FIEB- FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO DA BAHIA

SENAI- SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

FERNANDO LUIZ
FELIPE NERY

LAURO FERREIRA DOS SANTOS

RICARDO CONCEIÇÃO

ROBERTO TORRES

TRILHOS E RODAS PARA A ESTRUTURA DO PÓRTICO ROLANTE

Salvador
2019
 FERNANDO LUIZ
FELIPE NERY

LAURO FERREIRA DOS SANTOS

RICARDO CONCEIÇÃO

ROBERTO TORRES

TRILHOS E RODAS PARA A ESTRUTURA DO PÓRTICO ROLANTE

Relatório Técnico Simplificado apresentado ao SENAI –

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial como
requisito parcial para aprovação na Unidade Curricular
de Projeto Final de Curso II.
Orientador: Gilberto Magalhães

Aprovado em: ____/____/____

Banca Examinadora

Banca Examinadora

Banca Examinadora
 RESUMO

Este trabalho foi pensado e preparado pelos alunos do SENAI Dendezeiros com objetivo de por
em pratica os conhecimentos obtidos ao longo dos 4 semestres do curso técnico de
eletromecânica. Esses conhecimentos serviram como base para escolha do Trilho e Roda e do
Planejamento de Manutenção e Instrução de Trabalho para o Pórtico Rolante a ser implantado
na Lazal Industria Metalúrgica. Os pórticos rolantes são utilizados no içamento e translação de
cargas diversas. Os pórticos rolantes se movem sobre trilhos montados sobre o piso de
concreto, ou viga contínua, a carga de içamento do pórtico rolante é movimentada
tridimensionalmente, limitada apenas pelo vão do equipamento, pelo comprimento do caminho
de rolamento e pela altura de elevação.
Para a escolha dos ‘’Trilhos e Rodas’’ foram utilizadas as normas NBR 8400 (ABNT, 2019)
Cálculo de equipamento para levantamento e movimentação de cargas, e a NBR 7590 (ABNT,
2012) Requisitos para Trilho Vignole, para o modelo 3D foi utilizado um software, o Google
Sketchup. Após analises das normas foi concluído que o Trilho a ser utilizado será o TR-25
fabricado com aço ASCE 5040 com as dimensões do Boleto de 54.0 [mm], Alma 11.1 [mm],
Patim 98.4 [mm] e sua altura 98.4 [mm].
A roda a ser utilizada será a R 122 FDS com a capacidade de carga de 1400 kg, Tipo de
mancal ‘’S’’ Rolamento de esferas – 2 blindagens, Tendo como diâmetro 12’’ [300mm], Largura
da roda 50 [mm], Diâmetro do eixo 25 [mm], comprimento do cubo 78 [mm] com a dureza
superior rodagem 190 Brinell. A metodologia utilizada para a elaboração do Plano de
Manutenção foi a PDCA um método gerencial de tomada de decisões para garantir o alcance
das metas necessárias.
Palavras Chaves: Pórticos, Trilhos, Rodas, Manutenção, PDCA.
 ABSTRACT

This work was designed and prepared by the students of SENAI Dendezeiros with the aim of
putting into practice the knowledge obtained during the 4 semesters of the electromechanical
technical course. This knowledge served as a basis for the choice of Rail and Wheel and
Maintenance Planning and Work Instruction for the Rolling Porch to be implanted in Lazal
Indústria Metalúrgica. Rolling frames are used to lift and translate various loads. The moving
gantry moves on rails mounted on the concrete floor, or continuous beam, the lifting load of the
rolling gantry is moved three-dimensional, limited only by the span of the equipment, the length
of the rolling path and the height of elevation.
NBR 8400 (ABNT, 2019) Calculation of equipment for lifting and moving loads, and NBR 7590
(ABNT, 2012) Requirements for Vignole Rail, for the 3D model was used software, Google
Sketchup. After analysis of the standards, it was concluded that the Rail to be used will be the
TR-25 manufactured with steel ASCE 5040 with the dimensions of Boleto of 54.0 mm, Alma 11.1
[mm], Skid 98.4 [mm] and height 98.4 mm ].
The wheel to be used will be the R 122 FDS with the load capacity of 1400 kg, Bearing type '' S ''
Ball bearing - 2 shields, having a diameter of 12 '' [300mm], Wheel width 50 [mm ], Shaft
diameter 25 [mm], hub length 78 [mm] with the upper hardness 190 Brinell. The methodology
used for the elaboration of the Maintenance Plan was the PDCA a managerial method of
decision making to guarantee the achievement of the necessary goals.

Keywords: Gantry, Rails, Wheels, Maintenance, PDCA.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Primeiro Elevador De Cargas Criado Por Vitrúvio a 100 9

a.C

Figura 2 Ciclo do PDCA Aspecto do trilho TR 25 12

Figura 3 Partes do Trilho 16

Figura 4 Processos de fabricação do trilho 18

Figura 5 Dimensões do perfil TR 25 19

Figura 6 Calculo da carga 20

Figura 7 Calculo da carga 21

Figura 8 Calculo da carga por roda 22

Figura 9 Roda R122 FDS 22

Figura 10 Desenho Técnico da Roda R122 FDS 23

Figura 11 Placa de apoio 24

Figura 12 Trilho + Tala de junção de 4 furos 25

Figura 13 Tala de junção de 4 furos 25

Figura 14 Dimensões da Tala de Junção 25

Figura 15 Presilhas fixadas + Desenho Técnico 26

Figura 16 Desenho Técnico com dimensões do CF 25 26

Figura 17 Parafuso para Tala de Junção 27

Figura 18 Desenho Técnico Parafuso para Tala de Junção 28

 SUMÁRIO

1. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.................................................................... 8

1.1. CONCEITOS BÁSICOS................................................................................ 8

1.2. CONCEITO HISTORICO.............................................................................. 8

2. TRILHOS E RODAS PARA A ESTRUTURA DO PÓRTICO ROLANTE..... 12

2.1. PLANEJAMENTO.......................................................................................... 13

2.1.1. Fase 1: Identificação Do Problema................................................................ 13

2.1.2. Fase 2: Observação...................................................................................... 13

2.1.3. Fase 3: Análise do Processo......................................................................... 13

2.1.4 Fase 4: Plano de Ação.................................................................................. 13

2.2. EXECUÇÃO.................................................................................................. 14

2.2.1. Fase 5: Execução.......................................................................................... 14

2.3. VERIFICAÇÃO.............................................................................................. 14

2.3.1. Fase 6: Verificação........................................................................................ 14

2.4. AGIR.............................................................................................................. 14

2.4.1. Fase 7: Padronização.................................................................................... 14

2.4.2. Fase 8: Conclusão......................................................................................... 15

3. RESULTADOS.............................................................................................. 15

3.1. TRILHOS.......................................................................................................
16
3.2. COMPOSIÇÃO DO AÇO..............................................................................
17
3.2.1. PROCESSO DE FABRICAÇÃO...................................................................
18
3.3. PERFIL DO TRILHO....................................................................................
19
4. RODAS........................................................................................................
21
5. ACESSORIOS........................................................................................24

5.1. Placas de Apoio..................................................................................24

5.2. Talas de junção...................................................................................25

5.3. Presilhas/clips.....................................................................................26

5.4. PARAFUSO........................................................................................27

6. PLANO DE MANUTENÇÃO.................................................................29

6.1 INSTRUÇÃO DE TRABALHO.............................................................35

7. CHECKLIST...........................................................................................45

8. CONCLUSÃO........................................................................................46

9. REFERÊNCIAS .....................................................................................47
1. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

1.1 CONCEITOS BÁSICOS

Trilhos: Cada uma das barras de aço carbono laminado (em número de duas na bitola
normal e três na bitola mista, e paralelas entre si), de formato especial, que se prolongam,
assentadas e fixadas sobre dormentes, e que suportam e guiam as rodas dos veículos
ferroviários, constituindo, assim, a superfície de rolamento de uma via férrea.

Rodas: São peças fabricadas em aço forjado conforme as normas de fabricação e

segurança, elas são a base para os processos de locomoção e se movem sobre os trilhos.

1.2 CONCEITO HISTORICO

O Homem ao longo dos anos vem criando formas que diminua o seu esforço para
transportar cargas leves e elevadas de forma veloz, segura e rápida, uma dessas formas é uma
ferramenta chamada máquina de transporte.
Por exemplo os antigos egípcios transportavam sua carga rochosa através das areias do
deserto: dezenas de escravos colocavam as pedras em grandes “trenós”, e as transportavam
até o local de construção, Existem vários tipos de cargas que podem ser transportadas,
tornando a aplicação dessas máquinas bem ampla como siderurgias, mineração, construção
civil, entre outras. As ferrovias têm origem no século XIX, quando a máquina a vapor começou a
ser utilizada para movimentar composições por cima de trilhos. Pouco depois, passaram a ser
desenvolvidas para o transporte de passageiros e definiram um novo padrão de transporte por
via terrestre. O primeiro sistema de transporte que utilizou um mecanismo de carris que se
movimentam por trilhos foi criado na Grécia Antiga, por volta de 600 A. C., na estrada de
Diolkos, região de Corinto. Com um percurso de aproximadamente 8 km, a estrada serviu para
transportar embarcações e outras benfeitorias com o uso da força de animais e dos escravos.
No início do século XVI foi desenvolvido na Alemanha um sistema de transporte formado a
partir de trilhos de madeira e puxado por tração animal, que ficou conhecido como wagon ways
(caminhos de vagões). Na Alemanha, esse tipo de transporte era muito utilizado em locais de
extração de minérios, e até hoje é muito comum nas minas de todo o mundo a utilização de
carris para o transporte dos minérios e para a retirada da água do fundo das minas.
Por volta do ano de 1776 os trilhos de madeira começaram a ser trocados por trilhos de ferro, o
que caracterizou a rail way, ou seja, a linha férrea, termo que acabou sendo difundido mais
tarde, no século XIX. De acordo com a invenção e fornecido um sistema de transporte
compreendendo uma guia de corrediça e um número de veículos deslocáveis ao longo da guia,
cuja guia compreende uma pluralidade de partes de linha férrea engatáveis.
Indicados para a movimentação de cargas pesadas na indústria. Os pórticos rolantes são
equipamentos versáteis que podem ser utilizados a céu aberto ou dentro de um galpão. Eles
diferem das pontes rolantes por terem estrutura autônoma. Como são apoiados em trilhos fixos
a uma viga presa no solo, não dependem da estrutura do edifício para se sustentar. Exigem
apenas que haja alguma alimentação elétrica e piso regular e compactado.
 Figura 1 - Primeiro Elevador De Cargas Criado Por Vitrúvio a 100 a.C (Etraelevadores.Site,
2019)

Atualmente a busca pela redução de custos e desperdícios tem se tornado um dos alvos
principais de uma empresa. Segundo (SORDI, 2016), "entende-se por desperdícios todo insumo
consumido de forma não eficiente e não eficaz desde materiais e produtos defeituosos, até
atividades desnecessárias".
Em vista disso, o uso de pontes rolantes contribui no setor produtivo de modo a substituir a mão
de obra pelo método mecânico, possibilitando que essa mão de obra possa ser utilizada em
outros serviços da empresa. Além disso, aumenta a capacidade do estoque devido a
possibilidade de exploração de locais restritos, e intensifica a qualidade de trabalho, desde que
seja manuseado corretamente (PASSOS, 2011).
Para projetar uma ponte rolante é necessário seguir a norma ABNT NBR (8400, 1984), e outras
caso necessário, pois elas dão a sustentação do projeto para que esse equipamento tenha
segurança e eficiência. Além disso, o projetista também deve analisar diversos fatores durante
os cálculos da estrutura, como exemplo, se o local de atuação.

Os Pórticos Rolantes devem percorrer os trilhos, com distorções mínimas e sem restrições. A
movimentação incorreta leva ao desgaste prematuro das rodas e dos trilhos, resultando em
reparos e paralisações. Caso o trilho esteja desgastado, desalinhado, corroído ou com
instalação incorreta, o Pórtico pode não se deslocar corretamente, e a operação do Pórtico
Rolante torna-se ineficiente e abaixo do rendimento ideal. Para manter o Pórtico Rolante em
pleno funcionamento, é ideal fazer a inspeção e correção de seus trilhos.
No setor de manutenção surge o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Action) é um método gerencial
de tomadas de decisões para garantir o alcance das metas necessárias á sobrevivência de uma
organização.
Segundo ISHIKAWA (1989, 1993) e CAMPOS (1992, 1994) o ciclo PDCA é composto das
seguintes etapas:

Planejamento (Plan): Foca na parte estratégica. O objetivo aqui é levantar e analisar

informações para estabelecer objetivos e metas.

É importante elaborar um plano/estratégia que resolva os problemas encontrados,

desenvolvendo-os com base nos valores e diretrizes políticas da empresa, para depois levar em
consideração o estabelecimento dos objetivos pretendidos com o ciclo, a escolha do caminho a
ser percorrido para que os objetivos sejam atingidos e a definição dos métodos que serão
utilizados para chegar a isso. Além dessas fases, no planejamento é escolhida a equipe que
fará parte do processo, incluindo os líderes de cada um.

Ele é dividido em 4 partes, sendo elas:

1. Identificação do problema

Nessa fase, é importante definir o problema e reconhecer a importância dele para o

desenvolvimento da atividade. Pergunte-se “O que está acontecendo?”, levante o histórico do
problema, mostre as perdas causadas pelo problema e proponha uma data para o problema ter
sido solucionado. Para ter uma melhor visão do problema, você pode usar relatórios, dados,
gráficos, fotos ou ferramentas como o Brainstorming.

2. Observação do problema

Nessa fase, o problema deve ser observado em seus detalhes, com suas características
específicas. Essa pode ser a fase mais demorada do processo, já que as características do
problema devem ser analisadas por vários pontos de vista, além de observar o problema nos
locais onde acontecem. Ferramentas como a Análise de Pareto são normalmente utilizadas
para apoio a essa etapa que, quando concluída, permitirá ao grupo estimar o orçamento
necessário para resolver o problema bem como a meta a ser atingida com a sua solução.

3. Análise do problema

A pergunta a ser feita é “Por que esse problema está acontecendo?” É nessa fase que as
causas serão descobertas. Levantar as possíveis causas, colocá-las em ordem de relevância e
escolher as mais prováveis, além de testar essas hipóteses com novos dados coletados e
descartar as mais improváveis fazem parte da seleção de causas do problema. Aqui, por
exemplo, podem ser usadas ferramentas como: o “5 Porquês”, o Teste de Hipóteses ou o
Diagrama de Causa e Efeito / Ishikawa.

4. Plano de ação

Depois de identificadas as causas do problema, é hora de criar ações para resolvê-lo. O 5w2h
ou Plano de Ação é a ferramenta ideal para essa etapa, pois permite descrever claramente O
Que precisa ser feito, Quem será o Responsável e Quando deverá ser concluída cada Tarefa
planejada.
  Execução (Do): É onde efetivamente se coloca em prática a execução do Plano de Ação
criado. Essa é uma das etapas mais importantes do ciclo e deve ser acompanhada de
perto para que as ações sejam executadas conforme planejado. É importante anotar e
evidenciar os resultados (bons ou ruins) de cada tarefa concluída, o que permite um
aprendizado necessário ao time envolvido durante o processo.

Verificação (Check): É onde acontece a verificação do que foi executado e dos resultados
obtidos com o plano de ação. Essa fase pode ser desenvolvida ao longo da execução do Plano
de Ação ou, então, formalmente ao término do mesmo, podendo inclusive envolver pessoas ou
grupos externos ao time responsável pela solução do problema.

Essa verificação consiste em confirmar se o que foi planejado já está implantado, além de
comparar os resultados entre o antes e o depois e o alcance da meta proposta. Se os
resultados colhidos na verificação não forem satisfatórios, é recomendado que se volte à fase
de Planejamento do PCDA.

Atuação Corretiva (Action): Na última etapa, o ACT, nos permite refletir sobre o caminho a ser
tomado ao término do ciclo: como será a divulgação dos resultados e do aprendizado adquirido
e o que fazer com os eventuais problemas remanescentes, que poderão ser abordados em um
novo “Giro do PDCA”, para a melhoria contínua dos processos.

Essa etapa é dividida em 2 partes:

1. Padronização

Aqui é padronizado o que deu certo no Plano de Ação, evitando que o problema corra risco de
reaparecer. Essa padronização é feita a partir da criação ou revisão de documentos que
descrevam os processos (padrões). Além disso, é importante comunicar as alterações nos
variados veículos de comunicação da empresa, como e-mails, reuniões etc. Para essa
padronização ser efetiva, a equipe deve estar apta a desenvolvê-la, o que demanda treinamento
e educação para os envolvidos na mudança.

2. Conclusão

É neste momento que a equipe faz uma reflexão sobre todos os resultados (com a ajuda de
gráficos, fotos e outras ferramentas como a Análise de Pareto ou a Folha de Verificação). Deve-
se documentar o que deu certo e o que não deu, identificar o que ainda pode melhorar no
processo, registrar o aprendizado que o ciclo gerou para o grupo e pensar nos planos futuros.
 Figura 2 – Ciclo do PDCA (Siteware, 2019)

2. TRILHOS E RODAS PARA A ESTRUTURA DO PÓRTICO ROLANTE

Exibido a equipe o problema a ser solucionado o qual a Lazal Indústria Metalúrgica necessita de
um Pórtico Rolante para suprimir o esforço elevado e paradas desnecessárias, Então o cliente
solicitou que fosse feito um Pórtico Rolante sobre trilhos, visto a complexidade este projeto foi
dividido em 2 equipes sendo esta responsável pela escolha dos trilhos e rodas conforme as
normas e métodos em vigor que suporte o peso da estrutura e da carga a ser içada.
2.1. PLANEJAMENTO

2.1.1. Fase 1: Identificação Do Problema

Nesta etapa o cliente expôs suas dificuldades durante carregamento de cargas como chapas e
tanques, e quais melhorias eram esperadas com a implantação do equipamento no local.

2.1.2. Fase 2: Observação

Inicialmente foi feito uma visita na empresa Lazal para fazer medições das paredes e das vigas
do galpão e foi feita uma inspeção visual para observar como seria implantado o equipamento
no galpão, O orientador técnico Gilberto Magalhães salientou que seria melhor usar o mínimo
de espaço entre as parede e o local onde será instalado os trilhos para otimizar o espaço do
galpão.

2.1.3. Fase 3: Análise do Processo

Concluída a etapa inicial, discutimos formas de solucionar o problema e buscamos conhecimento
de como dimensionar os Trilhos e Rodas para o Pórtico Rolante que suporte o peso que será
exercido sobre ele de acordo com as normas em vigor.

2.1.4. Fase 4: Plano de Ação

Nesta etapa é na qual foi feita os cálculos de dimensionamento utilizando dados das NBR 8400
(ABNT, 2019), NBR 7590 (ABNT,2012) para conhecimento da classificação, especificação,
dimensões, composição química, Tolerâncias e formulas para cálculos para ser escolhido o
melhor componentes e seus acessórios como placas de apoios, presilhas, parafusos que
correspondesse a força necessária pra suportar a estrutura e a carga içada e informações
necessárias para elaborar um plano de manutenção para os componentes.
2.2. EXECUÇÃO

2.2.1. Fase 5: Execução

Foi decidido qual seria o trilho e a roda a ser utilizada então foi feito um modelo 3D do trilho e
seus acessórios, A roda junto com a estrutura do Pórtico
Rolante no software Google Sketchup para visualização de como ficaria a implantação do
equipamento na Lazal.

2.3. VERIFICAÇÃO

2.3.1. Fase 6: Verificação

Concluída a fase 5 com os dados obtidos através dos outros processos pode se ter certeza que
os componentes escolhidos atenderam os requisitos necessários para a estrutura que facilitará a
realização da principal atividade da Lazal Indústria Metalúrgica.

2.4. AGIR

2.4.1. Fase 7: Padronização

Segundo WERKEMA (1995), A fase de padronização do PDCA consiste na eliminação definitiva
das causas influentes detectadas, nesta fase, o novo procedimento operacional deve ser
estabelecido e o antigo deve ser revisto.
Nesta etapa será mostrada ao cliente que este material foi elaborado com fontes confiáveis com
a intenção de satisfazer suas expectativas e obter uma melhoria no processo.
2.4.2. Fase 8: Conclusão
O cliente poderá visualizar que este projeto é mais viável se comparando com a antiga forma de
como a empresa movimentava suas cargas, após a implantação do equipamento poderá ser
visto melhorias significativas tanto na redução de tempo com na velocidade de transporte sem
que precise uma parada geral para que todos sejam necessários para um transporte de um
tanque.

3. RESULTADOS
Desde a visita técnica onde foi exposto a insatisfação do cliente junto com questionários e
inspeções visuais da estrutura do galpão a ser implantado o projeto foi escolhido a trilho a ser
utilizado e a roda e também um plano de manutenção para o trilho e seus acessórios, será
utilizada a ferramenta da qualidade o 5W2H para elaboração do plano.
3.1. TRILHOS
O perfil básico utilizado em trilhos ferroviários convencionais é o tipo Vignole, que é composto
por boleto, alma e patim, definido pela NBR 7590. A NBR 7650 define boleto como a parte do
trilho destinada ao apoio e deslocamento da roda ferroviária, e alma como a parte do trilho
compreendida entre o boleto e o patim.

 Boleto: parte sobre a qual a roda se apoia e se desloca, constituindo a superfície de

rolamento da via.
 Alma: parte esbelta do trilho situada entre o boleto e o patim.
 Patim: é a base do trilho, constituindo a mesa onde o trilho se apoia e é fixado ao
dormente.

Figura 3 – Partes do Trilho (Prof. Rodrigo de Alvarenga Rosa, 2011)

A classificação dos trilhos é feita pelo peso por metro linear. Se a caracterização de um trilho for
TR 32, significa que cada metro dele pesa 32 kg. A AREMA (American Railway Engineering
Association), uma associação americana ferroviária, padroniza a estampa dos trilhos na sua
alma a cada 19” ou 4,9 metros para que por meio desta, seja possível a identificação do peso
em libras por jardas, tipo da seção, método de eliminação de hidrogênio, marca do fabricante,
ano e mês de laminação.
3.2. COMPOSIÇÃO DO AÇO

Para trilhos para exercer a sua função de superfície de rolamento e suporte das cargas
transportadas pelos veículos, é necessário que o trilho tenha dureza, tenacidade, elasticidade e
resistência à flexão. Entre todos os materiais, é o aço o que oferece as melhores vantagens no
emprego na fabricação dos trilhos (BRINA, 1979). Os principais componentes do aço e sua
influência nas características fundamentais são: Ferro: aproximadamente 98% da composição
do trilho é o ferro, constituindo, pois, como elemento básico do aço. É responsável pelo
aumento da resistência mecânica, mas por outro lado, diminui sua ductilidade, sua resistência
ao choque e à soldabilidade. Carbono: o carbono proporciona maior dureza ao aço, mas à
medida que aumenta a sua porcentagem, este pode se tornar quebradiço, principalmente se
não for reduzida a percentagem de fósforo. Portanto, segundo Duval e Magalhães (2006), à
medida que é aumentado o teor de carbono no aço do trilho, serão aumentadas a resistência a
tração, resistência ao desgaste e dureza. Em contrapartida, irá sofrer redução no alongamento
e crescer a fragilidade. Manganês: este metal aumenta a forjabilidade do aço, a
temperabilidade, o limite elástico e a resistência ao choque, apesar de diminuir a ductibilidade e
fornecer ao aço rico em manganês a tendência para trincar durante a fabricação. O manganês
encarece muito o preço do aço, sendo empregado principalmente nos trilhos de aço-liga e em
peças especiais como aparelhos de mudança de via (AMV). Silício: este elemento minimiza o
efeito do desgaste e, indiretamente, é benéfico às outras propriedades mecânicas por ser o
principal agente desoxidante que ajuda a evitar a formação de bolhas ou inclusões não
metálicas. Fósforo: tem como principal característica negativa o aumento significativo da
fragilidade do aço. Desta forma, para o trilho, o fósforo deve ser considerado um elemento
exclusivamente nocivo e prejudicial às propriedades mecânicas desejadas.
3.2.1. PROCESSO DE FABRICAÇÃO

A fabricação dos trilhos é composta de vários processos que podem ser diferentes de empresa
para empresa, mas basicamente as etapas são:

1- Alto forno e tratamento a vácuo;

2- - Lingoteira ou corrida contínua;
3- - Reaquecimento e laminador desbastador;
4- - Laminadores e corte a quente;
5- - Rolos, prensas e alinhadores;

Figura 4 - Processos de fabricação do trilho (Arcelor Mital, 2008)

Para verificar a qualidade do lote de trilhos recebidos, existem diversos controles, destrutivos e
não destrutivos, alguns dos quais são citados abaixo:

 Teste de tração: analisa resistência, extensibilidade e ductilidade;

 Impacto: verifica a formação de trincas;
 Dureza Brinell: método da medição da dureza;
 Entalhe e fratura: trincas, esfoliações, cavidades, matéria estranha, estrutura brilhante,
granulação muito fina.
3.3. PERFIL DO TRILHO
O trilho escolhido a ser utilizado será o TR 25 fabricado com aço ASCE 5040, com suas
dimensões pré estabelecidas é um dos perfis mais encontrados no Brasil, e através do calculo
de pré-dimensionamento de trilhos calculando a carga de cálculo foi constatado que este é o
trilho ideal para suportar as cargas que serão exercidos sobre ele.

Figura 5 – Dimensões do perfil TR 25 (Trilhos, 2019)

Legenda simplificada:

A. (altura): 98.4 [mm]

B. (base): 98.4 [mm]
C. (boleto): 54.0 [mm]
D. (alma): 11.1 [mm]
por exemplo um local suportará o pórtico com o peso máximo de 12 toneladas, com a
velocidade de 5 kg/m, qual perfil de trilho seria utilizado? Através do calculo obteremos essa
resposta sendo:

P= Carga

Cd= Coeficiente dinâmico ou de impacto

V= Velocidade do veículo (km/h)

n= kg/m de aço do trilho

Figura 6 – Calculo da carga (Prof. Rodrigo de Alvarenga Rosa, 2011)

Inicialmente vamos anotar os valores da carga dada no exemplo, P= 12 toneladas, o valor do

coeficiente de dinâmico ou de impacto é calculado utilizando a formula apenas substituindo a
velocidade do veiculo que é 5 kg/m, por fim calcular km/m de aço do trilho calculando utilizando
a formula n= 2 x o valor da carga encontrado no Pcálculo assim é encontrado o valor da massa
mais próxima ou exata que determine o trilho a ser usado, Quanto maior a velocidade maior
será o perfil do trilho.
 Figura 7 – Calculo da carga (Equipe do projeto, 2019)

4. RODAS

Para escolher a roda adequada ou para melhorar o desempenho de sua movimentação na hora
da troca vale conhecer os 03 fatores determinantes:

1. Diâmetro da Roda:
Quanto maior da roda, menor será o esforço para movimentar o equipamento e maior a
facilidade para superar obstáculos.
2. Banda de rodagem:
Quanto mais rígida a roda rola mais facilmente exigindo menor esforço do operador e
menor a proteção ao piso. E quanto mais macia mais protege a carga de trepidação
excessiva e não danifica o piso.
3. Mancal de Rolamento:
Furo passante, buchas de nylon e de bronze: indicadas para cargas leves e baixa
movimentação. Resistente a umidade e dispensa lubrificação; Rolamentos de roletes e
de esferas: indicadas para cargas médias e pesadas, proporcionam facilidade de
deslocamento e uma movimentação silenciosa.

Cálculo de Capacidade de carga: utilizando o cálculo abaixo (considerando um

equipamento com 04 rodas).
 Figura 8 – Calculo da carga por roda (Novex, 2019)

Através do catalogo de rodas por trilho foi selecionado a roda R122 FDS com a capacidade de
carga de 1400 kg, Tipo de mancal ‘’S’’ Rolamento de esferas – 2 blindagens, Tendo como
diâmetro 12’’ [300mm], Largura da roda 50 [mm], Diâmetro do eixo 25 [mm], comprimento do
cubo 78 [mm] com a dureza superior rodagem 190 Brinell, essa roda foi escolhida por ser uma
das rodas especificadas do TR 25 que suportam mais peso, não indicadas para umidade e
pesando 21.35 kg cada uma.

Figura 9 – Roda R122 FDS (Novex, 2019)

Figura 10 – Desenho Técnico da Roda R122 FDS (Novex, 2019)
5. ACESSORIOS

Os acessórios de fixação são elementos que têm como função manter o trilho na posição
correta e garantir a bitola da via, oferecendo resistência ao deslocamento longitudinal e
transversal horizontal do trilho, provocado por variação de temperatura ou frenagem dos
veículos. Para tanto as cargas horizontais e verticais devem ser transferidas para os
dormentes sem prejudicar o sistema de fixação.

Os acessórios de fixação são constituídos pelos seguintes elementos de características

técnicas específicas:

5.1. Placas de Apoio:

São chapas de aço colocadas entre os trilhos e dormentes de madeira, tanto para fixações
rígidas ou elásticas, com os furos necessários à passagem dos elementos de fixação do trilho
ao dormente.
A placa de apoio tem geralmente inclinação de 1:20 para o lado de dentro dos trilhos e suas
dimensões variam com a largura do patim do trilho e com o peso do material rodante. A placa
de apoio é obrigatória no transporte de material de elevado peso por eixo e sobre dormentes
tratados.
A placa de apoio a ser utilizada será a PA-25 de aço laminado com encosto soldado tendo suas
dimensões de 228,6 [mm] de comprimento, 152,4 [mm] de largura, pesando 3,2 kg por placa,
cada furo tem o diâmetro de 19ø, tendo a cada placa 3 furos.

Figura 11 – Placa de apoio (Trilhosvs, 2019)

 5.2. Talas de Junção:

As talas de junção são elementos que atuam na emenda mecânica dos trilhos, sendo a junta
feita por duas talas de junção justapostas, montadas na alma do trilho e apertadas com quatro
ou seis parafusos de alta resistência com um torque pré-estabelecido. Os furos são ovais para
permitir dilatação das extremidades. Os acessórios de ligação são complementados por
parafusos, porcas e arruelas de pressão de características técnicas específicas, que tem por
função apertar as talas de junção contra os trilhos.
As Talas de junção escolhida é a TJ-25 plana com 4 furos devem ser laminadas, com
acabamento esmerado e sem qualquer tipo de rebarba, de modo a que resultem ajustáveis aos
gabaritos de controle da seção, As superfícies de ajustagem com o trilho e os elementos de
fixação devem ser lisas e com ausência de empenos. Devem ser isentas de quebras de
continuidade, de reparos por solda, enchimento ou qualquer método de dissimulação de
defeitos. Devem ser isentas de fissuras, rachaduras, fraturas, ou quaisquer outros defeitos.

Figura 12 – Trilho + Tala de junção de 4 furos (Dnit, 2019)

Figura 13 –Tala de junção de 4 furos (Trilhos, 2019)

Figura 14 – Dimensões da Tala de Junção (Trilhos, 2019)

5.3. Presilhas/Clips
Essas podem ser fabricadas em ferro fundido nodular ou em material ASTM A36,
A presilha a ser utilizada será a CF-25 esse utilizado especialmente para o TR 25.

Figura 15 – Presilhas fixadas + Desenho Técnico (Trilhosvs, 2019)

Figura 16 – Desenho Técnico com dimensões do CF 25 (Trilhos, 2019)

 5.4. Parafuso

Parafuso de cabeça abaulada e pescoço oblongo para permitir o seu aprisionamento na tala de
junção, na montagem de junta da via férrea. Quanto ao material, o processo de elaboração do
aço é escolha do fabricante do parafuso ou da porca.
O parafuso para Tala de junção que será utilizada é o TJ 25 esse utilizado especialmente para o
TR 25.
Demais definições para cada detalhe do parafuso para tala de junção, encontram-se
apresentadas no AREMA Manual for Railway Engineering (2009).

Figura 17 – Parafuso para Tala de Junção (Trilhos, 2019)

Dimensões do TJ 25:

Polegadas (‘’): ¾ x 3.1/2

Milímetros (mm): 19.0 x 88.9
 Figura 18 – Desenho Técnico Parafuso para Tala de Junção (AREMA Manual for Railway
Engineering, 2009)

Comprimento do corpo (l) = Distância entre a superfície inferior da cabeça e a extremidade

inferior do parafuso de tala de junção;
Altura da cabeça (k) = Distância entre o pescoço e a extremidade superior do parafuso de tala
de junção;
Comprimento mínimo da parte roscada (b) = Distância entre a parte não
roscada e a ponta; Diâmetro (d) = Diâmetro da parte cilíndrica não roscada;

Diâmetro do parafuso (C) = Diâmetro nominal da parte cilíndrica;

Diâmetro da cabeça (D) = Diâmetro maior da projeção
horizontal da cabeça; Entrada do pescoço (S1) = Seção menor
do pescoço;

Base do pescoço (S2) = Seção maior do pescoço;

Raio de abaulamento da cabeça (R1) = raio maior
da cabeça; Raio da cabeça (R2) = raio menor da
cabeça.

Raio de transição da cabeça para o pescoço e do pescoço para a parte cilíndrica (R3).

Figura 19 –Porca do parafuso para Tala de Junção (AREMA Manual for Railway Engineering,
2009)
6. PLANO DE MANUTENÇÃO
Número do Plano Local de Instalação Descrição do Plano Atividades

1 - Bloquear Equipamento
1.1 - Efetuar bloqueio do disjuntor
2 - Verificar condições de segurança tais
como limpeza, acessos, desníveis iluminação
etc. caso as condições não estejam satisfeitas,
preencher documento de recusa a tarefa, sanar
as pendências e ou acionar responsável pela
Manutenção Preventiva atividade.
1 LAZAL
e Corretiva do Trilho 2.1 - Emitir APRe PT e Utilizar Epi's necessários
3 - Manutenção Preventiva
3.1 - Verificar desgaste de boleto do trilho
3.2 - Verifica empeno ou torção
3.3 - Verificar alinhamento
4 -Desbloquear o equipamento
4.1 - Desbloquear disjuntor
5 - Testar e liberar o equipamento
Número do Plano Local de Instalação Descrição do Plano Atividades

1 - Bloquear Equipamento
1.1 - Efetuar bloqueio do disjuntor
2 - Verificar condições de segurança tais como
limpeza, acessos, desníveis iluminação etc. caso
as condições não estejam satisfeitas, preencher
documento de recusa a tarefa, sanar as
pendências e ou acionar responsável pela
atividade.
Manutenção Preventiva e 2.1 - Emitir APRe PT e Utilizar Epi's necessários
2 LAZAL
Corretiva da Roda 3 - Manutenção Preventiva
3.1 - Verificar bordas trincadas, amassadas,
oxidada, ou porosas, verificar se os canais estão
com graxa, óleo ou trincas
3.2 - Verificar desalinhamento

4 -Desbloquear o equipamento
4.1 - Desbloquear disjuntor
5 - Testar e liberar o equipamento
Número do Plano Local de Instalação Descrição do Plano Atividades

1 - Bloquear Equipamento
1.1 - Efetuar bloqueio do disjuntor
2 - Verificar condições de segurança tais como
limpeza, acessos, desníveis iluminação etc. caso
as condições não estejam satisfeitas, preencher
documento de recusa a tarefa, sanar as
pendências e ou acionar responsável pela
Manutenção Preventiva e atividade.
3 LAZAL
Corretiva da Placa de Apoio 2.1 - Emitir APRe PT e Utilizar Epi's necessários
3 - Manutenção Preventiva
3.1 - Verificar empeno ou ondulação
3.2 - Verificar desalinhamento, fixação
3.3 - Verificar corrosão
4 -Desbloquear o equipamento
4.1 - Desbloquear disjuntor
5 - Testar e liberar o equipamento
Número do Plano Local de Instalação
Manutenção Preventiva e
4 LAZAL
Descrição do Plano Atividades
1 - Bloquear Equipamento
1.1 - Efetuar bloqueio do disjuntor
2 - Verificar condições de segurança tais como
limpeza, acessos, desníveis iluminação etc. caso
as condições não estejam satisfeitas, preencher
documento de recusa a tarefa, sanar as
pendências e ou acionar responsável pela
atividade.
Corretiva das Talas de
2.1 - Emitir APRe PT e Utilizar Epi's necessários
Junção
3 - Manutenção Preventiva
3.1 - Verificar fissuras, ondulação ou trincas
3.2 - Verificar fixação
3.3 - Verificar corrosão
4 -Desbloquear o equipamento
4.1 - Desbloquear disjuntor
5 - Testar e liberar o equipamento
6.1 INSTRUÇÃO DE TRABALHO
 Título: Página:

INSTRUÇÃO DE TRABALHO
1 de 7
DE MANUTENÇÃO

Documento: IT 001 Data de emissão:

Equipamento: Trilhos e
Modelo: 0001 Revisão: 00
Rodas do Pórtico Rolante

1 OBJETIVO
Padronizar as ações sistemáticas de controle e monitoramento, instruindo os
operadores a fazer a aplicação de acordo com o Plano de Manutenção, visando
manter a confiabilidade e disponibilidade da máquina e reduzir ou impedir falhas no
desempenho do equipamento.

2 DOCUMENTO DE REFERÊNCIA

Plano de Manutenção

3 CAMPO DE APLICAÇÃO

Aplica-se ao serviço de manutenção na indústria a qual está relacionado a

manutenção preventiva, corretiva e manuseio da parte elétrica, sendo utilizado na
manutenção preventiva a (APR).
4 CONCEITOS E DEFINIÇÕES.

Manutenção Preventiva: é aplicada em intervalos de tempo ou utilização

predeterminados e destinados a minimizar a possibilidade de falha ou a degeneração
funcional do equipamento.
Manutenção Corretiva: é responsável em restaurar as condições iniciais e ideais de
operação de máquinas
 Título: Página:

INSTRUÇÃO DE TRABALHO
2 de 7
DE MANUTENÇÃO

Documento: IT 001 Data de emissão:

Equipamento: Trilhos e
Modelo: 0001 Revisão: 00
Rodas do Pórtico Rolante

5 REGISTROS

6 PROCEDIMENTOS

Conforme Plano de Manutenção

7 RESPONSABILIDADES

I. Analisar limpeza do ambiente em que a máquina está sendo manuseada;

II. Propor e/ou elaborar padrões relativos aos processos de aplicação do plano de
Manutenção;
III. Realizar a atualização dessa Instrução de Trabalho quando necessário
8. PROCEDIMENTOS PARA APLICAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA E CORRETIVA
 ANTES DE REALIZAR AS DEVIDAS MANUTENÇÕES
EFETUAR AS SEGUINTES ATIVIDADES SE NECESSÁRIO
ATIVIDADE IMAGEM

1. Desligue o disjuntor/
desenergização do
equipamento.

1 – Desernegização
2. Utilizar cadeado
Locked Out com
sinalização por
etiquetas de bloqueio
(para desbloquear
aplicar atividade
inversa do bloqueio). 2 – Cadeado Locked Out 2 – Etiquetas de bloqueio

3. Verificar condições de
segurança tais como
limpeza, acessos,
desníveis, iluminação
etc. Caso as condições
não sejam os padrões,
preencher a declaração
de recusa a tarefa,
sanar as pendências e
acionar o responsável
pela atividade.
 Título: Página:

INSTRUÇÃO DE TRABALHO
DE MANUTENÇÃO DO
4 de 7
TRILHO

Documento: IT 001 Data de emissão:

Equipamento: Trilhos e
Modelo: 0001 Revisão: 00
Rodas do Pórtico Rolante

ATIVIDADE IMAGEM

1. Verificar se existe algum

tipo de trinca, desgaste,
fadiga, deformação,
oxidação.

2. Verificar alinhamento.

3. Verificar fixação.

4. Verificar falta de
acessórios.

5. Separação alma patim

6. Trincas nos furos

7. Trinca Transversal

8. Trinca na alma

9. Separação boleto, alma

10. Trinca de patinação de

roda

11. Trinca horizontal no boleto

12. Desgastes no boleto alma
e patim
 Título: Página:

INSTRUÇÃO DE
TRABALHO DE
5 de 7
MANUTENÇÃO DA RODA

Documento: IT 001 Data de emissão:

Equipamento: Trilhos e
Modelo: 0001 Revisão: 00
Rodas do Pórtico Rolante

ATIVIDADE IMAGEM

1. Verificar se existe algum tipo

de trinca, desgaste, fadiga,
deformação, oxidação.

2. Verificar Lubrificação.

3. Folga entre roda e trilho fora

dos

4. Verificar alinhamento dos

trilhos para que não ocorra
furos nas rodas.
5. Deslizamento da roda

6. Folga entre roda e trilho fora

dos padrões admissíveis
 Título: Página:

INSTRUÇÃO DE TRABALHO
DE MANUTENÇÃO DA
6 de 7
PLACA DE APOIO

Documento: IT 001 Data de emissão:

Máquina: Trilhos e Rodas do

Modelo: 0001 Revisão: 00
Pórtico Rolante

ATIVIDADE IMAGEM

1. Verificar se existe algum tipo de

trinca, desgaste, fadiga,
deformação, oxidação.

2. Verificar Fixação ao solo.

3. Verificar parafusos.

4. Verificar porcas.

5. Verificar Fixação ao solo.

6. Verificar parafusos.

7. Verificar porcas.
 Título: Página:

INSTRUÇÃO DE TRABALHO
DE MANUTENÇÃO DAS
7 de 7
TALAS DE JUNÇÃO

Documento: IT 001 Data de emissão:

Máquina: Trilhos e Rodas

Modelo:0001 Revisão: 00
do Pórtico Rolante

ATIVIDADE IMAGEM

1. Verificar se existe algum

tipo de trinca, desgaste,
fadiga, deformação e
oxidação.

2. Verificar parafusos e
porcas.

3. Verificar fixação nos trilhos

4. Descontinuidade nos raios

de contato com patim

5. Verificar Rebarbas
9. Checklist
 9. CONCLUSÃO

Diante das informações transmitidas, foi possível concluir, que a implantação

Do equipamento na empresa promovera melhorias expressivas. Diminuindo o tempo

Perdido na movimentação das chapas e tanques, aumento a capacidade de

Elevação de tanques e chapas. Além de prover mais segurança aos funcionários

que

Transitam no galpão.

Portanto a proposta apresentada inova e facilita a atividade principal e

Comercial da empresa, proporcionando multifuncionalidade na sua operação.

 REFERÊNCIAS

F. MECAL - Mecânica e Caldeiraria. Rodas para ponte e pórticos rolantes.

Rua José Soares da Silva, 77. Vila Industrial Sertãozinho-SP

DURVAL, H (2001), “Apostila de Via Permanente”.

HELMAN, H., ANDRERY P.R.P. (1995), “Análise de falhas

MRS LOGÍSTICA S/A (2008), “Guia de identificação de defeitos e fraturas em

trilhos”.

ABNT NBR 8400. Calculo de Equipamentos para Levantamento e Movimentação de

Cargas.
ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 1984

ABNT NBR 7590. Trilho "Vignole" -Classificação.

ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 2012

ABNT NBR 7591. Trilho "Vignole" e tala de junção -Furação

ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 1986

ABNT NBR 7590. Trilho "Vignole" -Classificação.

ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 1984

ABNT NBR 16741. Via férrea - Tala de junção em aço laminado - Requisitos
ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 2019

ABNT NBR 9262. Parafuso de tala de junção - Tipos, formas e dimensões -

Padronização
ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 1986

ABNT NBR 5875. Parafusos, porcas e acessórios.

ABNT–Associação Brasileira de Normas Técnicas São Paulo, 2011