ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

DEPARTAMENTO DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL
PROGRAMA DE MAESTRÍA EN ELECTRÓNICA Y AUTOMATIZACIÓN – PROFESIONAL

ANÁLISIS E IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

Informe: Nivel de un tanque constante.

Integrantes:
RICARDO MOGRO
EDWIN TOAPANTA

DOCENTE: Ma. Fernanda Trujillo G

Quito, 08 de septiembre del 2023

 1. Introducción.

El siguiente informe de la práctica, es mantener un nivel constante de líquido en un sistema

controlado a través de un lazo de control cerrado. Para alcanzar este objetivo se ha utilizado un
conjunto de componentes que incluyen un PLC, un sensor de nivel, una válvula de entrada y una de
salida. Se ha implementado dos enfoques de control diferentes: el control ON/OFF y el control ON/OFF
con histéresis, cada uno con sus ventajas específicas. Además, se diseñó un HMI (Huma Machine
Interface) para la visualización del estado del proceso, mejorando así la supervisión y control del
sistema que es mantener el nivel contante del líquido.

Figura 1. Diagrama P&ID

2. Marco Teórico.

Lazos de Control Cerrado, es un sistema de control en el que la salida del proceso se compara
continuamente con una referencia o valor deseado y se ajusta automáticamente para minimizar la
diferencia entre la salida y la referencia. Esto permite mantener una variable controlada dentro de los
límites deseados, como el nivel de líquido en nuestro caso. También conocido como un sistema de
retroalimentación.[1]

Figura 2. Lazo de control cerrado. [1]

Los elementos que lo integran son [2]:

1. Señal de entrada: Señal de referencia fijada

2. Comparador: Dispositivo que compara la señal de referencia fijada con la señal medida de
salida a controlar
3. Controlador: Dispositivo encargado de controlar el proceso
4. Actuador: Dispositivo mecánico encargado de realizar la operación del proceso
 5. Sensor: Dispositivo encargado de medir la señal de salida para realimentarla y compararla con
la señal de referencia
6. Perturbaciones: Señales no deseadas que afectan al funcionamiento del proceso

Sus características más representativas son [2]:

• La salida se realimenta y compara con la entrada afectando a la señal de control del sistema
• Sistemas más estables ante las perturbaciones que afectan al proceso
• Tienen realimentación de la salida con respecto a la entrada

Un controlador ON-OFF opera sobre la variable manipulada solo cuando la variable cruza el Set-
Point deseado. La salida tiene dos estados, completamente activado (ON) y completamente
desactivado (OFF). Un estado se usa cuando la variable controlada está en cualquier lugar sobre el Set-
Point deseado y el otro estado se usa cuando la variable controlada está en cualquier punto debajo
del Set-Point deseado.[3]

Figura 3. Controlador ON/OFF [3]

Control ON/OFF con histéresis, es una mejora del controlador todo o nada (ON/OFF) que introduce
un margen de histéresis alrededor del punto de referencia. La histéresis evita que el sistema cambie
de estado constantemente cuando la variable controlada se encuentra cerca del valor deseado. Este
enfoque reduce las oscilaciones no deseadas y mejora la estabilidad del sistema [4].

Figura 4. Controlador ON/OFF con histéresis [4]

3. Metodología.

a. Selección de Sensores y Actuadores

Para cumplir con el requisito fundamental del sistema de mantener un nivel

constante, se llevó a cabo la selección de componentes claves: el sensor de nivel y el actuador.
Estos elementos son necesarios para lograr un control efectivo del nivel en el sistema.

i. Sensor de Nivel

Para monitorear de manera continua y precisa el nivel de líquido en el tanque,

se consideraron diversas alternativas. Se optó por la implementación de un sensor de
medición continua. Se eligió debido a su capacidad intrínseca para proporcionar
mediciones constantes y en tiempo real del nivel del líquido. Como ejemplo de
sensores de medición continua se tiene los sensores de ultrasonidos y los sensores de
capacitancia como las soluciones más adecuadas.

ii. Actuador

La selección del actuador es importante, este componente tiene la

responsabilidad de controlar la válvula de entrada y salida del sistema en las
posiciones totalmente abierto y cerrado. La implementación de un actuador
neumático se basó en su capacidad para actuar de manera rápida y precisa en
respuesta a las variaciones del nivel en el sistema.

b. Variables Controladas y Manipuladas

En el contexto del sistema, se ha identificado la variable controlada: el nivel de líquido,

obtenido a través del sensor implementado. Esta variable es de suma importancia, ya que su
control adecuado es esencial para garantizar el funcionamiento eficiente del sistema y el logro
de los objetivos operativos establecidos.

La variable manipulada en el sistema es el flujo del líquido. El flujo actúa como el

medio, mediante el cual se busca influir en la variable controlada para mantenerla dentro de
un rango deseado o lograr un objetivo específico. La apertura y cierre de las válvulas en el
sistema son los mecanismos a través de los cuales se controla el flujo para mantener el nivel
dentro de los parámetros deseados.

c. Parámetros del controlador

Los parámetros del controlador son valores ajustables que determinan el

comportamiento y la respuesta del controlador implementado en el sistema. Estos
parámetros son el Set-Point y el porcentaje de la histéresis. Los cuales son ingresados a
través de una HMI.

d. Diagrama de entradas y salidas

 Figura 5. Entradas y Salidas

Esta meticulosa selección de componentes y la comprensión clara de las variables controladas y

manipuladas son esenciales para asegurar que el sistema automatizado funcione de manera eficiente
y cumpla con sus objetivos de operación de manera efectiva.

4. Implementación.

a. Configuración del servidor:

Como primer paso se procede a la configuración del servidor, el cual nos permite la
comunicación entre el HMI y el PLC ubicado en campo, la aplicación que se usa es
ArchestrA System Management Console.

Figura 6. Software ArchestrA System Management Console.

Seleccionamos la sección DAServer Manager, debido a que PLC que se usará es un

Micrologix y la comunicación será por Ethernet IP, configuramos el servidor DASABCIP.

Figura 7. Servidor DASABCIP.

 Hacemos click derecho sobre la opción Configuration y seleccionamos Add Port_CIP
Object.

Figura 8. Creación del nuevo puerto.

En el nuevo puerto generado damos click derecho y seleccionamos Add ML_EN Object

Figura 9. Creación del nuevo objeto.

Dentro del nuevo objeto creado procedemos a configurar la comunicación agregando

en Host Name la Dirección IP del PLC.
 Figura 10. Ingreso de la Dirección IP y configuración del objeto.

En la pestaña Device Groups creamos el Tópico para poder apuntar las variables que
usaremos en el HMI, colocamos un nombre sencillo y fácil de recordar, debido a que el
PLC que se usara es un Micrologix 1100, el nombre del Tópico escogido es ML1100.

Figura 11. Creación del nuevo Tópico.

Para finalizar con la configuración del servidor le daremos en guardar en la esquina

superior derecha

Figura 12. Guardado de las configuraciones.

Como último paso daremos click derecho en el servidor DASABCIP y seleccionamos la

opción Activate Server
 Figura 13. Activación del servidor.

b. Programación:

El programa que se usará para la programación del PLC es RSLogix 500 Pro, al crear el
nuevo archivo seleccionamos el PLC que se usará, dentro del árbol del proyecto
seleccionamos la opción IO Configuration y añadiremos todos los módulos conectados al
PLC.

Figura 14. Configuración de los módulos del PLC.

A continuación, se da la tabla de las variables usadas para la comunicación con el HMI:

Tabla 1. Variables y direcciones

Variable Dirección
Arranque B3:0/0
Paro B3:0/1
Proceso status B3:0/2
Válvula entrada status B3:0/3
 Válvula salida status B3:0/4
Válvula entrada N7:2
Válvula salida N7:3
Set Point nivel N7:4
Medición nivel N7:5
Set Point histéresis 1 N7:6
Set Point histéresis 2 N7:7

A continuación, se describe cada línea de código:

Figura 15. Primera y segunda línea de programación.

En la primera línea de código tenemos el arranque y paro del sistema, el cual se da

mediante entradas físicas y comunicación a través del HMI, en la segunda línea se tiene
una señal de la activación del proceso hacia el HMI.

Figura 16. Tercera línea de programación.

En la Figura 16 tendremos la lectura del sensor de nivel la cual viene dada por bits y
su rango es de 0 a 32767 bits, se utiliza el bloque SCP que nos da la función de escalar la
variable de 0 a 12 metros que es la profundidad del tanque.
 Figura 17. Cuarta y quinta línea de programación.

En la Figura 17 tenemos la ventana de histéresis donde mediante el bloque ADD se le

sumará la histéresis al Set Point agregado por comunicación a través del HMI, y en el
bloque SUB se le restará la histéresis al Set Point teniendo así el rango superior e inferior
de la ventana de histéresis.

Figura 18. Sexta y séptima línea de programación.

En Figura 18 se tiene el control de las válvulas este control es ON/OFF si la histéresis

se coloca cero, caso contrario se tendrá un control ON/OFF con histéresis, en la línea 0005
se tiene el control de la válvula de salida, mientras la medición del sensor de nivel sea
mayor que el límite inferior de la ventana de histéresis se activará, en la línea 0006 se
tiene el control de la válvula de entrada donde se activará si la medición del sensor de
nivel es menor que el límite superior de la ventana de histéresis.

c. HMI:

Para la creación del HMI usaremos el software InTouch- WindowMaker, primero

crearemos la ventana donde se diseñará la interfaz, nos dirigimos al apartado Special y
seleccionamos la opción Access Names.
 Figura 19. Configuración de la comunicación.

En la opción Access Names escogemos Add… para agregar la comunicación con el

servidor.

Figura 20. Configuración Access Names.

Configuramos la comunicación con el servidor de la siguiente manera: En Application

Name escribiremos el nombre del servidor que usaremos, para la práctica fue DASABCIP,
en Topic Name se pondrá el nombre del Tópico creado previamente.
 Figura 21. Creación Acces Name.

Una vez creado el Access Name nos dirigimos a Special y seleccionamos Tagname
Dictionary, donde crearemos todas las variables que se usarán en el HMI y se comunicaran
hacia el PLC.

Figura 22. Creación de cada variable para comunicación.

En Tagname: Escogeremos un nombre para la variable, debemos seleccionar si la

variable es booleana, entera o flotante en Type:, en Access Name: seleccionamos el que
se creó anteriormente, por último en Item: se colocará la dirección de la variable usada
en el programa del PLC.

Como último paso se crea el HMI según los elementos necesarios para representar el
proceso y se enlazará las variables creadas en Tagname Dictionary a cada elemento
interpretado en el HMI.
 Figura 23. HMI.

5. Conclusiones.

El control ON/OFF demostró ser una estrategia efectiva para mantener un nivel constante de
líquido en el tanque. Sin embargo, se observaron oscilaciones alrededor del punto de conmutación, lo
que puede ser un desafío en aplicaciones donde la estabilidad es crítica.

La implementación del control ON/OFF con histéresis resultó una reducción significativa de las
oscilaciones alrededor del punto de conmutación. La histéresis proporcionó un margen dentro del cual
la válvula no cambiaba de estado, evitando cambios frecuentes y mejorando la estabilidad del sistema.

El diseño y utilización del HMI facilitó la interacción entre el operador humano y el sistema de
control, permitiendo un monitoreo y una manipulación eficientes de los parámetros clave del proceso.
Resultó, una mayor comodidad y control sobre las operaciones.

6. Recomendaciones.

Realizar “ping”, con el PLC implementado para verificar que exista comunicación, a través de
Ethernet, con la máquina que ejecutará el servidor y el HMI.

Realizar una interfaz HMI intuitiva y amigable para el operario, de tal forma que se entienda el
proceso y pueda actuar ante una condición anormal, apoyarse de las normas ISO 11064-4:2013
y ANSI/ISA-101.01-2015 para su diseño.

Al momento de enlazar el HMI con el servidor verificar que se coloque correctamente el nombre
de la aplicación DASABCIP, así como el mismo tópico creado de manera que se apunte correctamente
las variables del HMI con las variables del PLC.

Realizar previamente una tabla de memorias donde se tenga cada variable usada en el programa
del PLC con su respectiva dirección, de modo que sea más fácil su creación en el HMI y no se pierda la
interacción de ninguna variable por apuntar a diferentes direcciones.
 7. Referencia.

[1] Sinadrives, “Control en Lazo: Abierto / cerrado. Gestión de la maquinaria. Sinadrives,”

SINADRIVES, https://sinadrives.com/es/control-de-maquinaria-control-en-lazo-abierto-cerrado/
(accessed Sep. 3, 2023).

[2] K. Ogata, Modern Control Systems, Tercera. Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 1997.

[3] J. C. Villajulca, “Control on/off O todo/nada,” Instrumentación y Automatización Industrial,

https://instrumentacionycontrol.net/control-on-off-o-todo-nada/ (accessed Sep. 2, 2023).

[4] Contaval, “Regulación on/off,” CONTAVAL, https://www.contaval.es/regulacion-onoff/

(accessed Sep. 2, 2023).