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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
TEXTO GUÍA
MAQUINARIA Y EQUIPO DE
CONSTRUCCIÓN
Ing. Jaime Ayllón Acosta
EDICIÓN, COMPLEMENTACION Y GRÁFICOS
Igranne Varinia Montaño Torrico
COCHABAMBA – BOLIVIA
2019
ÍNDICE GENERAL
Dedicatoria I
Agradecimientos II
Ficha resumen III
Contenido IV
Índice de figuras VII
Índice de tablas XII
1. Criterios generales para la organización

de una obra de movimiento de tierras 1
1. Características del terreno...................................................................... 2
2. Condiciones ambientales ...................................................................... 2
3. Caminos de acarreo............................................................................... 2
4. Evaluación de los volúmenes de trabajo (cubicación) .................................... 3
1. Factores de conversión de los volúmenes de tierra ..............................4
5. Productividad del equipo ...................................................................... 5
1. Factores que influyen en la productividad del equipo ........................ 5
6. Selección de equipos............................................................................ 6
1. Factores que se consideran en la selección del equipo........................ 7
7. Plazo de ejecución ......................................................................................... 9
1. Plan de ataque o ejecución de la obra ................................................10
2. Cronograma de utilización del equipo ................................................10
8. Costo de la obra ..................................................................................... 10
IV
2. Descripción de equipos y cálculo de productividad 12

1. Equipo para corte y desmonte ........................................................................... 12
1. Tractores ............................................................................................ 12
2. Traíllas y mototraíllas ....................................................................... 28
3. Excavadoras hidráulicas (retroexcavadoras) .......................................34
2. Equipo para perforación................................................................................. 42
1. Descripción y características del equipo ............................................. 42
2. Pistolas de piso .................................................................................... 42
3. Perforadora de carriles ....................................................................... 43
4. Perforadora de torre .......................................................................... 44
5. Cálculo de productividad .................................................................... 45
3. Equipo de carga e izaje ................................................................................... 46
1. Equipo de izaje .................................................................................... 46
2. Equipo de carga .................................................................................... 47
4. Equipo de transporte o acarreo ....................................................................... 55
1. Camiones dumpers .............................................................................. 55
2. Volquetes.................................................................................................... 56
3. Camiones aguateros .......................................................................... 62
5. Equipo para la construcción de terraplenes ..................................................... 66
1. Motoniveladoras ................................................................................ 66
2. Maquinaria de compactación .............................................................. 72
3. Secuencia de la construcción de terraplenes ....................................... 83
6. Equipo para la construcción de pavimentos flexibles ....................................... 86
1. Plantas de asfalto................................................................................. 86
2. Pavimentadoras ................................................................................... 94
3. Camiones imprimadores o distribuidores de asfalto ...........................98
7. Equipo para pavimentos rígidos .................................................................... 102
1. Plantas de hormigón ........................................................................... 102
2. Pavimentadoras ................................................................................... 108
3. Camión mixer....................................................................................... 113
8. Equipos de extracción y reciclado de asfalto ................................................... 117
1. Equipos de fresado .............................................................................. 117
2. Recicladoras de asfalto........................................................................ 123
3. Costo de operación del equipo 128
1. Consideraciones generales .............................................................................. 128
2. Conceptos que intervienen en el costo horario de operación ........................... 129
3. Planillas utilizadas para el cálculo del costo de operación. ..............................132
1. Planilla propuesta por el Ing. Leopoldo Varela (asesor de costos de la
O.A.C.I.) ............................................................................................ 132
2. Planilla de cálculo del manual CATERPILLAR ................................... 134
3. Planilla del manual KOMATSU............................................................. 137
4. Planilla basada en los criterios del departamento nacional de caminos
del ministerio de transportes del Brasil ................................................ 139
5. Elección del modelo de planilla ......................................................... 141
Bibliografía143
Anexos145
A. Características de equipos caterpillar y komatsu146
B. Consumo de combustibles equipo caterpillar158
C. Consumo de lubricantes equipo caterpillar168
D. Consumo de combustibles equipo komatsu173
E. Consumo de lubricantes equipo komatsu178
F. Factores básicos de reparación183
G. Ábacos para productividad de las fresadoras200
H. Planillas para costos horarios de operación222
Ejercicios de clase y ayudas visuales227
I. Ejercicios propuestos228
J. Ejercicios resueltos240
K. Presentación prezi impresa256

Í NDICE DE FIGURAS
1.1. Resistencia al rodado en cuesta........................................................................ 8
2.1. Tractor oruga CAT D6HXL. ........................................................................... 12

2.2. Tractor oruga CAT D6T ..................................................................................13
2.3. Tractor neumático CAT 814H. ........................................................................ 14
2.4. Hoja recta “S”. ......................................................................................... 16
2.5. Hoja angulable “A”. ....................................................................................... 16
2.6. Hoja universal “U ”. ......................................................................................... 17
2.7. Hoja semi universal “SU ”. ............................................................................. 17
2.8. Hoja amortiguada “C”. .............................................................................. 18
2.9. Hoja para rellenos sanitarios. ........................................................................... 18
2.10. Hoja tipo rastillo. ............................................................................................ 19
2.11. Escarificador ................................................................................................... 20
2.12. Tiempos por ciclo. ......................................................................................... 21
2.13. Sección transversal. ......................................................................................... 21
2.14. Duración del ciclo de trabajo de tractores....................................................... 24
2.15. Tractor oruga CAT D6T realizando limpieza y desbroce. ..............................27
2.16. Traílla CAT 611 remolcada por un tractor .......................................................28
2.17. Mototraílla CAT 623 H. .................................................................................... 29
2.18. Mototraílla CAT 631G realizando operación de corte y cargado de material..30
2.19. Excavadoras CAT 325D y 325C. ..................................................................... 34
2.20. Excavadora CAT 320B realizando operación de excavación......................... 35
2.21. Excavadora CAT 320C. ................................................................................... 35
2.22. Características de las excavadoras sobre orugas (varían según el modelo y la
marca). ........................................................................................................... 36
VII
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
2.23. Excavadora neumática CAT M312. ..................................................................36

2.24. Características de las excavadoras sobre neumáticos (varían según el modelo
y la marca). ..................................................................................................... 37
2.25. Excavadora con cucharón tipo bivalva. ................................................................ 38
2.26. Equipo de trabajo excavadoras CAT 325C - volquetes VOLVO FH12. ......... 40
2.27. Equipo de perforación..................................................................................... 42
2.28. Excavadora CAT M316D. ................................................................................. 43
2.29. Perforadoras manuales. .................................................................................... 43
2.30. Perforadora CAT MD5150C. ........................................................................... 44
2.31. Perforadora de torre. ...................................................................................... 44
2.32. Grúas con brazo de 50 metros. ........................................................................ 46
2.33. Detalles equipo de izaje. .................................................................................47
2.34. Cargadores frontales CAT ...........................................................................................48
2.35. Características cargador frontal (varían según el modelo y la marca). ............ 48
2.36. Características pala mecánica (varían según el modelo y la marca). ............... 49
2.37. Cargado en “V ”. ............................................................................................ 50
2.38. Cargado en “X”. ....................................................................................... 50
2.39. Ciclo de trabajo de cargadores frontales. ......................................................... 52
2.40. Cargador frontal VOLVO operación de acarreo.............................................. 53
2.41. Cargador frontal VOLVO operación descarga de cucharón. ........................... 53
2.42. Camión Dumper CAT 773D para movimiento de tierras............................... 55
2.43. Camión Dumper CAT 785C para roca. ............................................................ 56
2.44. Volquetes VOLVO F12 capacidad 12 m3....................................................................................56
2.45. Volquete MACK Capacidad 16 m3......................................................................................................57
2.46. Ciclo de trabajo volquetes............................................................................... 60
2.47. Camión aguatero VOLVO F7 capacidad 150 m3 ......................................................................62
2.48. Ciclo de trabajo camiones aguateros................................................................ 64
2.49. Camión aguatero VOLVO F7 realizando operación de humedecimiento capa
subbase. ............................................................................................................ 65
2.50. Motoniveladora CAT 140H batiendo el material para alcanzar la humedad
óptima. ........................................................................................................... 66
2.51. Motoniveladora CAT 140H realizando trabajo de perfilado de talud. ............ 67
2.52. Escarificador montado en la parte delantera. ................................................... 67
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
2.53. Escarificador montado en la parte trasera. ...................................................... 67

2.54. Longitud efectiva de la hoja (Le). ..................................................................... 69
2.55. Motoniveladora CAT 140H realizando perfilado de terreno. ........................... 71
2.56. Mala granulometría. .......................................................................................... 72
2.57. Buena granulometría. ....................................................................................... 72
2.58. Contenido óptimo de humedad. ........................................................................ 73
2.59. Compactadoras rodillo pata de cabra DYNAPAC. .................................................75
2.60. Compactador rodillo liso vibratorio CAT............................................................... 76
2.61. Compactador pata de cabra de alta velocidad CAT.............................................. 77
2.62. Compactador neumático DYNAPAC. ........................................................................ 78
2.63. Compactador combinado LEBRERO. ............................................................ 78
2.64. Apisonador estático HAMM. ........................................................................... 79
2.65. Selección de equipo de compactación según el tipo de material. ..................... 79
2.66. Transporte y colocado de material a compactar, volquete VOLVO F12. ......... 83
2.67. Motoniveladora CAT 140H distribuyendo el material. .................................... 83
2.68. Humedecimiento material camión aguatero VOLVO F7. ................................. 84
2.69. Mezclado de material motoniveladora CAT 140H........................................... 84
2.70. Compactado de material rodillo liso vibratorio CAT.............................................. 85
2.71. Laboratorista extrayendo muestra para determinar densidad en sitio. ............ 85
2.72. Tolvas de almacenamiento de material y cintas transportadoras. .....................86
2.73. Balanza para dosificación. ............................................................................. 87
2.74. Mezclador de agregados, filler y cemento asfaltico. ....................................... 87
2.75. Dispositivo recuperador de filler...................................................................... 88
2.76. Tanque de almacenamiento de cemento asfáltico. .......................................... 89
2.77. Sistema calefactor .......................................................................................... 89
2.78. Planta de asfalto CIBER con mezcladoras continuas marca WIRTGEN. ......90
2.79. Planta de asfalto con mezcladoras discontinuas. ............................................ 91
2.80. Pavimentadora VOLVO PF6160 conformando la carpeta asfáltica. ............... 94
2.81. Alimentación pavimentadora PF5510............................................................. 94
2.82. Pavimentadora VOLVO PF6160 seguida de terminadoras de tipo rodillo liso
HAMM y rodillo neumático DYNAPAC. ................................................................. 95
2.83. Camión imprimador ........................................................................................98
2.84. Manguera con boquilla doble regando lugares de difícil acceso. .....................99
X
ÍNDICE DE FIGURAS
2.85. Cono para dosificaciones manuales mediante cucharones de cargadores frontales

para ser mezcladas dentro del camión mixer ................................................... 102
2.86. Planta de hormigón fija. .................................................................................... 103
2.87. Tren de rodaje para transportar planta de hormigón móvil. ........................... 103
2.88. Cabina de control ............................................................................................. 104
2.89. Tolvas para almacenamiento de agregados. ...................................................... 105
2.90. Tanques de almacenamiento de agua. ............................................................... 105
2.91. Flujómetro para control de agua. .....................................................................105
2.92. Silo para almacenamiento de cemento............................................................. 106
2.93. Trompo para mezclado de hormigón dosificado. ............................................. 106
2.94. Planta de hormigón fija, camión hormigonero recibiendo la mezcla. ............ 107
2.95. Pavimentación con cimbra fija. ........................................................................ 108
2.96. Pavimentadora de hormigón GOMACO GP 2600 con cimbra deslizante operación
de terminado. .................................................................................................. 109
2.97. Pavimentadora de hormigón GOMACO GP 2600 con cimbra deslizante. ...... 109
2.98. Abastecimiento de hormigón a pavimentadora de hormigón GOMACO GP
2600 con cimbra deslizante............................................................................ 110
2.99. Texturizado de superficie pavimentada............................................................. 111
2.100. Rociado de la superficie de a losa con anti sol. ............................................... 111
2.101. Camión mixer marca HOWO capacidad 8 m3 ......................................................................... 113
2.102. Camión mixer capacidad 2 m3 marca FIORI. ............................................... 113
2.103. Conjunto de carga y descarga camión mixer................................................... 114
2.104. Tambor Capacidad 8 m3 .......................................................................................................................... 115
2.105. Descarga camiones mixers para hormigonado de fundaciones. .................... 115
2.106. Fresadora Wirtgen W 2200SM y volquete VOLVO F12. ................................ 117
2.107. Esquema ilustrativo fresado y recarpetado...................................................... 118
2.108. Esquema de trabajo fresadoras. ....................................................................... 119
2.109. Recicladora de asfalto WIRTGEN WR 2500S. ............................................... 120
2.110. Fresadora Wirtgen W 2200SM. .......................................................................121
2.111. Partes de una fresadora. .................................................................................. 121
2.112. Tambor fresador .............................................................................................121
2.113. Recicladora de asfalto en frio WRITGEN W2000...........................................123
2.114. Cámara de mezclado recicladora de asfalto. .................................................. 124
XI
ÍNDICE DE FIGURAS
2.115. Mezcla de material reciclado. ..........................................................................124

2.116. WIRTGEN Remixer 4500 para reciclado de asfalto en caliente en sitio. ........ 125
2.117. Descripción de equipo WIRTGEN Remixer 4500. ......................................... 125
2.118. Esquema de funcionamiento de planta dosificadora ...................................... 127
Í NDICE DE TABLAS
1.1. Factor de tiempo “t”........................................................................................ 5

1.2. Factores típicos de resistencia a la rodadura. ................................................... 9
1.3. Factores de conversión de los volúmenes de tierra. .......................................... 11
2.1. Coeficientes aproximados de los factores de tracción o agarre en el suelo.. .19

2.2. Factores de hoja. ............................................................................................ 25
2.3. Factor de pendiente. .......................................................................................... 26
2.4. Factor del tipo de material “m”...................................................................... 26
2.5. Factor de eficiencia de trabajo. ....................................................................... 26
2.6. Factores de producción horaria. ........................................................................ 27
2.7. Tiempo de carga, esparcido, giro y tiempo fijo. ............................................. 32
2.8. Factores de carga de materiales. .................................................................... 32
2.9. Factores de resistencia. ................................................................................... 33
2.10. Duración de ciclo según condiciones de trabajo. ............................................. 41
2.11. Rendimiento promedio de barrenación con perforadoras neumáticas (m/h).. .45
2.12. Factor de barrenabilidad. ................................................................................ 45
2.13. Duración del ciclo para cargadores frontales en minutos. ..............................50
2.14. Duración del ciclo para palas mecánicas en minutos. .................................... 51
2.15. Velocidades de acarreo en condiciones promedio........................................... 51
2.16. Valores de tiempo fijo (Z). .........................................................................52
2.17. Valor “k” de acuerdo a las condiciones de trabajo. .......................................... 53
2.18. Factores de acarreo “k”. .................................................................................... 54
2.19. Tiempo fijo (tf ). ......................................................................................... 59
2.20. Velocidades de trabajo. ................................................................................... 60
2.21. Resistencia a la Rodadura. .............................................................................. 61
XII
XIII
ÍNDICE DE TABLAS
2.22. Velocidades de trabajo y número de pasadas. ................................................... 70

2.23. Aplicación de asfalto y duración del ciclo. ...................................................... 101
2.24. Temperaturas del agregado virgen en función al contenido de humedad del
material reciclado.............................................................................................. 126
3.1. Coeficiente de mantenimiento. ....................................................................... 133

3.2. Costo horario de filtros cargador frontal CAT 966........................................... 135
3.3. Costo horario del tren de rodaje. ..................................................................... 136
3.4. Multiplicadores de condiciones. .................................................................... 136
3.5. Valores del coeficiente de proporcionalidad. ...................................................140
3.6. Consumo de combustible y lubricantes. ........................................................ 140
3.7. Factor de costo de materiales. ........................................................................... 141
3.8. Detalle de los días no trabajados. ..................................................................... 141
A.1. Modelos y características de tractores CATERPILLAR ................................... 147

A.2. Modelos estándar de tractores KOMATSU. ...................................................... 148
A.3. Modelos y características de mototraillas. ...................................................... 149
A.4. Características de motoniveladoras CATERPILLAR........................................ 150
A.5. Características de motoniveladoras KOMATSU Y MICHIGAN. .................. 151
A.6. Características de excavadoras CATERPILLAR y KOMATSU. ...................... 152
A.7. Características de cargadores frontales y palas mecánicas. .............................. 153
A.8. Características de compactadores de uso frecuente. ....................................... 154
A.9. Compactadores pata de cabra con hoja topadora. ............................................. 154
A.10. Marcas y modelos de volquetes. ..................................................................... 155
A.11. Marcas y modelos de camiones aguateros. ...................................................... 155
A.12. Marcas y modelos de camiones imprimadores. ................................................ 156
A.13. Marcas y modelos de terminadoras de concreto asfáltico............................... 156
A.14. Marcas y modelos de plantas de asfalto. ......................................................... 156
A.15. Marcas y modelos de camiones hormigoneros. ................................................ 157
A.16. Marcas y modelos de terminadoras de hormigón. ..........................................157
A.17. Marcas y modelos de plantas de hormigón. ...................................................... 157
B.1. Tractores de orugas caterpillar ......................................................................... 159

B.2. Mototraillas CATERPILLAR. .............................................................................160
XIV
ÍNDICE DE TABLAS
B.3. Excavadoras CATERPILLAR. ............................................................................ 161

B.4. Tractores de ruedas y compactadores CATERPILLAR. ................................... 162
B.5. Palas mecánicas. ............................................................................................ 163
B.6. Cargadores frontales CATERPILLAR. ................................................................ 164
B.7. Motoniveladoras CATERPILLAR. ...................................................................... 165
B.8. Terminadoras de concreto asfáltico CATERPILLAR. ...................................... 166
B.9. Compactadores CATERPILLAR. .......................................................................... 167
C.1. Tractores de cadenas CATERPILLAR. ................................................................169

C.2. Tractores y compactadores de ruedas CATERPILLAR. ................................... 169
C.3. Mototraillas CATERPILLAR. .............................................................................170
C.4. Excavadoras y taladores forestales. ................................................................. 170
C.5. Cargadores frontales o de ruedas CATERPILLAR. ......................................... 171
C.6. Palas mecánicas o cargadores de cadena CATERPILLAR. ............................. 171
C.7. Motoniveladoras. ............................................................................................ 172
D.1. Tractores de orugas KOMATSU........................................................................... 174

D.2. Mototraillas KOMATSU. ...................................................................................... 175
D.3. Motoniveladoras KOMATSU. ............................................................................ 175
D.4. Excavadoras hidráulicas KOMATSU................................................................. 176
D.5. Cargadores frontales KOMATSU .......................................................................... 177
E.1. Tractores de orugas KOMATSU........................................................................... 179

E.2. Mototraillas KOMATSU. ...................................................................................... 179
E.3. Excavadoras hidraúlicas KOMATSU................................................................. 180
E.4. Cargadores frontales KOMATSU. .......................................................................181
E.5. Palas mecánicas KOMATSU. ................................................................................ 182
E.6. Motoniveladoras. ............................................................................................ 182
1 CRITERIOS
ORGANIZACIÓN DE UNA OBRA DE
GENERALES PARA LA
MOVIMIENTO DE TIERRAS
La ejecución de obras de movimiento de tierras para la construcción de carreteras, pistas,

ferrovías, represas, vías urbanas, para la fundación de edificios, etc. requiere de una adecuada
organización que permita una acertada elección de las máquinas, su correcta utilización y su
aprovechamiento óptimo, para garantizar la conclusión de las mismas en los plazos previstos,
además de la obtención de ganancias a la empresa propietaria de las máquinas.
Para este fin las máquinas elegidas deben ser las que mejor respondan a las características del
suelo, principalmente en lo referente a su contenido de roca, su granulometría, contenido de
humedad, cohesividad, etc., en consideración del plazo de ejecución previsto para excavar,
transportar y rellenar los volúmenes que conforman la obra.
Los elementos de mayor preponderancia que determinan la organización de una obra, donde
existe movimiento de tierras, son los siguientes:
1. Características del terreno.
2.Condiciones ambientales.
3.Caminos auxiliares de acarreo.
4.Volúmenes de trabajo.
5.Productividad del equipo.
6.Selección del equipo.
7. Plazo de ejecución.
8. Costo de la obra.
1
CAPÍTULO 1. CRITERIOS GENERALES PARA LA ORGANIZACIÓN
2
DE UNA OBRA DE MOVIMIENTO DE TIERRAS
1.1. Características del terreno
El movimiento de tierras es un trabajo que tiene como finalidad nivelar el terreno extrayendo
el material que sobra para poner donde falta. La combinación ideal de estas dos operaciones
se conseguirá cuando los volúmenes de desmonte y relleno se compensan. Situación difícil
de lograr ya que la capa superior del terreno contiene material orgánico en gran porcentaje,
que no es apto para la conformación de terraplenes, por otra parte si los volúmenes de relleno
son superiores a los de desmonte tendrá que utilizarse materiales de préstamo. En la zona
occidental del país generalmente los volúmenes de corte son mayores a los de relleno, por
lo cual estos volúmenes tendrán que ser trasladados a espacios donde no interfieran con las
corrientes naturales de agua o al drenaje de las aguas de lluvia. En cambio en la zona oriental
las características del suelo determinan la realización de cambios de material, para lo cual se
requieren volúmenes extraordinarios de material, que serán obtenidos de bancos de préstamo.
El Ingeniero responsable de la obra debe evaluar detalladamente los volúmenes de obra
a ejecutar en desmonte y relleno, también es de gran importancia el conocimiento de las
características del suelo, ya que cada uno ofrecerá diferente resistencia y dificultad a la
excavación, al empuje y al transporte, por ejemplo suelos con un contenido elevado de roca
ofrecerán mucha mayor resistencia a ser excavados que una arena suelta. De igual manera
la humedad modificará el grado de resistencia, facilitando el deslizamiento de las partículas,
hasta convertirlo en una masa pegajosa difícil de extraer y cargar.
1.2. Condiciones ambientales
El régimen pluviométrico y las temperaturas preponderantes de la zona donde se encuentra

la obra, o la existencia de manantiales o pantanos, pueden dar lugar a la interrupción de los
trabajos haciendo inaccesibles los caminos de acceso, o dificultando los trabajos necesarios
de compactación por exceso de humedad del suelo.
En base a estas condiciones se podrá definir con una exactitud razonable los días de trabajo
útil y el plazo en el que será concluida la obra. De igual manera el número de máquinas y
los turnos de trabajo serán definidos de acuerdo a los días útiles de trabajo y al plazo que se
dispone para la ejecución de la obra.
1.3. Caminos de acarreo
En las obras alejadas de los centros poblados, especialmente en las viales, es necesario
construir muchos kilómetros de caminos auxiliares para el transporte de materiales desde
los bancos de préstamo, para el acarreo del volumen excedentario del suelo excavado hasta
los depósitos o botaderos, para el ingreso a las fuentes de agua, para mantener el tráfico de
automotores en la zona, o tan solo para facilitar el ingreso de equipos y suministros a la obra.
La construcción y mantenimiento de los caminos auxiliares de acarreo son costos directos
del movimiento de tierras y tendrán una incidencia importante en el costo total, sin embargo
3
no aparecen en el presupuesto general de la obra. La construcción de buenos caminos de

acarreo constituirá una inversión favorable por los réditos económicos que producirá el ahorro
de tiempo, debido a la velocidad que puede desarrollar el equipo de transporte, su menor
deterioro y los volúmenes de tierra que pueden ser transportados.
La conservación de la superficie o capa de rodadura utilizando equipo auxiliar, cuando son
grandes los volúmenes y largas las distancias de transporte, garantizará un buen rendimiento
constante de las máquinas y un buen aprovechamiento de sus cualidades. La resistencia a la
rodadura y la mala tracción que producen los caminos mal conservados limitará el peso de la
carga y la velocidad que puede alcanzar el equipo de transporte.
1.4. Evaluación de los volúmenes de trabajo (cubicación)
Es necesario efectuar una evaluación de los volúmenes de obra con la mayor exactitud posible,
para definir el número de máquinas y el tiempo de trabajo, teniendo en cuenta los cambios de
volumen que sufren los materiales durante la ejecución de la obra.
La alteración del porcentaje de vacíos existentes entre las partículas del suelo en su estado
natural, producida por el esfuerzo mecánico sobre el terreno, dará lugar a diferentes volúmenes
para el mismo peso de material, por ejemplo un material inalterado al ser extraído de su lecho
natural puede incrementar su volumen en un 20 %; si a este mismo material se le aplica un
esfuerzo de compactación este volumen puede disminuir en un 30 % o más, con respecto al
volumen suelto y en un 10 % o más con respecto al volumen original que tenía en su lecho.
El volumen de tierra, depende de las condiciones en que se encuentre, ya sea en su estado
natural (sin excavar), suelta (después de ser excavada), o compactada mediante el uso de un
esfuerzo mecánico.
Generalmente la productividad de las máquinas se expresa en función de tierra suelta, sin
embargo los proyectos consideran para su evaluación económica volúmenes en banco para
los ítems de excavación o desmonte y volúmenes compactados para los terraplenes o rellenos.
De acuerdo a lo anterior existen tres tipos de volúmenes:
• Volumen en banco:
Tal como se encuentra en la naturaleza.
• Volumen suelto:
Medido luego que el suelo ha sido excavado manualmente o por un equipo mecanizado.
• Volumen compactado:
Que se mide después que el material ha sido compactado mediante la aplicación de un
esfuerzo mecánico.
4
1.4.1. Factores de conversión de los volúmenes de tierra
a. Factor volumétrico de conversión (FV ) y factor de expansión (FE):

Es el resultado de la relación entre la densidad de tierra en banco y la densidad de tierra
suelta, o de la relación del volumen en banco y el volumen suelto.
δb
F =
V
δs
m3
= b3
ms
V (1.1)
(1.2)
b. Factor de compresibilidad (FC):

Es el factor que relaciona el volumen de material compactado y el volumen en banco.
δc
F =
C
δb
3
m
= c3
mb
(1.3)
Los factores de conversión pueden ser hallados en laboratorio, o pueden ser copiados
de la bibliografía existente sobre el tema, donde es posible encontrar valores para
diferentes tipos de materiales. La Tabla1.3da valores de conversión para algunos
materiales de uso frecuente, considerando sus tres estados.
Ejemplo 1.1. Se requiere transportar 1 000 m3 de arcilla arenosa, de acuerdo a la Tabla

1.3, ¿Cuál será su volumen una vez excavada y lista para transportar? ¿Cuál será su
volumen si luego se compacta?
Vb = 1 000 m3
Vs = Vb · Coefb−s
= 1 000 m3 · 1.25
= 1 250 m3 · 0.72
Vc = 900 m3.
5
Donde:
Coefb−s = coeficiente de conversión de volumen en banco a suelta,

Coefs−c = coeficiente de conversión de volumen suelta a compactada.
1.5. Productividad del equipo
En toda obra con equipamiento mecanizado, un problema de suma importancia es el cálculo

de la producción de las máquinas. El primer paso para estimar la producción es calcular un
valor teórico que luego es ajustado a las condiciones reales de la obra, de acuerdo a cifras
obtenidas en experiencias anteriores o en trabajos similares; la productividad finalmente
asumida no debe ser ni muy optimista ni antieconómica.
Para el cálculo de la productividad teórica, se dispone de la información que proporcionan los
fabricantes, de acuerdo a las características particulares de cada máquina; estos valores deben
ajustarse de acuerdo a los elementos operativos, las condiciones geológicas, topográficas,
climáticas, etc. que prevalecerán en la obra.
1.5.1. Factores que influyen en la productividad del equipo
Entre los factores que influyen en la productividad, además de los factores propios de cada
máquina, podemos señalar los siguientes:
a. Factor de eficiencia en tiempo:

Es la evaluación del tiempo efectivo de trabajo durante cada hora transcurrida, vale
decir la cantidad de minutos trabajados por cada hora cronometrada. Se refiere al
porcentaje de tiempo que la maquina trabaja durante las 8 horas que dura la jornada.
Este factor lo determina cada empresario o contratista y por lo general es de 5/6 que
significa que la maquina trabaja 50 de cada 60 minutos (0.83).
Tabla 1.1. Factor de tiempo “t”.

Tiempo trabajado por hora Factor “t” Calificación
60 1 Utópico
50 0.83 Bueno
40 0.67 Regular
30 0.50 Malo
6
b. Factor de operación:
Representa la habilidad, experiencia y responsabilidad del operador. En nuestro medio
se asigna un valor o=1 para aquellos con amplia experiencia y probada capacidad y
o=0.8 para operadores promedio.
c. Factor de altura:
La altura del terreno sobre el nivel del mar, tiene una influencia importante en la
potencia de los motores. Cuando una máquina estándar funciona a grandes altitudes,
la potencia disminuye debido a la disminución de la densidad del aire. Esta pérdida
de potencia produce la correspondiente disminución de tracción en la barra de tiro o
en las ruedas propulsoras de la máquina. Hasta los 1 000 m es posible conseguir que
los motores desarrollen el 100 % de su potencia; a partir de esta altitud se presenta un
porcentaje de pérdida de potencia equivalente al 1 % por cada 100 metros de altura.
Para evaluar el efecto de la reducción de potencia en la productividad de la máquina
se incrementa la duración del ciclo en un porcentaje igual a la pérdida de potencia del
motor a causa de la altura.
d. Factor de administración:
La eficiencia de la administración en campo e incluso en la oficina central, es un
elemento importante para la productividad que se pueda obtener con las máquinas. La
adecuada planificación, dirección y control de la obra permite mejorar la productividad
del equipo en su conjunto, al igual que un adecuado y oportuno mantenimiento de las
máquinas y la provisión oportuna de repuestos, combustibles y lubricantes.
e. Factor de eficiencia de trabajo:

Resulta de la evaluación de los factores que son constantes en una obra y pueden ser
aplicados a todos los equipos que se utilizan en ella, tales como el factor de eficiencia
en tiempo, de operación, de altura, y de administración.
De acuerdo a las características de cada obra, existirá una combinación diferente de

factores que darán como resultado un valor propio “E”.
1.6. Selección de equipos
Una de las tareas más importantes para iniciar la ejecución de una obra es la elección adecuada
del equipo necesario, de acuerdo a sus características particulares, a los volúmenes de los
diferentes ítems y también al costo de adquisición de las máquinas, teniendo como propósitos
principales concluir satisfactoriamente la obra en el plazo estipulado y asegurar la obtención
de ganancias.
Es importante considerar, además, la disponibilidad de las máquinas en el mercado, la oferta
de repuestos, las facilidades ofrecidas para el mantenimiento, y también la posibilidad real
de adjudicarse obras similares para garantizar su uso continuado hasta el final de su vida útil.
7
1.6.1. Factores que se consideran en la selección del equipo
Para efectuar una correcta selección de las máquinas, se deben considerar cuando menos los
siguientes factores.
a. Características de la obra:
Se debe analizar detenidamente todos los elementos que afectan a la ejecución de cada
obra en particular, considerando con mayor detenimiento tres aspectos importantes:
• Magnitud:
La magnitud de la obra nos definirá la cantidad, la variedad y la potencia del
equipo requerido, de acuerdo a los volúmenes estimados para cada ítem. Además,
la conveniencia de que este equipo sea comprado, alquilado o una combinación
de ambas opciones.
• Ubicación:
La ubicación de la obra, nos proporcionará referencias de los centros urbanos más
próximos, de la disponibilidad de vías de acceso, de la posibilidad de suministro
de materiales y combustibles, de la oferta de mano de obra, de la facilidad de
compra de repuestos, etc. Además de las condiciones climatológicas de la zona y
de su régimen pluviométrico.
• Características del terreno:
La información de las características del terreno y su conformación geológica
(contenido de roca, granulometría, humedad, etc.), será la base para determinar
las cualidades técnicas que debe tener el equipo y su grado de especialización.
b. Potencia del motor:

Potencia es la energía del motor en acción, que es capaz de efectuar un trabajo, a una
velocidad determinada, se requiere potencia para empujar, levantar o jalar una carga.
Para determinar la potencia de las máquinas se debe tener en cuenta la disminución
de potencia que ocasionan la fricción interna del motor y las pérdidas generadas por
las condiciones de trabajo. De esta manera la potencia disponible será la potencia
nominal establecida por el fabricante menos las pérdidas que originan las condiciones
de operación y la fricción interna de la máquina. En el caso de los equipos sobre
neumáticos se debe considerar adicionalmente la resistencia que genera el suelo al
movimiento de las ruedas.
• Resistencia a la rodadura:
Es la fuerza que opone la superficie del camino al movimiento de las ruedas.
El vehículo no se moverá mientras esta fuerza no sea vencida. Los factores que
producen la resistencia al rodado son: el peso que actúa sobre las ruedas, la
fricción interna, la flexión de los neumáticos y la penetración de los neumáticos
en el terreno. Esta resistencia es medida en kilogramos de fuerza de tracción.
8
La resistencia al rodado afecta a todas las máquinas de ruedas, no así a los

tractores de orugas, por que éstos se mueven sobre sus carriles de acero, donde
esta resistencia es causada únicamente por fricción interna, por lo cual tendrá
un valor constante.
Para una máquina sobre ruedas, transitando sobre una superficie plana y dura,
como una calle pavimentada, se puede calcular la resistencia a la rodadura con la
siguiente expresión.
(1.4)
Donde:
RR = resistencia a la rodadura
KR = factor de resistencia al rodado
W = peso bruto del vehículo (incluyendo carga)
• Resistencia al rodado en cuesta:

La inclinación del terreno produce una fuerza paralela a la dirección de avance
del vehículo, debido a la fuerza de gravedad que actúa sobre el mismo, que puede
ayudar o dificultar su movimiento. Cuando el vehículo se mueve cuesta arriba
el efecto de esta fuerza se traduce en una mayor demanda de potencia; si se
mueve cuesta abajo el efecto será una disminución de la potencia requerida. La
resistencia al rodado en cuesta tiene un valor estimado de 10 Kg/Ton, por cada
1 % de inclinación; tendrá signo positivo si el vehículo se dirige cuesta arriba, si
está de bajada tendrá signo negativo.
Figura 1.1. Resistencia al rodado en cuesta

9
Tabla 1.2. Factores típicos de resistencia a la rodadura.
Tipo de camino Factor KR (Kg/Ton)

Duro y llano (Pavimentado o similar) no sede por efecto del
20
peso.
Firme con ligeras ondulaciones (grava o macadán)
32.5
ligeramente flexible bajo el peso.
Arcilla dura en malas condiciones penetración
50
aproximadade neumáticos de 2 a 3 cm.
Tierra blanda penetración de neumáticos de 10 a 15 cm. 75
Tierra muy blanda barriales o arenales. 100 − 200
*Fuente: Manual de Rendimientos CATERPILLAR.
c. Oferta del mercado:

Es importante conocer, la oferta de equipos y repuestos que existe en el lugar donde se
encuentra la obra, en las ciudades más próximas y en el mercado nacional; para hacer
un análisis comparativo de marcas, modelos, potencia, versatilidad, disponibilidad de
repuestos, facilidad de importación, etc., en relación a su costo. También es necesario
hacer un análisis realista de las ofertas de trabajo existentes para el futuro, con el
objeto de definir los periodos de amortización y tener un criterio sobre la cantidad de
recursos económicos que racionalmente se pueden invertir en la compra de máquinas,
para garantizar que su recuperación sea producto del trabajo del mismo equipo, en
un plazo razonable y redituando ganancias para el inversor, en proporción al monto
invertido. Si la obra es pequeña y no existen posibilidades inmediatas para asegurar el
uso continuado de las máquinas hasta que amorticen su costo, la opción más conveniente
será alquilar todo el equipo o parte del requerido para la obra, aprovechando las variadas
facilidades que brinda el mercado. Si la empresa dispone de máquinas de su propiedad,
prioritariamente se deberá considerar su utilización, en este caso solo se analizaran las
opciones para el equipo faltante.
Sobre la base del análisis de los puntos anteriores se definirá, en primer lugar, la mejor
alternativa entre comprar o alquilar equipo. De haberse optado por la compra, se analizará
cada una de las máquinas para definir las cualidades que debe reunir: potencia, dimensiones,
características mecánicas, etc. y de acuerdo a estas características, a la oferta de trabajos
futuros, a la facilidad de mantenimiento y provisión de repuestos, al costo y a las condiciones
de pago se deberá elegir el número de máquinas, la marca y modelo más convenientes.
1.7. Plazo de ejecución
En todos los proyectos de construcción el tiempo es un factor fundamental, el no concluir

una obra en el plazo estipulado puede ocasionar el fracaso del plan de trabajo y pérdidas
económicas por una mayor erogación de recursos y por la aplicación de multas establecidas
en el contrato, para casos de incumplimiento.
10
Para cumplir con el plazo comprometido se deberá conseguir un equilibrio racional entre
el tipo, el número de máquinas y el tiempo de trabajo de cada una de ellas, con este fin,
es conveniente elaborar un plan de ataque y un cronograma de utilización del equipo, para
garantizar el uso eficiente de equipo y personal.
1.7.1. Plan de ataque o ejecución de la obra
En este plan se define la organización y la forma en que será ejecutada la obra, las temporadas
más propicias para ejecutar los diferentes ítems y su secuencia cronológica. Se deberá estimar
las horas de trabajo necesarias para cada ítem, además de evaluar las horas improductivas que
tendrá cada máquina. Este plan permitirá confeccionar el listado del equipo requerido para
cumplir con el plazo.
1.7.2. Cronograma de utilización del equipo
Partiendo del plan de ataque, se confecciona un cronograma de utilización del equipo, en

el que se establece la participación cronológica de cada máquina y la cantidad de horas de
trabajo necesarias para cada fase de la obra.
Este cronograma y los volúmenes calculados para cada ítem permitirán definir el tipo, la
potencia y la cantidad de máquinas que se requieren para cada ítem. Además de establecer con
mayor exactitud la cantidad de horas improductivas de cada equipo, y el plazo de ejecución
de la obra.
1.8. Costo de la obra
Las metas principales que se pretenden conseguir con la organización son: concluir la obra en
el menor tiempo posible y obtener el mayor rédito admisible. Para que una obra garantice la
obtención de beneficios económicos para la empresa, se requiere un programa de ejecución
adecuado, una administración eficiente y un control riguroso del gasto.
El Contratista antes de presentar su propuesta deberá hacer un análisis detallado de precios
unitarios, considerando las condiciones particulares de la obra y todos los factores influyentes
en su ejecución. Generalmente se consideran los siguientes conceptos:
a. Costos fijos:
Comprenden a la amortización y depreciación del equipo, al interés del capital invertido
y al costo de seguros.
b. Costos directos:
Son las erogaciones realizadas para la compra de materiales, para el funcionamiento del
equipo (combustible, lubricantes, filtros, neumáticos, etc.), los salarios del personal, el
costo de conservación y reparación del equipo.
11
c. Costos generales:
Representan los gastos administrativos, de dirección y supervisión, del apoyo logístico
a la obra, alquiler y equipamiento de oficinas, salario de secretarias, materiales de
escritorio, etc.
d. Utilidad:
Es el porcentaje de ganancia a que tiene derecho el dueño de la empresa, el cual
dependerá de las condiciones de mercado y de la política que sigue su administración.
e. Impuestos:
En el costo final se debe considerar el monto que corresponde al pago de impuestos,
especialmente los correspondientes al Impuesto al Valor Agregado I.V.A. y el Impuesto
de Transacciones I.T., de acuerdo a las disposiciones fiscales actualmente vigentes.
Tabla 1.3. Factores de conversión de los volúmenes de tierra.
Tipo de suelo Condición inicial Condición de la tierra para trabajar

Banco Suelta Compactada
Banco 1.00 1.11 0.95
Arena Suelto 0.90 1.00 0.86
Compactado 1.05 1.17 1.00
Banco 1.00 1.25 0.90
Arcilla arenosa Suelto 0.80 1.00 0.72
Banco 1.00 1.43 0.90
Arcilla Suelto 0.70 1.00 0.63
Banco 1.00 1.18 1.08
Cascajo Suelto 0.85 1.00 0.91
Banco 1.00 1.13 1.03
Grava Suelto 0.88 1.00 0.91
Grava sólida Banco 1.00 1.42 1.29
o Suelto 0.70 1.00 0.91
Resistente Compactado 0.77 1.10 1.00
Caliza fragmentada Banco 1.00 1.65 1.22
Arenisca y Suelto 0.61 1.00 0.74
rocas blandas Compactado 0.82 1.35 1.00
Granito fragmentado Banco 1.00 1.70 1.31
Basalto y Suelto 0.59 1.00 0.77
rocas duras Compactado 0.76 1.30 1.00
Banco 1.00 1.75 1.40
Rocas fragmentadas Suelto 0.57 1.00 0.80
Banco 1.00 1.80 1.30
Rocas dinamitadas Suelto 0.56 1.00 0.72
2 D ESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y
CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD
2.1. Equipo para corte y desmonte
2.1.1. Tractores
2.1.1.1. Descripción y características del equipo
Son máquinas que transforman la potencia del motor en energía de tracción, para excavar,
empujar o jalar cargas.
Figura 2.1. Tractor oruga CAT D6HXL.
Es un equipo fundamental para las construcciones, por su amplia versatilidad es capaz de

realizar una infinidad de tareas. Se fabrican sobre orugas o enllantados.
12
13
CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS Y CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD
Los tractores sobre orugas desarrollan una mayor potencia a menor velocidad, los de ruedas
trabajan a mayor velocidad con un menor aprovechamiento de la energía del motor, su fuerza
de tracción es considerablemente menor a la del tractor de orugas.
Tractores de orugas:
Figura 2.2. Tractor oruga CAT D6T.
Tienen la ventaja de trabajar en condiciones adversas, sobre terrenos accidentados o

poco resistentes, en lugares donde no existen caminos, ya que es capaz de abrir su
propia senda. Puede transitar por laderas escarpadas y con fuertes pendientes.
Generalmente forma parte del primer contingente de máquinas que inician una obra, ya
sea abriendo sendas, efectuando la limpieza y desbosque del terreno o realizando las
tareas de excavación.
Se utiliza para una variedad de trabajos, tales como excavación, desbroce de árboles
y arbustos, remolque de traíllas sobre terrenos inestables, pantanosos y con fuerte
pendiente, remolque de apisonadoras, arados, etc., como pusher para el movimiento de
traíllas. También se utilizan para trabajos de mayor precisión, como ser nivelación de
terraplenes, desmonte de los lugares de corte, empuje y acopio de materiales, apertura
de cunetas, peinado de taludes, etc.
Se fabrican tractores con motores cuya potencia varía de 70 a 800 HP o más.
Tractores de llantas neumáticas:

Pueden desarrollar altas velocidades llegando a 60 Km/h, con la desventaja de que su
fuerza tractiva es mucho menor, debido a que el coeficiente de tracción es menor para
los neumáticos. Para su operación requieren superficies estables y uniformes, con poca
pendiente, para evitar hundimientos que disminuyen su tracción.
Los tractores sobre neumáticos pueden recorrer distancias considerables sin dañar los
pavimentos, por eso se utilizan en el mantenimiento de vías asfaltadas y con preferencia
14
en el transporte de materiales a largas distancias, por ejemplo los tractores que remolcan
traíllas.
Los tractores de neumáticos pueden estar montados sobre dos o cuatro ruedas, de
acuerdo al trabajo que van a ejecutar.
Los tractores de dos ruedas están acoplados a la unidad de remolque, tienen fácil
maniobrabilidad para hacer giros en espacios reducidos. Su fuerza de tracción es mayor
comparada con el de cuatro ruedas, debido a que la resistencia a la rodadura es menor
por tener un solo eje. Su costo de mantenimiento es menor por el menor número de
llantas.
Los tractores de cuatro ruedas tienen mayor estabilidad, por lo cual pueden transitar
por caminos más accidentados y desarrollar una mayor velocidad. Tienen la ventaja
que pueden desacoplarse de la unidad de remolque y usarse para otros fines.
Figura 2.3. Tractor neumático CAT 814H.
Dozers:
Los dozers se definen como tractores dotados de una hoja topadora montada en la parte
delantera y al frente de los mismos.
La hoja tiene una sección transversal curva para facilitar el trabajo de excavación, en
su parte inferior esta provista de piezas cortantes atornilladas denominadas cuchillas y
en ambos extremos una puntera también atornillada.
Las hojas están unidas al chasis de la oruga por dos brazos laterales, que cuentan con
un accionamiento hidráulico mediante dos pistones de doble acción soportados por los
brazos laterales, los pistones son movidos por la presión de una bomba hidráulica de
alta presión. Los dozers se subdividen, de acuerdo al ángulo de trabajo de su hoja, en
tres tipos:
15
• Bulldozer:
Son tractores que tienen la hoja topadora fija,
perpendicular a su eje longitudinal, trabajan
en línea recta, solo tienen movimiento
vertical. La hoja puede inclinarse girando
sobre el eje horizontal. Su uso es más
productivo y económico en el empuje de
materiales producto de excavaciones, o para
excavaciones y rellenos en línea recta.
• Angledozer:
Son tractores equipados con una hoja topadora

movible que puede girar hasta un ángulo de
30 grados, con respecto al eje longitudinal
del tractor. Su hoja también puede inclinarse
ligeramente bajando una de sus punteras con
respecto al extremo opuesto. Su uso es más
eficiente en trabajos a media ladera.
• Tilldozer:
Esta máquina tiene un sistema de giro en la

hoja topadora, que le permite efectuar giros
horizontales y verticales a través de un sistema
de mandos hidráulicos.
16
Tipos de hojas topadoras:

Para obtener una mayor productividad los tractores deben ser equipados con la hoja
topadora adecuada, considerando los lugares y el tipo de trabajo que realizarán en la
mayor parte de su vida útil. Para un mejor conocimiento, se muestran los tipos de hojas
que ofrece la fábrica CATERPILLAR, que es la marca de mayor arraigo en nuestro
medio:
• Hoja recta ”S”:

Esta hoja generalmente es más corta y de mayor altura, además puede ser inclinada
lateralmente para facilitar su penetración en el suelo. Tiene mejor adaptación
debido a su diseño de “U ” modificada y a su menor altura con referencia a la
hoja universal “U ”, por lo cual puede maniobrar con mayor facilidad, logrando
penetrar de 30 a 60 centímetros de acuerdo al modelo y tamaño del tractor, puede
excavar suelos densos obteniendo mayores cargas en una amplia variedad de
materiales. Este tipo de hoja puede ajustarse dándole una inclinación frontal de
hasta 10 grados.
Figura 2.4. Hoja recta “S”.
• Hoja angulable “A”:

Tienen mayor longitud y menor altura, pueden situarse en posición recta o girar
a derecha o izquierda ajustándose en diversas posiciones intermedias hasta un
ángulo de 30 grados, con respecto al eje longitudinal del tractor. También pueden
inclinarse lateralmente para que uno de sus extremos penetre en el terreno en el
ámbito inferior del opuesto.
Figura 2.5. Hoja angulable “A”.

17
Especialmente han sido diseñadas para efectuar empuje lateral acoplándose a los
tractores angledozer. Se utilizan para efectuar el corte inicial en los movimientos
de tierras, en la apertura de zanjas y cunetas, en el empuje de diferentes tipos de
materiales, etc.
• Hoja universal “U ”:
Las amplias alas de esta hoja facilitan el empuje de grandes cargas a mayores
distancias, se utilizan para modelos de tractores de mayor tamaño, principalmente
efectúan trabajos para la habilitación de tierras, acopio de materiales para los
cargadores frontales, para la excavación de suelos livianos de poca densidad, etc.
Relativamente tienen mayor longitud y altura, y una menor penetración que su
equivalente en hoja recta “S”.
Figura 2.6. Hoja universal “U ”.
• Hoja semi universal “SU ”:

La hoja “SU ” combina las mejores características de las hojas ”S” y ”U ”. Tiene
mayor capacidad por habérsele añadido alas cortas que incluyen sólo las cantoneras.
Las alas mejoran la retención de la carga y permiten conservar la capacidad de
penetrar y acumular con rapidez en materiales muy compactados, pueden trabajar
en una gran variedad de materiales en aplicaciones de producción. Un cilindro de
inclinación aumenta la productividad y versatilidad de esta hoja.
Figura 2.7. Hoja semi universal “SU ”.

18
• Hoja amortiguada “C”:

Se utiliza para el empuje de traíllas, sus muelles de amortiguación suavizan y
facilitan esta operación, su menor ancho permite al operador una mejor visibilidad
y una mayor maniobrabilidad.
Figura 2.8. Hoja amortiguada “C”.
• Hoja para rellenos sanitarios:

Están diseñados para trabajar con basura y materiales livianos de poca densidad,
tiene una rejilla en su parte superior que protege el radiador y facilita una buena
visibilidad. La curvatura transversal de la hoja permite que el material ruede
uniformemente.
Figura 2.9. Hoja para rellenos sanitarios.
• Hoja tipo rastrillo:

Se utilizan en trabajos de limpieza de terreno. Pueden trabajar con vegetación de
árboles medianos, ofrecen una buena penetración del suelo para sacar pequeños
19
troncos, rocas y raíces. En la mayoría de los casos, las puntas de los rastrillos son
reemplazables.
Figura 2.10. Hoja tipo rastillo.
Control de la hoja:
El movimiento de la hoja topadora puede estar controlado por un sistema de cables o
por mandos hidráulicos: El control de cable tiene mayor simplicidad y menor precisión
en su operación, su reparación es más sencilla y menos costosa. Actualmente es muy
poco usado.
Con el control hidráulico se puede ejercer una mayor presión sobre la cuchilla consiguiendo
una mayor penetración, además se obtiene un ajuste más preciso y uniforme en la
posición de la hoja.
Limitaciones de los tractores:
El mayor empuje en kilogramos que puede proporcionar un tractor es igual al peso
de la máquina más la fuerza que suministra el tren de fuerza. Algunas características
del terreno y su humedad limitan la aptitud del tractor para aprovechar la totalidad de
su potencia. Los coeficientes aproximados de los factores de tracción que aparecen en
la tabla siguiente, permiten calcular la fuerza máxima de empuje de la hoja topadora,
multiplicando el peso del tractor por los coeficientes de la tabla.
Tabla 2.1. Coeficientes aproximados de los factores de tracción o agarre en el suelo.

Tipo de suelo Ruedas con neumáticos Con orugas
Hormigón 0.90 0.45
Marga arcillosa seca (*) 0.55 0.90
Marga arcillosa mojada 0.45 0.70
Marga arcillosa con surcos 0.40 0.70
Arena seca 0.20 0.30
Arena mojada 0.40 0.50
Canteras 0.65 0.55
Caminos de grava suelta 0.36 0.50
Tierra firme 0.55 0.90
Tierra floja 0.45 0.60
(*) Marga: material compuesto de arcilla y carbonato de calcio, tiene color grisáceo y se utiliza para la fabricación del cemento.
20
Los tractores dozers tienen su mejor aprovechamiento en movimiento de tierras con

recorridos de excavación y empuje no mayores a 100 metros y con una distancia de
excavación menor a 15 metros, luego de la cual debe acumularse delante de la cuchilla
una cantidad de material igual a su capacidad máxima.
Cuando los terrenos son muy duros deben ser previamente aflojados, utilizando arados
roturadores, llamados desgarradores o escarificadores, o en su defecto se deben realizar
perforaciones para el uso de explosivos.
Desgarrador o escarificador:
Es un accesorio opcional que se ubica en

la parte trasera de la máquina, está formado
por una viga provista de cavidades donde se
alojan los vástagos, cuyo número varía de
uno a cinco. Los vástagos son una especie de
arados pero mucho más largos, que tienen en
su extremo inferior una punta removible.
Se utilizan para la rotura de suelos duros o

rocosos, facilitan el trabajo posterior de la
hoja topadora, ampliando su campo de acción.
Figura 2.11. Escarificador.
Selección de puntas para desgarradores:

Hay tres configuraciones de punta (corta, intermedia y larga) en dos estilos distintos
(simétricas y de penetración) para conseguir una operación económica en una variedad
de condiciones.
• Punta corta:
Se usa en condiciones de altos impactos donde la rotura de puntas es un problema.
Cuanto más corta la punta, mayor su resistencia a la rotura.
• Punta mediana:
Da mejor resultado en condiciones de impactos moderados, donde la abrasión no
es excesiva.
• Punta larga:
Se usa en materiales sueltos y abrasivos donde las roturas no son un problema. Es
la punta que por lo general ofrece la mayor cantidad de material de desgaste.
Puntas simétricas y de penetración:

La elección de la punta más adecuada depende de la clase de suelo que se va a desgarrar
y del tractor que se utilice. Si se va a desgarrar material muy denso, se recomienda usar
una punta de penetración. Si el material es de altos impactos, se recomienda una punta
simétrica.
21
2.1.1.2. Método para calcular la productividad del desgarrador
El método menos exacto, pero usado con frecuencia en la obra por su rapidez, consiste en
medir el tiempo en que el desgarrador necesita para avanzar una cierta distancia. Para obtener
el tiempo medio de un ciclo se deben utilizar los tiempos medidos durante varios ciclos,
incluyendo el tiempo invertido en giros y retrocesos. Se mide, además, la distancia media de
desgarramiento, la separación y la penetración del desgarrador. Con estos datos, se halla el
volumen por ciclo, que es la base para calcular la producción en m3 en banco.
Figura 2.12. Tiempos por ciclo. Figura 2.13. Sección transversal.
Q=q·N=q· (2.1)
T
∗ ∗ (2.2)
(2.3)
Donde:
Σ 3
bΣ
q = producción por ciclo
mh
N = número de ciclos por hora = 60/T
T = tiempo de duración de un ciclo (min)
22
2.1.1.3. Cálculo de productividad de tractores con topadora
La productividad de los tractores depende de las dimensiones de su hoja topadora, de la

potencia del motor, del tipo de suelo (granulometría, forma de las partículas, contenido de
roca, humedad, etc.), de la velocidad que puede alcanzar la máquina, de la distancia a la que
se debe empujar el material excavado, de la habilidad del operador, etc.
Características del suelo que influyen en la productividad de los tractores
a. Tamaño y forma de las partículas:

Mientras más grandes sean las partículas del suelo presentarán una mayor dificultad a
la penetración de la cuchilla. Las partículas de bordes cortantes dificultan la acción de
volteo que produce la hoja, exigiendo una mayor potencia.
b. Cantidad de vacíos:
Cuando no hay vacíos, o son muy pocos, la mayor parte de la superficie de cada
partícula está en contacto con otras, constituyendo una ligazón que debe romperse.
Un material bien nivelado carece de vacíos y es generalmente muy denso, de modo que
ofrecerá mayor dificultad para ser extraído de su lecho natural.
c. Contenido de agua:
En materiales secos es mayor la ligazón entre las partículas, por lo cual es más difícil
su extracción. Si están muy húmedos, pesan más y se necesita mayor potencia para
empujarlos.
Método para calcular la producción

La productividad de las máquinas de construcción se mide en metros cúbicos por hora (m3/h),
o yardas cúbicas por hora. Su cálculo está basado en el volumen que es capaz de producir la
máquina en cada ciclo de trabajo, lo cual depende principalmente de sus dimensiones, y del
número de ciclos que es capaz de ejecutar por hora.
Q=q·N=q· (2.4)
T
Donde:
Q = producción por hora

N = número de ciclos por hora
T = tiempo de duración de un ciclo (min)
Para calcular la producción por hora de un tractor excavando y/o empujando, inicialmente es
necesario calcular los siguientes valores:
23
Duración del ciclo (T ):

Es el tiempo necesario para que una hoja topadora complete un ciclo de trabajo, excavación,
empuje, retroceso y virajes, se calcula con la siguiente ecuación:
(2.5)
Donde:
D = distancia de acarreo (m)

A = velocidad de avance (m/min)
R = velocidad de retroceso (m/min)
d = distancia de corte (m)
Z = tiempo que dura la operación de corte
Tiempo de corte (Z):

Este valor representa el tiempo de duración de la operación de corte o excavación; para
determinar este tiempo se considera, en condiciones promedio, una distancia que varía
de 10 a 20 metros y una velocidad igual al 50 % de la velocidad de avance del tractor.
2·d
= (2.6)
Donde:
A = velocidad de avance (m/min)

d = distancia de corte (m)
Para determinar las velocidades de avance y retroceso, se pueden utilizar los valores que
proporciona el fabricante, de acuerdo a las características de cada obra, o en su defecto, de
acuerdo al tamaño del tractor y las condiciones de trabajo, se pueden adoptar valores en el
rango siguiente:
Marcha adelante:
Primera: 3 a 4 Km/h.
Segunda: 4 a 7 Km/h.
Marcha atrás:
Primera: 4 a 5 Km/h.
Segunda: 5 a 8 Km/h.
24
Figura 2.14. Duración del ciclo de trabajo de tractores.
Producción por ciclo (q):

Es un valor teórico que puede ser obtenido de los manuales del fabricante o midiendo
las dimensiones de la hoja topadora que utiliza el tractor.
0.9 · a 0.9 · a
(2.7)
Sabemos que:
Q=q· N
q=A. · L(V olumen/ciclo)
Σ
1
q= x 0.9 a· L
2
Reemplazando x tenemos: · ·
· 0.9
· 0.9 · a · L (2.8)
tan(α)
Donde:
α = 40o (varía según el tipo de material).
. Σ
1 0.9 · a
q= · · 0.9 · a · L
2 tan(40◦)
25
q = 0.48 · a2 · L (2.9)
Donde:
a = alto de la hoja topadora

L = ancho de la hoja topadora
Producción teórica:
60
QT = q ·
T
Reemplazando q tenemos:
60
Q T= 0.48 · a2 · L ·
T
QT = 29 · a2 · (2.10)
Factores que influyen en la producción de los tractores
• Factor de hoja (Fh):

Representa las condiciones en que se encuentra el suelo excavado y la dificultad que
ofrece para ser empujado. De acuerdo a las condiciones en que se realiza el empuje se
adoptan los valores:
Tabla 2.2. Factores de hoja.

Condiciones de empuje Factor de hoja (Fh)
Empuje fácil con cuchilla llena, para tierra suelta,
bajo contenido de agua, terrenos arenosos, tierra común, 0.90 − 1.10
materiales amontonados.
Empuje promedio tierra suelta pero imposible de empujar
con cuchilla llena, suelo con grava, arena y roca triturada. 0.70 − 0.90
Empuje de dificultad moderada contenido alto de agua,
arcilla pegajosa con cascajo, arcilla seca y dura, suelo 0.60 − 0.70
natural.
Empuje difícil roca dinamitada o fragmentos grandes de
rocas. 0.40 − 0.60
Fuente: Manual de especificaciones y aplicaciones KOMATSU.
• Factor de pendiente (p):

Representa el mayor esfuerzo que debe realizar la máquina para trabajar en sentido
contrario a la pendiente, o el menor esfuerzo si lo hace en el sentido de la pendiente.
En condiciones promedio se le asignan los valores siguientes.
26
Tabla 2.3. Factor de pendiente.

Pendiente del terreno ( %) Factor (“p”)
-15 1.20
-10 1.14
-5 1.07
0 1.00
5 0.93
10 0.86
15 0.77
• Factor del tipo de material (m):

Representa los diferentes niveles de dificultad que ofrecen los materiales para ser extraídos
de su lecho natural.
Tabla 2.4. Factor del tipo de material “m”.

Material Factor “m”
Suelto y amontonado, tierra no compacta, arena, grava, suelo suave 1.00
Tierra compacta, arcilla seca, suelos con menos del 25 % de roca 0.90
Suelos duros con un contenido de roca de hasta 50 % 0.80
Roca escarificada o dinamitada, suelos con hasta 75 % de roca 0.70
Rocas areniscas y caliche 0.60
Fuente: Costos de Construcción Pesada y Edificación Leopoldo Varela Alonzo.
• Factor de eficiencia del trabajo (E):

Resulta de la evaluación combinada de los factores correspondientes al aprovechamiento
del tiempo y a la habilidad del operador.
Tabla 2.5. Factor de eficiencia de trabajo.

Condiciones de trabajo “t” “o” “E”
Excelentes 60/60 1.00 1.00
Buenas 50/60 0.90 0.75
Regulares 45/60 0.80 0.60
Deficientes 40/60 0.70 0.47
Fuente: Manual de Rendimientos Caterpillar.
• Factor de altura (h):

La disminución de productividad que ocasiona la pérdida de un porcentaje de potencia
del motor, debido a la altura sobre el nivel del mar, se evalúa incrementando la duración
del ciclo en el mismo porcentaje de la disminución de potencia.
27
Altura s.n.m. − 1 000

(2.11)
Producción real de los tractores (Q)

Para encontrar la producción real se debe multiplicar la producción teórica por los factores
que influyen en la producción, además de corregir la duración del ciclo, de acuerdo a la altura
del nivel del mar en la que se encuentra la obra:
29 · a · L · m · F · p · E
(2.12)
Productividad de los tractores de orugas en limpieza y desbroce

El Servicio Nacional de Caminos, de acuerdo a su experiencia en diferentes trabajos de
limpieza de capa vegetal y desbroce de arbustos y árboles, en condiciones promedio, adopta
los factores de producción horaria que se detallan en la Tabla2.6
Los factores de productividad de la Tabla2.6se deben multiplicar por la potencia del motor
en HP.
Tabla 2.6. Factores de producción horaria.

Terreno Producción
Para monte alto 0.00020 Ha/h/HP
Para monte medio 0.00035 Ha/h/HP
Para monte ralo 0.00045 Ha/h/HP
Ha
Q = Potencia · Factor (2.13)
Figura 2.15. Tractor oruga CAT D6T realizando limpieza y desbroce.

28
2.1.2. Traíllas y mototraíllas
Traíllas:
Figura 2.16. Traílla CAT 611 remolcada por un tractor.
Las traíllas o escrepas son máquinas diseñadas para el movimiento de tierras en grandes
volúmenes, especialmente en suelos finos o granulares de partículas pequeñas con poco
o ningún contenido de roca. Son máquinas transportadoras que tienen capacidad para
excavar, auto cargarse, transportar, descargar y además son capaces de desparramar los
materiales en capas uniformes. Son cajas montadas sobre ruedas neumáticas de tamaño
considerable y baja presión, dotadas de una cuchilla frontal que efectúa la excavación
del terreno introduciendo el material dentro la caja, a través de una abertura situada
sobre la cuchilla y controlada por una compuerta móvil.
Las traíllas pueden ser remolcadas o autopropulsadas, en cuyo caso se denominan
mototraíllas. Cuando trabajan en suelos duros requieren la ayuda de un tractor, para
que las empuje apoyando su cuchilla en un aditamento situado en la parte trasera de
la máquina. Las traíllas remolcadas con tractor de orugas son eficientes para distancias
de transporte entre 90 y 300 metros, en cambio para distancias de 300 a 2 000 metros
son más eficaces las traíllas remolcadas con tractores de neumáticos o las mototraíllas,
debido a su mayor velocidad.
Como referencia los tractores de orugas tienen mayor eficiencia que las traíllas en
distancias menores a 90 metros y los cargadores frontales trabajando con volquetas,
en distancias superiores a 300 metros, dan igual o mayor rendimiento que las traíllas
29
remolcadas por tractores, de la misma forma en distancias superiores a 1 000 metros

tienen mejor rendimiento que las mototraíllas.
Las traíllas remolcadas por tractores de orugas son controladas mediante cables desde
la cabina del tractor o mediante un sistema hidráulico. Su uso está especialmente
indicado en distancias cortas sobre terrenos adversos que exigen una mayor fuerza de
tracción. En general las traíllas pueden auto cargarse utilizando únicamente la potencia
del tractor, aunque en algunos casos la dureza de los materiales obligará al uso de un
segundo tractor empujador, para aumentar la eficiencia de excavación y del cargado.
Mototraíllas:
Figura 2.17. Mototraílla CAT 623 H.
Son remolques excavadores montados sobre dos ruedas neumáticas y jaladas por un
tractor de un solo eje y dos ruedas, que prácticamente se integran para formar una sola
unidad. Están provistos de uno o dos motores, cuya potencia varía de 300 a 600 HP
o más, con una capacidad de carga de 10 a 40 m3. Los movimientos de la mototraílla
son accionados por pistones hidráulicos que permiten la subida, bajada de la traílla y el
giro del remolcador.
Su uso se recomienda principalmente para transporte de grandes volúmenes de material
a distancias relativamente cortas, sobre caminos de acceso bien conservados.
Tienen la desventaja de tener una fuerza tractiva menor a la de las traíllas remolcadas
por tractor de orugas, por esta razón requieren frecuentemente la ayuda de un tractor
empujador. Sin embargo existen modelos auto cargables que en condiciones favorables
realizan todo el trabajo sin ayuda de otra máquina, por ejemplo los modelos dotados
de fuerza motriz en su eje trasero, a través de un segundo motor instalado en la parte
trasera del equipo, denominados TWIN MOTOR-SCRAPER (motores gemelos).
Las mototraíllas pueden desarrollar velocidades de hasta 40 Km/h sobre caminos en
buenas condiciones de rodadura, situación que difícilmente se encuentra en una obra
en construcción, lo que impedirá alcanzar esta velocidad máxima.
Las mototraíllas, están dotadas de los siguientes elementos:
30
• Controles de la traílla:
Está compuesto por un sistema hidráulico de doble acción, que permite accionar
la compuerta, la caja y el expulsor.
• Caja de la traílla:
Esta caja es baja y ancha para facilitar su llenado, está provista de una cuchilla
perpendicular a su eje longitudinal, que penetra en el suelo para efectuar la excavación.
• Compuerta:
De giro concéntrico, permanece abierta cuando la máquina realiza la excavación
y se cierra cuando la caja se ha llenado con el material excavado.
Proceso de cargado:
Al iniciar la operación de excavación, con la máquina en movimiento hacia delante, se
baja la cuchilla de la traílla para que penetre en el terreno de 10 a 30 centímetros, de
acuerdo al tipo de suelo, al mismo tiempo se levanta la compuerta dejando una abertura
de 20 a 30 centímetros para facilitar el ingreso del material excavado. Esta operación
se prolonga hasta conseguir el llenado total de la caja.
En terrenos duros y compactos será necesario realizar el escarificado o roturado previo
del suelo utilizando un tractor de orugas, para facilitar el trabajo de las traíllas.
Figura 2.18. Mototraílla CAT 631G realizando operación de corte y cargado de material.
Condiciones de trabajo:
Para obtener un mayor rendimiento con un menor desgaste de la máquina, las mototraíllas
deben trabajar preferentemente:
a. En la excavación de capas vegetales, de arcilla gredosa seca, de arcilla con poco

contenido de humedad, de greda arenosa y de materiales granulares de grano fino.
b. La excavación y cargado deben efectuar sobre terreno plano o con pendiente
descendente.
c. Deben disponer de una distancia de cargado de por lo menos 50 metros, sin
obstáculos, para las maniobras de la máquina.
31
d. La superficie de excavación debe ser uniforme libre de huecos o huellas profundas.

e. Deben ser apoyadas por un tractor empujador, cuando sea necesario, de acuerdo
al tipo de material y las características de la mototraílla.
2.1.2.2. Productividad de las mototraíllas
La productividad de las mototraíllas depende de las dimensiones de su caja, de la potencia

del motor, de la dureza y humedad del suelo, de la velocidad que puede alcanzar la máquina,
de la distancia a la que se debe trasladar el material excavado, de las condiciones en que se
encuentra el camino, de la habilidad del operador, etc.
Σ 3
Q=q· (2.14)
T
Donde:
q = capacidad colmada nominal de la mototraílla (m3)

T = duración del ciclo (min)

La duración del ciclo comprende los tiempos parciales siguientes:
• Tiempo de carga (t1):

Depende de la capacidad de la traílla y del tipo de material.
• Tiempo de acarreo (ta):

Depende de la distancia y la velocidad con carga.
Distancia
(2.15)
• Tiempo de esparcido y giro (te):

Tiempo que demora en descargar el material, esparcir y efectuar las maniobras de
viraje para retomar.
• Tiempo de retorno (tr):
Depende de la distancia y la velocidad sin carga.
Distancia
(2.16)
32
• Tiempo de virajes (tv):

Representa el tiempo de las maniobras para colocarse en posición de iniciar un
nuevo ciclo.
(2.17)
Tabla 2.7. Tiempo de carga, esparcido, giro y tiempo fijo.

Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Condiciones de trabajo Tf = t1 + te + t v
carga (t1) esparcido (te) virajes (tv)
Excelente 0.9 0.6 0.5 2.0
Promedio 1.1 0.8 0.7 2.6
Desfavorable 1.6 1.4 1.0 4.0
Factores que influyen en la productividad de las mototraíllas

Para obtener la producción real de las mototraíllas, se debe corregir el valor teórico multiplicando
por los factores de pendiente, resistencia a la rodadura, de material, de eficiencia del trabajo y
por el factor de carga útil, además de corregir la duración del ciclo de acuerdo a la elevación
sobre el mar. Los factores de material, de pendiente y de eficiencia del trabajo tienen la misma
valoración que para los tractores de orugas.
• Factor de carga útil (Kc):

Representa la pérdida de material durante las operaciones de carga y transporte, es un
equivalente del factor de acarreo de los cargadores frontales.
Tabla 2.8. Factores de carga de materiales.

Tipo de material Kc
Arcilla 0.70
Arcilla arenosa 0.80
Arena 0.90
Arcilla o arena densa mezclada con canto rodado 0.65
Tierra magra 0.80
Fuente “Manual del Ingeniero Civil” Frederick S. Merritt.
• Resistencia a la rodadura (r):

Este factor evalúa la resistencia que ofrece el camino al movimiento de las ruedas. Si
no se dispone de mayor información se pueden adoptar los valores siguientes:
33
Tabla 2.9. Factores de resistencia.

Condiciones del caminos r
Plano y firme 0.98
Mal conservado pero firme 0.95
De arena y grava suelta 0.90
Blando y sin conservación 0.85
Producción real de las mototraíllas
p
(2.18)
Donde:

h = factor de altura
p = factor de pendiente
Kc = factor de carga útil
m = factor de material
r = resistencia a la rodadura
E = factor de eficiencia de trabajo
Verificación de carga útil máxima
Carga de trabajo ≤ Carga útil maxima
q · δmat(s) ≤ Carga útil máxima (2.19)
Donde:

δmat(s) = densidad del material suelto
Carga útil máxima = peso máximo que puede transportar la mototraílla dada por el fabricante
34
2.1.3. Excavadoras hidráulicas (retroexcavadoras)
Retroexcavadoras:
Figura 2.19. Excavadoras CAT 325D y 325C.
Son máquinas que se fabrican para ejecutar excavaciones en diferentes tipos de suelos,
siempre que éstos no tengan un contenido elevado de rocas, se utilizan para excavación
contra frentes de ataque, para el movimiento de tierras, apertura de zanjas, excavación
para fundaciones de estructuras, demoliciones, excavaciones de bancos de agregados,
en el montaje de tuberías de alcantarillas, etc.
Es una máquina dotada de una tornamesa que le permite girar horizontalmente hasta
un ángulo de 360o, realiza la excavación haciendo girar el cucharón hacia atrás y hacia
arriba en un plano vertical, en cada operación la pluma sube y baja. Para obtener un
mayor rendimiento las alturas de corte deben ser superiores a 1.50 metros. La altura de
excavación depende de la capacidad del cucharón y de la longitud de la pluma.
Están equipadas con diferentes tipos de cucharones de acuerdo al trabajo que van a
realizar. Como regla general se utilizan cucharones anchos en suelos fáciles de excavar
y angostos para terrenos más duros. Los de menor radio de giro tienen más fuerza de
levante que los de radio largo. Al elegir un cucharón para suelos duros es aconsejable
adquirir el más angosto entre los de menor radio de giro. En algunos casos la capacidad
de levante de la excavadora será el factor decisivo en la elección de la máquina, para
un determinado trabajo.
35
Figura 2.20. Excavadora CAT 320B realizando operación de excavación.
La capacidad de levante depende del peso de la máquina, de la ubicación de su centro

de gravedad, de la posición del punto de levantamiento y de su capacidad hidráulica.
En cada posición del cucharón la capacidad de levante está limitada por la carga límite
de equilibrio estático o por la fuerza hidráulica.
Las excavadoras pueden estar montadas sobre orugas o sobre neumáticos, siendo las de
mayor rendimiento las de orugas por sus mejores condiciones de equilibrio y su mejor
agarre al suelo. Algunas de las características de cada tipo son:
De cadenas:
Figura 2.21. Excavadora CAT 320C.

36
• Mayor tracción y estabilidad.

• Fácil maniobrabilidad.
• Mejor estabilidad.
• Operación en terrenos difíciles.
• Mayor adherencia al terreno
Figura 2.22. Características de las excavadoras sobre orugas (varían según el modelo y la marca).
De ruedas:
• Movilidad y velocidad.
• No dañan el pavimento.
• Nivelación de la máquina con estabilizadores.
• Menor adherencia al terreno.
Figura 2.23. Excavadora neumática CAT M312.

37
Figura 2.24. Características de las excavadoras sobre neumáticos (varían según el modelo y la marca).
Carga límite de equilibrio estático:

Según la S.A.E. se define como el peso de la carga del cucharón aplicado en el centro
de gravedad de la máquina, que produce una situación de desequilibrio a un radio
determinado. El radio de carga es la distancia horizontal medida desde el eje de rotación
de la superestructura (antes de cargar) hasta la línea vertical del centro de carga. La
altura nominal corresponde a la distancia vertical medida desde el gancho del cucharón
hasta el suelo (dimensión B).
A = Radio desde el centro de giro.

B = Altura del gancho del cucharón.
Carga de elevación nominal:

Esta carga se obtiene considerando una altura nominal y un radio de carga definidos
para la posición más desfavorable. Las condiciones para que la máquina levante una
carga que cuelga de su cucharón son las siguientes:
• La carga nominal no debe ser mayor del 75 % de la carga límite de equilibrio

estático.
• La carga nominal no debe exeder el 87 % de la capacidad hidráulica de la excavadora.
• La carga nominal tampoco debe superar la capacidad estructural de la máquina.
Para obtener el mayor provecho de las excavadoras se deben seleccionar cucharones adecuados
a las condiciones de los suelos en las que van a ser utilizadas. Los dos factores que deben
considerarse son el ancho del cucharón y el radio de giro medido hasta la punta.
38
Las excavadoras pueden en muchos casos, de acuerdo a las condiciones geológicas del terreno
y las características de la obra, reemplazar a los tractores con hoja topadora en las tareas de
excavación, especialmente si además de excavar hay que transportar los materiales extraídos,
por la ventaja que tienen de efectuar simultáneamente la operación de carga, con el consiguiente
ahorro del equipo requerido para esta operación. Para un mejor aprovechamiento de la excavadora
el número de volquetes debe estar definido de acuerdo a la productividad de esta máquina,
evitando tiempos de espera del equipo de excavación. En lo posible el volumen de la tolva
del volquete debe ser un múltiplo de la capacidad del cucharón de la excavadora.
Se fabrican excavadoras con motores cuya potencia van de 50 a 800 HP, dotados de cucharones
con volúmenes de 0.1 a 11 m3.
Las pequeñas retroexcavadoras acopladas a la parte trasera de los cargadores frontales son
accionadas aprovechando la potencia de su motor, tienen un alcance reducido, pero una
mayor precisión, son muy útiles para la excavación de zanjas para instalaciones hidráulicas,
sanitarias o eléctricas, para la excavación de cimientos, sótanos, etc.
Excavadoras con cucharón bivalva (almeja):
Figura 2.25. Excavadora con cucharón tipo bivalva.
El modelo de cucharón bivalva amplía el campo de acción de las excavadoras, porque

permite la ejecución de trabajos que no son posibles realizar con un cucharón normal,
tales como excavaciones verticales profundas, movimiento de tierras alrededor de las
entibaciones, demoliciones en lugares de difícil acceso, dragado para la obtención de
agregados, etc.
39
2.1.3.2. Productividad de las excavadoras
La productividad de las excavadoras depende de las dimensiones de su cucharón, de la

longitud de su pluma, de la profundidad de excavación, de la potencia del motor, del tipo
de suelo (dureza, granulometría, forma de partículas, contenido de humedad), de la habilidad
del operador, etc.
QT = q · (2.20)
T
Donde:
QT = producción teórica de la excavadora

q = producción por ciclo (volumen del cucharón)
T = duración del ciclo

Es igual a la capacidad colmada del cucharón. Este dato se obtiene del manual del
fabricante, o directamente de las dimensiones del cucharón.
Para optimizar la producción por ciclo de una excavadora se debe considerar:
Altura del banco y distancia al camión ideales:

Cuando el material es estable, la altura del banco
debe ser aproximadamente igual a la longitud del
brazo. Si el material es inestable, la altura del banco
debe ser menor. La posición ideal del camión es
con la pared de la tolva situada debajo del pasador
de articulación de la pluma con el brazo.
Zona de trabajo y ángulo de giro óptimos: Para

obtener la máxima producción, la zona de trabajo
debe estar limitada a 15◦ a cada lado del centro
de la máquina, o tener aproximadamente un ancho
igual al del tren de rodaje. Los camiones deben
colocarse tan cerca como sea posible de la línea
central de la máquina. La ilustración muestra dos
alternativas posibles.
40
Distancia ideal del borde: La máquina debe

colocarse de forma que el brazo quede vertical
cuando el cucharón alcanza su carga máxima. Si
la máquina se encuentra a una distancia mayor,
se reduce la fuerza de desprendimiento. Si se
encuentra más cerca del borde, se perderá tiempo
al sacar el brazo. El operador debe comenzar
a levantar la pluma cuando el cucharón haya
recorrido el 75 % de su arco de plegado. En ese
momento el brazo estará muy cerca de la vertical.

Depende de la dureza del suelo, de la profundidad de excavación, del tamaño del
cucharón, del ángulo de giro y de la ubicación del equipo de transporte.
El ciclo de excavación de la excavadora consta de cuatro partes:
1. Carga del cucharón.

2. Giro con carga.
3. Descarga del cucharón.
4.Giro sin carga.
Figura 2.26. Equipo de trabajo excavadoras CAT 325C - volquetes VOLVO FH12.
41
En condiciones de trabajo normales se adoptan los siguientes valores:
Tabla 2.10. Duración de ciclo según condiciones de trabajo.

Condiciones Ángulo de giro y tamaño del cucharón en m3
de Ángulo de 45 o a 90◦ Ángulo de 90o a 180◦
trabajo < 0.5 m3 0.5 − 1 m3
1 − 2 m 2 − 3 m < 0.5 m
3 3 3
0.5 − 1 m3 1 − 2 m3 2 − 3 m3
Fácil 0.47 0.53 0.58 0.64 0.56 0.60 0.64 0.75
Promedio 0.55 0.63 0.69 0.77 0.67 0.72 0.77 0.92
Difícil 0.60 0.70 0.77 0.86 0.74 0.80 0.86 1.03
Factores que influyen en la producción de las excavadoras

Para obtener la producción real de las excavadoras se deberá corregir la producción teórica
aplicando los factores de eficiencia del trabajo, de material y de cucharón o acarreo.
El factor de eficiencia tienen los mismos valores que los considerados para anteriores máquinas.
• Factor de material (m):

Representa la resistencia y la dificultad que ofrecen los materiales para ser extraídos de
su lecho natural.
• Factor de cucharón o de acarreo (k):
Representa la disminución del volumen del material acumulado en el cucharón, debido
a la pérdida por derrame en la operación de levante y descarga, varía de acuerdo a
la forma y tamaño de las partículas y de las condiciones de humedad. Se utilizan los
mismos valores que los recomendados para los cargadores frontales.
Productividad real de las excavadoras (Q)

De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad real de las excavadoras será:
(2.21)
Donde:

h = incremento del ciclo por altura
k = factor de cucharón
42
2.2. Equipo para perforación
2.2.1. Descripción y características del equipo
Son equipos dotados de herramientas formadas por un mecanismo apropiado para producir
los efectos de empuje, rotación y percusión que normalmente va provista de una broca en su
extremo de ataque.
Figura 2.27. Equipo de perforación.
La selección de equipo de perforación se realiza de acuerdo a:
• Tipo y tamaño de la obra. • La naturaleza del terreno.
• La profundidad y alcance de los • El grado de fragmentación que se

barrenos. quiere producir.
2.2.2. Pistolas de piso
Se usan para perforación de barrenos y pueden ser:
• De percusión rotativa:
◦ Neumáticas. ◦ Eléctricas. ◦ Combustión.
El elemento básico en las perforadoras de percusión es un pistón que se mueve de forma

recíproca dentro del cilindro de la perforadora golpeando en cada ciclo la espiga de acero de
barrenación, la energía es transmitida por el acero de barrenación hasta la broca, que a su vez
43
golpea la roca fragmentándola en pequeñas partículas que son desalojadas del agujero por
medio de una corriente de aire o de agua que son inyectadas desde la perforadora a través de
un conducto coaxial interior en el acero de barrenación llamado conducto de circulación o de
“soplado”.
Figura 2.28. Excavadora CAT M316D. Figura 2.29. Perforadoras manuales.
Principales usos:
◦ Barrenación manual en trabajos a cielo abierto.
◦ En minas y canteras.
◦ En demolición de:
C Mampostería y/o concreto.

C Pavimentos flexibles y rígidos (calles carreteras y aeropistas).
2.2.3. Perforadora de carriles
Consisten básicamente de una perforadora neumática articulada a una guía de acero o mástil,
que accionada por medios neumáticos o hidráulicos, gira, sube o baja a lo largo del mástil, el
número de posiciones es limitado y son conocidas como perforadoras de columnas.
Poseen modernas brocas intercambiables con insertos de carburo de tungsteno, teniendo
una longitud de avance muy grande que permite la utilización de secciones de acero de
barrenación. Son generalmente de accionamiento por percusión habiendo también de rotación,
el motor de accionamiento puede ser:
• Gasolina o diesel.
• Por compresor.
44
Figura 2.30. Perforadora CAT MD5150C.
2.2.4. Perforadora de torre
Son máquinas formadas por una torre o pluma apoyada sobre la parte posterior de un camión
o estar montada sobre orugas.
La mayoría de las perforadoras de torre desarrollan la perforación por rotación, por medio
de una tubería suspendida desde el mástil o torre y conectada a su respectivo compresor por
medio de mangueras y encastre, los que en su parte inferior llevan montada una broca de tipo
tricónico de roles giratorio.
Se caracterizan porque la posición vertical es utilizada únicamente para el trabajo de perforación
y la horizontal para el transporte.
Figura 2.31. Perforadora de torre.

45
2.2.5. Cálculo de productividad
Productividad teórica (QT )

Depende del diámetro del barreno seleccionado de acuerdo los requerimientos del proyecto,
la velocidad de rotación que puede alcanzar el barreno (Tabla 2.11) para desgastar la roca o
tipo de material.
(2.22)
Donde:
Vrotaci´on = velocidad de rotación

Abarreno = área barreno
Factor que influye en la productividad
• Factor de barrenabilidad (Fb):

Este valor representa la dificultad del material a perforar ante la acción del barreno
estos valores se encuentran detallados en la tabla 2.12.
Tabla 2.11. Rendimiento promedio de barrenación con

perforadoras neumáticas (m/h).
Perforadoras Perforadoras
Diámetro barrenos Calidad de la roca
de mano de carro
Suave 5.0 a 0.5 30 a 15
1 3/4" Media 3.0 a 4.5 8 a 12
Dura 2.0 a 3.5 5 a 10
Suave 3.5 a 5.0 10 a 17
Tabla 2.12. Factor de
2 3/8" Media 2.5 a 3.5 6.5 a 12 barrenabilidad.
Dura 1.5 a 3.0 5 a 10 Roca Factor de barrenabilidad
Suave — 10 a 17 Cuarzo 0.33 − 1.22
3" Media — 9 a 10 Calizas 0.78 − 1.70
Dura — 3a7 Arenisca 0.75 − 2.70
Suave — 2.5 a 8.5 Andesita 1.27
4" Media — 3.8 a 5 Basalto 0.50
Dura — 0.7 a 3 Calcopirita 0.78
*Fuente: Maquinaria para construcción, texto guía UNAM.
Productividad real (Q)

Representa la productividad teórica que esta afectada por el factor de barrenabilidad.
(2.23)
46
2.3. Equipo de carga e izaje
2.3.1. Equipo de izaje
Figura 2.32. Grúas con brazo de 50 metros.
Como equipo de izaje podemos señalar a las grúas, que constan de una pluma de longitud
variable, un gancho y cables de mando en caso necesario. Las grúas pueden estar montadas
sobre plataformas en camiones o también sobre orugas, su capacidad varía de un modelo a
otro y se mide por el peso que levanta. En el equipo para izaje también podemos indicar
las cucharas de almeja, las dragaminas y las máquinas para hincado de pilotes, que están
provistas de un dispositivo llamado martinete.
Las cucharas de almeja cuentan con un sistema similar al de una grúa, con la diferencia de
que cuenta con una cuchara accionada por cables de seguridad.
El martinete que se usa para el hincado de pilotes, se adapta a las grúas mediante dispositivos
especiales.
47
Figura 2.33. Detalles equipo de izaje.
2.3.2. Equipo de carga
Son máquinas compuestas por un chasis de tractor, que en su parte delantera lleva una pala
cargadora formada por un cucharón sujetado por dos brazos laterales, los cuales se accionan
por dos pistones de elevación de doble efecto alimentados por una bomba hidráulica de alta
presión. Disponen de un control automático del cucharón, mediante el cual se puede detener
el ascenso e iniciar la descarga a la altura prefijada, de acuerdo a la altura que tiene el equipo
de transporte.
El cucharón está provisto de dientes empernados o cuchillas, que facilitan la penetración en
el suelo o en los materiales previamente excavados.
Pueden ser equipados opcionalmente por diferentes tipos de cucharones, lo cual les permite
una mayor versatilidad, el estándar o de uso múltiple puede ser cambiado por cucharones más
reforzados provistos de dientes en su borde de ataque, o con el borde en forma de “V”, se
pueden utilizar además cucharones de descarga lateral.
Los cargadores frontales pueden ser de dos tipos:
• Cargadores sobre neumáticos
• Cargadores sobre orugas (palas mecánicas)
Cargadores sobre neumáticos:

Se denominan cargadores frontales, tienen tracción en las cuatro ruedas con dos ejes
motores y dos diferenciales, que les permiten mejores condiciones de operación y un
mejor aprovechamiento de la potencia del motor. Tienen dirección articulada que les
facilita los virajes en espacios reducidos, gracias a su menor radio de giro.
48
Figura 2.34. Cargadores frontales CAT.
El motor está montado sobre el eje trasero, para equilibrar el peso del cucharón cargado
y para aumentar la adherencia de las ruedas motrices.
El campo de aplicación de los cargadores frontales incluye el cargado de materiales
sobre vehículos de transporte, el traslado de materiales de un lugar a otro, por ejemplo
en las plantas de trituración, de asfalto y de hormigón, siempre que las distancias sean
cortas y la superficie del terreno uniforme y libre de protuberancias y huecos, en el
rellenado de zanjas y el revestimiento de taludes. Pueden realizar también trabajos de
excavación en terrenos poco densos y sin contenido de rocas, especialmente en espacios
reducidos, como ser fundaciones de edificios, puentes, etc.
Su mayor rendimiento se obtiene en el cargado de materiales previamente acopiados,
para lo cual el equipo de transporte debe ubicarse a la menor distancia posible del
cargador frontal (5 metros) y de tal forma que su ángulo de giro no sea mayor a 90 ◦.
Figura 2.35. Características cargador frontal (varían según el modelo y la marca).

49
Cargadores sobre orugas:

Llamados también palas mecánicas, se utilizan principalmente en trabajos de cantera y
en terrenos inestables, en nivelaciones y movimiento de tierras de gran volumen, ya que
su tren de rodaje especialmente diseñado para trabajos pesados y difíciles les permite
una mayor adherencia al terreno y una mayor estabilidad.
Figura 2.36. Características pala mecánica (varían según el modelo y la marca).
Especificaciones SAE (sociedad de ingenieros de automotores)
• Carga límite de equilibrio estático:

Es el peso de la carga en el centro de gravedad del cucharón que hace oscilar el extremo
trasero de la máquina, de tal manera que en los cargadores sobre orugas los rodillos
delanteros se levantan sobre las cadenas, y en los de ruedas las de atrás empiezan a
desprenderse del suelo. El cargador debe estar estacionado sobre una superficie dura y
plana.
• Carga de operación:
La carga de operación de los cargadores de ruedas no debe ser mayor al 50 % de la carga
límite de equilibrio estático, considerando la máquina equipada con los accesorios
necesarios para el trabajo. En los cargadores sobre orugas (palas mecánicas) no debe
ser mayor al 35 % de la citada carga límite.
• Capacidad de los cargadores:
Generalmente se define por el volumen geométrico del cucharón expresado en m 3 ó
yardas cúbicas, medidas a ras o colmadas, Sin embargo este volumen debe ser corregido
por el factor de acarreo, que es un coeficiente que valora el material que se derrama en
la operación de levante y carga.
Capacidad a ras es el volumen contenido en el cucharón después de nivelar la carga
pasando un rasero que se apoye sobre la cuchilla y la parte trasera del cucharón.
Capacidad colmada es la capacidad a ras más la cantidad adicional que se acumule
con un ángulo de reposo de 2:1.
50
2.3.2.1. Productividad de cargadores frontales y de palas mecánicas
La productividad de los cargadores frontales depende del volumen del cucharón y de la

duración de su ciclo de trabajo.
QT = q · (2.24)
T
Donde:
QT = producción teórica horaria
Es igual a la capacidad colmada del cucharón. Este dato se obtiene de los manuales de
los fabricantes o directamente de las dimensiones del cucharón.
Es conveniente cronometrar este valor en la obra, en las condiciones reales de trabajo,
en las tablas que siguen se proporcionan las duraciones de los ciclos para condiciones
promedio, considerando la forma de cargado, condiciones de operación y una distancia
de recorrido del cargador, del acopio al equipo de transporte, de 5 a 7 metros. Si el
recorrido es mayor se deberá incrementar la duración del ciclo en forma proporcional
a la distancia que recorre la máquina.
Figura 2.38. Cargado en “X”.

Figura 2.37. Cargado en “V ”.
Tabla 2.13. Duración del ciclo para cargadores frontales en minutos.

Condiciones Forma de cargado y tamaño del cucharón
de Cargado en “V” Cargado en “X”
carga < 3 m3 3.1 a 5 m3 > 5 m3 < 3 m3 3.1 a 5 m3 > 5 m3
Fácil 0.60 0.70 0.80 0.55 0.65 0.75
Promedio 0.70 0.80 0.85 0.65 0.75 0.80
Mod. Difícil 0.85 0.85 0.90 0.80 0.80 0.85
Difícil 0.90 0.90 0.95 0.85 0.90 0.90
51
Tabla 2.14. Duración del ciclo para palas mecánicas en minutos.

Condiciones Forma de cargado y tamaño del cucharón
de Cargado en “V” Cargado en “X”
3 3
carga <3m 3.1 a 5 m < 3 m3 3.1 a 5 m3
Fácil 0.70 0.75 0.70 0.75
Promedio 0.75 0.85 0.75 0.85
Mod. Difícil 0.90 0.95 0.90 0.95
Difícil 0.95 1 0.95 1
Producción de los cargadores frontales en carga y acarreo

Los cargadores frontales también pueden efectuar trabajos de carga y transporte en distancias
relativamente cortas, no mayores a 300 metros y sobre plataformas con capas de rodadura
compactada y uniforme. Este tipo de trabajo se realiza en las plantas de trituración, en las
plantas de asfalto, en las plantas de hormigón, etc. En este caso se debe incrementar su ciclo
de trabajo incluyendo los tiempos que corresponden al recorrido de ida y de retorno, además
de un tiempo fijo para el llenado y descarga del cucharón, y los virajes.
QT = q · (2.25)
T
(2.26)
Donde:
Z = tiempo fijo
VC = velocidad con carga (m/min)
VR = velocidad de retorno (m/min)
Las velocidades de trabajo se pueden utilizar de la información del fabricante, de acuerdo al

tipo de máquina y las condiciones de las vías de circulación.
De manera referencial, para condiciones promedio de operación se pueden adoptar valores
en los rangos siguientes:
Tabla 2.15. Velocidades de acarreo en condiciones promedio.

Marcha delante Marcha atrás
Condición de trabajo (Km/h) (Km/h)
Con carga 6.8 a 8 7 a 8.2
Sin carga 12 a 13 12 a 14
52
Tiempo fijo (Z):

El tiempo fijo Z está compuesto por los tiempos parciales siguientes:
(2.27)
Tabla 2.16. Valores de tiempo fijo (Z).

Descripción De A
t1 = tiempo de cargado 0.20 0.35
t2 = tiempo de giro 0.15 0.15
t3 = tiempo de descarga 0.10 0.10
Tiempo fijo Z (min) 0.45 0.60
Figura 2.39. Ciclo de trabajo de cargadores frontales.
Factores que influyen en la producción de cargadores frontales y de palas mecánicas

Para obtener la producción real de los cargadores frontales y las palas mecánicas se deberá
corregir la producción teórica aplicando los factores de pendiente, de eficiencia del trabajo
y de cucharón o acarreo. Los dos primeros tienen los mismos valores que los considerados
para los equipos anteriormente descritos. Cuando estas máquinas realizan trabajos de carga y
transporte se deberá considerar, además, el factor de resistencia a la rodadura.
• Factor de cucharón o de acarreo (k):

Representa la disminución del volumen de material cargado al cucharón, debido al
derrame producido en la operación de levante y descarga, varía de acuerdo a la forma,
humedad y tamaño de las partículas.
53
Figura 2.40. Cargador frontal VOLVO operación de acarreo.
Figura 2.41. Cargador frontal VOLVO operación descarga de cucharón.
Tabla 2.17. Valor “k” de acuerdo a las condiciones de trabajo.

Condiciones de operación Factor “k”
Cargado del cucharón fácil: cargado desde un acopio de tierra o
desde un montón de roca excavada por otra máquina, el cucharón puede 0.90 a 1.00
llenarse fácilmente. Se utiliza para arena, suelo arenoso, suelo arcilloso
con buen contenido de agua.
Cargado del cucharón en condiciones promedio: el cargado de tierra
suelta desde el acopio es más difícil, pero se puede llenar el cucharón. 0.85 a 0.95
Se utiliza para arena, suelo arenoso, suelo arcilloso, grava sin cernir,
grava compactada, en excavación y cargado de tierras suaves.
Cargado del cucharón moderadamente difícil: difícil cargar
cucharón lleno. Se utiliza para roca pequeña acopiada por otra máquina 0.80 a 0.85
roca molida, arcilla dura, arena mezclada con grava, suelo arenoso,
suelo arcilloso.
Cargado difícil: difícil cargar el cucharón. Se utiliza para rocas grandes
de forma irregular que forman grandes espacios de aire, roca excavada 0.75 a 0.80
con explosivos, piedras grandes, arena mezclada con piedras, etc.
Fuente: Manual de rendimiento KOMATSU.
54
Este factor también se puede valorar en función del tamaño de las partículas de suelo, de
acuerdo a la tabla siguiente:
Tabla 2.18. Factores de acarreo “k”.

Tamaño Factor de acarreo “k”
Agregados húmedos mezclados 0.95 − 1.00
Agregados de 3 a 10 mm 0.95 − 1.00
Agregados uniformes hasta 3 mm 0.90 − 0.95
Agregados de 12 a 20 mm 0.85 − 0.90
Agregados mayores a 20 mm 0.80 − 0.85
Mezcla de tierra y roca 0.90 − 1.00
Roca de voladura
Bien fragmentado 0.80 − 0.95
Fragmentación mediana 0.75 − 0.90
Mal fragmentada (con bloques o lajas) 0.60 − 0.75
Fuente: Manual de rendimiento CATERPILLAR.
De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad real de los cargadores frontales

y de las palas mecánicas se podrá calcular utilizando la siguiente expresión:
p
Q=q· (2.28)
T · (1 + h) h
Donde:
q = volumen del cucharón

k = factor de cucharón
h = incremento del ciclo por altura
55
2.4. Equipo de transporte o acarreo
Entre el equipo utilizado para el transporte podemos citar a los camiones, volquetes, vagones,
remolques, traíllas, mototraíllas, etc. Estas unidades se utilizan en la construcción, para el
transporte del cemento, fierro, agregados, etc. En las construcciones viales, para el acarreo
de materiales desde los yacimientos o bancos de préstamo hasta los rellenos o terraplenes,
para el transporte de materiales clasificados con destino a las capas subbase, base y para la
estabilización de plataformas o caminos de tierra, para transporte de mezclas asfálticas, etc.
2.4.1. Camiones dumpers
Son camiones de mayor capacidad y potencia que los volquetes, con una carga útil superior
a 20 Ton la diferencia con los volquetes es que su chasis, motor y caja basculante se fabrican
como una unidad conjunta. Los camiones dumpers tienen dos variantes en cuanto a su uso
específico, dumpers para movimiento de tierras y dumpers para roca.
Los dumpers para movimiento de tierras:

Están montados siempre sobre tres ejes, son construidos para obras de largo alcance,
con la capacidad necesaria para vencer dificultades de caminos de tierra mal conformados
y cargar pesos ente 20 y 36 Ton, para lo cual están provistos de motores con potencias
que varían de 180 a 400 HP. Su caja de carga generalmente tiene doble o triple fondo
para resistir los impactos de la carga.
Figura 2.42. Camión Dumper CAT 773D para movimiento de tierras.

56
Los dumpers para roca:

Están montados sobre dos ejes, están construidas especialmente para el transporte
de materiales pesados, como ser rocas de gran tamaño de difícil acomodo. Por sus
características impresionantes de tamaño y elevado peso no deben circular por carreteras
pavimentadas, su ciclo de trabajo debe ser corto para obtener su mayor rentabilidad.
Están equipados con motores diesel de 400 a 2 000 HP de potencia, pueden transportar
cargas con pesos entre 36 y 250 Ton.
Su caja de carga está provista de una visera de protección, para evitar daños al techo
de la cabina, además de un refuerzo especial para soportar el impacto de los materiales
pétreos.
Figura 2.43. Camión Dumper CAT 785C para roca.
2.4.2. Volquetes
Figura 2.44. Volquetes VOLVO F12 capacidad 12 m3.

57
Se utilizan para el transporte de tierra, agregados y otros materiales de construcción. Debido

a las altas velocidades que son capaces de desarrollar requieren de caminos adecuados, que
faciliten el aprovechamiento de su capacidad de transporte, a costos relativamente bajos.
Los volquetes son camiones fabricados en serie, con dos o tres ejes provistos de neumáticos,
sobre los cuales en vez de carrocería se ha montado una caja o tolva basculante. Pueden
transitar por carretera o terreno llano siempre que tenga la resistencia necesaria para soportar
su peso, se fabrican con capacidades entre 4 y 30 Ton, con motores a diesel o gasolina de 65 a
250 HP. La caja de carga o tolva es de fabricación robusta, de acero de alta resistencia, dotada
de un sistema hidráulico de elevación, formado por uno o dos pistones accionados por la toma
de fuerza del motor y un eje de transmisión que está conectado a una bomba hidráulica.
Figura 2.45. Volquete MACK Capacidad 16 m3.
Ventajas de los volquetes de acuerdo a su capacidad:

Volquetes de gran capacidad Volquetes pequeños
C Requieren menor inversión porque se C Fáciles de maniobrar, ventajoso para

necesita un menor número de volquetes acarreos a corta distancia.
para el mismo volumen de trabajo.
C Desarrollan velocidades más altas.
C Menor número de camiones facilita
el ciclo de trabajo, evitando el C Mayor costo de operación por el número
embotellamiento y los tiempos de mayor de chóferes que se requiere
espera. C Mayor costo de adquisición por
C Requieren menor número de chóferes. el mayor número de volquetes
necesario, para obtener una determinada
C Mayor dificultad para equilibrar el capacidad.
número de camiones con la capacidad
del equipo de carga. C Mayor costo de mantenimiento, porque
requieren mayor cantidad de repuestos
C Requieren un cargador de mayor y más horas de mano de obra.
capacidad.
58
2.4.2.1. Productividad de los volquetes
La producción de los volquetes depende de la distancia de transporte, de la velocidad que

puede desarrollar la máquina, del estado del camino, de las características del equipo de
carga, de la habilidad del chofer, etc.
(2.29)
V
(2.30)
Donde:
C = producción por ciclo (m3/ciclo)

TV = duración del ciclo del volquete (min)
n = número de ciclos necesarios para que el equipo de carga llene el volquete
qc = capacidad del cucharón colmado (m3) (del cargador frontal o excavadora)
k = factor de cucharón o de acarreo
Capacidad nominal del volquete (Ton)

(2.31)
Estimación de la duración del ciclo:

La duración del ciclo de trabajo de un volquete, está compuesta por los siguientes
tiempos:

Es el tiempo necesario para que el cargador llene el volquete (depende de la
capacidad y el ciclo del equipo de carga).
(2.32)
Donde:
Tc = ciclo del equipo de carga
• Tiempo fijo (tf ):

Está formado por:
t2 = Tiempo de descarga más el tiempo de espera para iniciar esta operación

t3 = Tiempo para maniobras del volquete y para que el cargador empiece
la operación de carga.
59
De acuerdo a las condiciones de operación, se puede adoptar los tiempos fijos

siguientes:
Tabla 2.19. Tiempo fijo (tf ).

Condición de operación t2 (min) t3 (min) tf = t2 + t3
Favorables 0.5 − 0.7 0.10 − 0.20 0.60 − 0.90
Promedio 1.0 − 1.3 0.25 − 0.35 1.25 − 1.65
Desfavorables 1.5 − 2.0 0.40 − 0.50 1.90 − 2.50

Es el tiempo necesario para que el volquete cargado recorra la distancia existente
hasta el lugar de destino. Depende de la distancia de acarreo “D” y de la velocidad
que desarrolla el volquete con carga.
(2.33)
Donde:

Vc = velocidad con carga (m/min)

Es el tiempo que el volquete requiere para regresar al lugar donde se encuentra
el equipo de carga. Depende de la distancia de acarreo “D” y la velocidad que
puede desarrollar el volquete vacío.
(2.34)
Donde:
Vr = velocidad de la volqueta vacía (m/min)
De acuerdo a lo anterior la duración del ciclo de trabajo del volquete será igual:
(2.35)
(2.36)
60
Donde:
n = número de ciclos del equipo de carga necesarios para llenar el volquete

tc = duración del ciclo del equipo de carga (min)
tf = tiempo fijo del volquete (min)
Vc = velocidad con carga (m/min)
Vr = velocidad volquete vacío (m/min)
Figura 2.46. Ciclo de trabajo volquetes.
En caminos medianamente conservados las velocidades referenciales que pueden desarrollar

los volquetes en condiciones promedio, son las siguientes:
Tabla 2.20. Velocidades de trabajo.

Condiciones de Velocidad en Km/h
trabajo D < 1 Km D = 2 – 5 Km D > 5 Km
Con Camino plano 20 − 25 30 − 35 35 − 40
carga Con subidas y bajadas 15 − 20 18 − 24 20 − 25
Sin Camino plano 25 − 30 35 − 40 45 − 50
carga Con subidas y bajadas 20 − 25 30 − 36 36 − 42
Factores que influyen en la productividad de los volquetes

Para calcular la productividad real, se deben considerar los factores correspondientes a la
resistencia a la rodadura, la pendiente del camino y la eficiencia del trabajo; a los dos últimos
se les asigna los mismos valores que a los equipos anteriormente considerados, con la diferencia
de que el factor de operación puede tener un valor mayor, debido a la mayor oferta de chóferes
calificados.
61
• Resistencia a la rodadura (r):

Este factor evalúa la resistencia que ofrece el camino al movimiento de las ruedas. Si
no se dispone de mayor información se pueden utilizar los valores siguientes:
Tabla 2.21. Resistencia a la Rodadura.

Condiciones del camino Factor “r”
Plano y firme 0.98
Mal conservado pero firme 0.95
De arena y grava suelta 0.90
Blando y sin conservación 0.85
De acuerdo a lo escrito anteriormente, la productividad real de los volquetes se calculará

utilizando la siguiente expresión.
p
(2.37)
TV · (1 + h) h
Donde:
C = producción por ciclo (m3/ciclo)

TV = duración ciclo de trabajo volquete
h = factor de altura
Trabajo combinado de volquetes con equipo de carga

En el trabajo combinado que normalmente realizan los volquetes y los equipos de carga, es
deseable que la capacidad de operación de los volquetes sea igual al de los cargadores, para
evitar los tiempos de espera, esto ocurrirá si se encuentran las condiciones que satisfagan la
siguiente ecuación:
(2.38)
(1) = (2)
Si (1) > (2) los volquetes tienen una

N = número de cargadores o excavadores capacidad excedente.
M = número de volquetes Si (1) < (2) los cargadores tienen una
capacidad excedente.
62
2.4.3. Camiones aguateros
Figura 2.47. Camión aguatero VOLVO F7 capacidad 150 m 3.
Son tanques de agua cilíndricos, montados sobre chasis de camión, que se utilizan para el
regado de terraplenes, con el fin de conseguir la humedad óptima especificada para una obra
y facilitar el trabajo de compactación. Los tanques de acuerdo a la potencia del motor y el
número de ejes del camión, pueden tener una capacidad que varía de 2 000 a 30 000 lts.
Están equipados con un regador horizontal en la parte trasera y debajo del tanque, el sistema
de vaciado del agua puede ser por gravedad o a presión, en cuyo caso estará equipado con
una bomba de agua; comparativamente el vaciado a presión ofrece mayores ventajas.
2.4.3.1. Productividad de los camiones aguateros
La producción de los camiones aguateros depende de la distancia de transporte, de la velocidad

que puede desarrollar la máquina, del estado del camino, de la capacidad de las bombas de
agua, de las condiciones de descarga, etc.
60 lts
(2.39)
T h
Donde:
C = capacidad del tanque (lts)

TA = duración del ciclo del camión aguatero (min)
Duración del ciclo (TA):

El ciclo del camión aguatero está determinado por la suma de los tiempos parciales
siguientes:
63

Es el tiempo necesario para llenar de agua el tanque del camión, utilizando
bomba o por gravedad. Si se utiliza una bomba será igual a:
(2.40)
Donde:
J = rendimiento de la bomba (lts/min)
Para una bomba de 2"J = 215 lts/min

• Tiempo fijo (tf ):

Representa el tiempo que demandan las maniobras para que el camión se ubique
en el lugar de carga y para que la bomba de agua empiece a funcionar. En
condiciones promedio se puede asignar valores que varían de 1 a 1.5 min.
• Tiempo de descarga (t2):

Es el tiempo que demora el camión en vaciar el agua, a través del regador, en la
superficie del relleno. En promedio se puede considerar un caudal de vaciado de
400 a 600 lts/min, por lo cual:
(2.41)
Donde:
Jv = caudal de vaciado 400 a 600 lts/min

Es el tiempo necesario para que el camión aguatero cargado se traslade desde la
fuente de agua hasta el sector de trabajo.
(2.42)
Donde:

Vc = velocidad del camión cargado (m/min)
64

Es el tiempo que el camión utiliza para retornar a la fuente de agua.
(2.43)
Siendo:
Vr = velocidad del camión vacío (m/min)
De acuerdo a lo anteriormente expuesto, la duración del ciclo de un camión aguatero

será igual a:
(2.44)
(2.45)
500 Vc Vr
(2.46)
J 500 Vc Vr
Las velocidades que pueden desarrollar los camiones aguateros son similares a las velocidades
sugeridas para la productividad de los volquetes.
Figura 2.48. Ciclo de trabajo camiones aguateros.
Productividad en función del material hidratado

En la construcción de terraplenes, la cantidad de agua que se requiere agregar a los materiales
para obtener una humedad adecuada para la compactación, depende del tipo de material y
de su humedad natural, esta cantidad se determina en laboratorio mediante el Ensayo de
Compactación (Proctor Estándar o Modificado). El resultado obtenido es un porcentaje de
agua en relación al peso del material.
En condiciones promedio, la cantidad de agua requerida es igual al 6 %. Por ejemplo para un
suelo con un peso específico de 1 500 Kg/m3, la cantidad de agua para 1 m3 de material será
igual a 90 litros.
65
Si i es la cantidad de agua en litros requerida por cada metro cúbico de suelo La productividad
del camión aguatero, en función de los metros cúbicos de material hidratado será igual a:
C
(2.47)
Factores que influyen en la productividad de camiones aguateros

Para calcular su productividad real, se deben considerar los factores correspondientes a la
resistencia a la rodadura, la pendiente del camino y la eficiencia del trabajo. Los valores de
estos factores son iguales a los considerados para la productividad de los volquetes.
De acuerdo a lo anterior la producción real de los camiones aguateros se calculará utilizando
la expresión siguiente:
p
(2.48)
Donde:
TA = duración del ciclo (min)

C = capacidad del tanque (lts)
i = cantidad de agua (lts/m3)
Figura 2.49. Camión aguatero VOLVO F7 realizando operación de humedecimiento capa subbase.
66
2.5. Equipo para la construcción de terraplenes
2.5.1. Motoniveladoras
Figura 2.50. Motoniveladora CAT 140H batiendo el material para alcanzar la humedad óptima.
Están compuestas de un tractor de cuatro ruedas, que en su parte delantera tiene un brazo
largo o bastidor apoyado en un tren delantero de dos ruedas, las cuales son de dirección.
La máquina está equipada con una hoja de corte montada entre sus ejes delantero y trasero,
la cual está dotada de movimientos vertical y horizontal, de rotación y de translación en
su propio plano. El movimiento horizontal de la hoja varía de 0 ◦ a 180◦ en relación al eje
longitudinal de la máquina, y en el plano vertical su inclinación puede llegar a 90◦ en relación
al suelo.
La gran movilidad de esta hoja le permite situarse con precisión en diversas posiciones, puede
girar horizontalmente mediante la rotación del círculo de giro, e inclinarse lateralmente con
relación a su eje vertical, también puede inclinarse con relación a su eje horizontal, además
puede desplazarse vertical y lateralmente, lo cual le permite cortar, mezclar, nivelar y botar a
un costado el material de exceso.
Las motoniveladoras tienen amplia maniobrabilidad y radio corto de viraje, debido a su
bastidor articulado y a las ruedas delanteras de viraje cerrado. Sus ruedas delanteras tienen
inclinación lateral con respecto a sus propios ejes, lo que les permite adaptarse fácilmente a
los desniveles del terreno y soportar empujes laterales cuando trabaja con la cuchilla inclinada.
67
Figura 2.51. Motoniveladora CAT 140H realizando trabajo de perfilado de talud.
Están dotadas de un escarificador frontal que opcionalmente se acomoda en la parte delantera

o trasera del equipo. Este aditamento se utiliza para aflojar el suelo cuando el material a ser
cortado se presenta muy duro. El escarificador normalmente está compuesto de 11 dientes
removibles que pueden ser ajustados hasta una profundidad de 30 cm. Si el suelo fuera
demasiado duro, se puede reducir el número de dientes.
Figura 2.52. Escarificador montado en la parte delantera.
Figura 2.53. Escarificador montado en la parte trasera.
La potencia de su motor varía de 115 a 500 HP, con la que son capaces de alcanzar velocidades
de hasta 45 Km/h, cuando se desplazan de un lugar a otro sobre caminos bien conformados.
68
Las motoniveladoras tienen uno o dos ejes de tracción, pudiendo ser de eje trasero sencillo o
de eje trasero en tándem. Las de eje simple se denominan motoconformadoras y se utilizan
para el mantenimiento de carreteras pavimentadas. Las de mayor uso son las de eje trasero en
tándem, con su eje delantero articulado al brazo del bastidor, esta disposición ofrece mayores
ventajas que le permiten nivelar con mayor precisión, gracias a que el eje tándem absorbe las
oscilaciones de la máquina producidas por los desniveles del terreno.
Por ser una máquina de comandos sensibles, usada en operaciones de acabado, su rendimiento
operacional depende en gran manera de la buena organización de su trabajo y de la habilidad
del operador.
Las motoniveladoras son máquinas especialmente construidas para los trabajos de mezclado,
conformación, nivelación y afinado, entre los cuales se pueden citar los siguientes:
• Conformación y nivelación de plataformas y de terraplenes.
• Mezclado, revoltura y extendido de materiales.
• Extendido de ripio y de mezclas asfálticas.
• Perfilado y afinado del movimiento de tierras.
• Apertura y limpieza de cunetas de drenaje superficial.
• Remoción y desbroce de vegetación.
• Conformación y mantenimiento de taludes de corte.
• Regularización de capas que serán compactadas en los terraplenes.
• Mantenimiento de caminos en general.
2.5.1.2. Productividad de las motoniveladoras
La productividad de las motoniveladoras depende de las dimensiones de su hoja de corte, del

tipo de suelo, de la velocidad que puede alcanzar la máquina, de la distancia de trabajo, del
número de pasadas necesario para ejecutar el trabajo, del espesor o profundidad de la capa,
de la habilidad del operador, etc.
d·
(2.49)
N·T
d e
(2.50)
N·T
69
Siendo:
QAT = productividad teórica en área (m 2/h)
QT = productividad teórica en volumen (m3/h)
d = distancia de trabajo recorrida por el equipo (m)
e = espesor de la capa, definida en función de la especificación que rige la obra (m)
Le = ancho útil en cada pasada, (depende del ángulo elegido para la hoja de corte) (m)
Lo = ancho de traslape (m)
N = número de pasadas necesarias para ejecutar el trabajo
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo para ejecutar una pasada (min)
Longitud efectiva de la hoja (Le):

Varía de acuerdo al ángulo de trabajo de la hoja de corte, su valor depende del tipo de
trabajo, de las características del material, del tamaño de la máquina, etc., en general se
eligen ángulos en el rango de 15 a 35 grados. En condiciones promedio β= 25 grados.
Figura 2.54. Longitud efectiva de la hoja (Le).
(2.51)
Para un ángulo de 25o tenemos:
Le = L · cos 25◦
Le = 0.9 · L
Donde:
L = longitud de hoja (m)
Ancho de traslape:
Representa el ancho de la faja que la máquina repasa entre la pasada anterior y la
siguiente, en condiciones normales se puede adoptar un valor promedio de 30 cm.
70
Espesor de la capa:
En la construcción de terraplenes, se refiere al espesor de la capa de relleno, el cual
puede ser medido antes o después de la compactación, según el caso será espesor suelto
[es], o espesor compactado [ec]. En los trabajos de nivelación, escarificado, perfilado,
reparación de caminos, limpieza de maleza, conformación de subrasantes y reparación
de caminos, la productividad de la motoniveladora se calculará en superficie [m2/h].
Número de pasadas:
Depende del tipo de trabajo que ejecutará la motoniveladora, de las características del
material, del ancho de la hoja y del espesor de la capa. En condiciones promedio se
pueden utilizar los valores referenciales de la Tabla2.22.
Velocidad de trabajo:
La velocidad es el factor más difícil de evaluar, porque en gran medida depende de
la habilidad del operador y del tipo de suelo donde se ejecuta el trabajo, además la
velocidad depende de la potencia del motor de la máquina, del espesor de la capa y
del tipo de trabajo. Para condiciones normales se puede utilizar, como referencia, los
valores siguientes:
Tabla 2.22. Velocidades de trabajo y número de pasadas.

Tipo de Velocidades [m/h] Número de
trabajo Avance Retroceso pasadas
Nivelación 3 600 − 5 400 5 000 − 5 400 5−7
Escarificado 3 200 − 3 800 5 000 − 5 400 2−4
Perfilado 3 600 − 5 400 5 000 − 5 400 3−5
Limpieza de maleza 2 600 − 3 200 5 000 − 5 400 3−5
Conformación de
3 200 − 3 800 5 000 − 5 400 4−6
subrasantes
Mezcla de materiales y
conformación de capas 3 200 − 3 800 5 000 − 5 400 8 − 12
de relleno
Excavación de zanjas 2 000 − 3 000 5 000 − 5 400 2−4
Reparación de caminos 2 600 − 3 100 5 000 − 5 400 5−7
Duración del ciclo de trabajo:

El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en
las operaciones de corte, revoltura, nivelación y/o escarificado, y en las maniobras de
viraje. La duración del ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo [d] en metros
y de la velocidad que la máquina puede imprimir en las diferentes operaciones:
d d
(2.52)
V V
71
Donde:
d = distancia de trabajo (m) Va = velocidad de avance (m/min)
Vr = velocidad de retroceso (m/min) tf = tiempo fijo de 0 a 1 min
Figura 2.55. Motoniveladora CAT 140H realizando perfilado de terreno.
Factores que influyen en la productividad de las motoniveladoras

Para corregir la producción teórica de las motoniveladoras se deben considerar los factores:
de hoja, de pendiente del terreno y el factor de eficiencia del trabajo, cuyos valores son iguales
a los utilizados para los tractores de orugas. El factor de altura influye incrementando el ciclo
de trabajo en la misma proporción a la disminución de potencia ocasionada por la elevación
sobre el nivel del mar:
d e F· p
(2.53)
Donde:
e = espesor de capa (c-s) (m) Lo = ancho de traslape (m)
Fh = factor de hoja p = factor de pendiente
Le = ancho útil en cada pasada, (depende del ángulo de trabajo elegido) (m)
N = número de pasadas necesarias para ejecutar el trabajo
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo para a ejecutar una pasada (min)
72
2.5.2. Maquinaria de compactación
Conceptos básicos
¿Qué es compactar?
Es la operación mecánica que se ejecuta para elevar la densidad del suelo, su peso por unidad
de volumen, con el fin de aumentar su resistencia. Todo relleno para obras viales, hidráulicas
o de fundación de estructuras debe ser construido mediante capas de suelo, las que deben
ser sometidas a un proceso de compactación hasta conseguir la densidad requerida por las
especificaciones de la obra.
Para conseguir una buena compactación, se deben controlar tres factores importantes.
• Granulometría del material.

• Contenido de agua o grado de humedad del suelo.
• Esfuerzo de compactación.
Granulometría del material:

Representa la distribución de las partículas en porcentajes de acuerdo a su tamaño.
Un suelo tiene buena granulometría si el tamaño de las partículas es variado y su
distribución uniforme. Por otro lado si la mayor parte tiene igual tamaño, su granulometría
es inadecuada, por lo cual es difícil compactarlo. Mientras mayor sea la diversidad de
tamaños, los vacíos existentes entre las partículas grandes se llenarán fácilmente con
las partículas de menor tamaño, dando como resultado una mayor densidad.
Figura 2.56. Mala granulometría.
Figura 2.57. Buena granulometría.

73
Contenido de agua o grado de humedad del suelo:

En cada tipo de suelo y un determinado esfuerzo de compactación, se tiene un contenido
óptimo de humedad, expresado en porcentaje de peso del suelo seco, esta humedad
permitirá obtener la densidad máxima.
Es muy difícil o tal vez imposible conseguir una compactación adecuada, sí los materiales
están muy secos o muy húmedos, a cada tipo de suelo le corresponde un cierto contenido
de agua, el cual se denomina humedad óptima.
La humedad óptima se determina en laboratorio, mediante la obtención de densidades
de núcleos preparados con diferentes contenidos de humedad, hasta obtener la densidad
máxima. Este ensayo denominado de Compactación o Proctor relaciona la densidad
con el contenido de humedad.
Figura 2.58. Contenido óptimo de humedad.
El grado de compactación especificado es en general, más alto para las capas superiores
del terraplén que para las capas inferiores. Un requerimiento de compactación de 95 %
significa que el material compactado debe tener una densidad igual o mayor al 95 % de
la densidad máxima obtenida en laboratorio.
Esta densidad se obtiene haciendo que la humedad de trabajo sea aproximadamente
igual a la humedad óptima de laboratorio, además de elegir el equipo de compactación
adecuado.
Esfuerzo de compactación:
Es la energía mecánica que se aplica al suelo, utilizando una máquina, con el objeto de
apisonarlo para aumentar su densidad. El proceso de compactación se realiza utilizando
uno de los siguientes métodos:
• Por peso estático o compresión:

Consiste en aplicar un peso sobre la superficie del suelo, el cual produce la
ruptura de los esfuerzos internos que unen las partículas entre sí, produciendo
74
su reacomodo en nuevos enlaces más estables. Este principio se aplica en las

apisonadoras o rodillos lisos que no producen vibración, por lo cual su peso
propio aplicado sobre el material se traduce en compresión, la cual se transmite
hacia el interior distribuyéndose en forma de bulbo, cuyo valor disminuye con la
profundidad en forma exponencial. La compactación estática se aplica únicamente
en capas de espesor reducido.
• Por percusión o impacto (golpes fuertes):
Utiliza una fuerza de impacto aplicada sobre

la superficie del terreno. Depende del peso
de la máquina y de la altura de caída del
pisón. Pueden ser de baja energía como
los compactadores de mano (ranas), que
transmiten al suelo hasta 600 golpes por
minuto; o de alta energía como los rodillos
vibratorios que producen 1 400 a 3 500 golpes
por minuto.
• Por acción de amasado o manipulación:

Esta acción produce tensiones tangenciales que redistribuyen las partículas del
suelo, con el fin de aumentar su densidad. Las maquinas que mejor aprovechan
esta fuerza de compactación son los rodillos pata de cabra o de pisones, y los
compactadores de neumáticos de ruedas alternadas.
• Por vibración o sacudimiento:

Es la forma de compactación más utilizada en la actualidad. La vibración se
consigue utilizando una masa excéntrica que gira dentro de un rodillo liso, la
cual ocasiona una fuerza centrífuga que se suma o se resta al peso de la máquina
para producir una presión sobre el suelo, la cual depende de varios factores como
el peso de los contrapesos, de las distancias al centro de rotación y al centro de
gravedad y de la velocidad de rotación.
En resumen la compactación por peso estático se obtiene utilizando apisonadoras estáticas de

rodillo liso. La acción de amasado lo produce los rodillos pata de cabra o los compactadores
neumáticos con ruedas oscilantes. El esfuerzo de vibración se consigue usando los llamados
vibro compactadores de rodillo liso o pata de cabra. La compactación por percusión se utiliza
generalmente en pequeñas obras, como ser instalación de tuberías de agua, alcantarillado,
electricidad, etc.
75
2.5.2.1. Maquinaria de compactación
Entre los compactadores que se usan con mayor frecuencia en los trabajos de compactación
de plataformas y terraplenes en carreteras, aeropuertos, vías urbanas, presas de tierra, etc., se
puede citar los siguientes:
• Compactadores con rodillo pata de cabra.
• Compactadores con rodillo liso vibratorio.
• Compactadores pata de cabra de alta velocidad.
• Compactadores de ruedas neumáticas.
• Compactadores combinados.
• Apisonadores estáticos.
Compactadores con rodillo pata de cabra:

Están formados por rodillos cilíndricos huecos, en cuya superficie van montados pisones
de sección prismática que se asemejan en su forma a las patas de cabra, con un alto de
20 a 25 centímetros. Estos rodillos están montados en un bastidor, que se acopla a un
tractor para su remolque, los mismos se fabrican en pares, en tándem o simples. La
energía de compactación se obtiene por la presión de contacto de una hilera de pisones,
sobre la cual se distribuye el peso total de la máquina.
Figura 2.59. Compactadoras rodillo pata de cabra DYNAPAC.
Estos rodillos pueden ser remolcados o autopropulsados, ambos pueden ser apisonadores
o vibratorios. El número de rodillos depende de la potencia del tractor de remolque.
76
Para aumentar su peso estos rodillos, que son huecos, son lastrados con arena u otro
material.
Se usan con preferencia en la compactación de suelos cohesivos, formados por partículas
finas. El espesor de la capa compactada debe ser igual a la altura de los pisones, para
obtener una compactación óptima.
Compactadores con rodillo liso vibratorio:

Son rodillos vibratorios que se utilizan especialmente en conglomerados granulares, en
cantos rodados y en mezclas asfálticas. De acuerdo al tipo de material se debe graduar
la amplitud y frecuencia de vibración. Pueden ser remolcados o autopropulsados.
Figura 2.60. Compactador rodillo liso vibratorio CAT.
• Rodillos vibratorios remolcados:

Se usan preferentemente en lugares donde los autopropulsados tienen dificultades
de tracción.
• Rodillos vibratorios autopropulsados:

Se fabrican en diversidad de tamaños y modelos, con uno o dos rodillos, con
pesos que varían de 1 a 18 Ton; anchos de rodillo de 1 a 2.20 m; frecuencias
de vibración de 1 800 a 3 600 r.p.m., amplitudes de vibración de 0.3 a 2 mm;
y velocidades de trabajo de 2 a 13 Km/h. Una misma máquina trabajando a
baja velocidad compactará una capa de mayor espesor, aumentando la velocidad
disminuirá su capacidad de compactación, debido a que disminuye su alcance en
profundidad.
77
Compactadores pata de cabra de alta velocidad:

Los compactadores pata de cabra de alta velocidad, están formados por cuatro ruedas o
tambores de acero, provistos de patas o pisones, tienen propulsión propia a través de un
motor diesel de 170 a 300 HP de potencia, tienen anchos de compactación que varían
de 3 a 3.80 m; desarrollan velocidades entre 5 y 35 Km/h. Además están equipados
con una hoja topadora de control hidráulico que se utiliza para el esparcimiento del
material y para uniformar el terreno; los más conocidos son los construidos por las
fábricas CATERPILLAR, KOMATSU, BOMAG Y DYNAPAC.
Figura 2.61. Compactador pata de cabra de alta velocidad CAT.
Compactadores de ruedas neumáticas:

El mayor uso de estos equipos se realiza en la construcción de carpetas asfálticas,
capas base y subbase, capas estabilizadas, etc., donde su efecto resulta superior al
de otro tipo de compactador, ya que puede conseguir un perfecto cierre de poros y
superficies uniformes libres de defectos. Son unidades de marcha rápida que disponen
de un número impar de llantas que puede ser 7, 9 ú 11 montadas en dos ejes, por
ejemplo sin son de siete, 3 están en el eje delantero y 4 en el eje trasero. Las llantas
están colocadas de tal manera que las traseras cubren los espacios no compactados por
las delanteras. Tienen pesos que varían de 6 a 24 Ton, o más.
El tipo de compactación que utilizan es el apisonamiento estático, sus ruedas pueden
tener suspensión oscilante. Para aumentar su peso se utilizan lastres colocados sobre
su bastidor rectangular, este incremento de peso tiene la desventaja de aumentar la
resistencia a la rodadura, disminuyendo la velocidad de trabajo.
La compactación que se consigue con este tipo de compactador depende de la presión
de contacto de los neumáticos, la que a su vez depende de la presión de inflado; por
esta razón los compactadores con neumáticos de alta presión serán los más eficientes.
78
Figura 2.62. Compactador neumático DYNAPAC.
Compactadores combinados:
Están formados por un rodillo vibratorio liso montado en su eje delantero, y de un
eje trasero provisto de ruedas neumáticas (4 a 5), para mejorar las condiciones de
compactación y obtener una mayor uniformidad de la superficie terminada. Se fabrican
en una amplia variedad de pesos y modelos.
Figura 2.63. Compactador combinado LEBRERO.
Apisonadores estáticos:
Son máquinas compactadoras que comprimen el material por efecto de su elevado peso.
El efecto de compactación es mucho menos profundo que el de los rodillos vibratorios.
Se utilizan principalmente para el acabado de capas granulares, para el mantenimiento
79
de canchas de tenis, y excepcionalmente en la compactación de carpetas asfálticas. Se

fabrican con pesos de 2 a 30 Ton, de dos o tres ejes, cada eje lleva un rodillo de acero
liso.
Figura 2.64. Apisonador estático HAMM.
2.5.2.2. Selección del equipo de compactación
Figura 2.65. Selección de equipo de compactación según el tipo de material.

80
La elección del equipo de compactación se debe efectuar considerando la diversidad de los

suelos y la variedad de modelos disponibles. Para este fin es conveniente agrupar los suelos
en dos grupos: cohesivos y granulares.
Suelos cohesivos:
Tienen un mayor porcentaje de partículas finas y muy finas (materiales arcillosos), las
fuerzas internas de cohesión tienen un papel preponderante.
Suelos granulares:
Formado por partículas de mayor tamaño, en las cuales no existe cohesión, en cambio
presentan fuerzas de rozamiento interno.
Para los suelos cohesivos la acción de amasado es la única capaz de producir esfuerzos
internos para vencer la resistencia producida por las fuerzas de cohesión, por lo cual
los más recomendados son los equipos tipo pata de cabra o combinados.
Para los suelos granulares o arenosos la acción más adecuado es la vibración, que anula
las fuerzas de rozamiento para conseguir el acomodo de las partículas, reduciendo
la cantidad de vacíos y aumentado la densidad del suelo. El mayor rendimiento se
consigue cuando la vibración producida por el rodillo entra en resonancia con la oscilación
del material que se está compactando, a una frecuencia que depende del tipo de suelo
y de las características del rodillo.
En la mayoría de los suelos se encuentran materiales cohesivos y granulares en diferentes

proporciones, para los cuales no es suficiente un solo tipo de esfuerzo de compactación. Para
este caso, los fabricantes ofrecen modelos que se adaptan a todo tipo de suelos, mediante la
combinación de diferentes esfuerzos de compactación, por ejemplo los vibrocompactadores
con rodillo pata de cabra, que combinan la vibración y el amasado, consiguen una rápida
compactación de mezclas de suelos que específicamente no son cohesivos ni granulares.
Los rodillos neumáticos de gran diámetro y ancho, con alta presión interna, pueden compactar
una variedad de suelos, de igual manera los compactadores neumáticos de ruedas oscilantes
tienen su campo de aplicación en suelos constituidos por mezclas de arcilla, limo y arena.
En general es necesario considerar los siguientes aspectos:
• El peso estático tiende a dar mayor compactación cerca de la superficie.
• La vibración profundiza la compactación en los materiales granulares.
• Una leve acción de amasado aumenta la densidad. La presión de inflado y la superficie

de contacto de los neumáticos son los factores que determinan la capacidad de compactación
de los compactadores de neumáticos.
• La vibración aumenta la eficacia a medida que disminuye la cohesión y aumenta el

carácter granular del material, alcanzando su valor máximo en las arenas y su mínimo
en las arcillas.
81
• De las consideraciones anteriores se deduce que la compactación requerida se obtiene

con mayor facilidad con la adecuada combinación de carga por rueda, presión de
contacto y acción de amasado y/o vibración.
Finalmente para evitar errores en la organización de trabajos de compactación, por la variedad

de factores que intervienen en ella, los cuales serán diferentes para cada obra, es necesario
efectuar pruebas de compactación al inicio de cada obra, para elegir el equipo, el espesor de
la capa de relleno, el número de pasadas, la velocidad de trabajo, la humedad del material,
etc..
2.5.2.3. Productividad del equipo de compactación
La productividad del equipo de compactación depende del ancho efectivo de los rodillos, del
tipo de suelo, de la velocidad de trabajo de la máquina, del número de pasadas necesario para
obtener la densidad especificada, del espesor de la capa, etc.
e V
(2.54)
Donde:
Q = producción por hora (volumen suelto o compactado) (m3/h)

V = velocidad de operación (m/h)
W = ancho efectivo de compactación (m)
e = espesor de la capa de compactación (c - s)
N = número de pasadas del compactador por capa
En condiciones normales se sugiere adoptar los valores referenciales siguientes:
• Compactador neumático 2.0 a 4.0 Km/h
• Rodillo vibratorio (liso o pata de cabra) 2.0 a 3.0 Km/h
Ancho efectivo de compactación:

Es el ancho del rodillo menos el ancho de traslape “Lo”. El traslape tiene un valor
estimado que varía de 0.20 a 0.30 metros.
82
Número de pasadas (N ):
Es el número de pasadas que el compactador debe efectuar para conseguir la densidad
requerida, se determina sobre la base de los resultados de las pruebas de compactación.
Si no se dispone de esta información, se pueden asumir los siguientes valores:
• Compactador neumático 8 a 10 pasadas
• Rodillo vibratorio (liso o pata de cabra) 10 a 12 pasadas
Espesor compactado por capa:

El espesor de compactación se determina de acuerdo a las especificaciones que rigen
en la obra, o de acuerdo a los resultados de las pruebas. En general este espesor varía
de 0.10 a 0.50 metros considerando volumen suelto.
Factores que influyen en la productividad de compactadores

Se considera únicamente los factores de altura y de eficiencia del trabajo, asumiendo un
operador de habilidad [O =1] y un tiempo efectivo de trabajo de 50 minutos por cada hora
transcurrida, se obtiene un factor de eficiencia del trabajo E = 0.83. La influencia de la altura
determinará el incremento del número de pasadas:
Productividad real de los compactadores:
V e
(2.55)
h
Donde:
W = ancho efectivo de compactación (m)

V = velocidad de trabajo (m/h)
N = número de pasadas
e = espesor de la capa de relleno (c - s)
El tipo de volumen dependerá de las condiciones en que se mide el espesor de la capa de

compactación, por ejemplo, si el espesor es de la capa suelta, la producción estará dada en m3
sueltos; si el espesor es de la capa compactada, la producción será en volumen compactado.
(2.56)
83
2.5.3. Secuencia de la construcción de terraplenes
Para construir un terraplén, inicialmente se eligen los materiales que serán utilizados de
acuerdo a las especificaciones de la obra, con los cuales se realizan ensayos de laboratorio
para determinar la densidad máxima y la humedad óptima. Posteriormente se cumplen los
siguientes pasos:
a. Transporte y desparramado del material:

Utilizando cargadores frontales y volquetes o mototraíllas, hasta obtener el espesor de
capa deseado.
Figura 2.66. Transporte y colocado de material a compactar, volquete VOLVO F12.
Figura 2.67. Motoniveladora CAT 140H distribuyendo el material.

84
b. Humedecimiento del material:

Utilizando camiones aguateros, si su humedad natural es menor a la óptima. En cambio
si la humedad natural es superior a la óptima será necesario disminuir la misma, por
aireación del material, hasta conseguir un valor próximo al de la humedad óptima.
Figura 2.68. Humedecimiento material camión aguatero VOLVO F7.
c. Mezclado por revoltura del material:

Para conformar una capa homogénea y de espesor uniforme, utilizando motoniveladoras.
Figura 2.69. Mezclado de material motoniveladora CAT 140H.

85
d. Compactación de la capa de relleno:

Utilizando el equipo adecuado, la máquina realizará el número de pasadas necesario
para alcanzar la densidad especificada.
Figura 2.70. Compactado de material rodillo liso vibratorio CAT.
e. Control de compactación:
Se controla mediante la determinación de la densidad en sitio, la cual es comparada
con la densidad máxima de laboratorio, de acuerdo al porcentaje establecido por las
especificaciones del proyecto. Si la densidad es inferior a la especificada se deberá
repetir el proceso de compactación.
Figura 2.71. Laboratorista extrayendo muestra para determinar densidad en sitio.

86
2.6. Equipo para la construcción de pavimentos flexibles
2.6.1. Plantas de asfalto
Las plantas asfálticas, son instalaciones complejas, que se utilizan para la mezcla de los
materiales que forman el concreto asfáltico (cemento asfáltico y agregados) hasta obtener
un material homogéneo, que después de ser compactado, tendrá la resistencia suficiente para
soportar las cargas del tráfico.
Estas instalaciones responden a la demanda de producción de grandes volúmenes de mezclas
asfálticas, para la construcción de pavimentos urbanos y viales, cumpliendo las exigencias de
las especificaciones técnicas que rigen estas obras.
Partes de una planta de asfalto:
• Alimentador de agregados en frío:

Compuesto por tolvas, donde están almacenados los distintos tipos de áridos que
se precisan para preparar mezclas asfálticas.
Figura 2.72. Tolvas de almacenamiento de material y cintas transportadoras.
• Secador de áridos:
Encargado de eliminar la humedad y elevar la temperatura de los agregados, hasta
obtener la temperatura especificada, antes de que ingresen al mezclador.
87
• Grupo de clasificación y dosaje:

Compuesto por una criba vibrante de tres a cuatro bandejas, una tolva y una
báscula acumulativa, encargada de regular la alimentación de agregados desde
los buzones.
Figura 2.73. Balanza para dosificación.
• Mezclador:
Formado por una hormigonera asfáltica que produce un concreto homogéneo,
mediante la combinación de agregados, filler y cemento asfáltico. Al terminar la
mezcla, el material pasara a un depósito donde se acumula la producción, para
ser vaciada al equipo de acarreo que transportará a la obra para su distribución
y compactación inmediata. Este sistema debe evitar demoras para garantizar la
producción continua del mezclador.
Figura 2.74. Mezclador de agregados, filler y cemento asfaltico.

88
• Dispositivos para depuración de gases y recuperación de filler:

Tienen por objeto disminuir la contaminación atmosférica y recuperar el filler
contenido en el polvo que arrastran los gases producidos por el asfalto caliente.
El dispositivo más utilizado está formado por una batería de ciclones que puede
recuperar de un 90 a un 96 % del total de polvo arrastrado.
Figura 2.75. Dispositivo recuperador de filler.
• Tanque para alimentación y calentamiento del cemento asfáltico:

Se utiliza para el suministro del betún asfáltico. La dosificación de este material
puede efectuarse en peso y en volumen; en el primer caso será necesaria una
báscula especial, cuya exactitud será independiente de la temperatura del asfalto.
El control por volumen, mediante una bomba de asfalto, puede alcanzar idéntica
exactitud, si se garantiza una densidad constante del asfalto.
89
Figura 2.76. Tanque de almacenamiento de cemento asfáltico.
• Sistema calefactor:
Constituido por quemadores de fuel-oil, o de serpentines de aceite caliente. Su
acción alcanza al elemento secador, a los circuitos del ligante, a los dosificadores
y a la tolva acumulativa. Su función principal es calentar los agregados hasta
la temperatura especificada y mantener una temperatura constante en todos los
elementos de almacenamiento y preparación de la mezcla.
Figura 2.77. Sistema calefactor.

90
Tipos de plantas asfálticas

De acuerdo a la forma de suministro de los agregados y el tipo de mezclador, las plantas de
asfalto pueden ser de producción continua o discontinua.
Instalaciones mezcladoras continuas:
Figura 2.78. Planta de asfalto CIBER con mezcladoras continuas marca WIRTGEN.
El mezclador se alimenta desde un extremo con un flujo de agregado caliente que tiene
proporciones convenientes. Los materiales a medida que se mezclan se desplazan hacia
el extremo de descarga del mezclador. Al llegar a la salida los agregados y el asfalto ya
están mezclados formando el concreto asfáltico.
• Compuertas de ingreso al mezclador:

Son regulables y cada una está calibrada para dejar pasar la cantidad necesaria
de material, de acuerdo a la velocidad de mezclado.
Se considera que el material depositado en cada ciclo del mecanismo de transmisión
del alimentador, un intervalo de tiempo elegido, es una unidad; y las proporciones
de cada componente se calculan exactamente como en una planta discontinua.
• Suministro de asfalto:
Las plantas mezcladoras continuas están equipadas con bombas de asfalto de
desplazamiento positivo de dos tipos. La primera es una bomba de volumen fijo
que se regula cambiando los engranajes de mando o ajustando la cavidad interna,
se conecta automáticamente a los alimentadores de agregados. La otra es una
bomba de volumen regulable, controlada por un volante de regulación.
• Mezclador:
La función de un mezclador de paletas del tipo continuo es similar al de una
instalación discontinua. La diferencia es que en lugar de mezclar por bachadas,
los materiales son mezclados en forma continua a medida que son impulsados al
compartimiento de descarga.
Instalaciones mezcladoras discontinuas:

91
Figura 2.79. Planta de asfalto con mezcladoras discontinuas.
Suelen utilizarse en la producción de concretos asfálticos de gran calidad. La diferencia

esencial entre ambos tipos, reside en la forma de amasado, por lo que exteriormente, la
instalación no ofrece otra característica singular, como no sea la derivada del modelo o
marca.
En este tipo de planta el agregado caliente es extraído de su depósito en cantidades
predeterminadas para una bachada, en el mezclador se incorpora la cantidad correcta
de agregados, de asfalto y se realiza el mezclado. El concreto asfáltico preparado se
vuelca en un volquete para su traslado a obra.
Las partes más importantes de esta planta son: balanza tolva para agregados, cubeta,
medidor de asfalto y silo de almacenamiento de mezcla.
• Balanza tolva para agregados:

El vertido de los agregados de los depósitos de calentamiento a la tolva de pesaje
debe comenzar por los de mayor tamaño, disminuyendo progresivamente hasta
el tamaño más fino, añadiendo el filler mineral en último lugar. La cantidad
que debe aportar cada tolva es determinada por el volumen de la bachada y la
proporción en la que participa cada tipo de agregado. La tolva de pesado se
cuelga de una báscula de balancín y se pesan acumulativamente los agregados.
En las tolvas en caliente debe haber siempre material suficiente para completar
una amasada antes de que empiece la descarga. Si una tolva se está vaciando o
está demasiado llena, es posible que se deba ajustar la alimentación en frío.
• Cubeta y medidor de asfalto:
El asfalto puede pesarse en un recipiente especial o puede medirse con un medidor
para cada bachada. Cuando se pesa para cada mezcla, se bombea el asfalto a una
cubeta de tara conocida y se pesa en una báscula.
Si se usan dispositivos medidores, la medición es por volumen. Pero como éste
cambia con la temperatura, algunos medidores tienen dispositivos compensadores
que corrigen el flujo de asfalto de acuerdo a la temperatura.
92
Se debe pesar el volumen de asfalto bombeado entre dos lecturas del medidor,
para poder calibrar el pesaje.
• Mezclador:
En las plantas asfálticas modernas se emplean mezcladoras de paletas de ejes
gemelos. En las plantas discontinuas esta unidad se monta directamente debajo
de la caja de pesado y de la cubeta de asfalto, pero lo suficientemente alto para
descargar la mezcla a la unidad de transporte.
• Silo de almacenamiento de mezcla:

Este silo se usa para almacenar temporalmente la producción de mezcla caliente
antes de que se la transporte. Es una estructura cilíndrica cuyo extremo inferior
tiene forma de cono. La mezcla caliente entra al silo por su parte superior y la
descarga a los camiones se realiza desde su base.
Mezclado:
Al depositar los agregados calientes en la tolva de pesada, se produce un mezclado
en seco. El tiempo de mezclado húmedo comienza cuando aparece el flujo de asfalto
desde la cubierta o el medidor.
La película de asfalto depositada sobre los agregados se endurece por efecto del calor
y la exposición al aire, por este motivo el tiempo de mezclado debe ser el más corto
posible, compatible con una distribución uniforme de los tamaños de los áridos y un
revestimiento uniforme de sus partículas con el asfalto. La velocidad de los ejes del
mezclador, la disposición y el ángulo de las paletas son factores que influyen en el
rendimiento del mezclador.
Al completar el tiempo de mezclado, se abre el fondo del mezclador descargándo su
contenido en el silo de almacenamiento o directamente en el camión.
Instalaciones automáticas:
Las instalaciones modernas pueden ser: semiautomáticas ó automáticas.
• Plantas semiautomáticas:
Todas las operaciones, empezando por la descarga de agregados de la caja de
pesaje, hasta la descarga del concreto del mezclador, tienen un ciclo automático
de control. Este incluye la operación de la compuerta de descarga de la tolva de
pesaje, del mezclador en seco, del recipiente de pesaje de asfalto, del mezclado
húmedo y de la operación de la compuerta de descarga del mezclador. Por medio
de una consola de control se asegura que todas las funciones tengan la secuencia
adecuada.
• Plantas automáticas:
Tienen controladores computarizados y pueden fiscalizar automáticamente todas
las funciones de la planta asfáltica y mantienen un registro y un inventario continuo
93
de materiales y producción. Los sistemas modernos computarizados también

incluyen un control automático del quemador y mando a distancia para la alimentación
en frío. Este sistema permite que un operador competente pueda controlar a
distancia toda la operación de la planta.
Por otra parte, las plantas de asfalto pueden ser móviles (de menor tamaño) o fijas (de gran
tamaño).
2.6.1.2. Rendimiento de una planta asfáltica
El mercado tiene una amplia gama de modelos con una capacidad de producción comprendida
entre 10 y 450 Ton/h. Como es natural, la relación costo de operación - producción favorece a
las grandes plantas, cuyo funcionamiento exige casi el mismo personal que las instalaciones
pequeñas, por lo cual la inversión por unidad de producción es mucho menor.
La elección de la capacidad de una planta dependerá de la magnitud de las obras y de la oferta
de trabajo prevista durante su vida útil.
2.6.1.3. Productividad de las plantas de asfalto
La productividad de las plantas de concreto asfáltico está definida por la capacidad teórica de
la planta en Ton/h establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a m3/h y corregida
por un factor de eficiencia (E). El factor de conversión es igual a la densidad del concreto
asfáltico compactado fc = δC.A.(c).
(2.57)
Siendo:
C = capacidad nominal de la planta (Ton/h)

fc = factor de conversión (f c = δC.A.(c)) (Ton/m3)
E = factor de eficiencia (E = 0.65 a 0.85)
Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de

conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
Para obtener la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo complementario
de carga que provee de material pétreo desde los acopios a los buzones de la máquina, y las
unidades de transporte que se encargan de trasladar la mezcla asfáltica de la planta a la obra,
deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la planta de asfalto.
94
2.6.2. Pavimentadoras
De un modo genérico, se designa con el nombre de pavimentadoras o terminadoras de concreto

asfáltico, a aquellas máquinas proyectadas especialmente para extender el concreto asfáltico
en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe ser homogénea y de contextura uniforme,
de manera que necesite un mínimo de labores complementarias de acabado.
Figura 2.80. Pavimentadora VOLVO PF6160 conformando la carpeta asfáltica.
Estas máquinas están provistas en su parte delantera, de una tolva, cuya capacidad es variable
según los modelos, en un rango de 6 a 10 Ton. La tolva es alimentada por un camión de caja
basculante, que precede la marcha de esta máquina. El material se descarga automáticamente
sobre la capa base, el flujo de alimentación es proporcional a la velocidad de pavimentación,
regulada por un sistema de control automático.
Figura 2.81. Alimentación pavimentadora PF5510.

95
El material descargado por el volquete es repartido inmediatamente sobre la base por la

acción de un tornillo sin fin provisto de paletas esparcidoras, que está situado detrás de las
bocas de salida. Posteriormente el concreto asfáltico es nivelado por una barra enrasadora,
que determina el espesor de la capa, la cual es compactada por un apisonador hidráulico, o
vibratorio. Por último, las maestras autonivelantes se encargaran de conformar el nivel y el
acabado superficial de la carpeta asfáltica.
Figura 2.82. Pavimentadora VOLVO PF6160 seguida de terminadoras de tipo rodillo liso HAMM y
rodillo neumático DYNAPAC.
Las terminadoras de asfalto se fabrican con anchos de pavimentación de 2 a 8 metros, con

el acoplamiento de extensores pueden alcanzar anchos de trabajo mayores. Su capacidad de
producción depende del espesor de la carpeta, de la velocidad de trabajo y del ancho de la
faja de pavimentación.
Las terminadoras pueden estar montadas sobre trenes de rodaje (orugas) o sobre ruedas
neumáticas. Antes de realizar su compra, es necesario considerar el tipo de rodado que tendrá
la máquina, para lo cual se deben analizar las ventajas de las tres opciones que ofrecen los
fabricantes: neumáticos, orugas de acero y orugas de goma.
Terminadora sobre neumáticos:
• Equipo más económico que el de orugas.
• Menores costos de mantenimiento y de operación.
• Mayor velocidad para el traslado (21 Km/h).
Terminadora sobre orugas de acero:
• Mayor flotación y mejor tracción.
• Velocidad 6 a 8 Km/h.
• Mayor estabilidad y menor radio de giro.

96
Terminadora sobre orugas de goma:
• Mayor flotación y mejor tracción.
• Mayor velocidad que las de acero, 14.5 a 16 Km/h.
• Mayor estabilidad y menor radio de giro.
• Costos menores de operación y de mantenimiento.
En general para trabajos de mantenimiento, donde la máquina tiene que trasladarse de un

lugar a otro para realizar trabajos de bacheo, es más conveniente una terminadora sobre
neumáticos.
Para lugares estrechos, en dónde se necesita un buen radio de giro, o para asfaltar en terrenos
montañosos o escarpados, siempre será más conveniente un equipo sobre orugas.
El desarrollo de las nuevas orugas de goma, permite aprovechar los beneficios que ofrecen
las orugas de acero y los neumáticos, por lo cual la flexibilidad de esta opción hace posible
que la maquina ejecute trabajos en vías urbanas o en rutas montañosas.
2.6.2.2. Productividad de las pavimentadoras de asfalto
La productividad de las pavimentadoras de concreto asfáltico depende de las dimensiones de

la máquina, del espesor de la carpeta, de la distancia y velocidad de trabajo, de las condiciones
de la obra, etc.
d·e·
(2.58)
Siendo:
Q = productividad de la pavimentadora (m3/h)

e = espesor de la carpeta (c - s)(m)
Le = ancho útil (m)
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo (min)
E = factor de eficiencia del trabajo
h = factor de corrección por altura s.n.m.
97
Para obtener los valores de velocidad, se debe recurrir a la información de los fabricantes.
En condiciones normales de pavimentación, para espesores de carpeta de 2.5 a 12.5
centímetros, los valores referenciales de las velocidades promedio de trabajo se hallan
en el rango de 60 a 500 m/h.

El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las
operaciones de pavimentación y en las maniobras de carga del concreto asfáltico. La
duración del ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo (d) en metros, de la
velocidad promedio de trabajo y del tiempo fijo, que representa el tiempo que tarda el
volquete en acoplarse a la pavimentadora.
(2.59)
Siendo:
d = distancia de trabajo (m)

v = velocidad de trabajo (m/min)
tf = tiempo fijo (varía de 1 a 1.5 min)
98
2.6.3. Camiones imprimadores o distribuidores de asfalto
Figura 2.83. Camión imprimador.
Es un equipo que realiza el riego de asfalto caliente sobre la capa base, antes de colocar la
carpeta asfáltica, con el fin de mejorar su adherencia, este trabajo se denomina imprimación;
también se utiliza en la aplicación de tratamientos superficiales, en los riegos de liga, etc.
Está formado por un chasis de camión sobre el que se ha montado un termo tanque provisto
de un sistema de calentamiento, en base a un quemador de fuel-oil, que tiene la función de
producir gases que circularán a través de las tuberías situadas en el interior del tanque, con la
finalidad de mantener caliente el asfalto, a una temperatura previamente definida.
En el extremo trasero del tanque está ubicada la barra de riego provista de boquillas, a través
de las cuales salen los chorros de asfalto sobre la superficie del terreno. La barra debe estar
conectada al tanque de tal manera que el asfalto circule a través de ella cuando no se esté
regando, la longitud de esta barra varía de 3 a 8 metros en los modelos más grandes. Para que
los chorros de asfalto salgan a presión y produzcan una mayor penetración en el terreno, el
camión está equipado con una motobomba especialmente fabricada para este fin.
En el tanque debe existir un termómetro adecuado para medir la temperatura del asfalto.
También debe existir una conexión para una manguera con barra de riego y boquilla sencilla
o doble para regar zonas del camino que no puedan alcanzarse con la barra regadora. En
nuestro medio los camiones imprimadores de mayor uso están en el rango de capacidades de
2 000 a 12 000 lts.
La función del camión imprimador es aplicar asfalto en la superficie previamente conformada,
a una tasa especificada que puede variar de 0.8 a 1.8 lts/m2. Para asegurar que el riego de
99
asfalto forme una capa homogénea de espesor uniforme, es necesario controlara los siguientes
parámetros:
• La viscosidad y la temperatura del asfalto deben ser las adecuadas.
• La presión ejercida por la bomba tiene que ser uniforme en toda la barra de riego.
• Se debe calentar la barra regadora y las boquillas antes de comenzar a regar, para
eliminar los residuos de asfalto de la jornada anterior.
• Las boquillas deben estar fijadas sobre la barra regadora con un ángulo adecuado,
usualmente 15 a 30 grados, para evitar que los chorros se mezclen o interfieran unos
con otros.
• Las boquillas deben fijarse a una altura conveniente de la superficie del terreno, para
asegurar el traslape de los abanicos de distribución. Algunos modelos están provistos
de soportes regulables que permiten graduar la altura de la barra, de acuerdo a las
exigencias de la obra.
• La velocidad de trabajo del camión debe ser constante.
Figura 2.84. Manguera con boquilla doble regando lugares de difícil acceso.
100
2.6.3.2. Productividad de los camiones imprimadores
El trabajo del camión distribuidor de asfalto se inicia con el cargado de material bituminoso
desde la planta de calentamiento, continua con el procedimiento necesario para conseguir la
circulación del asfalto entre el tanque y la barra de riego, además para obtener la temperatura
especificada para la obra en ejecución.
Cuando se trabaja con cemento asfáltico, este procedimiento demanda un tiempo mayor
porque este material debe alcanzar una temperatura cercana a los 140 oC y su circulación
por la barra de riego ofrece una mayor dificultad, además, frecuentemente se produce la
obstrucción de sus boquillas, por lo cual es necesario calentarlos constantemente utilizando
un soplete auxiliar, para eliminar los residuos de asfalto.
Posteriormente el camión imprimador recorre la distancia entre la planta de calentamiento y
la obra, una vez en el sitio de trabajo, se inicia la distribución del asfalto sobre la plataforma,
a una tasa previamente establecida.
El tiempo que demanda el trabajo preliminar de carga, el tiempo de descarga y el empleado
en las maniobras, se suma en un tiempo fijo, que tendrá un rango amplio de variación, de
acuerdo al volumen del tanque y a las características particulares de cada obra.
La producción del camión imprimador, en metros cuadrados de superficie imprimada por
hora, será una función de la capacidad del tanque, de la tasa de aplicación de asfalto, de la
distancia a la que se encuentra la planta de calentamiento y de la velocidad de trabajo que
puede desarrollar el camión imprimador.
En el cálculo de productividad, se debe considerar que el trabajo del camión imprimador es
independiente y no se ve limitado por el trabajo de otras máquinas que participan en la obra,
debido a que el riego de asfalto se realiza una vez que se ha concluido la conformación de la
capa base y con anterioridad a la ejecución de las tareas subsiguientes, con una separación en
tiempo de al menos 24 horas.
De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad de los camiones imprimadores
será la siguiente:
(2.60)
h
Donde:
C = capacidad del tanque del camión imprimador (lts)

i = tasa de aplicación del asfalto (lts/m 2)
101

operaciones de carga del asfalto, del riego de asfalto a la superficie de la plataforma,
de los recorridos de ida y vuelta y de las maniobras de viraje. Además, la duración del
ciclo depende de la distancia de la planta a la obra (d) en metros, y de la velocidad
promedio del camión:
d d
(2.61)
Donde:
d = distancia de recorrido (m)

va = velocidad de ida (m/min)
vr = velocidad de retorno (m/min)
tf = tiempo fijo = tiempo de carga + tiempo de descarga + maniobras (min)
(valor referencial tf = 60 a 120 min)
De manera experimental se han establecido valores referenciales para la duración del

tiempo fijo de los camiones imprimadores, considerando un camión estándar de 6 000
litros, para diferentes tipos de trabajo.
Tabla 2.23. Aplicación de asfalto y duración del ciclo.

Tipo de trabajo Tasa de aplicación de asfalto (lts/m2) Duración del ciclo (min)
Imprimación 1.2 100
Riego de liga 0.8 100
TSS con CAP 1.0 200
TSS con emulsión 1.4 100
TSS con asfalto diluido 1.4 150
TSD con CAP 2.0 260
TSD con asfalto diluido 3.0 200
TSD con emulsión 3.0 150
TST con CAP 2.4 320
TST con emulsion 3.6 200
TST con asfalto diluido 3.6 250
102
2.7. Equipo para pavimentos rígidos
2.7.1. Plantas de hormigón
Son instalaciones que se utilizan para la fabricación de volúmenes importantes de hormigón

con un riguroso control de calidad, en el proceso de dosificación y mezclado de los materiales
que constituyen el concreto (cemento, áridos, agua y aditivos). La preparación del concreto
se puede realizar en Plantas de Mezclado Central o en Plantas Dosificadoras:
Plantas dosificadoras con camión revolvedor:
Figura 2.85. Cono para dosificaciones manuales mediante cucharones de cargadores frontales para
ser mezcladas dentro del camión mixer.
Se usan en proyectos de mediana y pequeña magnitud, donde el equipo de colocación

de hormigón no requiere de un gran volumen de concreto, únicamente se busca asegurar
la consistencia y trabajabilidad de la mezcla. Los materiales que conforman el concreto
son dosificados por la planta en seco, para luego ser transferidos a un camión revolvedor
que se encarga de realizar la mezcla hasta obtener la calidad de concreto especificada.
Al hormigón preparado de esta manera se conoce como concreto premezclado, con este
procedimiento se puede producir concretos para pavimentos de alta calidad.
Estas plantas que también pueden ser fijas o móviles, tienen una capacidad de producción
máxima de 40 a 50 m3/h.
Antes de iniciar el proceso de elaboración de concreto, deberá seleccionarse el sitio
apropiado para la ubicación de la planta, buscando minimizar las distancias a los acopios
de agregados y a la obra donde se utilizará el hormigón.
103
Plantas de mezclado central:

Tienen una mayor capacidad de producción y están destinadas a la ejecución de obras
de pavimentación de gran volumen, estas máquinas pueden llegar a producir en periodos
de tiempo muy cortos volúmenes importantes de concreto. Estas plantas pueden ser
fijas o móviles.
• Plantas fijas:
Figura 2.86. Planta de hormigón fija.
Son instalaciones destinadas a un centro productivo de localización permanente

a lo largo de su vida útil.
• Las plantas móviles:
Figura 2.87. Tren de rodaje para transportar planta de hormigón móvil.

104
Son equipos destinados a trabajar en varias obras, tras la finalización de una, la planta
es desmontada, transportada y ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura de
la planta suele incorporar un tren de rodadura, de manera que para su traslado solo se
requiere un tractor o un camión dependiendo a donde se debe trasladar.
Partes de plantas de mezclado central:

Están compuestas generalmente por los siguientes elementos:
• Cabina de control:
Su funcionamiento requiere la presencia de un solo operario por su grado de
automatismo, que a través de un panel de mando centralizado, permite al operario
dirigir y controlar todas las fases de dosificación. El panel de mando se compone
por una consola, desde la cual, mediante el uso de un software, se regula el
ingreso de material, controlando la dosificación hasta la obtención de la resistencia
característica especificada.
Figura 2.88. Cabina de control
• Dosificadores de áridos o tolvas:

Son los elementos por donde entran los diferentes tipos de áridos que se requieren
para la preparación del concreto, que pueden estar formados por 2, 3 o 4 unidades.
Los áridos son vaciados, de acuerdo a la dosificación, por compuertas que ubican
en la parte inferior de las tolvas, para ser llevados a la mezcladora mediante cintas
transportadoras.
105
Figura 2.89. Tolvas para almacenamiento de agregados.
• Depósito y bomba de agua:

Sirve para almacenar y suministrar el agua que se utiliza en la mezcla, a través de
mangueras conectadas a la mezcladora. La bomba está dotada de un flujómetro
para controlar la cantidad de agua en litros.
Figura 2.90. Tanques de almacenamiento de agua.
Figura 2.91. Flujómetro para control de agua.

106
• Silo de almacenamiento:
Es el lugar donde se almacena el cemento, desde donde es llevado a la balanza.
Figura 2.92. Silo para almacenamiento de cemento.
• Balanza de cemento:
Es el lugar donde se pesa el cemento antes de ser llevado al mezclador por medio
de cintas transportadoras. Debido a que el cemento es el componente más caro
del concreto, es necesario un riguroso control en la dosificación de este material,
garantizando precisión y velocidad en las pesadas.
• Mezclador:
Es un elemento donde llegan los materiales ya dosificados para ser mezclados
con el agua, este compartimiento está dotado de paletas ubicadas en su interior,
las cuales mezclan los materiales con movimientos rotativos.
Figura 2.93. Trompo para mezclado de hormigón dosificado.

107
2.7.1.2. Productividad de las plantas de hormigón
La productividad de las plantas de concreto de cemento Portland está definida por la capacidad
teórica de la planta en (Ton/h) establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a
m3/hora y corregida por un factor de eficiencia(E).
El factor de conversión es igual al peso específico del hormigón vibrado fc = δhor(c).
(2.62)
Donde:

fc = factor de conversión f c = δhor(c) (Ton/m3)
E = factor de eficiencia (E =0.65 a 0.80)

Para obtener la productividad calculada con la fórmula anterior, el equipo complementario de
carga, que transporta los agregados de los acopios a los buzones de la máquina (cargadores
frontales) y el equipo que recibe la mezcla y transporta el hormigón hasta la obra (camiones
hormigoneros o volquetas), deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la
planta de hormigón. Además se debe garantizar un suministro continuo de agua.
Figura 2.94. Planta de hormigón fija, camión hormigonero recibiendo la mezcla.

108
2.7.2. Pavimentadoras
Las pavimentadoras de concreto son máquinas proyectadas especialmente para extender el

concreto en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe quedar homogénea y de contextura
uniforme.
Estas pavimentadoras pueden ser de cimbra fija o de cimbra deslizante:
Pavimentadoras de cimbra fija:

Son encofrados metálicos de dimensiones fijas que tienen un ancho igual al ancho del
carril de pavimentación, una profundidad igual al espesor de la losa y una longitud
igual a un múltiplo del largo de la losa. La provisión de hormigón se realiza utilizando
camiones hormigoneros o volquetes directamente al interior de la cimbra, donde la
mezcla es distribuida mediante reglas enrasadoras manuales o automáticas, además de
vibradoras para la compactación del concreto.
Figura 2.95. Pavimentación con cimbra fija.
Pavimentadoras de cimbra deslizante:

Son instalaciones complejas dotadas de un sistema de traslación propio, cuyo elemento
principal es una cimbra de dimensiones ajustables provista de sistemas incorporados
de extensión del hormigón, de enrase, de compactación y de acabado. Estas cualidades
le dan la capacidad de pavimentar grandes longitudes de carreteras o vías urbanas, en
forma continuada, de principio a fin de cada jornada de trabajo.
109
Figura 2.96. Pavimentadora de hormigón GOMACO GP 2600 con cimbra deslizante operación de
terminado.
Las cimbras deben tener una longitud de 3 metros o más, para garantizar una alineación
apropiada de los bordes y confinar el área para la consolidación del hormigón. Las
cimbras laterales tendrán la separación adecuada para igualar el ancho de diseño de las
losas.
La provisión de hormigón a la cimbra deslizante puede realizarse a través de la extendedora
o directamente al frente de la pavimentadora, mediante bombas de hormigón o utilizando
camiones revolvedores, volquetes de descarga lateral o trasera, o cargadores frontales.
Para el llenado de las cimbras y para conseguir la forma deseada el equipo dispone
de herramientas complementarias, como un gusano esparcidor o una esparcidora de
cepillo, una enrasadora y una barra compactadora. Estas máquinas están equipadas con
vibradoras hidráulicas montadas en la máquina en forma aislada, delante del medidor
de extrusión.
Figura 2.97. Pavimentadora de hormigón GOMACO GP 2600 con cimbra deslizante.
El extendedor o esparcidor de concreto es un aditamento que se acopla a la cimbra

deslizante, para distribuir el concreto en todo el ancho del pavimento, el mismo se
110
desliza sobre la plataforma montado sobre ruedas de acero que se mueven sobre la parte
superior de los moldes metálicos. El emparejamiento se hace mediante un transportador
de gusano de uno a dos pies de diámetro, instalado sobre un eje horizontal que cubre
todo el ancho del carril que se está pavimentando. El transportador de emparejamiento
se ubica en el extremo delantero del extendedor de concreto.
2.7.2.2. Proceso de pavimentación
Antes de iniciar el trabajo, se procede a colocar a cada lado de la pavimentadora, clavos

metálicos sobre trozos de madera, pintados para su fácil reconocimiento (“pines”), a una
distancia de 150 centímetros del borde de la losa, con una separación de 8 a 10 metros.
Estos elementos se unen con una línea guía, la cual puede ser de alambre, cable, cuerda de
polietileno, o cualquier otro material que resista la tensión a la que será sometida para reducir
las catenarias entre apoyos.
La varilla del sensor de dirección de la máquina corre contra el interior de la línea guía y
la varilla del sensor de elevación corre bajo la línea guía, esto para evitar la existencia de
elementos que pudieran desviar a alguna de las varillas.
Existen muchos tipos de sensores, siendo los más usados los hidráulicos, existen también
eléctricos, láser y sónicos. Normalmente las pavimentadoras usan cuatro sensores de elevación,
para tener un mayor control del espesor de la losa. Los sensores de altura están localizados
adelante y detrás de la máquina, haciendo contacto con la línea guía en cada extremo.
Figura 2.98. Abastecimiento de hormigón a pavimentadora de hormigón GOMACO GP 2600 con

cimbra deslizante.
La texturizadora es un accesorio que tiene la finalidad de realizar el acabado superficial del

pavimento, mediante elementos de texturizado que pueden ser peines de cerdas metálicas,
plásticas, o pedazos de yute.
111
Figura 2.99. Texturizado de superficie pavimentada.
Una vez texturizado se procede al rociado de anti sol o Sikacure para evitar que la superficie
de la losa valla a fisurarse por la pérdida de agua y por estar en contacto con el viento o en
todo caso proteger la losa del sol y el viento cubriéndola con plásticos hasta que el hormigón
no corra riesgo de fisurarse.
Figura 2.100. Rociado de la superficie de a losa con anti sol.
2.7.2.3. Productividad de las pavimentadoras de hormigón
La productividad de las pavimentadoras de concreto de cemento Portland depende de las

dimensiones de la máquina, del espesor de las losas de hormigón, de la distancia y velocidad
de trabajo, de la productividad del equipo de transporte, de las condiciones de la obra,
etc.. Cuando se utilicen camiones revolvedores debe establecerse una frecuencia realista de
entrega, considerando los tiempos de cargado, mezclado, entrega, descarga, y retorno.
112
d·e·
(2.63)
Donde:

e = espesor de la carpeta (c) (m)
Le = ancho útil (m)
En condiciones normales, para anchos de pavimentación de 2 a 10 metros y espesores
de hormigón de 15 a 30 centímetros, la velocidad promedio de trabajo estará en el
rango de 30 a 150 m/h. El volumen de concreto entregado a la pavimentadora debe
asegurar una velocidad de pavimentación continua. Cuando la entrega no permite una
velocidad constante, se debe modificar la velocidad para compensar la demora en la
entrega y viceversa.

operaciones de pavimentación y en las maniobras de carga del hormigón preparado.
La duración del ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo (d) en metros y
de la velocidad promedio de la máquina, además se considerará un tiempo fijo que
representa la demora ocasionada por el aprovisionamiento de hormigón, por el montaje
de los elementos de transferencia de cargas y por los ajustes en la cimbra deslizante del
equipo pavimentador:
(2.64)
Donde:
d = distancia de trabajo (m)

v = velocidad de trabajo (m/min)
tf = tiempo fijo (3 a 5 min)
113
2.7.3. Camión mixer
Figura 2.101. Camión mixer marca HOWO capacidad 8 m3.
El camión mixer (conocido también como camión hormigonero, camión mezclador y/o agitador),
es un chasis de camión equipado con una hormigonera, lo cual le permite preparar el hormigón
y transportarlo mientras continúa su amasado. Es el método más seguro y más utilizado para
transportar hormigón en trayectos largos.
Se fabrican con capacidades que varían entre 2 y 12 m 3 o más.
Figura 2.102. Camión mixer capacidad 2 m3 marca FIORI.

114
Descripción del funcionamiento:

Existen camiones mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente funcionan
de manera similar:
La diferencia entre los camiones mezcladores y los agitadores radica en la configuración
de las paletas helicoidales internas del tambor: En el camión mezclador su cuba amasadora
dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de ataque, que impiden que el
hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo, donde se
mezclará uniformemente gracias a que sus paletas están levemente inclinadas.
El camión agitador que no tienen la función de amasar, puesto que recibe la mezcla preparada,
está provisto de una cuba agitadora, cuyas paletas helicoidales sin “pestañas” de ataque,
tienen poca o ninguna inclinación, y prácticamente son lisas para permitir que el hormigón
pase de largo en la rotación del tambor, solamente agitándose a una velocidad de 2 a 6
revoluciones por minuto.
Partes de un camión mixer
• Conjunto de carga y descarga:

Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del
tambor. Está diseñado para una rápida carga y descarga, para lo cual tiene:
◦ Un sistema de traba tipo “morsa” para posicionar, en cualquier ángulo de giro,

la canaleta de descarga; constituido por una traba de seguridad de accionamiento
rápido.
◦ Un sistema de levantamiento de la canaleta de descarga que utiliza un robusto
tornillo mecánico de accionamiento manual.
◦ Canaletas de fondo plano para la salida del hormigón.
Figura 2.103. Conjunto de carga y descarga camión mixer.

115
• Tambor:
Debido a que el tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la
abrasión y corrosión, está fabricado con chapas de alta resistencia con soldadura aplicada
externa e internamente para garantizar su elevada resistencia.
Figura 2.104. Tambor Capacidad 8 m3.
• Tanque de agua:
Presurizado por el sistema de aire del camión, está protegido por dos válvulas de alivio
reguladas a una presión menor que la válvula del camión, tiene una capacidad variable,
que depende del tamaño del camión mixer. Se fabrica con chapas de acero de la misma
calidad del tambor.
• Comando trasero:
El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico. El comando de acción
mecánica es de concepto simple, robusto y seguro, formado por 3 palancas: una de
traba, la segunda para el control de rotación del motor, y la tercera para la bomba
hidráulica.
2.7.3.2. Productividad del camión hormigonero (agitador)
Figura 2.105. Descarga camiones mixers para hormigonado de fundaciones.

116
El trabajo del camión hormigonero se inicia con el cargado del concreto preparado en planta,
posteriormente el camión traslada este material hasta la obra, donde realizará la descarga
en forma directa a la superficie de la vía, o mediante el uso de una bomba de hormigón,
finalmente el camión retorna a la planta de producción, para iniciar un nuevo ciclo de trabajo.
La productividad del camión hormigonero dependerá de su capacidad, de la distancia a la que
se encuentra la planta de concreto, de la velocidad que puede imprimir, y del tiempo que se
demora en las operaciones de carga y descarga. Los tiempos que demandan las operaciones de
carga, de descarga y las maniobras de viraje se consideran en un tiempo fijo, ya que no tendrán
variaciones significativas en la ejecución de una obra. De acuerdo a las consideraciones
anteriores, la productividad de los camiones hormigoneros será la siguiente:
(2.65)
T · (1 + h) h
Siendo:
C = capacidad del camión hormigonero (m3)


operaciones de carga y descarga del hormigón, en los recorridos de ida y vuelta y en
las maniobras de viraje. La duración del ciclo depende de la distancia de la planta a la
obra (d) en metros y de la velocidad promedio del camión:
d d
(2.66)
Donde:
d = distancia de recorrido (m)

va = velocidad de ida (m/min)
vr = velocidad de retorno (m/min)
tf = tiempo fijo = tiempo de carga + tiempo de descarga + maniobras
(tf = 5 a 10 min)
117
2.8. Equipos de extracción y reciclado de asfalto
2.8.1. Equipos de fresado
Figura 2.106. Fresadora Wirtgen W 2200SM y volquete VOLVO F12.
El fresado (también denominado perfilado en frío) es un proceso por el cual un equipo

provisto de un cilindro rotatorio, con dientes de especial dureza, remueve pavimentos flexible
y pavimentos rígidos, hasta una profundidad especificada. Estos equipos cuentan con sistemas
de nivelación automática y son capaces de operar con buena precisión.
Se debe exigir que la carpeta antigua y dañada sea completamente quitada al hacer trabajos
de reparación. De este modo se proporciona una superficie uniforme para la colocación del
pavimento nuevo.
El equipo remueve el material sin dañar las capas inferiores, deja una superficie rugosa y
nivelada que facilita la colocación de nuevas capas de espesor uniforme, además de mejorar
la adherencia.
Su uso es conveniente para alisar superficies deformadas, remover elevaciones y corrugaciones,
o reducir el ahuellamiento antes de la ejecución de otras obras de mantenimiento y renovación.
Existen equipos capaces de remover más de 10 cm en una sola pasada.
118
Figura 2.107. Esquema ilustrativo fresado y recarpetado.
El fresado puede restablecer el peralte y la pendiente correcta del camino o vía. Muchas
veces, el fresado puede reducir o hasta eliminar las grietas por flexión. Se puede lograr un
mejor enrasamiento aplicando una capa niveladora de asfalto.
2.8.1.2. Aplicaciones
• Nivelación y adhesión:
Esta categoría consiste en sacar una capa de pavimento para eliminar los agujeros,
baches, surcos y otras imperfecciones en la superficie. La fresadora deja una superficie
texturizada y nivelada ideal para unirla o adherirla a una nueva y delgada capa de asfalto
o de hormigón. La superficie texturizada y la forma de tendido de sobre capas forman
una unión monolítica, que elimina los planos con grandes fuerzas de compresión que
mueven y separan las capas de los pavimentos. Se pueden tender capas más delgadas,
lo cual es una técnica mucho más económica que los métodos tradicionales.
• Terminado de superficie:
El pavimento se puede perfilar para alcanzar una pendiente y rasante especificada.
Esta aplicación es particularmente útil cuando la base y la subbase están en buenas
condiciones o cuando se han añadido varias capas a la plataforma del camino durante
los años anteriores. Las fresadoras también se puede usar para corregir fallos en juntas
de expansión y agrietamientos en el pavimento.
119
• Reparación de superficies:
Requiere por lo general un corte más profundo que el de nivelación. Consiste en la
remoción de secciones aisladas deterioradas de pavimentos hasta la subbase, no dañan
la base subyacente.
• Remoción de pavimentos:
La acumulación de pavimentos es un problema común a la mayoría de las calles,
caminos y carreteras viejos. A medida que se añaden capas, los cordones y drenajes
se hunden, creando problemas de desagüe. Los espacios libres superiores se reducen
peligrosamente y se añade peso adicional a los pasos elevados y puentes. La fresadora
es un método económico de resolver todos estos problemas.
• Texturización de superficies:
Se producen serios accidentes cuando el pavimento se vuelve resbaladizo por el desgaste.
La superficie texturizada producida por la fresadora es altamente resistente al patinaje.
• Recuperación de pavimentos:
El molido en frío ha hecho práctico recuperar realmente los materiales de pavimentos
deteriorados de los caminos y calles existentes. La fresadora produce un material de
asfalto o concreto de tamaño ideal, que puede ser reciclado de diversas maneras. Según
el tipo, la edad y estado del pavimento.
Figura 2.108. Esquema de trabajo fresadoras.
2.8.1.3. Ventajas del equipo de fresado
• Elimina el uso de capas de nivelación y reduce las elevaciones de rasante que afectan
drenajes, aceras, evita la reducción de altura libre en puentes, sobrecargas en estructuras,
etc.
• Se puede utilizar para tratar áreas de cualquier tamaño.
• El material removido es reutilizable, bien para ser reciclado en mezclas o como base
en nuevos pavimentos o baches.
120
• Los trabajos de remoción producen menos molestias, al tráfico, ya que el equipo fresador
carga el material removido en forma simultánea. Adicionalmente la superficie tratada
puede ser usada en forma temporal.
En varias ciudades utilizan las fresadoras no sólo para el fresado arriba descrito, sino como
niveladoras finas, excavadoras y trituradoras de material reciclable. Los controles precisos de
granulometría de la fresadora la convierten en una excelente fresadora fina. Y ya que también
excava y carga materiales, hace el trabajo antes realizado por dos o tres máquinas distintas.
2.8.1.4. Tipos de fresadoras
Las marcas más comunes son CATERPILLAR y WIRTGEN las que presentan 2 tipos de
trenes de rodaje:
Sobre neumáticos:
Figura 2.109. Recicladora de asfalto WIRTGEN WR 2500S.
También llamados Recicladoras de asfaltos son máquinas que pueden trabajar en anchos
que van de 2.5 m hasta 3.0 m y profundidades de 0 a 50 cm.
Son capaces de realizar múltiples tareas desde la estabilización de suelos hasta el
reciclaje en frio debido a que estos equipos disponen de unos microprocesadores que
controlan la dosificación de agua, emulsión, suspensión de cemento y asfalto espumado
en función de las exigencias.
121
Ventajas:
• No dañan el pavimento.
• Son utilizados para obras de mantenimiento menor y rehabilitación de vías debido

a que no causan daño al pavimento como ser nivelación, adhesión, terminado y
texturizarían de superficies de asfalto.
Sobre orugas:
Figura 2.110. Fresadora Wirtgen W 2200SM.
Realiza el fresado por medio de un tambor donde se encuentran las portapicas o picas de
vástago cilíndrico, el material extraído es transportado por unas cintas hacia el equipo
de carga
Figura 2.112. Tambor

Figura 2.111. Partes de una fresadora. fresador.
Ventajas:
• Mayor tracción y estabilidad.
• Mayor adherencia al terreno.
• Son usados para realizar operaciones de superficies dañadas.

122
2.8.1.5. Cálculo de productividades fresadoras
e d
(2.67)
n·T
Donde:
Le = longitud de fresado (m)

e = espesor de fresado (m)
d = distancia de fresado (m)
n = número de pasadas
T = ciclo de trabajo (min)
Ciclo de trabajo:
d d
(2.68)
V V
Donde:

Vf = velocidad de fresado (m/min)
Vr = velocidad de retorno (m/min)
tf = tiempo fijo para maniobras (0.5 a 1.5 min)
Productividad real:
e d
(2.69)
Donde:
Le = longitud de fresado (m)

e = espesor de fresado (m)
h = factor de corrección por altura
n = número de pasadas
123
2.8.2. Recicladoras de asfalto
Se entiende por Reciclado de Pavimentos Asfálticos, al proceso por el cual los materiales
recuperados de capas bituminosas de firmes deteriorados o de mezclas nuevas que no han
sido utilizadas por ser un excedente o por no haber cumplido con las especificaciones de
proyecto, son mezclados con árido virgen, betún nuevo y/o agentes rejuvenecedores, en las
proporciones adecuadas, para producir nuevas mezclas que cumplan con los requerimientos
de calidad, resistencia y durabilidad exigidos para el tipo de capa en que serán utilizados.
2.8.2.1. Tipos de reciclado
Reciclado en frío:
• Reciclado en sitio:
Para realizar tratamiento a espesores menores a 40 cm, adicionando asfalto o
emulsión, filler para luego compactar y terminar.
Este reciclado puede ser ejecutada por el equipo de fresado sobre neumáticos
llamado también recicladora de asfalto.
Figura 2.113. Recicladora de asfalto en frio WRITGEN W2000.

124
• Cámara de mezclado variable de la recicladora:
Figura 2.114. Cámara de mezclado recicladora de asfalto.
A medida que la maquina avanza con el tambor rotando, los microprocesadores

regulan la inyección simultanea de asfalto espumado y de agua a través de dos
barras de inyección.
Figura 2.115. Mezcla de material reciclado.
Reciclado en caliente:
• Reciclaje superficial:
Realiza el tratamiento de espesores menores a 4 cm + adición asfalto + compactación:
consiste en fresar y luego recarpetar.
• Reciclado en caliente en sitio:

Es el proceso realizado por equipos especializados para Levantamiento, tratamiento
125
y calentamiento del material extraído para luego mezclar con asfalto para su
respectiva colocación.
Figura 2.116. WIRTGEN Remixer 4500 para reciclado de asfalto en caliente en sitio.
Figura 2.117. Descripción de equipo WIRTGEN Remixer 4500.
• Reciclado en caliente en planta:

El proceso de reciclado de pavimentos asfálticos en planta en caliente consiste
básicamente, en retirar las capas bituminosas de los firmes envejecidos mediante
el fresado o demolición, para llevar dicho material a una central de fabricación
en la que es acopiado, caracterizado y eventualmente procesado, hasta cumplir
con ciertas condiciones de tamaño, humedad, etc.
Posteriormente es mezclado en caliente con áridos vírgenes, betunes nuevos
y/o agentes rejuvenecedores, para obtener una mezcla bituminosa compuesta
en parte por material reciclado que es colocada y compactada en obra como si
se tratara de una mezcla convencional. En la tabla siguiente podemos observar
algunas de las consideraciones a tener en cuenta al momento de realizar una
mezcla con asfalto reciclado.
126
Tabla 2.24. Temperaturas del agregado virgen en función al contenido de humedad del material
reciclado.
Contenido de humedad Temperatura de descarga reciclada ◦C
Relación
Material reciclado ( %) 116 ◦C 127 ◦C 138 ◦C 149 ◦C
0 132 144 156 168
1 134 147 159 171
10 % Material reciclado 2 137 149 162 174
90 % agregado 3 140 152 164 177
4 143 155 167 179
5 146 158 170 182
0 144 158 172 186
1 151 164 178 192
80 % Agregado 3 163 177 191 204
4 169 183 197 211
5 175 189 203 217
0 162 178 166 209
1 173 188 315 219
70 % Agregado 3 194 209 225 241
4 204 221 236 251
5 215 231 246 262
0 186 203 221 239
1 218 219 237 256
60 % Agregado 3 250 251 269 288
4 267 267 286 304
5 282 283 302 320
0 216 238 260 282
1 240 262 284 309
50 % Agregado 3 289 311 333 356
4 313 336 358 380
5 338 360 382 404
Fuente: Boletín técnico T-127S Fresado y Recilaje - J. Don Borck.
127
Figura 2.118. Esquema de funcionamiento de planta dosificadora
2.8.2.2. Productividad de las plantas recicladoras de asfalto
La productividad de las plantas de concreto asfáltico está definida por la capacidad teórica de
la planta en Ton/h establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a m3/h y corregida
por un factor de eficiencia (E). El factor de conversión es igual a la densidad del concreto
asfáltico compactado f c = δCA(c).
(2.70)
Siendo:

f c = factor de conversión, f c = δCA(c) (Ton/m3)
E = factor de eficiencia (0.65 a 0.85)

Para obtener la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo complementario
de carga que provee de material pétreo desde los acopios a los buzones de la máquina, y las
unidades de transporte que se encargan de trasladar la mezcla asfáltica de la planta a la obra,
deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la planta de asfalto.
3 COSTO DE OPERACIÓN
DEL EQUIPO
3.1. Consideraciones generales
Por las características inherentes a la actividad constructora, la maquinaria tiene una vida
económica relativamente baja, en virtud a que desempeña sus funciones bajo condiciones
adversas, rudas y “a cielo abierto”, los costos de operación de las máquinas representan un
gran porcentaje del costo total de las obras, por ese motivo su cálculo tiene vital importancia.
El éxito o fracaso de un contrato de construcción depende virtualmente de los costos del
equipo, una evaluación adecuada garantizará la obtención de ganancias evitando perdidas a
la empresa.
El costo de posesión y operación para una misma máquina varia en un amplio rango, debido
a que está afectado por muchos factores, por ejemplo el tipo de obra, las condiciones de
trabajo, los precios locales de combustible y lubricantes, las tasas de interés, las condiciones
de mantenimiento y el costo de la mano de obra; por este motivo no es aconsejable calcular
costos en base a modelos preestablecidos, sin realizar previamente una adecuación a las
características y condiciones particulares de cada obra.
Para considerar la maquinaria como parte del costo directo de una unidad de obra, previamente
se calcula el denominado costo horario de operación, para este fin existen diversos criterios,
que han dado lugar a modelos de planillas de cálculo diferentes; sin embargo todas ellas
consideran los mismos conceptos de gasto, diferenciándose sólo en la forma y presentación
de su cálculo.
Vida útil del equipo
En toda máquina, tanto durante los tiempos de utilización, como durante los períodos en
que se encuentra ociosa, sus diversas partes y mecanismos sufren desgaste, por lo que con
cierta frecuencia en periodos predeterminados dichas partes deben ser reparadas o sustituidas,
para que la máquina esté constantemente habilitada para trabajar y producir con eficiencia y
economía. Sin embargo, con el transcurso del tiempo, irremediablemente toda máquina llega
128
129
CAPÍTULO 3. COSTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO
a encontrarse en un estado tal de desgaste y deterioro, que su posesión y trabajo en vez de

constituir un bien de producción, significan un gravamen para su propietario, lo cual ocurrirá
cuando los gastos que se requieren para que la máquina funcione excedan a los rendimientos
económicos obtenidos con su trabajo.
La vida útil de una máquina depende de múltiples factores, como ser: calidad de fabricación,
condiciones de trabajo, severidad de los agentes atmosféricos, habilidad del operador, prácticas
de mantenimiento etc.
Vida económica del equipo
Se entiende por vida económica de una
máquina, el período durante el cual puede ésta
operar en forma eficiente, produciendo réditos
económicos a su propietario, en condiciones
adecuadas de operación y mantenimiento.
Mediante un registro detallado de los costos
de operación y mantenimiento, se puede
determinar el periodo, después del cual, los
costos por hora de operación, que sufren
un incremento constante con el transcurso
del tiempo de trabajo, alcanzan un monto
que supera el costo promedio aceptable para
esa máquina, lo que significa que el costo
horario de operación es superior al rédito
económico generado por su productividad. En
este momento la máquina habrá llegado al fin
de su vida económica.
3.2. Conceptos que intervienen en el costo horario de operación

130
a. Precio de adquisición:
Es el costo total del equipo, incluyendo transporte, seguros, impuestos, etc, hasta llegar
al depósito central del propietario.
b. Valor residual:
Es el valor que conserva la máquina al término de su vida útil, es el precio al que puede
ser revendida. Se expresa como un porcentaje del costo de adquisición, dependiendo
de la política de cada empresa este porcentaje puede variar del 10 % al 30 % e incluso
tener un valor cero.
c. Costos fijos:
Representa el costo de maquinaria por concepto de la propiedad de la misma y su
mantenimiento en condiciones de trabajo, este rubro está compuesto por los cargos de
depreciación e inversión, ambos constituyen la reserva requerida para reemplazar el
equipo al término de su vida útil. Su erogación se considera incluso cuando el equipo
está parado.
• Depreciación:
Es el cargo que resulta de la disminución del valor original de la maquinaria,
como consecuencia de su desgaste normal por uso y por el tiempo transcurrido;
en ausencia de procesos inflacionarios, la sola reserva de depreciación permitirá
reemplazar el equipo al término de su vida útil.
Para facilitar su cálculo generalmente se considera una depreciación lineal, es
decir que el equipo se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.
(3.1)
Donde:
Va = precio de adquisición de la máquina menos el costo de llantas,
mangueras o bandas de acuerdo al equipo analizado
Vr = valor residual de la máquina
Vu = vida útil de la máquina expresada en horas efectivas de rabajo
• Inversión:
Es el costo o interés del dinero invertido en la compra de la máquina, ya sea con
recursos propios o créditos bancarios, este elemento es de mucha importancia
debido a las altas tasas financieras.
• Seguro:
Es el cargo que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria durante su
vida útil, este cargo forma parte del precio unitario, ya sea que la maquinaria se
asegure por una compañía de seguros o que la empresa decida hacer frente a los
posibles riesgos con sus propios recursos.
131
d. Costos de funcionamiento:
Son los gastos por concepto de los materiales necesarios para el funcionamiento de la
máquina, como ser combustible, lubricantes, repuestos, llantas, mano de obra y otros.
• Mantenimiento:
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones de trabajo durante su vida útil; incluye el mantenimiento
mayor y menor. Mantenimiento mayor se refiere a las reposiciones de partes
y reparaciones de la maquinaria en talleres especializados, o aquellas que se
realizan en el campo empleando personal especializado y que requiere retirar
el equipo de los frentes de trabajo; Su costo incluye la mano de obra, repuestos y
renovaciones de partes de la maquinaria. Mantenimiento menor representan los
ajustes rutinarios, pequeñas reparaciones y cambios de repuestos que se efectúan
en la obra.
El costo de mantenimiento se incrementa gradualmente a medida que envejece
el equipo, tendrá un valor diferente para cada etapa de su vida útil, por lo cual
este costo debería reajustarse constantemente de acuerdo al estado de la máquina.
Para facilitar su cálculo la mayoría de los propietarios prefieren utilizar un costo
de reparación promedio, como su valor es inicialmente bajo y se va elevando con
el transcurso del tiempo el promediarlos produce un excedente al principio, que
se puede reservar para compensar el costo posterior más alto.
• Combustible:
Corresponde al costo de diesel o gasolina utilizado para el funcionamiento de los
motores, el cargo por combustible se obtendrá multiplicando los litros consumidos
por hora de trabajo por el costo unitario del combustible.
• Lubricantes:
Se refieren al costo de aceites lubricantes que utiliza el equipo en cada hora de
trabajo, el mismo depende de la capacidad de sus recipientes interiores y los
tiempos transcurridos entre cambios sucesivos de cada tipo de aceite, además de
las pérdidas por la evaporación originada por el calentamiento de la máquina, que
resulta de la disminución del valor original de la maquinaria, como consecuencia
de su uso y del tiempo transcurrido.
• Llantas, bandas o mangueras:

Cuando algún elemento de la máquina se desgasta con mayor rapidez que el
equipo en sí, como las llantas en los vehículos, las bandas en las plantas de
trituración y las mangueras de las bombas, su incidencia en el costo horario de
operación se incluye en el costo de funcionamiento, por este motivo al calcular
la depreciación de la máquina deberá deducirse de su valor inicial. Su costo por
hora se obtendrá dividiendo el precio de las llantas, bandas o mangueras entre su
vida útil en horas.
132
• Mano de obra:
Representa el pago de los salarios al personal encargado de la operación de
la máquina, su incidencia por hora de trabajo se calcula dividiendo el sueldo
mensual entre las horas efectivamente trabajadas por mes.
3.3. Planillas utilizadas para el cálculo del costo de operación.
3.3.1. Planilla propuesta por el Ing. Leopoldo Varela (asesor de costos de la O.A.C.I.)
Esta planilla divide el costo de operación en tres componentes: cargos fijos, consumo y
operación.
a. Cargos fijos:
Éstos son depreciación, inversión, seguro y mantenimiento.
• Depreciación:
(3.2)
• Inversion:
(3.3)
2 · Ha
• Seguro:
(3.4)
2 · Ha
• Mantenimiento:
(3.5)
Donde:
Va = precio de adquisición menos el precio de las llantas, mangueras o bandas,

Vt = costo total de adquisición de la máquina
Vu = vida útil de la máquina en horas
Ha = horas trabajadas por año
i = tasa de interés anual expresada en decimales
s = prima anual de seguro expresada en decimales
Q = coeficiente de mantenimiento (según la máquina y las características de la obra)
133
Tabla 3.1. Coeficiente de mantenimiento.

Equipo “Q”
Tractores de orugas, cargadores frontales, mototraíllas 0.50 a 0.90
Motoniveladoras, excavadoras, tractores agrícolas, camiones aguateros 0.35 a 0.75
Volquetes 0.45 a 0.85
Compresoras 0.35 a 0.75
Compactadores vibratorios, compactadores neumáticos 0.40 a 0.80
Plantas de trituración, plantas de asfalto 0.25 a 0.45
Carro imprimador, distribuidor de agregados, escoba mecánica 0.25 a 0.45
Mezcladoras de hormigón, vibradoras, martillos neumáticos 0.30 a 0.70
b. Cargos por consumos:

Combustible, lubricantes, llantas (bandas o mangueras).
• Combustible.
e = c · Pc (3.6)
• Lubricantes.
(3.7)
• Llantas (bandas o mangueras).
(3.8)
Donde:
c = cantidad de combustible consumida por hora trabajo
Pc = precio unitario del combustible
al = cantidad de lubricantes utilizados por hora de trabajo
P l = precio de los lubricantes
c = pérdida por evaporación entre cambios sucesivos
Vn = precio de adquisición de las llantas
hv = vida útil de las llantas en horas (su valor depende de las condiciones de trabajo)
c. Cargos por operación:

Salarios del operador y del ayudante.
(3.9)
Donde:
Co = salario horario del operador
So = salario mensual del operador
H = horas efectivas trabajadas por mes
134
3.3.2. Planilla de cálculo del manual CATERPILLAR
Esta planilla divide el costo unitario de operación en tres componentes: costo de posesión,
costo de operación y costo de la mano de obra.
a. Costo de posesión:
Esta formado por la depreciación, el interés y el seguro.
• Depreciación:
(3.10)
• Inversión:
(3.11)
2 · n · Ha
• Seguro:
(3.12)
2 · n · Ha
Donde:
n = vida útil en años.
b. Costo de operación:
Esta compuesto por los siguientes conceptos:
• Combustible.
• Lubricantes.
• Filtros.
• Neumáticos.
• Tren de rodaje.
• Reserva para reparaciones.
• Elementos de desgaste especial.

135
Costo horario de filtros:

Para su cálculo se consideran todos los filtros que utiliza la máquina, en un lapso de
tiempo de dos mil horas, en función de los periodos de cambio establecidos para cada
elemento. El número de filtros utilizados en dos mil horas se multiplica por su precio
unitario, el monto total obtenido mediante la suma de estos valores se divide entre dos
mil para determinar el costo horario.
Ejemplo 3.1. Costo horario de filtros de un cargador frontal CAT 966.

Haciendo referencia a la Tabla3.2obtenemos que el costo total de filtros es:
522.90 $us.
522.90
Costo de filtros por hora = = 0.261 $us
Tabla 3.2. Costo horario de filtros cargador frontal CAT 966.

Intervalos de No Filtros usados
Filtros No Filtros Costo $us Subtotal $us
cambio (hrs) en 2 000 hrs
Motor 250 1 14.6 8 116.8
Transmisión 500 1 15.6 4 62.4
Hidráulico 500 2 15.6 8 124.8
Combustible
Primario 2 000 1 11.1 1 11.1
Secundario 500 1 11.1 4 40.4
Aire
Primario 2 000 1 56.6 1 56.6
Secundario 1 000 1 53.4 2 106.8
Costo total $us 522.9
Costo horario del tren de rodaje:

El desgaste del tren de rodaje debe tener una previsión adicional a la reserva de mantenimiento,
para su reposición periódica, por tener un desgaste más acelerado que el resto de la
máquina.
Para evaluar este costo, el Manual de Rendimientos CATERPILLAR proporciona factores
básicos de costo y multiplicadores de condiciones, para sus máquinas montadas sobre
orugas.
136
Tabla 3.3. Costo horario del tren de rodaje.

Factores básicos del tren de rodaje
Factor básico
Equipo ($us)
5230 B 20.1
D11R 18.0
5130B 15.9
D10R 13.3
5110B 11.7
D9R 10.6
973, 589, D7R Series II LGP 10.1
D8R y D8R Series II 9.0
D7R Series II, 963C, 583R, D6R Series II, D7R XR 8.5
385B, 5090B 6.8
D6R, 953C, 572R, D6M LGP, D6R XL, D6R XR 6.2
935C, 572R, 527, D6M LGP 6.6
345B Serie II, 365B Serie II 6.5
D5N LGP, D6 SR, D6N XL, 517, 527 5.3
330B, 330C 4.7
D3G (All), D4G (All), D5G (All), 933 (All), 939, 561M 3.9
325B, 325C 3.6
314C, 315C, 317C, 318B L, 322C 3.2
D4 SR, 320C 2.7
307B, 311C, 312C, 308C 2.3
Fuente: Manual de rendimiento CATERPILLAR
Tabla 3.4. Multiplicadores de condiciones.

Valoración Impacto Abrasión “Z”
Alto 0.3 0.4 1.0
Moderado 0.2 0.2 0.5
Bajo 0.1 0.1 0.2
• Impacto:
Se refiere al deterioro que producen los materiales de la superficie de la rodadura.
Se considera ALTO para superficies duras e impenetrables con protuberancias
de 15 cm ó más. MODERADO para superficies parcialmente penetrables con
protuberancias de 7.5 a 15 cm. BAJO para superficies totalmente penetrables y
de pocas protuberancias.
• Abrasión:
Es la propiedad del suelo que produce el desgaste de los componentes de las
cadenas sometidos a fricción. Es ALTO para suelos muy húmedos que tengan
137
un alto porcentaje de arena o partículas cortantes. MODERADO para suelos

ligeramente húmedos con un menor porcentaje de arena o partículas cortantes.
BAJO para suelos secos o rocas con un porcentaje bajo de arena o partículas
cortantes.
• Factor “Z”:
Representa los efectos combinados de muchas condiciones relativas al ambiente
(temperatura y humedad), composición química del suelo, los hábitos del operador,
la frecuencia y normas de mantenimiento, etc.
Reserva para Reparaciones:

El Manual Caterpillar ofrece gráficos para estimar el costo de mantenimiento, que se
pueden utilizar si no se tiene una información más precisa para la evaluación de este
costo. El valor obtenido del gráfico se multiplica por el multiplicador de vida útil que
corresponda, de acuerdo a la vida útil en horas prevista para la máquina. Las barras
que corresponden a cada máquina son las condiciones de operación, el extremo “A”
condiciones de baja severidad, el extremo “C” condiciones de operación muy exigente,
y el sector medio “B” condiciones de trabajo promedio:
Elementos de desgaste especial:

Las partes que se desgastan con mayor rapidez que el resto de la máquina, también se
consideran en forma adicional a la reserva para reparaciones, tal el caso de las cuchillas
de las hojas topadoras, los dientes de los cucharones de excavadoras, etc. En este caso
su incidencia en el costo de operación se calcula dividiendo el precio del elemento entre
su vida útil en horas.
c. Costo de la mano de obra:

Representa el salario mensual del Operador, dividido entre las horas efectivas trabajadas
durante el mes.
3.3.3. Planilla del manual KOMATSU
Esta planilla divide el costo unitario de operación en dos componentes: costo de posesión y
costo de operación.
a. Costo de posesión:
Está formado por la depreciación, el interés y el seguro.
138
• Depreciación:
(3.13)
• Inversion + Seguro:
(3.14)
(3.15)
2·n
(3.16)
Donde:
Vt = costo total de la máquina.
b. Costo de operación:
Está compuesto por los siguientes conceptos:
• Combustible.
• Lubricantes.
• Filtros.
• Neumáticos.
• Elementos de desgaste especial.
• Reserva para reparaciones.
• Salario del Operador.
Costo horario de filtros:

Esta Planilla considera que el costo de filtros es igual al 50 % del costo de todos los
lubricantes que consume la máquina en una hora de trabajo.
Reserva para reparaciones:

El Manual de Especificaciones y Aplicaciones KOMATSU tiene gráficos similares al
Manual CATERPILLAR, para estimar el costo de mantenimiento. El valor obtenido
del gráfico se multiplica por el multiplicador de vida útil que corresponda.
139
Elementos de desgaste especial:

Las partes del equipo que se desgastan con mayor rapidez que el resto también se
consideran en forma adicional a la reserva para reparaciones, tal el caso de las cuchillas
de las hojas topadoras, los dientes de los cucharones de excavadoras, puntas y espigas
de los escarificadores, etc.
c. Salario del operador: Se considera el porcentaje del salario que corresponde a una hora
de trabajo, vale decir sueldo mensual dividido entre las horas trabajadas por mes.
3.3.4. Planilla basada en los criterios del departamento nacional de caminos

del ministerio de transportes del Brasil
La Dirección Nacional de Carreteras del Ministerio de Transportes de la República del Brasil,
con el fin de uniformar los criterios utilizados en el cálculo de costos horarios de operación
en la presentación de propuestas para obras licitadas por el estado, utilizando los conceptos
que contienen las planillas anteriormente descritas, y la experiencia acumulada por esta
importante Institución, presenta una planilla electrónica de fácil uso, donde se calcula el
costo horario de operación de todas las máquinas previstas para la ejecución de obra.
Una de las cualidades de esta planilla es la facilidad con que se determina el costo de los
materiales de operación, en base a rangos de consumos establecidos en función de la potencia
del motor, los cuales multiplicados por el precio unitario del combustible dan como resultado
el costo total de materiales de operación, vale decir combustible, lubricantes, grasa y filtros.
Esta planilla incluye en su composición los siguientes conceptos:
a. Depreciación e intereses:
(V − ) ·i
(3.17)
b. Mantenimiento:
(3.18)
Donde:

Vt = costo total de la máquina
Ha = horas trabajadas por año
i = tasa de interés anual expresada en decimales
n = vida útil en años
k = coeficiente de proporcionalidad (varía según la máquina)
140
Tabla 3.5. Valores del coeficiente de proporcionalidad.

Equipo “K”
Tractor Dozer, cargador frontal, mototraílla, volquetes. 1.00
Motoniveladora, Excavadoras, camión aguatero, tractor de ruedas. 0.80
Equipo de compactación. 0.90
Planta de asfalto, plantas de trituración. 0.90
Carro imprimador, terminadora de carpetas. 0.90
Distribuidor de agregados, escoba mecánica, hormigonera, vibrador. 0.50
c. Costo de los materiales de operación:

Se considera los siguientes conceptos:
• Combustible.
• Lubricantes.
• Grasa.
• Filtros.
1o Premisas para calcular el costo aproximado de materiales de funcionamiento para equipos

con motor diesel.
2o Se establece un precio promedio único para todos los tipos de lubricantes.
• El costo de 1 Kg de grasa es equivalente al de 1 litro de lubricante.
• El precio promedio del lubricante es 7 veces el precio del diesel.
• El gasto horario de filtros corresponde al 50 % del costo total de lubricantes.
3o Consumos aproximados de diesel y lubricantes, por cada HP de potencia del motor, para
condiciones de trabajo promedio.
Tabla 3.6. Consumo de combustible y lubricantes.

Producto Rendimiento
Diesel 0.150 lts/HP
Lubricantes 0.002 lts/HP
Grasa 0.001 Kg/HP
4o Relacionando los consumos promedio de materiales con el precio unitario del diesel, se
obtiene un factor de costo por HP de potencia. Actualmente en nuestro país, el precio
de un litro de lubricante o grasa es aproximadamente igual a 7 veces el precio unitario
del diesel.
141
Tabla 3.7. Factor de costo de materiales.

Producto Costo
Diesel – 0.150
Lubricantes (7 veces costo diesel) 0.002×7 0.014
Filtros 0.002×3.5 0.007
Grasa (7 veces costo diesel) 0.001×7 0.007
Factor de costo de materiales – 0.178
Costo horario de materiales = 0.178 · HP · Cdiesel
d. Costo de la mano de obra:

Para obtener un valor horario que refleje el tiempo que realmente se trabaja por mes es
necesario considerar, de acuerdo a la legislación laboral vigente, los días efectivamente
laborables que tiene el año.
Tabla 3.8. Detalle de los días no trabajados.

Días que no se trabajan en el año
Domingos 52
Feriados por Ley 12
Vacación anual 15
Bajas por enfermedad 10
Días de lluvia 8
Total 97
365 − 97
N◦ de días trabajados al mes = = 22.33 días
12
N◦ de horas trabajadas al mes = 22.33 · 8 = 179 horas
De acuerdo a lo anterior el costo horario de la mano de obra será el salario mensual del
Operador dividido entre 179.
3.3.5. Elección del modelo de planilla
Analizando comparativamente los resultados que se obtienen con los cuatro modelos de
planillas, se puede observar las diferencias siguientes:
• Los modelos correspondientes a los Manuales Caterpillar y Komatsu incorporan una

mayor cantidad de elementos en el análisis del costo horario, como ser la reposición
de filtros, tren de rodaje, partes de desgaste especial, etc., adicionalmente al cargo de
mantenimiento. Por esta razón el resultado obtenido ha de ser mayor a los obtenidos
utilizando las otras planillas. Además su uso es recomendado específicamente para
máquinas provenientes de esta fábrica.
142
• La planilla propuesta por el Ing. Varela, tiene el aval de su experiencia en diferentes

obras aeroportuarias de Latino América, como Asesor de Costos de la Organización de
Aviación Civil Internacional. Por su sencillez y la necesidad de muy poca información
es de fácil aplicación y su uso abarca a equipos de todas las marcas.
• La planilla elaborada en base a los criterios que utiliza la Secretaría de Transportes del
Brasil, se convierte en una planilla electrónica de fácil y amplia utilización, para todo
tipo y marca de equipos; la única información que se requiere es la potencia del motor y
el precio unitario del diesel. Por sus características esta planilla es la más recomendada,
ya que se adecúa mejor a las condiciones particulares de nuestro medio, especialmente
en los componentes del costo de mantenimiento y de los materiales de operación.
El costo horario de operación obtenido con cualquiera de las planillas descritas anteriormente,
representa el costo neto de operación, sin incluir gastos generales, utilidad ni impuestos.
BIBLIOGRAFÍA
[1] Maquinaria para construccion. FUNDEC, AC.
[2] Métodos, planeamiento y equipos de construcción. R.L. Puerifoy. (Diana

México 1971).
[3] Costos de construcción pesada y edificación. Leopoldo Varela Alonso.

(Compuobras S.A. México 1990).
[4] Manual de composición de costos viales. Dirección Nacional de Transportes

Brasil 1972.
[5] Manual de rendimientos Caterpillar. Caterpillar Inc. Illinois EE.UU. Octubre

de 2000.
[6] Manual de especificaciones y aplicaciones. Komatsu 1989.
[7] Maquinaria de construcción. Manuel Díaz del Río.
[8] Manual del Asfalto.
[9] Construcción de Pavimentos de Hormigón. AASHTO - FHWA.
[10] Construcción de Pavimentos Rígidos. Instituto Boliviano del Cemento y del

Hormigón.
[11] Manual Atlas Copco.
143
[12] Análisis de Precios Unitarios. Cámara de la Construcción de Cochabamba
CADECO.
[13] Manual el mundo de las fresadoras en frio de Wirtgen.
[14] Manual cálculos de rendimientos Wirtgen.
[15] Manual PM200 perfiladora de pavimento en frio CATERPILLAR.
[16] Manual saneamiento de asfalto en el proceso de recicaje en caliente. Wirtgen

Remixer 4 500.
[17] Reciclado de pavimento asfalticos en caliente en planta. Jorge Alarcón Ibarra.
[18] Manual CATERPILLAR. Estabilización de suelos- Recuperadora de caminos

RM500.
[19] Manual Wirtgen. Recicladora en frio y estabilizadora de suelos serie WR.
[20] Rehabilitación de pavimentos asfalticos. MARTE RECYCLING

CORPORATION Canadá.
144
ANEXOS
145
A
CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS
CATERPILLAR Y KOMATSU
Fuente: Manual de rendimientos Caterpillar

Manual de Especificaciones y Aplicaciones Komatsu
146
ANEXO A. CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS CATERPILLAR Y KOMATSU
Tabla A.1. Modelos y características de tractores CATERPILLAR
D4C LGP D5C XL D6R D7H D7R D7R LGP
Modelo D6D D6E D6R D7G D8R D8T D9R D9T D10R D11R
serie III serie III LGP serie II XR serie II
Potencia (HP) 80 90 140 155 165 185 200 215 230 240 305 310 405 410 570 850
Peso operación(Ton) 7.73 8.92 14.61 14.96 18 20.5 20.5 20.67 25.19 26.76 37.58 38.49 47.91 47.9 66.09 102.29
Tipos y dimensiones hojas
Recta "S"
Ancho (m) 3.360 3.990 3.650 3.900 4.500
Alto (m) 1.257 1.101 1.274 1.363 1.343
Orientable ángulo 25◦ ”A”
Ancho (m) 3.250 3.880 4.200 4.200 4.260 4.500 4.500 4.990 4.990
Alto (m) 0.861 0.910 1.169 1.169 0.960 1.115 1.111 1.174 1.174
Universal ”U ”
Ancho (m) 3.980 3.980 4.260 4.260 4.650 4.650 5.260 6.35
Alto (m) 1.549 1.553 1.740 1.740 1.934 1.934 2.120 2.370
Semiuniversal "SU"
Ancho (m) 3.260 3.560 3.690 3.940 3.940 4.310 4.310 4.860 5.600
Alto (m) 1.411 1.412 1.524 1.690 1.690 1.934 1.934 2.120 2.370
Hoja ”P ” orientable
Ancho (m) 3.340 2.750
Alto (m) 0.837 0.999
Velocidad (Km/h)
Avance
1a 3.20 3.90 4.00 4 .00 4.00 2.10 3.70 3.70 3.70 3.70 3.50 3.50 3.90 3.90 4 3.90
2a 5.90 6.80 6.90 6.60 7.10 3.70 6.60 6.40 6.90 6.90 6.20 6.20 6.80 6.80 7.10 6.80
3a 11.10 11.80 10.80 11.40 12.40 6.40 10.00 11.10 11.10 11.10 10.80 10.08 11.80 11.80 12.50 11.80
Retroceso
1a 3.40 4.80 4.80 4.80 5.20 2.60 4.50 4.70 4.80 4.8 4.70 4.70 4.80 4.80 5.00 4.70
2a 6.40 8.40 8.40 8.40 9.00 4.60 7.90 3.10 8.30 8.30 8.10 8.10 8.40 8.40 8.90 8.20
3a 11.90 14.70 12.90 14.40 16.10 7.90 12.20 13.90 14.20 14.20 13.90 13.90 14.70 14.70 15.60 14.00
147
Tabla A.2. Modelos estándar de tractores KOMATSU.
D51E D61E D65E D85E D155 D275 D50 D60 D65 D75 D150 D455
Modelo
X-15EO X-15EO X-15EO X-15EO AX-6 AX-5EO A-17 A-8 E-8 A-1 A-1 A-1
Potencia (Volante HP) 139 168 205 264 354 449 120 155 165 200 300 650
Peso de operación (Ton) 12.60 16.71 20.28 28.10 39.50 51.53 12.20 16.10 17.00 16.90 33.50 69.80
Tipos y dimenciones de hoja
Recta
Ancho (m) 3.05 3.18 3.41 3.41 3.45 4.13 4.80
Alto (m) 1.11 0.93 1.09 1.13 1.13 1.56 1.72
Capacidad (m3) 2.70 2.21 3.50 3.40 3.29 7.80 16.20
De giro horizontal
Ancho (m) 3.35 3.86 3.97 4.52 4.85 3.74 3.97 3.97 4.25 4.85
Alto (m) 1.11 1.16 1.10 1.13 1.21 0.93 1.11 1.25 1.25 1.52
Capacidad (m3) 2.90 3.80 3.55 4.00 4.60 2.87 3.10 3.10 3.50 4.58
Universal
Ancho (m) 4.23 4.62 4.22 5.02
Alto (m) 1.79 1.97 1.56 1.73
Capacidad (m3) 11.90 16.60 9.82 21.70
Recta inclinable
Ancho (m) 3.42 4.36 4.44
Alto (m) 1.22 1.37 2.15
Capacidad (m3) 3.89 5.90 14.60
Semi universal inclinable
Ancho (m) 3.18 3.46 3.64 4.13 4.30
Alto (m) 1.30 1.43 1.58 1.79 1.96
Capacidad (m3) 4.30 5.61 7.00 9.40 13.70
Velocidad Km/h
Avance
1a 3.40 3.20 3.30 3.30 3.80 3.60 2.80 2.70 3.90 3.70 2.50 3.50
2a 5.60 5.60 6.30 6.10 5.60 6.70 4.30 3.70 6.80 6.40 3.50 5.40
3a 9.00 8.70 10.10 10.10 11.60 11.20 5.70 5.40 10.90 10.40 4.90 9.30
Retroceso
1a 4.10 4.30 4.40 4.40 4.60 4.70 3.50 3.50 5.00 4.80 3.60 3.40
2a 6.50 7.20 8.20 8.00 6.80 8.70 5.30 4.90 8.60 8.30 5.00 5.40
148
3a 9.00 11.00 12.90 13.00 14.00 14.9 0 7.20 7.00 13.70 13.30 6.80 9.20
Tabla A.3. Modelos y características de mototraillas.
Carga Capacidad Ancho de Profundidad Velocidad
colmada Velocidad de trabajo
Marca y modelo Tipo de carga Potencia HP útil corte (m) de corte máxima
máx.(Kg) (m3) (mm) (Km/h) (Km/h)
Con Carga Sin Carga
CAT 621 F Estándar 330 21 775 15.3 3.02 333 51 17 25
CAT 631 E Serie II Estándar 450 34 020 23.7 3.49 437 53 17 25
CAT 613 C Serie II Autocargable 175 11 975 8.4 2.35 160 35 15 21
CAT 615 C Serie II Autocargable 265 18 506 13.0 2.89 413 44 16 22
CAT 623 G Autocargable 330 24 950 17.6 3.50 330 51.5 17 25
CAT 633 E Serie II Autocargable 450 37 200 26.0 3.50 431 53 20 30
CAT 621 G Estándar 330 23 950 17.0 3.02 333 51 17 25
CAT 631 G Estándar 450 37 285 26.0 3.51 437 53 20 30
CAT 651 E Estándar 550 47 175 33.6 3.85 440 53 20 30
CAT 627 G Push Pull 330 23 950 17.0 3.02 333 51 17 25
CAT 637 G Push Pull 450 37 285 26.0 3.51 437 53 20 30
CAT 657 E Push Pull 550 47 175 33.6 3.85 440 53 20 30
TEREX TS14G Estándar 352 21 800 10.7 3.00 305 45 17 25
KOM.WS16-2 Push Pull 364 22 400 16.0 3.18 370 52 17 25
KOM.WS16S-3 Push Pull 400 22 400 16.0 3.18 880 53 17 25
KOM.WS23S-2 Push Pull 450 34 500 24.0 3.48 900 53 20 30
149
Tabla A.4. Características de motoniveladoras CATERPILLAR.
Modelo 120 G 130 G 140 G 14 G 120 H 135 H 140 H 160 H 12 H 14 H 16 H 24 H
Potencia HP 125 135 150 200 140 155 185 200 140 220 265 500
Peso de operación (Kg) 12.859 13.050 14.102 20.688 11.358 11.788 13.552 14.416 13.077 18.600 24.740 61,950
Dimensiones hoja
Largo (m) 3.66 3.66 3.66 4.27 3.66 3.66 3.66 4.27 3.66 4.27 4.88 7.32
Altura (m) 0.61 0.61 0.61 0.686 0.61 0.61 0.61 0.686 0.61 0.686 0.787 1.067
Grosor (m.) 0.022 0.022 0.022 0.025 0.022 0.022 0.022 0.025 0.022 0.025 0.025 0.051
Velocidad (Km/h)
Avance
1a 3.90 3.70 3.90 3.80 3.60 3.60 3.80 3.80 3.80 4.00 4.20 3.20
2a 6.20 6.00 6.30 5.30 5.00 4.90 5.10 5.10 5.10 5.70 5.90 4.90
3a 9.80 9.50 9.80 7.20 7.20 7.20 7.40 7.50 7.40 7.70 8.00 8.50
4a 16.20 15.60 16.30 10.40 9.90 9.90 10.30 10.30 10.30 11.10 11.60 13.10
5a 25.90 25.00 26.10 15.60 15.70 15.40 16.20 16.00 16.20 16.80 17.50 24.30
6a 40.90 39.40 41.10 22.00 21.30 20.90 22.00 21.80 22.00 23.50 24.60 37.70
7a - - - - 29.30 28.80 30.30 30.00 30.30 31.90 33.20 -
8a - - - - 42.60 41.90 44.00 43.60 44.00 46.10 48.10 -
Retroceso
1a 3.70 - - - 2.90 2.90 3.00 3.00 3.00 4.50 3.80 4.70
2a 6.00 - - - 5.40 5.40 5.60 5.60 5.60 6.30 5.30 12.60
3a 9.30 - - - 7.80 7.80 8.10 8.10 8.10 8.50 7.20 36.10
4a 15.30 - - - 12.30 12.10 12.80 12.60 12.80 12.30 10.40 -
5a 24.30 - - - 23.10 23.00 23.90 23.70 23.90 18.60 15.70 -
6a 38.80 - - - 33.70 33.10 34.70 34.40 34.70 26.10 22.10 -
7a - - - - - - - - - 35.30 29.90 -
150
Tabla A.5. Características de motoniveladoras KOMATSU Y MICHIGAN.
Marca KOMATSU MICHIGAN
Modelos GD300A-1 GD521A-1 GD555-3A GD611A-1 GD621A-1 GD650A-2 GD670A-2 GD705A-4 GD705R-2 GD825A-1 M M 135C M M 165C
Potencia HP 75 135 160 155 155 166 204 200 178 280 136 165
Peso operación (Kg)
7500 10800 13050 12500 12700 13700 14700 17620 17500 25750
Dimensiones hoja:
Largo (m.) 3.10 3.71 3.71 3.71 3.71 3.66 4.27 4.32 4.32 4.93 3.66 3.66
Altura (m.) 0.61 0.61
Velocidad (Km/h)
Avance
1a 3.70 3.40 3.30 3.50 3.50 4.90 4.90 3.90 5.50 4.00 5.47 5.47
2a 6.60 6.10 4.80 6.30 6.30 7.40 7.40 5.20 10.30 5.40 9.47 9.47
3a 12.20 10.80 6.80 10.80 10.80 11.30 11.30 7.60 24.10 8.00 12.40 12.40
4a 23.90 14.20 9.80 14.80 14.80 17.10 17.20 11.00 44.00 11.50 20.60 20.96
5a 30.40 25.50 14.90 26.20 26.20 28.30 28.40 15.20 15.80 40.35
6a 44.6 21.60 44.60 44.60 42.00 42.10 20.50 21.40
Retroceso
1a 4.90 4.20 4.40 4.30 4.30 4.00 4.00 4.10 5.70 4.30 5.47 5.47
2a 8.50 7.50 8.90 7.70 7.70 9.30 9.40 5.60 10.60 5.80 12.40 12.40
3a 15.80 13.10 19.60 13.20 13.20 23.30 23.50 8.10 25.20 8.50 25.69 25.69
4a 31.00 17.30 39.00 18.00 18.00 11.70 44.00 12.20
5a 31.10 32.00 32.00 16.20 16.90
6a 54.40 54.40 54.40 21.80 22.80
151
152
Tabla A.6. Características de excavadoras CATERPILLAR y KOMATSU.

Pot. Peso de Tipo de Capacidad Altura Prof. máx. Cap. de
Marca Modelo (HP) trabajo rodado cucharón máx. de de levante
(Kg) (m3) carga (m) excavación lateral
(m) (Kg)
Caterpillar 315B 99 15 800 Orugas 0.37 a 0.84 5.93 5.31 5 500
Caterpillar 350 286 48 040 Orugas 1.30 a 2.60 8.45 9.57 5 950
Caterpillar 375 428 75 770 Orugas 1.50 a 4.40 10.35 10.84 10 400
Caterpillar M312 114 13 810 Neum. 0.24 a 0.86 5.64 4.42 4 700
Caterpillar 320C 138 18 700 Orugas 0.41 a 0.54 5.96 4.68 1 800
Caterpillar 320C L 138 19 700 Orugas 0.45 a 0.59 5.96 4.68 2 150
Caterpillar 325C LN 172 24 790 Orugas 0.63 a 0.82 6.34 4.13 2 430
Caterpillar 330C L 247 35100 Orugas 0.70 a 0.90 7.20 6.04 3430
Caterpillar 330C LN 243 36 151 Orugas 0.68 a 1.20 7.24 4.66 2 980
Caterpillar 345B ser.II 321 50 420 Orugas 1.60 a 1.91 7.41 6.48 7 050
Caterpillar 365BL ser.II 404 65 960 Orugas 2.50 a 3.27 8.65 6.46 8 600
Komatsu PC200-3 118 18 000 Orugas 0.36 a 1.40 8.62 5.42 2 300
Komatsu PW100-3 99 10 860 Neum. 0.18 a 0.56 7.52 4.37 1 300
Komatsu PW150-1 85 15210 Neum. 0.45 a 0.75 8.42 4.72 3 850
Komatsu PW210-1 153 18 980 Neum. 0.36 a 1.17 8.91 5.18 2 100
Komatsu PC160LC-7B 115 16 680 Orugas 0.60 a 0.70 6.28 5.61 1 800
Komatsu PC220LC-8 168 22900 Orugas 0.72 a 1.26 7.04 6.92 2 700
Komatsu PC300LC-8 246 31 100 Orugas 0.52 a 1.80 6.70 6.89 4 200
Komatsu PC400LC-8R 345 41 740 Orugas 1.30 a 2.20 7.07 6.85 5 250
Komatsu PC600LC-8 429 57 300 Orugas 2.00 a 3.50 7.96 7.51 6 050
153
Tabla A.7. Características de cargadores frontales y palas mecánicas.

Carga
Pot. Capacidad Tipo de Uso Vel. adelante (Km/h) Vel. atrás (Km/h)
Modelo límite
(HP) (m3) 1a 2a 3a 1a 2a 3a de E.E.
Cargadores frontales CATERPILLAR
914G 90 1.30 Uso general 7.0 20.0 35.0 7.0 20.0 35.0 5 123
924F 105 1.70 Uso general 7.1 13.1 23.6 7.1 13.1 23.6 6 297
928G 143 2.00 Uso general 7.9 12.6 25.8 7.9 12.6 25.8 8 020
938G serie II 160 2.30 Uso general 7.6 13.4 23.3 7.6 13.4 23.3 9 347
950G 183 3.10 Uso general 6.9 12.7 22.3 7.6 13.9 24.5 10 410
962G 204 3.30 Uso general 6.9 12.7 22.3 7.6 13.9 24.5 10 913
988G 475 4.70 Uso general 6.8 11.9 20.7 7.7 13.5 23.5 18 932
990 serie II 625 8.40 Uso general 7.0 12.1 20.8 7.7 13.4 22.9 37 139
992G 800 11.50 Uso general 6.8 12.2 21.2 7.6 14.0 24.3 49 035
Palas mecánicas CATERPILLAR
939C 90 1.15 Uso general 3.0 6.0 9.0 3.0 6.0 9.0 6 617
953C 127 1.50 Uso general 3.1 6.2 9.2 3.1 6.2 9.2 8 844
963C 158 1.90 Uso general 3.2 6.5 9.5 3.2 6.5 9.5 12 646
973C 225 2.80 Uso general 3.0 6.0 9.0 3.0 6.0 9.0 16 788
Cargadores frontales KOMATSU
WA150-6 98 1.30 Uso general 6.8 14.2 34.5 7.2 14.5 35.0 6 538
WA200-6 126 1.70 Uso general 7.8 12.0 21.2 7.8 12.0 21.8 8 307
WA250-6 138 1.90 Uso general 7.0 11.0 19.0 7.0 11.0 19.0 11 010
WA320-6 167 2.30 Uso general 7.5 12.8 20.8 7.9 13.6 22.0 11 291
WA380-7 191 2.90 Uso general 6.8 11.9 20.2 7.4 13.3 22.2 18 087
WA450-6 272 3.80 Uso general 7.3 12.6 21.1 7.8 13.4 22.5 20 730
WA500-7 353 5.10 Uso general 7.4 12.7 21.0 8.2 13.9 23.0 23 222
WA600-6 527 6.30 Uso general 7.2 12.4 24.0 7.4 13.2 26.0 38 272
WA800-3 808 9.90 Uso general 7.0 12.3 28.0 7.1 12.4 28.3 64 227
WA900-3 856 11.30 Uso general 7.0 12.1 28.2 7.2 12.0 28.5 67 959
154
Tabla A.8. Características de compactadores de uso frecuente.

Peso de Ancho Velocidad
Marca y modelo Pot. HP Uso Tipo de rodillos op. (Kg) comp. (m) (m/h)
BOMANG BW9R 70 Suelo Rod. delantero 4 500 1.65 3 000
BOMANG BW161AD-2 113 Suelo Rod. delantero 9 500 1.68 3 000
BOMANG BW202ADH-2 113 Suelo Tandem liso 11 450 2.13 3 000
DYNAPAC CA-25PD 116 Suelo Pata de cabra 9 500 2.13 2 500
DYNAPAC CC-431 152 Suelo Tandem liso 10 900 1.67 3 000
TEMATERRA SPV-84 147 Suelo Rod. delantero 12 000 2.14 3 200
TEMATERRA SPV - 8000 132 Asfalto 7 neumáticos 21 000 1.94 3 200
MULLER AP - 23 113 Asfalto 7 neumáticos 21 000 2.10 3 000
MICHIGAN V20TT 180 Suelo Tandem liso 20 000 2.10 2 500
MICHIGAN V18TT 180 Suelo Tandem liso 18 000 2.10 2 500
INGERSOLLRAND SP - 42 87 Suelo Rod. delantero 6 124 1.83 3 200
INGERSOLLRAND SPF - 54 116 Suelo Rod. delantero 11 340 2.16 3 200
INGERSOLLRAND SPA-54 104 Asfalto 7 neumáticos 10388 2.16 3 200
INGERSOLLRAND SP - 60DD 210 Suelo Tandem liso 17 509 2.54 3 000
CATERPILLAR CS - 323C 83 Suelo Rod. delantero 6 840 1.50 3 000
CATERPILLAR CS - 433E 83 Suelo Rod. delantero 6 745 1.68 3 000
CATERPILLAR CS - 533E 100 Suelo Rod. delantero 6745 1.68 3 500
CATERPILLAR CS - 573E 150 Suelo Rod. delantero 11 120 2.13 3 200
CATERPILLAR CP - 663E 150 Suelo Pata de cabra 13 750 2.13 3 200
CATERPILLAR CB - 534D 130 Asfalto Tandem liso 10 000 1.88 6 500
CATERPILLAR CB - 634D 145 Asfalto Tandem liso 12 800 2.31 12 000
CATERPILLAR PS - 150C 100 Asfalto 9 neumáticos 12 940 1.74 11 000
CATERPILLAR PS - 360B 105 Asfalto 7 neumáticos 25 000 2.15 8 000
CATERPILLAR PF - 300B 99 Asfalto 7 neumáticos 23 050 1.96 12 000
Tabla A.9. Compactadores pata de cabra con hoja topadora.

Peso de Ancho de Velocidad No de Espesor
Marca y modelo Pot. (HP) Op. (Kg) Compac. (m) (Km/h) pasadas comp. (m)
CATERPILLAR 815F 240 20 755 3.76 6 a 20 3a6 0.10 a 0.22
CATERPILLAR 816F 220 22 780 3.33 6 a 10 3a6 0.10 a 0.40
CATERPILLAR 825C 310 32 400 2.44 6 a 10 4a8 0.10 a 0.35
CATERPILLAR 825H 401 32 734 4.39 5 a 18 4a8 0.10 a 0.40
CATERPILLAR 825G 339 32 734 4.20 5 a 18 4a8 0.10 a 0.40
CATERPILLAR 826G 315 33 350 3.80 6 a 10 3a6 0.10 a 0.40
CATERPILLAR 836 473 44 135 4.27 6 a 10 3a6 0.10 a 0.40
CATERPILLAR 836H 468 53 682 1.72 6 a 12 3a6 0.10 a 0.59
CATER. CP- 323C 83 4 620 2.60 8 a 10 6 a 10 0.10 a 0.37
CATER. CP- 433C 100 7 145 1.75 8 a 12 6 a 10 0.10 a 0.56
CATER.CP- 563C 150 11 555 2.13 8 a 12 6 a 10 0.10 a 0.20
CATERP. 825G serie II 339 32 734 5.30 6.5 a 13 4a8 0.10 a 0.25
BOMAG K 350 256 17 700 1.47 6 a 10 4a8 0.10 a 0.30
155
Tabla A.10. Marcas y modelos de volquetes.

Capacidad Volumen
Marca Modelo Pot. (HP) Tipo de ejes
(Ton) Tolva (m3)
IVECO 190E310 310 22.0 13.0 1RS - 1RD
IVECO 260E340 340 24.0 15.0 1RS - 2RD
IVECO 410EE440 440 32.0 20.0 1RS - 1RD - 2RD
VOLVO FM7 - 250 250 19.0 12.0 1RS - 1RD
VOLVO FM7 - 350 350 25.0 15.0 1RS - 2RD
VOLVO FM12 380 21.6 14.0 1RS - 2RD
VOLVO FM7 - 400 400 29.0 18.0 1RS - 2RD
SCANIA 94D - 260 260 19.0 12.0 1RS -1 RD
SCANIA 124 - 470 470 34.0 21.0 1RS - 2RD
Mercedes Benz L1418 EL/51 170 7.35 5.0 1RS - 1RD
Mercedes Benz LK1620/42 204 8.39 6.0 1RS - 1RD
Mercedes Benz 2423K 230 15.0 10.0 1RS - 1RD
Mercedes Benz Atego 1823 230 18.0 11.0 1RS - 1RD
Mercedes Benz Atego 1828 278 18.6 11.0 1RS-1RD
Mercedes Benz Atego 4140 400 30.0 18.4 1RS - 1RD - 2RD
MAN (Bélgica) 33.36 360 26.0 16.0 1RS - 2RD
Renault - Kerax 4500T 450 32.0 20.0 1RS - 1RD - 2RD
Tabla A.11. Marcas y modelos de camiones aguateros.

Capacidad Volumen
(Ton) tanque (lts)
Mercedes Benz L1620/51 204 6 6 000 1RS - 1RD
Mercedes Benz 2423K 230 10 1 0000 1RS-1RD
Mercedes Benz 2228 280 25 25 000 1RS-2RD
SCANIA 93M-220 220 18 18 000 1RS-1RD
SCANIA 94D-300 300 19 19 000 1RS-1RD
VOLVO FM7-290 290 18 18 000 1RS-2RD
MAN (Bélgica) 18.222 220 10 10 000 1RS-1RD
MAN (Bélgica) 26.314 310 28 28 000 1RS-2RD
Renault 210.13 209 13 13 000 1RS-1RD
IVECO 135-14 135 5 5 000 1RS-1RD
156
Tabla A.12. Marcas y modelos de camiones imprimadores.

Capacidad Volumen
(Ton) tanque (lts)
Mercedes Benz L1620/51 204 10 8 000 1RS - 1RD
Mercedes Benz 1834 340 20 18 000 1RS - 2RD
MAN (Bélgica) 8.1 170 8 7 000 1RS - 1RD
Renault 150DCI 170 7.5 6 000 1RS - 1RD
ETNYRE 210 13 12 000 1RS - 1RD
Tabla A.13. Marcas y modelos de terminadoras de concreto asfáltico.

Ancho Máx. de extendido (m) Velocidad de
Marca Modelo Pot. (HP) Tipo de rodado trabajo (m/h)
CIBER AF4000 106 Orugas 1.7 a 4.5 120 a 1 620
CIBER AF4500 106 Neumáticos 1.7 a 4.2 120 a 1 800
CIBER AF5000PLUS 106 Orugas 1.9 a 5.3 120 a 1 500
CIFALI VDA206 30 Neumáticos 4.0 60 a 120
CIFALI VDA600 100 Orugas 6.0 60 a 700
VOGELE Super1303-2 102 Neumáticos 4.5 60 a 700
VOGELE Super1803-2 176 Neumáticos 8.0 100 a 500
VOGELE Super1100-2 79 Orugas 4.2 60 a 500
VOGELE Super1300-2 102 Orugas 5.0 120 a 700
VOGELE Super1600-2 136 Orugas 8.0 100 a 1 440
VOGELE Super1900-2 193 Orugas 11.0 100 a 1 080
DYNAPAC F9-6W 106 Neumáticos 6.0 60 a 700
BARBER GREENE BG230 107 Neumáticos 1.9 a 6.1
BARBER GREENE BG240C 153 Neumáticos 2.44 a 7.32
BARBER GREENE BG225C 121 Orugas 1.83 a 6.10
BARBER GREENE BG245C 174 Orugas 2.44 a 7.37
CATERPILLAR AP800C 107 Neumáticos 1.83 a 6.1
CATERPILLAR AP900B 153 Neumáticos 2.44 a 7.32
CATERPILLAR AP1000B 174 Neumáticos 2.44 a 7.32
CATERPILLAR AP650B 121 Orugas 1.83 a 6.1
CATERPILLAR AP655C 174 Orugas 1.83 a 6.1
CATERPILLAR AP1050B 174 Orugas 2.44 a 7.37
Tabla A.14. Marcas y modelos de plantas de asfalto.

Marca Modelo Pot. (HP) Rendimiento(Ton/h)
CIFALI DMC - 2 174 (Eléctrica) 40 a 60
CIFALI DMC - 2 256 90 a 120
CIFALI VA - 2 354 100 a 140
WIRTGEN KMA220 220 70 a 100
157
Tabla A.15. Marcas y modelos de camiones hormigoneros.

Marca Modelo Pot. (HP) Capacidad (Ton) Capacidad (m3) Tipo de ejes
MACK DM6905 300 18 8 1RS - 2RD
OSHKOSH 6X6 280 14 6 1RS - 2RD
INTERNATIONAL 7300 245 12 5 1RS - 1RD
EATON 300 18 8 1RS - 2RD
EATON 325 20 9 1RS - 2RD
EATON 340 23 10 1RS - 2RD
Tabla A.16. Marcas y modelos de terminadoras de hormigón.

Marca Modelo Pot. (HP) Espesor máx. Ancho de Velocidad de
de pavimento extendido(m) trabajo(m/h)
(mm)
GOMACO GP2600 234 400 2.5 a 9.75 120
WIRTGEN SP250 101 300 1.0 a 3.5 180
WIRTGEN SP500 176 400 2.0 a 6.0 150
WIRTGEN SP850 305 450 2.5 a 10.0 120
WIRTGEN SP1200 305 450 3.5 a 12.0 120
WIRTGEN SP1500L 390 450 5.0 a 15.25 90
WIRTGEN SP1600 426 450 5.0 a 16.0 90
Tabla A.17. Marcas y modelos de plantas de hormigón.

Marca Modelo Potencia (HP) Rendimiento (Ton/h)
TEREX BANDIT B12 340 64 a 160
XINDA MACHINERY YWBS300 320 120 a 150
AMMANN 320 120 a 140
CIFAMIX 100 420 150 a 200
MARCANTONINI MCM 3.1.25 180 60 a 90
B
CONSUMO DE COMBUSTIBLES
EN LITROS POR HORA
EQUIPO CATERPILLAR
158
159
ANEXO B. CONSUMO DE COMBUSTIBLES EQUIPO CATERPILLAR
Tabla B.1. Tractores de orugas caterpillar.

Modelo Bajo Medio Alto
D4C 5.5 - 9.5 9.5 - 13.0 11.0 - 15.0
D4E 5.5 - 9.5 9.5 - 13.0 11.0 - 15.0
D4G 9.0 - 11.0 11.0 - 13.0 13.0 - 15.0
D4H 6.0 - 10.5 10.5 - 14.5 12.5 - 17.0
D5G 11.0 - 13.0 13.0 - 15.0 15.0 - 17.0
D5N 6.5 - 11.5 11.5 - 16.0 13.8 - 18.5
D6N 12.0 - 16.5 13.8 - 21.5 18.5 - 26.5
D6G 12.0 - 17.0 17.0 - 22.0 22.0 - 27.5
D6H 13.0 - 22.5 17.5 - 25.0 25.0 - 30.5
D6R Series II 13.5 - 21.5 19.0 - 27.0 25.0 - 33.5
D7G 16.0 - 22.5 22.5 - 29.0 29.0 - 35.5
D7H Serie II 19.0 - 23.0 25.0 - 28.0 32.0 - 36.0
D7R XR Series II 17.0 - 24.5 24.5 - 31.5 31.5 - 39.0
D7R XR y LGP 19.0 - 23.0 25.0 - 28.0 32.0 - 36.0
D8N 23.0 - 28.0 28.0 - 38.0 38.0 - 51.0
D8R . D8R Series II 22.5 - 32.0 32.0 - 41.5 41.5 - 51.0
D9R 32.0 - 46.0 46.0 - 59.5 59.5 - 73.0
D9T 32.0 - 44.0 44.0 - 53.0 52.0 - 69.0
D10R 40.5 - 58.0 58.0 - 75.0 75.0 - 92.5
D11R 61.0 - 87.0 87.0 - 113.0 113.0 - 139.5
GUÍA DEL FACTOR DE CARGA:
Alto: Desgarramiento continuo. Empuje y carga entre operaciones y empuje cuesta abajo.
Trabajo agrícola con la barra de tiro a plena aceleración. Sobrecarga maxima del motor
casi todo el tiempo; muy poco o nada de trabajo en baja en vacío o en retroceso.
Medio: Producción con la hoja tiro de traíllas, pero mas empuje y carga. Trabajo agrícola
con la barra de tiro a plena aceleración, pero no siempre sobrecargando el motor. Un
poco de baja en vació y algo de desplazamiento sin carga.
Bajo: Largos periodos de baja en vació o desplazamientos sin carga.

160
Tabla B.2. Mototraillas CATERPILLAR.

613B, 613C 15 - 19 21 - 25 27 - 34
615, 615C 23 - 26 30 - 36 42 - 47
621B, 621G 27 - 32 38 - 44 49 - 57
621F, 621G 27 - 32 38 - 44 49 - 57
627G 45.5 - 51.0 64 - 76 85.0 - 89.5
631D, 631G 40 - 45 53 - 59 72 - 78
623B, 623G 30 - 36 40 - 46 53 - 59
631E, 631G 40 - 45 53 - 59 72 - 78
637 G 64 - 70 87 - 93 113 - 121
651E, 651E 47 - 57 66 - 76 87 - 95
627F 45 - 51 64 - 70 85 - 89
657E 87 - 98 116 - 125 153 - 163
623F, 623G 30 - 36 40 - 46 53 - 59
633E 45 - 49 56 - 62 78 - 81
CAT 657 E 87 - 98 116 - 125 153 - 163
Alto: La resistencia total es alta y continua y los ciclos se mantienen constantes.
Medio: Empleo usual en la construcción de carreteras.
Bajo: Uso corriente, con marchas en vacío, cuesta abajo y baja resistencia a la rodadura,
material fácil de cargar.
161
Tabla B.3. Excavadoras CATERPILLAR.

307 3.0 - 5.0 5.0 - 8.0 7.0 - 10.0
311 4.0 - 7.0 7.0 - 10.0 10.0 - 12.0
312 4.0 - 8.0 10.0 - 11.0 11.0 - 13.0
214B 8.0 - 11.5 15.0 - 16.5 18.0 - 22.0
315B 5.0 - 9.0 9.0 - 13.0 13.0 - 15.0
M313C 6.6 - 10.1 10.1 - 14.3 14.3 - 16.7
M315 6.0 - 10.0 10.0 - 13.0 13.0 - 16.0
M322C 10.4 - 15.7 15.7 - 20.8 20.8 - 24.0
320 8.0 - 12.0 12.0 - 14.0 14.0 - 17.0
320C 10.0 - 14.0 17.0 - 20.0 20.0 - 23.0
M320 9.0 - 13.0 13.0 - 17.0 17.0 - 20.0
325 12.0 - 15.0 17.0 - 20.0 24.0 - 26.0
325C 14.0 - 19.0 23.0 - 27.0 27.0 - 32.0
330 16.0 - 22.0 22.0 - 28.0 32.0 - 36.0
330C 19.0 - 24.0 29.0 - 33.0 34.0 - 39.0
345B Series II 25.0 - 23.0 38.0 - 42.0 45.0 - 50.0
350 23.0 - 28.0 32.0 - 37.0 47.0 - 53.0
365B Series II 33.0 - 38.0 50.0 - 55.0 60.0 - 67.0
385B 43.0 - 48.8 62.0 - 78.0 71.0 - 78.0
375 33.0 - 38.0 42.0 - 48.0 61.0 - 67.0
Alto: La mayoría del trabajo en aplicaciones de tendido de tubos en suelos duros de roca.
Excavación del 90 al 95 % de la jornada.
Medio: La mayor parte de las aplicaciones en trabajo de alcantarillas para urbanizaciones,
con lecho de arcilla natural, Excavación del 60 al 85 % de la jornada. Aplicaciones de
carga de troncos.
Bajo: La mayoría de los trabajos en servicios generales o urbanos en marga arenosa. Excavación
durante menos del 50 % de la jornada. Aplicaciones de manejo de chatarra.
162
Tabla B.4. Tractores de ruedas y compactadores CATERPILLAR.

814B. 814F 21.0 - 25.0 26.0 - 30.0 36 - 40
815B. 815F 26.0 - 30.0 36.0 - 42.0 44 - 47
816B. 816F 26.0 - 30.0 36.0 - 42.0 44 - 47
824C. 824G 28.0 - 32.0 38.0 - 44.0 51 - 57
825C. 825G 36.0 - 42.0 51.0 - 57.0 60 - 66
826C 36.0 - 42.0 51.0 - 57.0 60 - 66
826G 33.3 - 34.0 37.8 - 41.6 45.4 - 49.2
834G 33.9 - 42.6 44.8 - 50.2 64.5 - 69.9
834B 40.0 - 45.0 53.0 - 59.0 72 - 78
836 40.0 - 45.0 52.0 - 59.0 72 - 78
836G 37.9 - 41.6 45.4 - 49.2 53.0 - 56.8
844 42.0 - 50.0 54.0 - 62.0 65.0 - 73.0
Alto: Trabajo pesado para la hoja, compactación de material pesado. Trabajo pesado de
relleno sanitario.
Medio: Trabajo con la hoja, especialmente empujando traillas limpieza alrededor de la pala
mecánica y compactación normal.
Bajo: Considerable marcha en vacío o recorrido sin carga.

163
Tabla B.5. Palas mecánicas.

933 3.5 - 7.5 7.5 - 11.0 9.5 - 13.0
933C 9.0 - 11.0 11.0 - 13.0 13.0 - 15.0
939 5.5 - 9.5 1.5 - 2.5 13 - 17
939C 11.0 - 13.0 13.0 - 15.0 15.0 - 17.0
953B 9.5 - 13 2.5 - 3.5 19 - 23
953C 11.0 - 16.0 16.0 - 21.0 12.0 - 26.0
963 13 - 17 3.5 - 4.5 25 - 30
963C 13.0 - 17.0 19.0 - 23.0 23.0 - 28.0
973 19 - 23 28 - 34 36 - 42
973C 26.4 - 33.5 33.5 - 40.7 40.7 - 47.9
Alto: Excavación continua y carga desde el banco. Desmonte de tierras.
Medio: Carga desde el banco o desde la pila con periodos en vacío. Carga y acarreo.
Bajo: Considerable marcha en vacío en todo trabajo.

164
Tabla B.6. Cargadores frontales CATERPILLAR.

910F 4.0 - 7.5 5.5 - 9.5 7.5 - 13.0
914G. IT14G 5.0 - 6.5 8.0 - 10.5 11.5 - 13.0
924G 5.5 - 7.5 9.5 - 12.0 13.0 - 15.0
928G. IT28G 7.5 - 11.0 11.0 - 15.0 15.0 - 19.0
930T 7.0 - 9.0 9 - 11 9 - 11
936F 9.5 - 13.0 13.0 - 17.0 19 - 23
938F. 938G. IT38G 9.0 - 12.5 13.0 - 17.0 18 - 22
950F 11.0 - 15.0 17.0 - 21.0 23 - 28
950G Series II 9.5 - 12.5 14.5 - 18.0 19.5 - 24.0
960F 12.0 - 16.0 18.0 - 22.0 24 - 29
962G. IT62G Series II 10.0 - 13.5 15.0 - 18.5 20.0 - 24.5
966G s erieS II 14.5 - 18.0 19.5 - 23.8 27.0 - 32.0
966F 17.0 - 21.0 23.0 - 28.0 32 - 38
970F 19.0 - 23.0 25.0 - 30.0 35 - 41
972G Series II 16.0 - 19.5 21.0 - 25.5 30.0 - 35.0
980F 23.0 - 26.0 30.0 - 36.0 42 - 47
980G Series II 19.5 - 22.0 25.5 - 30.5 35.5 - 40.0
988F 32.0 - 38.0 44.0 - 49.0 60 - 66
988G 32.6 - 41.0 43.1 - 48.3 62.0 - 67.2
990 46.0 - 54.0 61.5 - 69.0 81.0 - 88.5
992G 58.0 - 66.0 83.0 - 91.0 116 - 125
994D 102.0 - 109.5 129.0 - 144.0 163 - 178
Alto: Ciclos básicos constantes del cargador.
Medio: Ciclos constantes pero con algo de acarreo o trabajo en el ciclo básico del cargador
con periodos frecuentes en vacío.
Bajo: Trabajo liviano de servicio general. bastante marcha en vacío.

165
Tabla B.7. Motoniveladoras CATERPILLAR.

120G 9 - 13 15 - 17 19 - 23
130G 11 - 15 15 - 19 21 - 25
140G 13 - 15 19 - 23 25 - 28
12G 11 - 15 15 - 19 23 - 26
14G 15 - 19 21 - 26 28 - 32
16G 19 - 25 26 - 32 38 - 44
120H 9 - 13 13 - 17 17 - 21
135H 10 - 14 14 - 18 18 - 22
140H 12 - 17 17 - 22 22 - 28
160H 14 - 20 20 - 26 26 - 32
12H 11 - 16 16 - 21 21 - 26
14H 15 - 22 22 - 28 28 - 35
16H 17 - 25 25 - 32 32 - 40
24H 32 - 45 45 - 61 61 - 74
Alto: Apertura de zanjas, esparcimiento de relleno y de material para capa base, desgarramiento,
mantenimiento intensivo de caminos, limpieza de nieve.
Medio: Conservación mediana de caminos, trabajos de mezcla para terraplenes, escarificación.
Bajo: Nivelación de terminado, mantenimiento ligero, viaje por carretera.

166
Tabla B.8. Terminadoras de concreto asfáltico CATERPILLAR.

Barber Greene BG230 19.0 - 22.5 26.5 - 30.0 34 - 38
Barber Greene BG240C 22.5 - 26.5 26.5 - 30.0 34 - 38
Barber GreeneBG225C 11.5 - 15.0 15 - 19 26.5 - 30.0
Barber GreeneBG245C 19.0 - 22.5 26.5 - 30.0 34 - 38
AP800G 19.0 - 22.5 26.5 - 30.0 34 - 38
AP900B 22.5 - 26.5 26.5 - 30.0 34 - 38
AP1000B 22.5 - 26.5 26.5 - 30.0 34 - 38
AP650B 11.5 - 15.0 15 - 19 26.5 - 30
AP1050B 19.0 - 22.5 26.5 - 30.0 34 - 38
AP1050B 22.5 - 26.5 34 - 38 41.5 - 45.5
Alto: Pavimentación de gran ancho y mayor espesor.
Medio: Ancho de pavimentación de 3 a 4 metros y espesores de 50 a 75 milímetros.
Bajo: Pavimentación en fajas estrechas con baja producción.

167
Tabla B.9. Compactadores CATERPILLAR.

CS - 323C 8 - 13 11 - 15 11 - 19
CS - 433E 11 - 13 11 - 17 13 - 19
CS - 533E 13 13 - 15 15 - 21
CP - 563E 13 13 - 15 15 - 21
CS - 573E 13 13 - 15 15 - 21
CP - 663E 15 - 17 17 - 19 21.0 - 22.5
CB - 534D 5.7 - 7.6 7.60 - 11.4 11.4 - 15.2
CB - 634C 13 15 - 19 19 - 21
PS - 150C 8 - 11 11 - 13 13 - 15
PS - 360B 13 15 - 17 17 - 23
PF - 300B 13 15 - 17 17 - 23
Alto: Vibración del 80 al 100 %, suelo cohesivo pesado, espesor de capa de 305 mm o más.
Medio: Vibración del 50 al 80 %, suelo granular, espesores de capa de 100 a 305 mm.
Bajo: Vibración del 30 al 50 %, mezclas asfálticas, espesores de capa de 51 a 100 mm.

C
CONSUMO HORARIO APROXIMADO
DE LUBRICANTES EN LITROS
EQUIPOS CATERPILLAR
168
169
ANEXO C. CONSUMO DE LUBRICANTES EQUIPO CATERPILLAR
Tabla C.1. Tractores de cadenas CATERPILLAR.

(Cuando se trabaja con mucho polvo, barro profundo o agua, aumentar en un 25 %)
Modelo Carter Transmisión Mandos finales Controles hidraúlicos
D3C/D4C Serie III 0.045 0.011 0.009 0.015
D5C Serie III 0.045 0.011 0.012 0.015
D4E 0.038 0.039 0.018 0.011
D4H Serie II / Serie III 0.030 0.011 0.012 0.015
D5M 0.076 0.120 0.006 0.018
D6M 0.104 0.120 0.007 0.015
D6D 0.054 0.095 0.038 0.025
D6H Serie II 0.055 0.144 0.013 0.023
D6R 0.110 0.144 0.013 0.023
D7G 0.055 0.065 0.034 0.046
D7H Serie II 0.055 0.129 0.019 0.030
D7R 0.110 0.1269 0.019 0.03
D8N 0.144 0.129 0.015 0.042
D8R 0.129 0.144 0.015 0.038
D9N 0.181 0.166 0.022 0.035
D9R 0.181 0.163 0.015 0.038
D10N 0.242 0.177 0.018 0.054
D10R 0.242 0.189 0.022 0.054
D11R 0.424 0.344 0.030 0.102
Tabla C.2. Tractores y compactadores de ruedas CATERPILLAR.

Modelo Carter Transmisión Mandos finales Controles hidráulicos
814B 0.113 0.060 0.051 0.043
815B 0.113 0.060 0.051 0.043
816B 0.113 0.060 0.051 0.043
824C 0.113 0.060 0.073 0.043
825C 0.113 0.060 0.096 0.043
826C 0.113 0.060 0.096 0.043
826G 0.113 0.060 0.096 0.043
834B 0.116 0.102 0.102 0.121
844 0.288 0.070 0.218 0.152
170
Tabla C.3. Mototraillas CATERPILLAR.

613C 0.102 0.024 0.016 0.049
615C 0.094 0.034 0.030 0.079
621F 0.106 0.083 0.106 0.068
623F 0.106 0.083 0.106 0.068
627F 0.250 0.144 0.098 0.072
631E 0.182 0.127 0.092 0.085
633E 0.182 0.127 0.092 0.085
637E 0.290 0.185 0.164 0.085
651E 0.272 0.136 0.098 0.094
657E 0.454 0.257 0.182 0.094
Tabla C.4. Excavadoras y taladores forestales.

214B/214B 0.060 0.008 0.005 0.132
224B 0.060 0.008 0.005 0.150
307 0.041 0.003 0.053
311 0.059 0.005 0.073
312 0.059 0.005 0.076
315 0.081 0.005 0.094
315B 0.059 0.005 0.094
320B (3066) 0.092 0.020 0.110
322 0.080 0.020 0.135
325B 0.080 0.016 0.155
330B 0.120 0.030 0.200
345B 0.136 0.030 0.260
350 0.120 0.023 0.290
375 0.260 0.050 0.498
M313C 0.034 0.030 0.008 0.058
M315 0.034 0.030 0.008 0.058
M320C 0.080 0.030 0.008 0.067
5130 0.364 0.073 0.090 0.475
171
Tabla C.5. Cargadores frontales o de ruedas CATERPILLAR.

910F 0.038 0.023 0.018 0.036
914G. IT14G 0.014 0.069 0.013 0.036
ITI4F 0.038 0.023 0.018 0.036
918F 0.040 0.023 0.020 0.026
ITI8F 0.040 0.023 0.020 0.026
IT28F 0.080 0.030 0.026 0.026
924F 0.040 0.023 0.020 0.026
928F 0.080 0.030 0.026 0.026
930T 0.110 0.040 0.080 0.150
936F 0.089 0.038 0.030 0.038
938F 0.081 0.026 0.030 0.023
950F 0.120 0.034 0.030 0.038
950G 0.120 0.034 0.030 0.038
960F 0.160 0.034 0.036 0.038
962G. IT62G 0.160 0.034 0.036 0.038
966F 0.114 0.045 0.050 0.070
970F 0.116 0.046 0.050 0.070
980G 0.136 0.058 0.084 0.100
988F 0.180 0.100 0.134 0.115
990 0.288 0.110 0.214 0.149
992G 0.288 0.136 0.299 0.270
994 0.800 0.291 0.621 0.450
Tabla C.6. Palas mecánicas o cargadores de cadena CATERPILLAR.

933C 0.048 0.014 0.008 0.026
939C 0.049 0.015 0.008 0.026
953C 0.084 0.033 0.015 0.033
963B 0.084 0.036 0.014 0.034
973 0.110 0.031 0.029 0.030
172
Tabla C.7. Motoniveladoras.

120G 0.084 0.068 0.049 0.034
130G 0.084 0.079 0.064 0.034
12G 0.058 0.079 0.064 0.038
140G 0.117 0.080 0.064 0.038
14G 0.116 0.151 0.980 0.061
16G 0.120 0.197 0.121 0.057
120H 0.092 0.047 0.049 0.019
135H 0.092 0.047 0.061 0.019
140H 0.108 0.047 0.065 0.019
160H 0.108 0.047 0.080 0.019
12H 0.108 0.047 0.065 0.019
14H 0.108 0.047 0.065 0.019
16H 0.136 0.140 0.121 0.032
24H 0.272 0.224 0.330 0.127
D
CONSUMO HORARIO
DE COMBUSTIBLE EN LITROS
EQUIPO KOMATSU
Fuente: Manual de Especificaciones y Aplicaciones Komatsu
173
174
ANEXO D. CONSUMO DE COMBUSTIBLES EQUIPO KOMATSU
Tabla D.1. Tractores de orugas KOMATSU.

Modelo Bajo Mediano Alto
D20/21 A,E,P,PL. 3.0 - 5.0 4.0 - 6.0 5.5 - 7.5
D31E,P 4.5 - 8.5 7.0 - 11.0 9.0 - 13.0
D37E,P 4.5 - 9.0 7.0 - 11.5 10.0 - 14.0
D40A,P 5.5 - 9.0 8.0 - 12.0 11.0 - 15.0
D41A,E,P 5.5 - 9.0 8.0 - 12.0 11.0 - 15.0
D50A,P 7.5 - 14.0 11.0 - 17.0 15.0 - 20.0
D53A,P 8.0 - 14.5 11.5 - 17.5 16.5 - 21.0
D58E,P 8.5 - 15.0 13.0 - 19.0 16.5 - 22.0
D60A 10.0 - 18.0 11.0 - 21.5 19.5 - 26.5
D60P 11.0 - 19.0 15.0 - 23.0 21.0 - 26.0
D60E 11.5 - 19.5 15.5 - 23.5 21.5 - 29.0
D60E 9.0 - 16.0 14.0 - 20.0 18.0 - 24.0
D65A 10.0 - 18.0 14.0 - 21.5 19.5 - 26.5
D65E,P 11.0 - 19.0 15.0 - 23.0 21.0 - 28.0
D68E,P 13.0 - 20.0 17.5 - 25.0 24.0 - 31.0
D75A 16.0 - 22.5 21.0 - 28.0 27.0 - 34.0
D83E,P 17.0 - 23.5 22.0 - 30.0 28.0 - 35.0
D85A,E,P 19.0 - 25.0 25.0 - 32.0 32.0 - 38.0
D150A 26.0 - 33.0 36.0 - 43.0 46.0 - 53.0
D155A 28.0 - 35.0 38.0 - 45.0 49.0 - 56.0
D355A 36.0 - 43.0 49.0 - 56.0 63.0 - 70.0
D375A 43.0 - 50.0 58.0 - 66.0 71.0 - 79.0
D455A 56.0 - 61.0 76.0 - 88.0 96.0 - 101
D475A 61.0 - 72.0 83.0 - 94.0 101 - 113
D50P 13.0 - 18.0 17.0 - 22.0 20.0 - 25.0
D60P 17.0 - 24.0 22.0 - 29.0 27.0 - 33.0
CONDICIONES:
Bajo: Motor en marcha sin traslación o con traslación sin carga.

Mediano: Movimiento de tierra promedio, escarificación empuje liviano.
Alto: Fragmentación, empuje pesado y operaciones continuas sin interrupción, a plena potencia.
175
Tabla D.2. Mototraillas KOMATSU.

WS16 34.0 - 40.0 50.0 - 56.0 66.0 - 72.0
WS165 29.0 - 33.0 42.0 - 47.0 56.0 - 60.0
WS23 60.0 - 67.0 85.0 - 94.0 114 - 121
WS235 33.0 - 38.0 48.0 - 53.0 63.0 - 68.0
CONDICIONES:
Bajo: Acarreos de tierra en camino plano en buenas condiciones o movimientos sin plena carga.
Mediano: Aplicación en trabajo típico de construcción de caminos.
Alto: Acarreo continuo de tierra en superficies escabrosas.
Tabla D.3. Motoniveladoras KOMATSU.

GD200A 1.5 - 6.0 7.0 - 8.5 9.5 - 11.0
GD300A 5.0 - 7.0 8.0 - 8.5 11.0 - 12.5
GD461A 8.0 - 10.0 12.0 - 14.0 16.0 - 18.0
GD510 series 9.0 - 12.0 14.0 - 17.0 19.0 - 22.0
GD520 series 9.5 - 12.5 15.0 - 18.0 20.0 - 23.0
GD610, 620 series 10.0 - 15.0 15.0 - 20.0 21.0 - 27.0
GD661A 13.0 - 17.0 20.0 - 24.0 27.0 - 31.0
GD663A 12.0 - 15.0 18.0 - 22.0 24.0 - 28.0
GD705 series 12.0 - 18.0 19.0 - 26.0 27.0 - 33.0
GD825A 17.0 - 23.0 27.0 - 33.0 37.0 - 43.0
CONDICIONES:
Bajo: Reparaciones menores, nivelación y desplazamiento.

Mediano: Trabajo promedio de mantenimiento de caminos. Operación de escarificación y remoción
liviana.
Alto: Excavación de zanjas, colocación de grava y operaciones pesasadas como escarificación.
176
Tabla D.4. Excavadoras hidráulicas KOMATSU.

PC05 0.8 - 1.2 102 - 108 1.6 - 1.9
PC10 1.2 - 1.7 1.7 - 2.1 2.1 - 2.3
PC20 1.6 - 2.3 2.3 - 2.8 2.8 - 3.2
OC30 2.0 - 2.8 2.8 - 3.4 3.4 - 3.9
PC40 2.7 - 4.1 4.1 - 5.4 5.4 - 5.3
PC60,L,U 3.8 - 5.0 5.0 - 6.0 6.0 - 6.9
PC80 4.1 - 5.8 5.8 - 7.3 7.3 - 8.8
PC100,L,U 5.5 - 6.8 6.8 - 8.7 8.7 - 10.6
PC120 4.6 - 7.6 7.0 - 9.0 9.0 - 10.9
PC150,LC 5.5 - 8.5 8.5 - 10.8 10.8 - 13.2
PC150HD,NHD 5.1 - 7.9 7.7 - 9.9 9.9 - 12.1
PC180LC,LLC,NLC 6.7 - 9.7 9.7 - 11.7 11.7 - 14.3
PC200,LC 7.9 - 11.1 10.0 - 12.6 12.6 - 15.1
PC210,LC 8.2 - 11.5 10.3 - 12.2 13.2 - 15.8
PC220,LC 10.0 - 14.3 13.0 - 15.9 15.9 - 19.1
PC240,NLC,LC 10.0 - 14.3 13.0 - 15.9 15.9 - 19.1
PC280NLC,LC 11.0 - 17.0 14.5 - 19.1 17.7 - 20.5
PC300,NLC,LC 11.7 - 18.5 15.8 - 20.5 19.3 - 22.0
PC360,LC 12.1 - 18.8 16.1 - 21.2 19.6 - 22.7
PC400,LC 18.0 - 22.5 20.9 - 25.5 23.6 - 29.5
PC650 26.0 - 34.0 32.0 - 42.0 40.0 - 50.0
PC1000 36.0 - 45.0 44.0 - 55.0 53.0 - 64.0
PC1600 52.0 - 65.0 64.0 - 79.0 78.0 - 95.0
PW60 4.1 - 5.5 5.5 - 6.6 6.6 - 7.6
PW100 6.6 - 9.3 9.3 - 11.3 11.3 - 12.8
PW150 6.2 - 8.7 8.7 - 10.5 10.5 - 12.0
PW210 7.9 - 11.0 10.0 - 12.6 12.6 - 15.1
CONDICIONES:
Bajo: Trabajo liviano y marcha suave.

Mediano: Operación continúa con periodos frecuentes sin aceleración.
Alto: Operación continúa y plena aceleración.
177
Tabla D.5. Cargadores frontales KOMATSU

WA20 1.0 - 3.0 1.8 - 3.8 2.9 - 4.5
WA320 1.5 - 3.5 2.5 - 4.5 4.0 - 6.0
WA40 3.0 - 5.0 4.5 - 6.5 6.0 - 8.0
WA70 4.0 - 6.0 5.5 - 7.5 7.0 - 9.0
WA100,WR11 4.0 - 7.5 7.5 - 10.5 9.5 - 13.5
WA120 5.0 - 8.5 9.0 - 12.0 12.0 - 16.0
WA150 5.5 - 9.0 9.5 - 13.0 13.0 - 18.0
WA180 7.5 - 11.0 13.0 - 16.0 16.0 - 21.0
WA200 7.5 - 11.0 13.0 - 16.0 16.0 - 21.0
WA250 9.0 - 13.0 14.5 - 18.5 19.5 - 24.5
WA300 9.0 - 14.0 15.0 - 20.0 20.0 - 26.0
WA320 9.5 - 15.5 16.5 - 20.5 21.0 - 27.0
WA350 11.0 - 15.0 17.0 - 21.0 23.0 - 29.0
WA380 13.0 - 17.0 20.0 - 24.0 27.0 - 32.0
WA400 14.0 - 19.0 21.0 - 28.0 30.0 - 34.0
WA420 14.5 - 19.5 22.0 - 27.0 31.0 - 35.0
WA450 7.0 - 22.0 23.0 - 31.0 32.0 - 42.0
WA470 19.5 - 24.5 26.0 - 34.0 36.0 - 46.0
WA500 23.0 - 28.0 30.0 - 36.0 42.0 - 50.0
WA600 32.0 - 41.0 44.0 - 53.0 60.0 - 72.0
WA800 56.0 - 62.0 77.0 - 84.0 107 - 116
CONDICIONES:
Bajo: Trabajo liviano, considerable marcha sin aceleración.

Mediano: Operaciones sin interrupciones pero sobre distancias de acarreo mas largas, o trabajos con
cargadores de ciclo básico con periodos frecuentes de marcha sin aceleración.
Alto: Operaciones sin interrupción con cargadoras de ciclo básico.
E
CONSUMO HORARIO
DE LUBRICANTES EN LITROS
EQUIPO KOMATSU
Fuente: Manual de Especificaciones y Aplicaciones Komatsu
178
179
ANEXO E. CONSUMO DE LUBRICANTES EQUIPO KOMATSU
Tabla E.1. Tractores de orugas KOMATSU.

Modelo Carter Transmisión Impulsión Control hidra. Grasa (Kg)
D20/21A,E,P,PL 0.020 0.030 0.010 0.020 0.020
D31E,P 0.020 0.060 0.020 0.030 0.020
D40/41A,E,P 0.050 0.050 0.010 0.020 0.020
D50/53A,P 0.060 0.060 0.010 0.030 0.020
D58E,P 0.060 0.060 0.010 0.030 0.020
D63E 0.060 0.060 0.020 0.030 0.020
D60/65A,E,P 0.060 0.110 0.070 0.110 0.020
D68E,P 0.060 0.110 0.070 0.110 0.020
D75A 0.120 0.140 0.060 0.110 0.020
D83E,P 0.120 0.160 0.070 0.110 0.020
D80/85A,E,P 0.100 0.060 0.050 0.060 0.020
D150/155A 0.250 0.140 0.110 0.100 0.020
Tabla E.2. Mototraillas KOMATSU.

WS16 0.460 0.160 0.260 0.300 0.040
WS16S 0.140 0.210 0.080 0.170 0.040
WS23 0.290 0.350 0.160 0.170 0.060
WS23S 0.150 0.230 0.080 0.170 0.060
180
Tabla E.3. Excavadoras hidraúlicas KOMATSU.

PC05 0.007 0.000 0.001 0.001 0.010
PC10 0.008 0.000 0.001 0.023 0.020
PC20 0.010 0.002 0.001 0.018 0.020
PC30 0.011 0.002 0.001 0.018 0.020
PC40 0.022 0.003 0.001 0.035 0.030
PC60,L 0.020 0.002 0.003 0.044 0.030
PC80 0.020 0.002 0.003 0.044 0.040
PC100,L 0.026 0.005 0.006 0.055 0.050
PC120 0.025 0.005 0.006 0.055 0.050
PC150,LC 0.047 0.007 0.005 0.067 0.060
PC150HD,NHD 0.026 0.005 0.008 0.055 0.060
PC180LC,LLC,NLC 0.050 0.007 0.003 0.067 0.070
PC200,LC 0.102 0.007 0.004 0.075 0.070
PC210,LC 0.102 0.007 0.004 0.075 0.080
PC220,LC 0.103 0.007 0.004 0.075 0.080
PC240,NLC,C,LC 0.103 0.007 0.004 0.075 0.080
PC280NLC,LC 0.105 0.007 0.011 0.075 0.100
PC300,NLC,LC 0.121 0.012 0.011 0.113 0.100
PC360LC 0.121 0.012 0.012 0.113 0.120
PC400,LC 0.124 0.012 0.012 0.113 0.120
PC650 0.158 0.034 0.080 0.240 0.160
PC1000 0.204 0.041 0.090 0.325 0.180
PC1600 0.304 0.074 0.085 0.075 0.200
PW60 0.020 0.006 0.006 0.044 0.030
PW100 0.050 0.008 0.018 0.055 0.050
PW150 0.024 0.009 0.020 0.095 0.060
PW210 0.106 0.010 0.018 0.075 0.080
181
Tabla E.4. Cargadores frontales KOMATSU.

WA20 0.006 0.009 0.018 0.012 0.001
WA30 0.010 0.009 0.022 0.018 0.001
WA40 0.017 0.009 0.020 0.025 0.001
WA70 0.017 0.013 0.016 0.019 0.001
WA100 0.025 0.020 0.014 0.038 0.001
WA120 0.026 0.020 0.014 0.038 0.001
WA150 0.048 0.020 0.014 0.038 0.001
WA180 0.049 0.020 0.014 0.044 0.001
WA200 0.083 0.031 0.017 0.026 0.001
WA250 0.076 0.031 0.017 0.032 0.001
WA300 0.085 0.032 0.024 0.030 0.001
WA320 0.085 0.032 0.024 0.030 0.001
WA350 0.081 0.060 0.045 0.038 0.001
WA380 0.083 0.053 0.045 0.038 0.001
WA400 0.100 0.061 0.055 0.052 0.001
WA420 0.108 0.054 0.062 0.052 0.001
WA450 0.117 0.062 0.060 0.070 0.001
WA470 0.119 0.062 0.060 0.070 0.001
WA500 0.145 0.065 0.075 0.075 0.001
WA600 0.196 0.118 0.110 0.108 0.001
WA800 0.256 0.140 0.360 0.275 0.001
182
Tabla E.5. Palas mecánicas KOMATSU.

Modelo Carter Transmisión Impulsion Control hidra. Grasa (Kg)
D355A 0.290 0.190 0.140 0.100 0.020
D375A 0.200 0.150 0.070 0.060 0.020
D455A 0.310 0.250 0.180 0.190 0.020
D475A 0.280 0.190 0.090 0.090 0.020
D20/21S,Q 0.020 0.030 0.010 0.020 0.010
D31S,Q 0.020 0.060 0.020 0.030 0.010
D41S,Q 0.050 0.050 0.020 0.040 0.010
D53S 0.050 0.050 0.020 0.040 0.010
D57S 0.110 0.090 0.030 0.060 0.010
D60S/65S 0.060 0.110 0.050 0.060 0.020
D66S 0.100 0.020 0.020 0.040 0.020
D75S 0.110 0.120 0.040 0.060 0.020
D95S 0.110 0.120 0.090 0.100 0.020
D155S 0.250 0.140 0.120 0.180 0.020
Tabla E.6. Motoniveladoras.

Modelo Carter Transmisión Impulsion Control hidra. Grasa (Kg)
GD200A 0.05 0.01 0.01 0.06 0.02
GD300A 0.06 0.01 0.06 0.06 0.02
GD461A 0.03 0.03 0.06 0.03 0.02
GD500-s eries 0.11 0.03 0.09 0.03 0.02
GD600-s eries 0.11 0.04 0.09 0.03 0.02
GD700-s eries 0.16 0.04 0.13 0.08 0.04
GD825A 0.16 0.04 0.13 0.09 0.04
F
FACTORES BÁSICOS DE
REPARACIÓN

Manual de Especificaciones y Aplicaciones Komatsu
183
184
ANEXO F. FACTORES BÁSICOS DE REPARACIÓN
EQUIPOS CATERPILLAR
CAMIONES ARTICULADOS
Distribución del Costo

55 % Repuestos
45 % Mano de obra
Multiplicadores de Duración Prolongada
0 - 10 000 horas 1.00

0 - 15 000 1.05
0 - 20 000 No hay datos
$4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00
D25D
D30D
725
730
D350E
D400E

185
CAMIONES DE OBRA Y MINERÍA
Distribución del Costo Multiplicadores de

769-777 Duración Prolongada
55 % Repuestos 0 - 10 000 horas 0.20
45 % Mano de obra 0 - 20 000 horas 1.00
785-793 0 - 30 000 horas 1.18

70 % Repuestos 0 - 40 000 horas 1.50
NOTA: Incluye el camión básico equipado con caja para tierra estándar sin forros (785/789 -
Opción 1 de Caja). Los costos horarios de reparación de los tractores son aproximadamente
9 % menores que los de los camiones de obra.
$200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
769D
771D
773D
775D
777D
785D
789D
793D

186
CARGADORES DE CADENA

55 % Repuestos
45 % Mano de obra
0 - 10 000 horas 1.00

0 - 5 000 1.13
$ 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00
933C
939C
953C
963C
973C
187
F
u
e
n
t
e
:
M
a
n
u
a
l
d
e
r
e
n
d
i
m
i
e
n
t
o
C
A
T
E
R
P
I
L
L
A
R
188
CARGADORES FRONTALES (DE RUEDAS)

914G-992G
60 % Repuestos
40 % Mano de obra
994D
75 % Repuestos
25 % Mano de obra
914G-992G 994D
0 - 10 000 horas 1.00 0 - 10 000 horas 0.25
0 - 15 000 horas 1.10 0 - 20 000 horas 0.54
0 - 30 000 horas 1.00
1 - 60 000 horas 1.25
$ 2.00 $ 4.00 $ 6.00 $ 8.00 $ 10.00 $ 12.00
902
906
908
914G,IT14G
924G
928G,IT28G
938G,IT38G
950G
962G,IT62G
966G
972G
980G
$ 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00 24.00 26.00 28.00
988G
990SerieII
992G
994G

189
TRACTORES DE RUEDAS Y COMPACTADORES DE RELLENOS SANITARIOS
Distribución del Costo Multiplicadores de Duración Prolongada

60 % Repuestos (no disponible)
40 % Mano de obra
$ 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00
814F
815F
816F
824G
825G
826G
834G
836G
844
854G
190
TRACTORES DE CADENA
Distribución del costo

D3 a D7 D8 a D11
60 % Repuestos 70 % Repuestos
40 % Mano de obra 30 % Mano de obra

0 - 10000 horas 1.0
0 - 15000 horas 1.1
0 - 20000 horas 1.3
NOTA: Es posible que el tiempo necesario para las reparaciones sea menor en los tractores
con rueda motriz elevada gracias al diseño modular de los componentes del tren de fuerza.
$ 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00 24.00
D3D4C
D5C
D5M
D6M
D6R
D7R
D8R
D9R
D10R
D11R

191
MOTOTRAILLAS

60 % Piezas
40 % Mano de obra
0 - 10000 1.00
1 - 15000 1.06
0 - 20000 1.24
4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00 24.00 26.00
613C
611C
615C
621G
623G
627G
631E
637E
651E
657E

192
MOTONIVELADORAS
Distribución del Costo Multiplicadores de Duración

12H hasta 163H Prolongada
65 % Repuestos 0 - 10 000 horas 1.00
0 - 20 000 horas 1.33
14H y 16H
65 % Repuestos 0 - 10 000 horas 0.80
0 - 20 000 horas 1.33
24H
60 % Repuestos 0 - 15 000 horas 0.78
0 - 30 000 horas 1.05
0 - 40 000 horas 1.20
$ 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00
120H
135H
12H
140H
143H
160H
163H
14H
16H
24H

193
EXCAVADORAS

50 % Mano de obra 50 % Repuestos
0 - 10 000 horas 0.40
0 - 20 000 horas 0.80
0 - 30 000 horas 1.00
0 - 40 000 horas 1.21
0 - 60 000 horas 1.25
NOTA: Incluye excavadora básica, equipada con el cucharón más grande, pluma de una pieza y brazo
mediano. Incluye cucharón y brazo estándar.
$ 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00
301.5
302.5
307B
311B
312B
315B
317B
318BL
M315
M318
M320
320C
322B
325B
330B
345B Serie II
365B
375

194
EQUIPOS KOMATSU
TOPADORAS
Multiplicadores de la vida útil

0 - 10 000 horas 1.0
10 000 - 15 000 horas 1.1
15 000 - 20 000 horas 1.3
Incluye costo del tren de rodaje
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
(EU$/h) Repuestos + Mano de obra
0 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00 35.00 0 20 40 60 80 100
D31
D40
D50
D60
D80
D155
D355A
D375A
D455A
D475A
Fuente: MANUAL DE ESPECIFICACIONES Y APLICACIONES KOMATSU

195
PALAS MECÁNICAS

0 - 10 000 horas 1.0
10 000 - 15 000 horas 1.1
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
0 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 0 20 40 60 80 100
D31S
D41S
D53S
D57S
D60S
D65S
D66S
D75S
D95S
D155S

196
EXCAVADORAS
0 - 10 000 horas 1.0

10 000 - 15 000 horas 1.1
15 000 - 20 000 horas 1.2
20 000 - 30 000 horas 1.4
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
0 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00
0 20 40 60 80 100
PC60
PC80
PC100
PC120
PC150
PC180
PC200
PC220
PC300
PC400
PC650
PC1000
PC1600
PC400(L/S)
PC650(L/S)
PC1000(L/S)
PC1600(L/S)

197
MOTONIVELADORAS

0 - 10 000 horas 1.0
10 000 - 15 000 horas 1.1
15 000 - 20 000 horas 1.2
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
5.00 10.00 15.00
0 0 20 40 60 80 100
GD200
GD300
GD400
GD500
GD600
GD705
GD825A

198
MOTOTRAILLAS

0 - 10 000 horas 1.0
10 000 - 15 000 horas 1.1
15 000 - 20 000 horas 1.2
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
(EU$/h)
0 5.00 10.00 15.00 20.00
0 20 40 60 80 100
WS16S
WS16
WS23S
WS23

199
CAMIONES VOLQUETE PARA FUERA DEL CAMINO

0 - 10 000 horas 1.00
10 000 - 15 000 horas 1.05
15 000 - 20 000 horas 1.10
20 000 - 30 000 horas 1.20
30 000 - 40 000 horas 1.40
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
0 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 0 20 40 60 80 100
HD 180
HD 200
HD 325
HD 465
HD 785
HD 1200
HD 1200M
HD 1600M

200
CARGADORES DE RUEDAS

0 - 10 000 horas 1.00
10 000 - 15 000 horas 1.10
15 000 - 20 000 horas 1.30
DISTRIBUCION DE
COSTOS (%)
0 5.00 10.00 15.00 20.00
0 20 40 60 80 100
WA100
WA150
WA200
WA300
WA350
WA400
WA450
WA500
WA600
WA800

G
ÁBACOS PARA ESTIMAR
PRODUCTIVIDADES DE
LAS FRESADORAS
Fuente: Manual de Especificaciones y Aplicaciones Wirtgen
200
201
ANEXO G. ÁBACOS PARA PRODUCTIVIDAD DE LAS FRESADORAS
Fresadora en frío W 350
Características técnicas:
Valores teóricos de rendimiento:

202
Potencia de accionamiento ............ 31,5 kW / 42,2 HP / 42,8 CV

Anchura de fresado ..................................................................... 35 cm
Profundidad de fresado .......................................................... 0 – 6 cm

203
Fresadora en frío W 35 DC
Potencia de accionamiento ................... 42,5 kW / 56 HP / 58 CV

Profundidad de fresado ....................................................... 0 – 11 cm

204
Potencia de accionamiento .................. 79 kW / 105 HP / 107 CV

2
205
Potencia de accionamiento ....................... 60 kW / 80 HP / 82 CV


206
Potencia de accionamiento .................. 92 kW / 123 HP / 125 CV

2
207
Potencia de accionamiento ................ 129 kW / 173 HP / 175 CV


208
Fresadora en frío W 1000 L

Anchura de fresado ...................................................................... 1,0 m

209
Fresadora en frío W 1000 C


210


211
Fresadora en frío W 1000 F

Profundidad de fresado ................................................... 0 – 31,5 cm

212


213

Anchura de fresado .................................................................... 1,32 m

214
Fresadora en frío 1300 DC
Potencia de accionamiento ............... 297 kW / 398 HP / 404 CV

2
215

2
216


217

2
218

219


220


221
Potencia de accionamiento .............. 671 kW / 900 HP / 913 CV


H
PLANILLAS PARA COSTOS
HORARIOS DE OPERACIÓN
222
PLANILLA N◦ 1 COSTO HORARIO DE OPERACIÓN
MAQUINARIA: MODELO: POTENCIA: HP

Periodo Est. De posesión (años): n= Valor Residual Vr =
Utilizacion Est. Horas por año: Ha = Interés i=
Tiempo total de posesión en horas: Vu = Seguro s=
Precio de entrega: Vt = $us
Costo de neumáticos: Vn = $us
Precio de entrega - neumáticos: Va = $us
1. CARGOS FIJOS:
Va − Vr
Depreciación: D= = $us
Vu
(Va + Vr) · i
Inversión: I= = $us
2 · Ha
(Va + Vr) · s
Seguro : S= = $us
2 · Ha
Mantenimiento: T = Q · D= $us
Subtotal cargos fijos $us
2. CARGOS POR CONSUMO:

Combustible Lts $us/Lts $us
Lubricantes:
Carter Lts $us/Lts $us
Transmisión Lts $us/Lts $us
Mandos Finales Lts $us/Lts $us
Sistemas Hidráulicos Lts $us/Lts $us
Grasa Kg $us/Kg $us
Costo
Neumáticos: = $us
Vida útil
Subtotal cargo por consumo $us
3. CARGO POR OPERACIÓN:

Salario mensual
= $us
Horas trabajadas al mes
COSTO HORARIO DE OPERACIÓN $us
223
PLANILLA DE CALCULO CATERPILLAR
COSTO HORARIO DE POSESIÓN Y OPERACIÓN

Utilización Est. Horas por año: Ha = Interés i=
1. CARGOS DE POSESIÓN:
Va − Vr
Vu
V · (n+1) · i
Inversión: I= t = $us
2 · n · Ha
V · (n+1) · s
Seguro : S= t = $us
2 · n · Ha
Subtotal costo de posesión $us
2. COSTO DE OPERACIÓN:
Lubricantes:
Sistemas hidráulicos Lts $us/Lts $us
Grasa Kg $us/Kg $us
Filtros =Factor del costo horario $us
Costo
Neumáticos: = $us
Vida útil
Tren de rodaje = F.B.(I+A+Z) $us
Reparaciones = (Fact. de rep.) · (mult. vida útil ) $us
Costo
Elementos de desgaste especial = $us
Vida útil
Subtotal costo de operación $us
3. COSTO HORARIO DE OPERACIÓN:

Salario mensual
= $us
COSTO HORARIO TOTAL DE OPERACIÓN Y OPERACIÓN $us
224
PLANILLA DE CÁLCULO KOMATSU
COSTO HORARIO DE POSESIÓN Y OPERACIÓN

Utilizacion Est. Horas por año: Ha = Interés i=
1. CARGOS DE POSESIÓN:
Va − Vr
Vu
Vr
r= = $us
Va
(n−1) · (1−r)
f=1− = $us
2· n
f · (i+s) · Vt
Interés + seguro: i+S = = $us
Ha
Subtotal costo de posesión $us
2. COSTO DE OPERACIÓN:
Lubricantes:
Sistemas hidráulicos Lts $us/Lts $us
Costo de lubricantes: $us
Grasa Kg $us/Kg $us
Filtros = Costo lubricantes · 0.5 $us
Costo
Neumáticos: = $us
Vida útil
Reparaciones = (Fact. de rep.) · (mult. vida útil) $us
Costo
Artículos especiales = $us
Vida útil
Subtotal costo de operación $us
3. COSTO HORARIO DE OPERACIÓN:

Salario mensual
= $us
COSTO HORARIO TOTAL DE POSESIÓN Y OPERACIÓN $us
225
COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE EQUIPOS (PLANILLA DNIT MODIFICADA)
Vida útil Hrs. trab. Costo equipo Valor residual Interés Coef. Costo litro Deprec. Mant. Costo operación Costo horario
Equipo Pot. (HP)
(años) "n" por año ($us) "Vt " "Vr " anual prop. "k" diesel ($us) intereses "M " Materiales Mano de Productivo Improductivo
"Ha " ( %) "i" "p" "M at" obra ($us) ($us)
226
(V −V )·i Vt · k Salario
M ano de obra =
179

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

Ing. Jaime Ayllón Acosta

EDICIÓN, COMPLEMENTACION Y GRÁFICOS

Igranne Varinia Montaño Torrico

Ficha resumen III

Índice de figuras VII

Índice de tablas XII

1. Criterios generales para la organización

2. Descripción de equipos y cálculo de productividad 12

A. Características de equipos caterpillar y komatsu146

B. Consumo de combustibles equipo caterpillar158

C. Consumo de lubricantes equipo caterpillar168

D. Consumo de combustibles equipo komatsu173

E. Consumo de lubricantes equipo komatsu178

F. Factores básicos de reparación183

G. Ábacos para productividad de las fresadoras200

H. Planillas para costos horarios de operación222

Ejercicios de clase y ayudas visuales227

K. Presentación prezi impresa256

1.1. Resistencia al rodado en cuesta........................................................................ 8

2.1. Tractor oruga CAT D6HXL. ........................................................................... 12

2.23. Excavadora neumática CAT M312. ..................................................................36

2.53. Escarificador montado en la parte trasera. ...................................................... 67

2.85. Cono para dosificaciones manuales mediante cucharones de cargadores frontales

2.115. Mezcla de material reciclado. ..........................................................................124

1.1. Factor de tiempo “t”........................................................................................ 5

2.1. Coeficientes aproximados de los factores de tracción o agarre en el suelo.. .19

2.22. Velocidades de trabajo y número de pasadas. ................................................... 70

3.1. Coeficiente de mantenimiento. ....................................................................... 133

A.1. Modelos y características de tractores CATERPILLAR ................................... 147

B.1. Tractores de orugas caterpillar ......................................................................... 159

B.3. Excavadoras CATERPILLAR. ............................................................................ 161

C.1. Tractores de cadenas CATERPILLAR. ................................................................169

D.1. Tractores de orugas KOMATSU........................................................................... 174

E.1. Tractores de orugas KOMATSU........................................................................... 179

La ejecución de obras de movimiento de tierras para la construcción de carreteras, pistas,

1. Características del terreno.

3.Caminos auxiliares de acarreo.

5.Productividad del equipo.

6.Selección del equipo.

1.1. Características del terreno

1.2. Condiciones ambientales

El régimen pluviométrico y las temperaturas preponderantes de la zona donde se encuentra

1.3. Caminos de acarreo

no aparecen en el presupuesto general de la obra. La construcción de buenos caminos de

1.4. Evaluación de los volúmenes de trabajo (cubicación)

1.4.1. Factores de conversión de los volúmenes de tierra

a. Factor volumétrico de conversión (FV ) y factor de expansión (FE):

b. Factor de compresibilidad (FC):

Ejemplo 1.1. Se requiere transportar 1 000 m3 de arcilla arenosa, de acuerdo a la Tabla

Coefb−s = coeficiente de conversión de volumen en banco a suelta,

1.5. Productividad del equipo

En toda obra con equipamiento mecanizado, un problema de suma importancia es el cálculo

1.5.1. Factores que influyen en la productividad del equipo

a. Factor de eficiencia en tiempo:

Tabla 1.1. Factor de tiempo “t”.

e. Factor de eficiencia de trabajo:

De acuerdo a las características de cada obra, existirá una combinación diferente de

1.6. Selección de equipos

1.6.1. Factores que se consideran en la selección del equipo

b. Potencia del motor:

La resistencia al rodado afecta a todas las máquinas de ruedas, no así a los