PROCESOS INDUSTRIALES

POST TAREA TRABAJO FINAL

PRESENTADO POR:

PRESENTADO POR:

ADRIANA SOFIA RODRIGUEZ PLAZAS

CODIGO 1.057.593.504
OSCAR EDUARDO MENDEZ CEDEÑO
CODIGO: 93181328
EBLYN CEFERINO CASTILLO GONZALEZ
CODIGO: 14.399.955
JERSON JARIS ORTIZ
CODIGO:1.117.486.205

TUTOR:

NELSON JAVIER TOVAR

GRUPO:
212022_51

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
PROCESOS INDUSTRIALES
MAYO 2020
 INTRODUCCIÓN

El presente Trabajo contiene El desarrollo sobre las celdas de manufactura sobre la

empresa metalmecánica WILKO TORNERÍA Y CROMADO, indicando su estado
actual y mejoras, con procesos de producción mejorados mediante
aprovechamiento de espacio, aplicando LAY OUT, con el fin de cumplir las
demandas de producción

Además de esto el trabajo está conformado con procesos de automatización

de la empresa WILKO para así competir contra mercados internacionales.
 Objetivos del trabajo

Objetivos generales: Analizar, evaluar y seleccionar insumos y

procedimientos de fabricación aplicables y proponer mejoras e innovaciones a
procesos metalmecánicos y de conformación de polímeros, cerámicos y
materiales compuestos, conforme a las características del producto y los
materiales, restricciones existentes y tecnologías disponibles para la
manufactura.

Objetivos específicos.

- Mostrar mediante un cuadro comparativo la descripción de actividades

para la situación actual y propuesta en el sistema productivo mostrado en
el video.

- Identificar los tipos de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de

control (PLC y sensores), sistemas automáticos de transporte y software
son necesarios para cada estación de trabajo.

- Identificar las necesidades de capacitación del personal actual y/o la

contratación de expertos y asesores para la fase de instalación e
implementación de la nueva propuesta.
 DESARROLLO DEL TRABAJO
1. Cuadro comparativo situación actual y propuesta.

En el presente cuadro se muestra la situación actual del proceso de moldeo y fundición en tierra, para pieza de menor
porte.

SITUACIÓN ACTUAL MOLDEO EN ARENA

 El proceso de moldeo se realiza pieza por pieza o caja por caja. Es un procedimiento de molde perdido que consiste en copiar un
 En el molde abierto con un enmarcamiento exterior de madera modelo, empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales
llamado caja, se llena con una mezcla especial de arena con contienen material arcilloso dándole a estas propiedades de
aglomerante para soportar la temperatura. plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la
forma del mismo a través de la compactación de dicho material.
 El operario compacta la arena dentro de la caja, de manera manual
y luego raspa el sobrante PROPUESTA,
para que quedeCELDA de manera AUTOMATIZADA
uniforme.
UnaDE vezFUNDICIÓN Y MOLDEO
finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así
Moldeodea cama presión el molde en el cual luego se vierte el metal fundido.
 Hace una especie en elautomatizado
piso y voltea la caja con el molde. Esta técnica permite Ventajas moldeo
obtener piezas
a presión
que no requieren una buena

 El Se coloca un aditamento que se llama colada, que es por donde va  calidad
moldeo a presión consiste en prensar el metal líquido a alta presión en El moldeo a presión está especialmente indicado para
un molde de fundición en el que se endurece. A pesar de las altas superficial.
a entrar elestematerial fundido, luego geometrías de los económico,
componentes finas
paray temperaturas
complejas. altas y
velocidades, proceso consigue unaseelevada
aplica calidad
polvo separador,
de moldeo ysees Este es un proceso apto
aplica de nuevo arena, se compacta,
especialmente adecuado para las piezas de menor porte. se nivela luego se le realizan  Esta tecnología proporciona gran
todo tipo de metales, pero tiene el inconveniente precisión de que
de tener las
 unas perforaciones aire pasantes, se retira
Lo especial de esta tecnología de moldeo es el uso de un molde la colada. dimensiones
realizar un moldecon una
para elevada
cada pieza. estabilidad del proceso.
 permanente
Después se que,retira la parte
una vez superior
fabricado, de la utilizar
se puede caja, para
milesretirar por  La instalación se controla sin problemas de interfaz.
la placa
de piezas,
eseconmotivo el moldeoplana,
la superficie a presión
luegose de
utiliza sobre
retirar todo enquedan
la placa, la producción
hechos enlos
 Un monitor situado en el panel de mando de la célula de
serie.
moldes se aplica de nuevo polvo separador, y se monta la parte
 Con el moldeo a presión la extracción de la
loscaja,
componentes de la máquina fundición ofrece a toda la información relevante para la
superior de la caja y luego se retira de esta forma queda
de moldeo a presión se realiza mediante la pulverización del molde y el producción.
listo el molde para fundir las piezas.
enfriamiento de los componentes, y siguiendo con el desbarbado que se  El ahorro de energía es un aspecto importante en gran
 realiza
Su llenado es dede
con prensas manera manual
desbarbado (lo cual
y otras puede ser
herramientas de peligroso
desbarbado. para
el operario), después de debe dejar secar 3 horas para así poder
medida de los costes energéticos.
 Desde la simulación del proceso y la visualización hasta el control de la
sacar
célula la garantía
y la pieza. de calidad, pasando por el mecanizado posterior, el  La fundición a presión es muy económica gracias a sus
proceso automatizado a soluciones a modo general desde la extracción Análisis reducidos ciclos de fundición y a su gran capacidad de
Aunque la empresa
del componente hastatiene
tenerlos procesos de
el componente producción.
fabricación establecidos, se evidencia
acabado. falta de organización y distribución de la planta, como
también se puede observar que a pesar de que es una empresa de fundición y mecanizado de piezas en acero, y se manejan equipos de
gran peso, no todo el personal tiene los elementos adecuados de protección personal y sus operaciones son de alto riesgo.
 Moldeo en coquilla
El moldeo en coquilla es un procedimiento de fundición (hace parte del
moldeo a presión) que consiste en verter el material fundido en un
canal que llega hasta un molde metálico (coquilla). El molde se llena
exclusivamente por el efecto de la gravedad. La elevada conductividad
térmica del molde permite una refrigeración acelerada de la fundición
endurecida. Esto a su vez proporciona una estructura hermética y de
grano fino con propiedades mecánicas mejoradas.
La fundición se vierte en una coquilla donde se endurece para
conseguir el nuevo componente
2. Tipo de maquinaria
TIPO DE MAQUINARIA
Ventajas del moldeo en coquilla
 A diferencia del procedimiento de moldeo en arena, el moldeo
en coquilla tiene mínimos requisitos de espacio.
 El moldeo en coquilla permite una mecanización total con el
uso de robots.
 Otros efectos positivos de la automatización del moldeo en
coquilla son el aumento de la productividad, la mejora de la
calidad de la fundición y una elevada rentabilidad de su
producción.
 Los robots proporcionan un elevado rendimiento de fundición
ajustándose a los requisitos de cada pieza.
 Máquinas de fundición en Herramientas y estaciones de
coquilla desbarbado

Máquinas
Pilas de enfriamiento por herramienta y
inmersión para la fundición robots

Prensa de columnas para desbardado Software

KUKA.ConveyorTech organiza la colaboración entre el robot y

la cinta transportadora. El software adapta las acciones del
robot al movimiento de las cintas transportadoras y las cadenas
de producción, permitiendo al robot procesar las piezas sobre
una cinta que se mueve o pasarlas de una cinta a otra.
3. Necesidades de capacitación del personal.

 La capacitación de personal es uno de los principales factores en los que debe

trabajarse para lograr una buena automatización de procesos.
 Uno de los primeros pasos para la automatización de procesos radica en
revisar el entorno actual de la empresa, ya que todo según video se hace con
muy poca tecnología, en esta etapa se debe dar capacitación al personal para
que éste se familiarice con el software y dispositivos electrónicos a
implementarse, de otra forma no puede darse el cambio.
 Toda automatización requiere una convergencia entre la tecnología a
implementarse y el personal, los procesos de producción, negocios y
administrativos de la empresa.
 La cooperación del personal es un elemento clave para agilizar estos
procesos, con el fin de que se muestre una menor resistencia al cambio
debido al rápido avance tecnológico y dispositivos cada vez más amigables
con los que reciben la capacitación.
 Conclusiones

A través del desarrollo de este trabajo Final, ayuda al estudiante en la toma de

decisiones, para afrontar los diversos procesos de producción de celdas de
manufactura, optimizando tiempos, cadenas productivas, procesos de fundición y
todos los vistos por la empresa WILKO TORNERÍA Y CROMADO, logrando
apropiación de términos y conceptos adquiridos en el entorno de la unidad 3,
permitiendo al estudiante ser excepcional en la aplicación de su labor.
 Bibliografía

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