mejoran definiciones o Prensa de

ensayo o Placa suplementaria o Tablillas de apoyo, madera contrachapada o
aglomerada de 4±1 mm de espesor, de 25±5 mm de ancho, y de longitud mayor que la
probeta o Equipo para medir la probeta o testigo (pie de metro u otro instrumento,
con exactitud de 0,1 mm) o Balanza, capacidad mayor o igual que 25 kg y una precisión
mayor o igual que 0,1% de la masada o Aparato de trazado, en caso de ser requerido o
Aparato de alineación y carga, de acero con dispositivos para colocación de tablillas,
alineación y aplicación de carga en la probeta

6 4 Aparatos y equipos ü Prensa de ensayo o Debe tener la rigidez suficiente para

resistir los esfuerzos del ensayo sin alterar las condiciones de distribución uniforme de
las tensiones en la probeta. o Debe tener un sistema de rótula que permita hacer
coincidir la resultante de la carga aplicada con el eje de la probeta. o La superficie de la
placa sobre la que se aplica la carga debe ser lisa y plana, con una desviación máxima
de 0,015 mm en 100 mm, medido en cualquier dirección. o La sensibilidad de la prensa
debe ser tal que la menor división de la escala de lectura sea menor o igual que 1% de
la carga máxima.

7 4 Aparatos y equipos ü Prensa de ensayo o La prensa debe tener una exactitud de ±

1% de la carga. o La calibración se debe efectuar según NCh2598/1, con una frecuencia
no mayor que 12 meses. o Las prensas de ensayo se deben calibrar cada vez que se
efectúe una reparación y cada vez que se efectúe un traslado de la misma. o La prensa
debe contar con dispositivos de regulación de la velocidad de aplicación de carga

8 4 Aparatos y equipos ü Placa suplementaria o o o Si la placa de carga superior o

inferior de la prensa de ensayo tiene una dimensión menor que la longitud de la
probeta a ensayar, se debe emplear una placa suplementaria de acero. Las superficies
de la placa suplementaria deben cumplir la planeidad de una desviación máxima de
0,015 mm en 100 mm, medida en cualquier dirección La placa suplementaria debe
tener un ancho mayor o igual que 50 mm, una longitud mayor o igual que la longitud
de la probeta, y un espesor mínimo de 50 mm. 50 mm 50 mm Longitud probeta

9 5 Procedimiento 5.1 Acondicionamiento de la probeta 5.2 Preparación de la probeta

5.3 Medición de la probeta 5.4 Ensayo

10 5 Procedimiento 5.1 Acondicionamiento de la probeta Acondicionar la probeta de

acuerdo a NCh1017 o NCh1171/1, según corresponda 5.2 Preparación de la probeta o
o o La probeta debe tener una esbeltez comprendida entre 1,0 y 2,0, siendo preferida
la esbeltez 2,0. Trazar una línea diametral en cada extremo de la probeta usando un
dispositivo capaz de asegurar que ambas líneas están en el mismo plano axial. Usar un
aparato de trazado o, como alternativa, emplear el aparato de alineación y carga La
probeta moldeada o testigo, en la línea de contacto con la placa de carga, no debe
tener alturas ni depresiones mayores o iguales que 0,25 mm. Cuando la línea de
contacto presenta resaltos o depresiones entre 0,25 mm y 2,5 mm, se debe rectificar o
refrentar de acuerdo a lo establecido en NCh1172.

11 5 Procedimiento 5.3 Medición de la probeta o Determinar y registrar el diámetro de

la probeta como el promedio aritmético de tres diámetros medidos sobre las líneas de
contacto, en el centro y cerca de los extremos de la probeta, aproximar a 1 mm. o
Determinar y registrar la longitud de la probeta como el promedio aritmético de las
longitudes medias sobre las dos líneas de contacto, aproximar a 1 mm. o Determinar y
registrar la masa de la probeta en la condición definida en NCh1037 o NCh1171/1,
según corresponda. o Calcular y registrar la densidad aparente de la probeta, expresar
en kg/m 3, con una aproximación a 1 kg/m 3.

12 5 Procedimiento 5.3 Medición de la probeta h2 d1 d2 d3 h1

13 5 Procedimiento 5.4 Ensayo Se puede emplear un aparato de alineación y aplicación

de carga. Si no se dispone de este equipo, se debe emplear el procedimiento siguiente:
o o o o o Limpiar las superficies de las placas y de las líneas de contacto de la probeta.
Colocar una tablilla de apoyo centrada sobre el eje de la placa inferior de la prensa.
Colocar la probeta sobre la tablilla de apoyo y alinear de modo que las líneas de
trazado diametrales queden verticales y centradas sobre la tablilla. Colocar la segunda
tablilla de apoyo centrada sobre la línea de contacto superior de la probeta. Aplicar un
5% de la carga de rotura estimada para la edad de ensayo, y verificar que: Ø las líneas
de trazado diametrales se mantienen verticales, con una desviación máxima de ± 1
mm; Ø las tablillas, piezas de apoyo y carga se mantienen centradas respecto del eje
de carga.

14 5 Procedimiento 5.4 Ensayo

15 5 Procedimiento 5.4 Ensayo o Si no se cumple los requisitos de la verificación,
proceder a la descarga de la probeta y reiniciar el ensayo o Una vez realizada la
verificación seguir aplicando la carga en forma continua y sin choques a una velocidad
uniforme entre 0,7 MPa/min y 1,4 MPa/min. o Las tablillas de apoyo se deben
desechar después de un uso. o Registrar la carga máxima, P, en las unidades que indica
la prensa de ensayo.

16 5 Procedimiento 5.4 Ensayo

17 6 Expresión de resultados o Calcular la resistencia a tracción por hendimiento como

la tensión de rotura según la fórmula siguiente:!= 2 # $/& # ' # ( en que: T = resistencia
a tracción por hendimiento, expresada en megapascales (MPa) P = carga máxima
aplicada por la prensa de ensayo, expresada en newton (N) l = longitud de la probeta,
expresada en milímetros (mm) d = diámetro de la probeta, expresada en milímetros
(mm) o Expresar el resultado en MPa, aproximando a 0,05 MPa.

18 7 Informe A) Antecedentes generales El registro de los antecedentes generales de

las probetas de acuerdo con NCh1017 o NCh1171/1, según corresponda. B)
Antecedentes de cada probeta fecha y edad (días) al momento del ensayo;
dimensiones de la probeta, expresada en milímetros (mm); densidad aparente de la
probeta, expresada en kilógramos por metros cúbicos (kg/m 3 ); defectos exteriores de
la probeta, si corresponde;

19 7 Informe procedimiento de curado de acuerdo con NCh1017 o NCh1171/1, según

corresponda; carga máxima registrada, expresada en newton (N) o kilonewton (kn);
resistencia a la tracción por hendimiento, expresada en megapascales (MPa);
desviaciones al método indicado en esta norma o cualquier otra información específica
relativa del ensayo, útil para su mejor interpretación; por ejemplo, observaciones
relativas a la probeta después de la rotura (oquedades, porosidad, adherencia
insuficiente, segregación, rotura defectuosa, otras); referencia a esta norma.

20 GRACIAS POR SU ATENCIÓN

21 Validación tablillas de apoyo Muestra N Tipo de madera Ancho Tablilla (mm)

Resistencia al hendimiento (MPa) Promedio (MPa) Variación (%) Contrachapada 20
4,46 4, Aglomerada 20 4,53 4,53 1, Aglomerada 18 4, Aglomerada 18 4, Aglomerada 20
4, Aglomerada 20 4, Aglomerada 22 4, Aglomerada 22 4,37 4,55 2,02 4,42-1,01 4,46-
0,11

22 Aparato de trazado A B C D E F 400 mm 205 mm 200 mm 100 mm 32 mm 25 mm

23 Aparato de trazado F G H J K L 25 mm 20 mm 13 mm 6 mm 4,8 mm 3,2 mm

24 Aparato de alineación y carga N O P R E F G L 375 mm 190 mm 65 mm 50 mm 32

mm 25 mm 20 mm 3 mm
 MÉTODO DE ENSAYO A FLEXOTRACCIÓN.

Son de aplicación las Normas UNE 83.305 e ISO 4013.

a) El ensayo suele efectuarse sobre probetas prismáticas de sección cuadrada a x a y una

longitud de 4a o 5a, siendo la luz de ensayo igual a 3a. Las dimensiones normalmente
empleadas son:

• para árido de 25mm...........................10 x 10 x 50 cm

• para árido de 38mm........................... l5 x l5 x 75 cm
• para árido de 50mm........................... 20 x20 x 100cm

b) Las probetas se rompen a flexión mediante la aplicación de dos cargas iguales y simétricas,
colocadas a los tercios de la luz (figura 6.5). El mecanismo para la aplicación de la carga se
compone de dos rodillos de acero de 20 mm de diámetro, y otros dos para el apoyo de la
probeta. Es importante que las probetas se apoyen y reciban la carga sobre las dos caras
laterales que estuvieron en contacto con el molde; primero, porque así no es necesario
refrentarlas; y segundo, porque se elimina la influencia de la distinta compacidad del hormigón
junto al fondo y en la superficie.

La carga se aplica de forma continua sin choques bruscos, y a una velocidad de carga tal que el
aumento de la tensión en las fibras inferiores de la probeta, calculada por la fórmula clásica,
sea de 0,05 ± 001 MPa por segundo.

c) La resistencia a flexotracción se calcula mediante la fórmula clásica:

en donde M, es el momento de rotura, W el módulo resistente de la sección, y F=2P, la carga

total aplicada.