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TRABAJO FINAL POA

EDGAR ANDRES MONGUI BERMUDEZ

GRUPO: 55

TUTOR: ALBERTO ALBERTO PERNETT BENAVIDES

PROCESOS INDUSTRIALES

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA CIENCIAS BASICAS TEGNOLOGIA E INGENIERIA
2021
1. Cuadro en donde se muestre de manera comparativa la
descripción de actividades para la situación actual y propuesta del
sistema productivo mostrado en el video. En este cuadro se
relaciona y explica cada una de las mejoras del sistema propuesto
con relación a lo existente. Estas mejoras deben justificarse
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones de análisis:
Aprovechamiento del espacio físico de la planta, reducción en los
tiempos de proceso, reducción en costos de operación, calidad del
producto, cumplimiento de los requerimientos del mercado y
flexibilidad de la planta para responder a la demanda actual y
futura.

ACTIVIDADES O SITUACION ACTUAL PROPUESTA DE

PROCESOS MEJORAMIENTO
FABRICACION DE Para la realización de La mejora para esta
MOLDES la pieza se tiene que situación seria
escoger un molde implementar una
según el modelo que maquina SERIE EKS
se quiera hacer y todo con servo motor, la
este proceso se cual es una maquina
realizara de forma que ayudara a la
manual. fabricación de los
Cabe añadir que los moldes deseados por la
moldes están hechos compañía. Esto
de hierro el cual ayudara al
cuando pasa la mezcla mejoramiento de
fundida no se nuevos productos para
adherirán a ellos. la comercialización.

(Interempresas, 2021)
MOLDEO EN TIERRA Se fabrica una Con tecnología de
pieza llamada “Noyó”, punta se pueden
que es una mezcla fabricar impresiones
de arena con en3d de los
aglomerante, diseños previamente
almidones y aceites; hechos. Con el
todos estos se método “Generis –
preparan en una Sand” se puede a
mezcladora hasta través de una
realizar una cohesión impresora en 3D
perfecta. Los “Noyós” para fundición
deben presentar imprimir los más
cero humedades por lo pequeños detalles y
que son sometidos un tener un molde
horno a altas palpable listo para
temperaturas. Para fundir, cumpliendo
piezas de menor con los estándares
tamaño se usan cajas exigidos y diseño
de moldeo, cubiertas previo solicitado por
con un aglomerante los clientes. Con
(bentonita). Se esta técnica la
compacta y se realiza humedad en el molde
la colada agujero es casi reducida a un
por donde entrara 2% por lo cual no será
el metal fundido, se necesario el
termina de rellenar la sometimiento de la
caja con la bentonita y pieza en hornos
se compacta. Se hacen para desvanecer la
agujeros(aires humedad.
pasantes) para que Por otro lado, están las
emanen el vapor del máquinas de
calor del metal. moldeo, Realizan
total o parcialmente
el ciclo de operaciones
del moldeo. Las
primeras que se
construyeron sólo
extraían el modelo, se
llamaban máquinas
de des modelar. Con
ello se evitaba la
posibilidad
de deterioros y
posterior reparación
del molde. A
continuación, para
disminuir la fatiga de
los operarios y
aumentar la
productividad se
sustituyó el atacado
a moldeo por el
mecánico y ya se
construyeron las
máquinas de
moldear que incluso
cerraban la caja. En
la actualidad las
máquinas automáticas
clasifican y cargan la
arena, retiran el
modelo y cierran las
cajas dejándolas
listas para la colada.
Las principales
ventajas de las
maquinas son:1. La
densidad de los moldes
es más uniforme
que en el moldeo a
mano, lo que se
traduce en una
mayor uniformidad en
el acabado delas
piezas.2. Las
dimensiones de las
piezas son también
más uniformes pues en
el moldeo manual el
operario tranquea y
mueve los
modelos demasiadas
veces, aumentando
las dimensiones de
los moldes y por tanto
delas piezas.
3. En el moldeo y
máquina se obtienen
los moldes con los
bebederos, 18, etc. Ya
que van modelados
en la placa modelo.
En cambio en el
moldeo a mano
es prácticamente
imposible reproducir en
cala molde con igual
exactitud el sistema
decolada con sus
dimensiones y posición
correcta.
4. Los modelos
duran más colocados
en las placas que si
están sueltos como
en el moldeo a mano.
Los principales
inconvenientes son:
- El elevado coste
de adquisición- La
dificultad de
introducción de la
misma en un taller
aferrado a la rutina del
moldeo a mano. En
muchos talleres se
adquieren máquinas
a veces sin estudiar a
fondo el trabajo que
han de realizar y o por
inercia de los operarios
que ser existen al
aprendizaje de
nuevos métodos o
porque realmente no
son adecuados para el
tipo de moldeo que se
les asigna. El caso es
que se transforman en
un estorbo más que en
un útil de trabajo, por
ello para la adquisición
de una máquina se
debe hacer un
estudio conociendo
las necesidades del
taller y así tener
garantía de acierto. En
la elección hay que
enseñar correctamente
su manejo a los
operarios que se han
de hacer cargo de ella
y saber mantenerla en
su punto óptimo de
 funcionamiento. El
tiempo y coste se la
puesta a punto de la
fabricación de cada
pieza que hay que
sumar al coste de la
coquilla.
LA FUNCION Se funde el metal El diseño impreso
destinado en un horno en3D entra en una
a alta temperatura. Se especie de cilindro, que
toma una muestra del a través de una
material fundido y se máquina de
lleva a una maquina fundición
llamada - por gravedad
espectrómetro, la cual logra depositar el
a través de un análisis metal fundido de
computarizado una forma segura y
detalla la más eficiente que el
composición del método tradicional, se
metal fundido y puede contar además
teniendo en con máquinas que
cuenta las realicen intercambios
especificaciones del de hornos de fundición
producto final se de metal, la cual hace
toman las decisiones que mientras se
de seguir con el utiliza una para
proceso de fundición. fundir la otra está
El metal fundido es derritiendo el metal
sacado con alas temperaturas
herramientas exigidas por la
especiales o grúas norma. Siempre es
(dependiendo el impenitente hacer el
tamaño de la pieza análisis en el
a fundir) hasta los espectrómetro este
moldes donde este proceso debe
es vertido de continuaren esta
forma cuidadosa. mejora. Entre otras
investigaciones
centro tecnológico
Fundación Ascamm ha
desarrollado nuevos
sistemas
tecnológicos en el
proceso de fundición
que permiten
mejorar la calidad
del producto y la
efectividad energética,
con la consecuente
reducción de los
costes de un
proceso que se
caracterizada por
sus elevados costes
de producción en
las plantas productivas
que llevan a cabo este
tipo de actividad
industrial. Ascamm
destaca el proyecto
europeo “Ultra-SSM”,
en el que se ha
estudiado el efecto
delos ultrasonidos
en la solidificación
del aluminio. La
innovación de este
proyecto permitirá
disponer de un equipo
adaptable y de bajo
coste para
máquinas
convencionales de
fundición, permitiendo
generación y
transformación del
aluminio en estado
semi-sólido. Otro
de estos proyectos
es “Ultragassing”, con
el que Ascamm
ha conseguido
desarrollar una
tecnología que
permitirá la
eliminación de gases
contaminantes
peligrosos y la
 eliminación de
óxidos presentes en
el aluminio.
Otros proyectos
significativos en los
que participa
activamente el
Centro Tecnológico
de Ascammson
“Flexicast”, que
permite reducir el
porcentaje derechazo
de piezas
defectuosas y los
tiempos de
improductividad
gracias al desarrollo
de un sistema
experto que permite
una automatización
inteligente del
proceso; “Soundcast”,
que facilita una
predicción de la
calidad de las
piezas fabricadas
mediante fundición a
presión de aluminio.
EXTRACCION Y Las piezas son Los puentes grúas
LIMPIEZA DE LA PIEZA sacadas de los con la programación
 agujeros hechos en la de brazos robóticos
tierra o de las manejados por unos
cajas de moldeo operarios extraerán la
según el tamaño pieza del cilindro, la
de la pieza fabricada, limpieza de
de forma manual o con impurezas y
brazos hidráulicos. residuos en el
Luego se procede a producto será casi
quitar las impurezas y nula. Podrán hacerse
residuos que se las técnicas de lavado
mezclaron con la pieza a presión con agua
en el proceso de ionizada.
fundición.
MECANIZADO DE LA Se mecaniza la La pieza pasa por
PIEZA pieza a las medidas, ultimo al área de
formas, ángulos, mecanizado, donde
agujeros, etc. Que se le dan las
solicita el cliente. medidas, ángulos y
Todo este proceso demás características
se realiza con físicas con las que
máquinas que tallan la debe contar.
pieza según diseño Nuevamente se
previo. controla esto a
través del programa de
diseño que emite la
orden y se designan
las maquinas que
intervendrán para dar
los toques finales al
producto.
Los sistemas basados
en láser para la
fabricación near net
shape (cercanoa la
forma final) más
conocido como
prototipado rápido
en3D de piezas
metálicas bien sea con
aporte de material o
por solidificación de
capas. Este proceso
está pasando de ser
de prototipado a
industrial. O la
utilización del láser
para el temple in-
process o como
proceso de apoyo
a otros. Además de los
ya conocidos de
corte, grabado, etc.
Los ultrasonidos
como
apoyo a operaciones
más clásicas como
el taladrado, el
torneado o el
rectificado entre
otros. Permitiendo
trabajar materiales
de difícil
maquinabilidad o con
mucha fragilidad.
El mecanizado
electroquímico como
alternativa al fresado.
El ‘roller burnishing’
como proceso
basado en la de
formación plástica de
material con objeto
de eliminar las
tensiones residuales
‘malas’ o de tracción y
para poder con
seguir mejores
acabados superficiales.