Ingeniería Civil 3V-B

Oliva Robles Nancy Joseline

No. Control 19660127

Pruebas al concreto endurecido

1.-Almacenamiento de cilindros en cuarto de curado y piletas

Especímenes cilíndricos: Se elaboran para las pruebas de compresión, módulo de elasticidad, flujo
plástico y compresión diametral. Deben tener un diámetro mínimo de 50 mm y una longitud mínima
de 100 mm. Cuando se desee correlacionar o comparar los resultados de estos cilindros con los
elaborados en obra, se debe hacer de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-160. Los cilindros
deben tener 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, de lo contrario las dimensiones deben
quedar especificadas por el método de prueba correspondiente. Cabe decir que los especímenes
cilíndricos para las pruebas anteriores, excepto para la de flujo plástico, deben elaborarse y dejarse
endurecer con el eje del cilindro en posición vertical. Los especímenes para la prueba de flujo
plástico se pueden elaborar con el eje del cilindro horizontal o vertical. Se deben dejar endurecer
en la posición original en que fueron elaborados.

Número de especímenes: La cantidad de especímenes –y de mezclas de prueba– depende de los

objetivos establecidos y de la naturaleza del programa de pruebas. En general, se deben preparar
dos o más especímenes para cada edad y para cada condición de prueba, a menos que se
especifique otra cosa. Edad de prueba de los especímenes: Las edades de prueba empleadas son
por lo común 7 y 28 días para las pruebas de resistencia a la compresión, o 14 y 28 días para la de
resistencia a la flexión. Los especímenes elaborados con cemento de resistencia rápida, se
prueban frecuentemente a 1 día, 3, 7, 14 y 28 días de edad. Para las pruebas de resistencia a la
compresión y a la flexión a edades posteriores, se emplean a menudo 3 meses, 6 y 12 meses.

Condiciones ambientales: Este método de prueba se realiza de acuerdo a las condiciones

ambientales del lugar en el que se ejecutan las pruebas, sin embargo, hay que evitar la
evaporación excesiva de agua.

Número de capas: Los especímenes se elaboran llenando y compactando en capas.

Métodos de compactación: La elaboración de especímenes adecuados requiere del empleo de

diferentes métodos de compactación. Los métodos de compactación son el varillado y el vibrado
interno o externo. La selección del método de compactación debe basarse en el revenimiento, a
menos que el método se establezca en las especificaciones estructurales. Los procedimientos para
la elaboración de especímenes y los métodos de prueba deben consultarse en las normas
mexicanas correspondientes. Hay concretos que pueden ser compactados con vibración externa;
sin embargo, se requieren fuerzas adicionales en la superficie para acomodar completamente el
agregado grueso y consolidar la revoltura.

Varillado: Se coloca el concreto dentro del molde, en el número de capas especificado, de

aproximadamente igual espesor. Se varilla cada capa con el extremo redondeado empleando el
número de penetraciones y tamaño de varilla adecuado. Se compacta la capa inferior en todo su
espesor. Se distribuyen los golpes uniformemente en toda la sección transversal del molde y para
cada capa superior, permitiendo que la varilla penetre la capa inmediata inferior. Después de
compactar cada capa se debe golpear ligeramente con el mazo de hule las paredes del molde para
eliminar hasta donde sea posible las oquedades que deja la varilla.
Cilindros: Para cada capa, se introduce tres veces el vibrador en diferentes puntos, permitiendo
que penetre la capa en proceso y en la capa inmediata inferior.

Acabado: Después de la compactación con cualquiera de los métodos anteriores, a menos que el
enrasado se haya efectuado durante la vibración, se enrasa la superficie del concreto. Si no se
especifica el tipo de acabado, debe ser terminada la superficie con un enrasador rígido de metal.
Se efectúa el acabado con la mínima de pasadas necesarias para producir una superficie plana y
uniforme, que este a nivel con las orillas del molde y que no tenga depresiones o promontorios.

Cilindros: Después de la compactación, se termina la superficie superior enrasándola con un

enrasador de metal. Si se desea, se puede cabecear la superficie del cilindro recién elaborado con
una capa delgada de pasta de cemento, que se endurezca, y se cure con el espécimen de acuerdo
con la norma mexicana NMX-C-109-0NNCCE.

Protección después del acabado: Para evitar la evaporación del agua en los especímenes de
concreto sin fraguar, se deben cubrir inmediatamente después de terminados, de preferencia, con
una placa no absorbente y no reactiva, o con una tela de plástico durable e impermeable. Se
puede emplear yute húmedo, pero debe cuidarse de mantenerse con humedad y evitar el contacto
con el concreto hasta que los especímenes sean extraídos de los moldes. Descimbrado: Los
especímenes deben ser descimbrados no antes de 20h ni después de 48h de su elaboración.
Ambiente de curado: A menos que en otro método se especifique lo contrario, todos los
especímenes deben ser curados en humedad a temperatura de 296 K ± 3 K (23°C ± 3 °C) durante
las primeras 24 h después de ese tiempo deben mantenerse a una temperatura de 296 K ± 2 K
(23°C ± 2°C), con una humedad relativa de 95 % mínima, hasta el momento de la prueba. El
almacenaje durante las primeras 48 h debe ser en un sitio libre de vibraciones.

Precisión: Al momento de revisar el presente documento no se contó con datos necesarios para
establecer la precisión del método. Informe de la prueba: Cuando sea procedente se debe
especificar en el informe lo siguiente:

• Propiedades físicas de los agregados utilizados.

• Tipo de aditivo utilizado y su dosificación.

• Tipo de cemento.

• Tipo de agregado.

• Revenimiento obtenido de la mezcla.

• Relación agua/cemento.

• Relación grava/arena.

• Toda información que haga posible repetir el diseño en igualdad de condiciones.

2.-Cabeceo

Es la preparación con cemento puro o mortero de azufre, de las bases de los especímenes
cilíndricos para lograr el paralelismo entre las caras para su prueba.
Placas cabeceadoras: Cuando en el cabeceo es utilizado cemento puro, se debe usar una placa de
vidrio o una metálica maquinada y pulida, de por lo menos 13 mm de espesor, o placas de granito
o diabasa pulidas, de por lo menos 75 mm de espesor.

Platos metálicos: Para el cabeceo con mortero de azufre se deben emplear platos metálicos cuyo
diámetro sea por lo menos 5,0 mm mayor que el del espécimen por cabecear y su superficie de
asiento no debe apartarse de un plano en más de 0,05 mm en 150 mm. La superficie de los platos
debe estar libre de estrías, ranuras o depresiones mayores de 0,25 mm de profundidad en un área
geométrica regular de 32 mm2.

Dispositivos para alineamiento: Deben emplearse dispositivos de alineación tales como barras guía
o niveles de "ojo de buey", en unión con las placas de cabeceo, para asegurar que ninguna capa
se aparte de la perpendicularidad al eje del espécimen cilíndrico en más de 0,50
(aproximadamente 3 mm en 300 mm).

Especímenes recién moldeados: La superficie superior de los especímenes recién moldeados

puede ser cubierta con una capa delgada de una pasta dura de cemento Portland, el cual debe
cumplir con los requisitos de la Norma Mexicana NMX-C414-ONNCCE.

Determinación de la resistencia a la compresión: Se preparan los especímenes de prueba

empleando un molde con tres compartimientos cúbicos de 5 cm por lado, con una placa como base
y una cubierta formada por una placa metálica. Se calienta el molde a una temperatura de 293 K a
303 K (20°C a 30°C). Se cubre la superficie de los moldes que están en contacto con el mortero de
azufre con una capa delgada de aceite mineral y se lleva cerca del recipiente. Con el mortero de
azufre fundido a una temperatura entre 403 K y 423 K (130°C y 150°C), se agita continuamente y
se procede a colar los cubos con una cuchara u otro utensilio apropiado para el colado.
Rápidamente se llena cada uno de los tres compartimientos hasta que el material fundido llegue a
la parte alta del agujero de la placa. Se deja el tiempo suficiente para que se presente el máximo
de contracción debida al enfriado y solidificación (que ocurre aproximadamente en 15 minutos) y se
llena cada agujero con el material fundido. Después de que se ha completado la solidificación se
retiran los cubos del molde sin romper la colada formada por el llenado del agujero en la placa de
la cubierta. Se limpia el aceite, se raspan y retiran los sobrantes de las aristas y se verifican los
planos de las superficies de contacto. Después de almacenarlos a la temperatura del laboratorio
durante 2 h mínimo para resistencias de 35 MPa (350 kgf/cm2) o de 16 h para resistencias
mayores, se prueban los cubos a la compresión aplicando la carga en dos de las caras laterales y
se calcula su resistencia en MPa (kgf/cm2). Para disminuir la velocidad de enfriamiento del
espécimen se puede colocar entre la placa de la cubierta y el molde, una placa plana de fenol
formaldehído (baquelita), de 3 mm de espesor, provista de tres agujeros para el llenado
coincidente con la placa metálica. Por su parte, el rellenado evita la formación de huecos o tubos
de contracción en el cuerpo del cubo. Sin embargo, tales defectos pueden ocurrir no obstante los
cuidados que se lleven a cabo. Es aconsejable inspeccionar el interior de los cubos de mortero de
azufre después de la prueba, en lo que se refiere a homogeneidad, siempre que los valores de las
resistencias obtenidas sean significativamente más bajos de lo esperado.

Especímenes endurecidos secos: Los especímenes endurecidos que sean probados en la

condición de secos al aire o que deban ser mojados de 20 hrs a 28 hrs antes de la prueba, se
cabecean con mortero de azufre que esté de acuerdo con los requisitos para mortero de azufre.

Condiciones ambientales: Se trata de la temperatura y humedad relativa que prevalezcan en el

lugar, las cuales deben registrarse.

3.-Resistencia a compresión

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la medida
más común de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina
de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga
de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales
(MPa) en unidades SI.

• Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para

determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia
especificada, ƒ´c, del proyecto.

• Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden utilizar
para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto
en estructuras, para programar las operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o
para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura. Los cilindros
sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los
procedimientos descritos en probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM C31
“Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo”.

• Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia curadas de
manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a
ensaye a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el
concreto se realizan a la edad de 28 días.

Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto

• Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x 300
mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas
tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del
cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso
que se emplee en el concreto.

• El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa información en

caso de desacuerdos.

• Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se
cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM C 1231). El
cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de
la prueba.

• No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

• El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura de la
probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos
difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

• Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicularidad
del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de
0.002 pulgadas (0.05 mm).

• Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta

completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango
de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura.
La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

• La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para
producir la fractura entre el área promedio de la sección.

• La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para elaborar, curar y
realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia medida.
• El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad deberá
ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia entre los
dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros
compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.

• Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados
con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio, pero no
constituye el criterio para rechazar el concreto.

• La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensaye del
concreto deben estar certificados.

4.-Resistencia a la flexión

Módulo de ruptura: Es el valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para determinar la

resistencia a la tensión del concreto por el ensaye a la flexión de una viga.

Dispositivo de aplicación de carga: Se debe utilizar un dispositivo capaz de aplicar cargas en los
tercios del claro de prueba de tal modo que las fuerzas sean perpendiculares a las caras
horizontales de la viga y se distribuyan y apliquen uniformemente en todo lo ancho. Este dispositivo
debe ser capaz de mantener fija la distancia entre los puntos de carga y los puntos de apoyo del
espécimen con una tolerancia de ± 2 mm; además, las reacciones deben ser paralelas a la
dirección de las fuerzas aplicadas durante el tiempo que dure la prueba.

Muestreo: El muestreo debe realizarse de acuerdo a lo establecido en la Norma NMX-C-161-

0NNCCE. La frecuencia del mismo puede establecerse de común acuerdo entre el productor y
comprador, recomendándose el uso de la norma NMX-C-155-0NNCCE. Cada muestra debe
consistir de cuando menos dos especímenes de una misma revoltura que se prueban a la edad de
proyecto.

Preparación del espécimen: Los especímenes deben cumplir con lo establecido en las Normas
NMX-C-159 Y NMX-C-160. La longitud del espécimen debe ser la distancia entre apoyos más 50
mm como mínimo. La distancia entre apoyos debe ser de tres veces el peralte de la viga con una
tolerancia de 2 % Esta distancia debe ser marcada en las paredes de la viga antes del ensaye.
Cabe decir que las caras laterales del espécimen deben estar en ángulo recto con las caras
horizontales. Todas las superficies deben ser lisas y libres de bordes, hendiduras, agujeros o
identificaciones grabadas.

Condiciones ambientales: Esta prueba se realiza de acuerdo a las condiciones ambientales del
lugar de prueba. Procedimiento: Se debe voltear el espécimen sobre un lado con respecto a la
posición del moldeado. Se centra en los bloques de apoyo; éstos a su vez deben estar centrados
respecto a la fuerza aplicada. Los bloques de aplicación de carga se ponen en contacto con la
superficie del espécimen en los puntos tercios entre los apoyos. Se debe tener contacto total entre
la aplicación de la carga y los bloques de apoyo con la superficie del espécimen. Se debe lijar las
superficies del espécimen o bien usarse tiras de cuero si la separación de la línea de contacto
entre ellas y los bloques es mayor de 0,1 mm. Se recomienda que el lijado de las superficies
laterales de los especímenes sea mínimo, ya que puede cambiar las características físicas de las
mismas y por lo tanto afectar los resultados. Asimismo, se deben utilizar tiras de cuero únicamente
cuando las superficies de los especímenes en contacto con los bloques de aplicación de carga, se
aparten de un plano en no más de 0,5 mm.

5.-Módulo de elasticidad

Procedimientos

Preparación
Especímenes cilíndricos moldeados: Durante el tiempo que transcurra entre el retiro de los
especímenes del cuarto de curado y el ensaye, deben protegerse cubriéndolos con una jerga
húmeda para evitar que pierda humedad, evitando a la vez cambios en la temperatura en el área
de ensaye; en el caso de existir variaciones importantes estas deben anotarse. Una vez retirados
los especímenes del cuarto de curado, determinar su masa (Peso), medir y cabecear de acuerdo a
lo indicado en la NMX-C-109.

• Colocar el espécimen en una superficie horizontal plana y firme, donde se le monte el dispositivo
de medición. Debe tenerse la precaución de que, al colocar el dispositivo en el espécimen. Éste
quede exactamente al centro de los anillos, fijándolos firmemente mediante los anillos de punta,
para evitar que existan deslizamientos.

• Es importante verificar que los micrómetros del deformímetro queden perfectamente verticales,
paralelos al eje longitudinal del espécimen, asegurándose que el vástago del micrometro tenga la
carrera suficiente para la deformación que deba registrarse.

• Una vez ajustados los micrómetros, hay que retirar cuidadosamente las barras que separan los
anillos, observando que los indicadores de los micrómetros no registren movimientos importantes.
Si esto sucede será un indicativo de que los anillos no se fijaron adecuadamente, por lo habrá que
desarmar y volver a montar el deformímetro o dispositivo de medición.

Una vez alcanzada la carga que representa el 60 % de la máxima obtenida en el ensaye a

compresión, es importante reducir la velocidad de aplicación de la carga para permitir que se
aflojen los tornillos que fijan los anillos y de ser posible, para evitar deterioro se retiran los
micrómetros, después de lo cual se proseguirá con la aplicación de la carga a la velocidad indicada
en la NMX-C-083 hasta llegar a la carga máxima o falla del espécimen. Si se desea determinar la
relación de Poisson, deben registrarse la deformación transversal en los mismos puntos en que se
registra la deformación longitudinal.

Cálculo

Para calcular el módulo de elasticidad se procede de la forma siguiente:

• Con el área del espécimen, las cargas, las lecturas de deformación y la longitud de medición,
deben calcularse los esfuerzos y las deformaciones unitarias correspondientes a cada carga, así
como el esfuerzo máximo.

• Trazar la curva de esfuerzo-deformación unitaria.

• Determinar el esfuerzo”S1” en kg/cm2 correspondiente a la deformación unitaria (e1) de 0.000

050.

• Determinar el esfuerzo “S2” correspondiente al 40% del esfuerzo máximo.

• Determinar la deformación unitaria “e2” correspondiente al esfuerzo “S2”.

• Calcular el módulo de elasticidad empleando la fórmula siguiente: E = (S2- S1) / (e2 – 0.000050)
En donde: E es el módulo de Elasticidad en kg/cm2.

Informe de prueba

Deberán registrarse los datos siguientes:

a) Número de muestra o identificación.

b) Resistencia de proyecto del concreto (f'c); tamaño máximo del agregado y el revenimiento del
proyecto.
c) Localización del concreto en la estructura.

d) Revenimiento obtenido de concreto, en centímetros.

e) Diámetro y longitud promedio del espécimen.

f) Edad del concreto en días.

g) Cargas y deformaciones, en t y en mm respectivamente.

h) Longitud de medición (distancia entre centros de anillos), en mm.

i) Carga máxima en toneladas.

j) Forma de falla y observaciones en cuanto al aspecto del concreto.

k) Esfuerzo máximo a compresión simple de los especímenes que sirvieron de referencia.

6.-Esclerómetro

La determinación índice de rebote utilizando un esclerómetro NMX-C-192-1997-ONNCCE. Esta

Norma mexicana establece un procedimiento para determinar el índice de rebote en el concreto
endurecido mediante el empleo del dispositivo conocido como esclerómetro o martillo de rebote;
determinación que sirve para evaluar la uniformidad superficial del concreto en el sitio o para
delimitar zonas o aéreas de diferentes resistencias o al concreto deteriorado en las estructuras así
como para indicar cambios en las características del concreto a través del tiempo, tal como
aquellas causadas por la hidratación del cemento. Este método, dentro de sus limitaciones, se
puede emplear para evaluar comparativamente la resistencia del concreto y no debe ser utilizado
como una alternativa para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto
endurecido.

Selección

La zona de prueba debe tener por lo menos 150 mm de diámetro y 100 mm de espesor, para evitar
lecturas erróneas debido a la elasticidad de la pieza. Todos los elementos sueltos deben fijarse
rígidamente para efectuar la prueba. Deben elegirse las superficies de prueba de acuerdo a la
representatividad del área por evaluar, en función de sus oquedades, desconchamiento, alta
porosidad o textura rugosa. Cuando se desean comparar las características de dos elementos,
estos deben tener aproximadamente la misma edad y condiciones de humedad.

Preparación de la superficie de prueba

Antes de la prueba deberá eliminarse de la superficie pintura, polvo o cualquier elemento no propio
del concreto, que pueda afectar el índice de rebote. Cuando la superficie tenga irregularidades
debidas a cimbras de madera no cepilladas, esta debe ser pulida con la piedra abrasiva hasta
dejarla lisa.

Procedimiento

Se coloca el esclerómetro en forma perpendicular sobre la superficie del concreto que se va a

evaluar y se ejerce una pequeña presión para permitir que el embolo se libere y se deja que se
extienda hasta alcanzar su máxima extensión, eliminando la presión sobre el martillo, cuidando
siempre que se conserve la perpendicularidad y que la presión sea uniforme hasta que la masa
interna del martillo golpee la superficie del concreto. Después del impacto se oprime el botón
pulsador y se toma la lectura en la ventana de la escala graduada, registrando el índice de rebote,
medido de 10 a 100, con dos cifras significativas.

Cálculos
Se deben eliminar las lecturas que difieran del promedio en más de 5 unidades y se determina un
promedio final de las lecturas. Si más de 3 lecturas difieren en 6 unidades del promedio, se deben
de descartar todas las lecturas.

Precisión: La prueba efectuada por un mismo operador, con un mismo dispositivo y en el mismo
espécimen debe dar una precisión del 10%.

Interpretación de los resultados

El martillo de rebote es útil para investigación preliminar rápida en grandes superficies,

comparando elementos similares de la misma construcción en consideración.

7.-Núcleos de concreto

Es la obtención y prueba de corazones y vigas de la Norma Mexicana NMX C-169-1997-ONNCCE

“Industria de la construcción-Concreto- Obtención y prueba de corazones y vigas extraídos de
concreto endurecido”.

Esta Norma Mexicana establece el procedimiento para la obtención, preparación y prueba de

corazones extraídos de concreto endurecido; para la determinación de espesores; de su
resistencia a la compresión simple; de su resistencia a la tensión por compresión diametral así
como de las vigas cortadas en concreto endurecido, para determinar la resistencia a la tensión por
flexión.

Corazones: Son los núcleos cilíndricos de concreto, que se extraen haciendo una perforación en la
masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada.

Cabeceo: Es el procedimiento empleado para preparar las bases de los especímenes cilíndricos de
concreto con los materiales adecuados.

Preparación de especímenes

Las muestras de concreto endurecido usadas para las pruebas de resistencia, deben tomarse
hasta el momento en que el concreto alcance la edad especificada. En general, el concreto debe
tener un mínimo de 14 días de edad para que puedan extraerse los especímenes, los cuales
deben obtenerse de zonas de concreto no dañadas. Cuando estén preparados los especímenes de
prueba, para determinar la resistencia del concreto endurecido, las muestras que presenten
defectos o las muestras que hayan sido alteradas o dañadas en el proceso de extracción no deben
ser empleadas. De preferencia, los corazones deben tener una relación altura/diámetro de 2,
pudiéndose aceptar, como mínimo, una relación de 1.

Los corazones o vigas cortadas con sierra que contengan acero de refuerzo no deben ser
utilizados para determinar la resistencia. Los corazones de concreto para determinar la resistencia
a la compresión que contengan acero de refuerzo, pueden registrar valores más altos o más bajos
que los corazones sin acero de refuerzo, por lo que debe eliminarse el acero del espécimen,
cumpliendo con la relación altura/diámetro tan cercana a 2 como sea posible.

Extracción de corazones: El espécimen que se tome, ya sea de superficie horizontal, vertical o

inclinada, debe extraerse perpendicularmente a la superficie y cerca del centro, alejado de las
aristas o juntas de colado.

Corazones de concreto para la prueba de compresión simple

Especímenes de prueba: El diámetro de los corazones que se utilicen para determinar la

resistencia a la compresión debe ser cuando menos de 3 veces el tamaño máximo nominal del
agregado grueso y puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño máximo
del mismo agregado, haciéndolo notar en el reporte.
Preparación de las bases: Las bases de los corazones que se prueben a la compresión, deben ser
planas y prácticamente lisas, perpendiculares al eje longitudinal, con una tolerancia de 5°, y con el
mismo diámetro que el cuerpo del espécimen, con tolerancia de 2,5 mm. Cada extremo del
espécimen debe recortarse con disco de diamante por lo menos 1 cm para evitar zonas alteradas.

Cabeceo: Antes de efectuar la prueba de compresión, deben cabecearse las bases de los
especímenes con azufre fundido, de acuerdo con el procedimiento establecido en la NMX-C-109.

Prueba: Se limpian las superficies de las placas superior e inferior y las cabezas del espécimen de
prueba. Se coloca este último sobre la placa inferior alineando su eje cuidadosamente con el
centro de la placa de carga. EI contacto que se produce entre el espécimen y las placas superior e
inferior debe asegurarse que sea suave y uniforme.